金工实训第一章 金工实习基础知识
§ 1.1安全生产
安全要求：
1,应虚心听从指导人员的指导,注意听课和示范；
2,按指定地点工作,不得随便离岗走动,打闹嬉戏；
3,实习时要穿工作服,女同学要戴工作帽,
长头发要压入帽内,严禁戴手套操作机床,不准穿拖鞋,凉鞋,高跟鞋进厂；
4,机器设备,未经许可,严禁擅自动手操作 。
设备使用前要检查,发现损坏或其它故障应停止操作并及时报告；
5,操作机器须绝对遵守该设备的安全操作规程,严禁两人同时操作一台机床；
6,卡盘扳手使用完毕后,必须及时取下,方可启动；
7,开车后,人不要站在旋转件的切线方向,
更不能用手触摸还在旋转的工件或刀具,严禁开机时测量工件尺寸；
8,不准用手直接清除铁屑；
9,使用电器设备,必须严格遵守操作规程,
防止触电；
10,万一发生事故,首先立即关闭机床电源；
11,要做到文明生产，工作结束后，关闭电源，清除切屑，擦拭机床，加油润滑，使用的工件、工具、量具、原材料应摆放整齐，工作场地要保持整洁。
§ 1.2 金属材料常识
1.2.1,金属材料的性能
金属材料的力学性能
1、强度
2、塑性
3、硬度金属材料的工艺性能
1、铸造性
2、锻造性
3、焊接性
4、切削加工性
1.2.2.常用金属材料的种类及牌号
一,黑色金属
碳素钢
合金钢
铸铁
二、有色金属及其合金
铝及铝合金
铜及铜合金
1.2.3、金属材料的热处理
一、退火
二、正火
三、淬火
四、回火
五、表面淬火
六、化学热处理
1.2.4.钢铁材料现场鉴别方法
一、火花鉴别
二、色标鉴别
三、断口鉴别
四、音响鉴别
化学分析、金相检验、硬度实验等
§ 1-3常用量具
1.3.1游标卡尺
注意：
1） 测量前应将卡尺擦干净,量爪贴合后,
游标和主尺零应对齐 。
2） 测量时,所用的测力应使两量爪刚好接触零件表面为宜 。
3） 测量时,防止卡尺歪斜 。
4）在游标上读数时，避免视线误差。
测量步骤：
第一步 读整数,即读出副尺零线左面主尺上的整毫米数；
第二步 读小数,即读出副尺与主尺对齐刻线处的小数毫米数；
第三步 把两次读数加起来。
1.3.2千分尺
使用方法：
（ 1） 测量前,转动千分尺的棘轮,使两侧砧面贴合,
并检查是否密合,同时看活动套筒于固定套筒的零线是否对齐,如有偏差应调整固定套筒对零
（ 2） 测量时,最好双手掌握千分尺,左手握住弓架,
用右手旋转活动套筒 （ 图 1-11）,当螺杆即将接触工件时,改为旋转棘轮盘,直到棘轮发出,卡,,,卡,
声为止 。
（ 3）读数时，最好不取下进行读数，如需要取下读数时，应先锁紧螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止尺寸变动。
读数方法如下：
被测工件的尺寸 =副尺所指的主尺上的整数（应为 0.5毫米的整倍数） +主尺中线所指副尺的格数 × 0.01
1.3.3百分表
使用方法,
(1)测量前,检查表盘和指针有无松动现象,检查指针的平稳和稳定性 。
( 2)测量时，测量杠应垂直零件表面；
测圆柱时，测量杠应对准柱轴中心。测量头与被测表面接触时，测量杠应预先有 0.3~1mm的压缩量，保持一定的初始压力，以免负偏差测不出来。
百分表的读数方法为：
先读小指针转过的刻度数 （ 即毫米整数 ）,再读大指针转过的刻度数 （ 即小数部分 ）,并乘以
0.01,然后两者相加,即得到所测量的数值 。
1.3.4卡钳
卡钳是一种间接量具。
使用时必须与钢尺或其他刻线量具合用。
§ 1-4、切削加工的基本知识
1.4.1切削运动与切削用量
一、切削运动
主运动
主运动的特征是速度最高、消耗功率最多
进给运动
进给运动可以是连续的，也可以是步进的。也可以是有一个或几个进给运动二、切削用量三要素
1、切削速度 v
2、进给量 f
3、吃刀量 ap
切削用量的选择原则：
在选择切削用量时,首先选择最大的背吃刀量,其次选用较大的进给量,最后选定合理的切削速度 。
1.4.2加工精度与表面质量
一、加工精度
1、尺寸精度
2、形状精度
3、位置精度
二、表面粗糙度第二章 钳工
基本操作包括：
划线，錾削，锯削，锉削，
钻孔，铰孔，攻丝，套扣，
刮削，研磨及装配，修理等。
台虎钳的正确使用：
1 工件应夹在钳口的中部,以使钳口受力均匀 。
2 夹持工件时,只允许用手的力量扳紧手柄,
不允许在手柄上加套管或用手锤敲击,以免损坏丝杆,螺母和钳身 。
3 夹紧使时施力大小应视工件的精度,表面粗糙度,工件刚度等因素来决定,由操作者适度掌管 。
4 锤击工件只可在砧台面上进行,不可在活动钳口上用锤敲击 。
5 在进行加工作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身，以免造成螺旋副损坏。
§ 2.1 划线
划线的作用：
1,确定加工面的位置与合理分配加工余量,给下道工序划定加工的尺寸线；
2、检查毛坯的质量，补救或处理不合格的毛坯。划线分为平面划线和立体划线。
2.1.1,划线工具
1、划线平板
2、千斤顶
3、方箱
4,V型铁
5、划针,划卡,划规,划针盘
6、高度游标尺
7、样冲
8、量具,分度头
2.1.2,划线基准
选择原则是；
（ 1） 尽量与设计基准重合
（ 2） 对称形状的工件,应以对称中心线为基准 。
（ 3） 有孔或凸台的工件,应以主要孔或凸台的中心线为基准 。
（ 4） 未加工的毛坯件,应以主要的面积较大的不加工面为基准 。
（ 5） 加工过的工件，应以加工后的较大表面为基准。
2.1.3 立体划线步骤
1、看清图纸，确零件及划线部位的作用和要求；
2,确定划线基准；
3,检查清理毛坯或已加工过的半成品,
并用铅块或木块堵孔,在划线部位上涂上涂料；
4,支承找正工件；
5,划线 。 先划出划线基准,及其它水平线,再反转,找正,划出其它的线 。
注意在一次支撑中,应把需要划的平行线划完,以免再次支承补划,造成误差；
6 详细检查划线的准确性和线条有无漏划；
7 在线条上打样冲眼 。
§ 2.2 錾削
2.2.1,錾削工具
1、錾子
2、锤子
2.2.2,錾削操作方法
1、姿势
錾子应轻松自如的握着，主要用中指夹紧。握手锤主要靠拇指和食指，
其余各指仅在锤击小时才紧握。挥锤要自然，眼睛应注意錾刃，而不是錾头。
2、錾削的起削：
窄槽起錾时将錾子刃口抵紧开槽部位的边缘
较宽平面起錾时将錾子刃口抵紧工件的边缘尖角处
3、切削的收尾,
每次錾削至终端 10mm左右时为防止边缘崩裂,应调头錾去残余的金属 。
§ 2.3 锯削
锯削是指用手锯把材料工件进行分割或切槽等的加工方法。
锯削的操作要点
１,锯条安装齿尖向前,松紧适中 。
２,工件装夹牢固,伸出台虎钳口不宜过长,锯缝应尽量靠近装夹部位 。
３、起锯时应以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角应稍小于１５度，起锯时锯弓往返行程应短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。
４,锯削时,左右手协调配合,推力和扶锯压力不宜过大过猛,
回程不加压力 。
５,锯削速度一般每分钟２０～４０次为宜,
锯削时常见的缺陷及分析
１、锯条折断
2、锯齿崩裂
3、锯缝歪斜
§ 2.4 锉削
2.4.1,锉刀及选用原则
锉刀的选用：
１,锉刀断面形状的选择取决于加工表面的形状,
２,锉刀齿纹号的选择取决于工件加工余量,精度等级和表面粗糙度的要求 。
3,锉刀长度规格选择取决于工件锉削面积的大小。
2.4.2,锉削方法
1．锉刀的使用方法
2．平面锉削
有顺向锉、交叉锉和推锉三种方法。
3、曲面锉削
有锉削外圆弧面、锉削内圆弧面和锉削球面三种。
4、锉配
2.4.3 锉削时常见的缺陷分析
1．工件表面夹伤或变形
2．工件平面度超差（中凸，塌边或塌角）
3．工件尺寸偏小超差
4．工件表面粗糙度达不到要求
§ 2.5孔加工
2.5.1、钻孔
一、麻花钻头
二、钻头的安装
三、钻孔的方法四、钻孔常见的缺陷分析
1、孔径大于规定尺寸
2、孔壁粗糙
3、钻孔偏移
4、钻孔歪斜
5、钻头工作部分折断
6、切削刃迅速磨损
2.5.2,扩孔
1、扩孔钻的种类和结构特点
按刀体结构可分为整体式和镶片式两种；按装夹方式分为直柄、锥柄和套式三种。
有三至四个切削刃且没有横刃。
2、扩孔的方法
2.5.3,铰孔
用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法称铰孔。
铰刀是多刃切削刀具
手工铰削时要将工件夹持端正，用力要均衡，速度要均匀；机动铰削时，要严格保证钻床主轴、铰刀和工件三者中心的同轴度
§ 2.6攻螺纹和套螺纹
2.6.1攻螺纹
一,丝锥
二,铰杠
三,攻螺纹
攻螺纹前底孔直径和深度的确定
钢及韧性金属,d。 ≈ d-P
铸铁及脆性金属,d。 ≈ d-(1.05~1.1)P
四、攻螺纹的常见缺陷
1,丝锥崩刃、折断或过快磨损
2、螺纹表面粗糙，有波纹
3、螺纹中径超差
4、螺纹烂牙
2.6.2、套螺纹
一、板牙及板牙架
二、套螺纹操作方法
圆杆直径的确定,D=d-0.13P
三、套螺纹常见缺陷分析
1、螺纹歪斜
2、烂牙
3、螺纹中径小
4、螺纹表面粗糙
§ 2.7刮削
2.7.1刮刀及其用法
2.7.2、刮削质量的检验
2.7.3,平面刮削
2.7.4、曲面刮削
§ 2.8装配与拆卸
2.8.1、装配基本知识
一、装配工艺过程
二、装配方法
三、装配工作的注意事项
2.8.2、常用联接方式的装配
螺纹联接的装配
键连接的类型及其装配
销连接的类型及其装配
过盈连接的类型及其装配
整体式滑动轴承的装配
滚动轴承的装配
2.8.3、拆卸工作基本原则
1、拆卸前必须了解机械结构
2、可不拆的尽量不拆
3、合理的拆卸方法
4、为装配创造条件
5．拆卸时，必须仔细辩清螺纹零件的旋松方向（左，右螺旋）
第三章 车削加工
§ 3.1概述
车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一 。
车削加工主要用于回转体零件的加工，
其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、
内外螺纹、成形面、端面、沟槽以及滚花等。
§ 3.2普通卧式车床
3.2.1 机床型号的编制方法
CM6132,其中 C— 机床类别代号 （ 车床类 ）
M— 机床通用特性代号 （ 精密机床 ）
6— 机床组别代号 （ 落地及卧式车床组 ）
1— 机床系别代号 （ 卧式车床系 ）
32— 主参数代号（床身最大回转直径 320mm）
3.2.2 普通车床的组成
主要由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、电气箱、床脚等部分组成
3.2.3、普通车床的传动
§ 3.3车削刀具
3.3.1车刀的种类与用途
按用途不同可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀、
螺纹车刀和成型车刀等
3.3.2 车刀的组成及几何角度
一、车刀的组成
二、车刀的几何角度与切削性能的关系
3.3.3常用车刀的刃磨方法
一、砂轮的选择
二、刃磨方法
3.3.4车刀的安装
刀头前刀面朝上；保证刀头部分刃磨的几何角度安装时的正确（即工作角度与标注角度一致）；
刀尖必须装得与车床主轴中心等高车刀伸出刀架部分的长度一般应小于刀杆厚度的二倍；夹持车刀的紧固螺栓至少要拧紧两个 。
§ 3.4工件的安装
3.4.1三爪卡盘装夹工件
3.4.2四爪卡盘装夹工件
3.4.3双顶尖装夹工件
3.4.4卡盘和顶尖配合装夹工件
3.4.5心轴安装工件
3.4.6中心架和跟刀架的应用
3.4.7用花盘安装工件
§ 3.5 车削加工
3.5.1车端面与台阶
一、车刀的选择与安装
车削端面和台阶，通常使用 90° 偏刀和 45° 弯头刀，安装时应特别强调刀尖要严格对准工件中心，此外，用
90° 偏刀时车刀立切削刃和工件轴线的交角安装后要不小于 90° 。
二、车端面
1,车刀的刀尖应对准工件的回转中心 。
2,车端面的转速比车外圆的转速高一些 。
3,直径较大的端面车削时应将床鞍锁紧 。
4,保持车刀锋利 。 中,小拖板的镶条不应太松,车刀刀架应压紧,防止让刀而产生凸面 。
5,精度要求高的端面,亦应分粗,精加工 。
三,车台阶
相邻两圆柱体直径差值小于 10mm的低台阶可采用 90° 偏刀一次进给车出。
直径差大于 10mm的高台阶宜用两把车刀分几次车削，先用一把主偏角小于 90°
的车刀粗车，然后再将偏刀的主偏角装成 93° ~95°,用几次进给来完成。
3.5.2车外圆
一、粗车与精车
粗车的目的是为了尽快地从毛坯上切除大部分多余金属，使工件接近图纸要求的形状和尺寸并给精车留有适当的加工余量，对其加工质量（尺寸精度，表面粗糙度）要求不高，主要是为了提高生产率。精车的目的是为了保证工件的尺寸精度和表面质量二、车削步骤
1、调整主轴速度，主轴转速
n=1000v/πd，其中 D(mm)为工件直径，
v(m/min)为所选的切削速度。
2、调整进给量
3,调整背吃刀量 在调整背吃刀量时,
不管是粗车还是精车,都要一边试切,
一边测量 。
4、纵向进给
3.5.3车锥面
圆锥的参数
圆锥的锥度 C=（ D-d） /l=2tan(α/2)
圆锥的斜度 K=(D-d)/2l=tan(α/2)
锥体可直接用角度表示，如 30°,45°,
60° 等；亦可用锥度表示如 1:5,1:10、
1:20等。特殊用途锥体根据需要专门制定，如 7:24，莫氏锥度等。
车圆锥的方法
转动小拖板法
偏移尾座法
机械靠模法
宽刀法
3.5.4孔加工
在车床上，可以使用钻头，扩孔钻、绞刀等定尺寸刀具加工孔，也可以使用内孔车刀镗孔。
在车床上加工孔时，工件的外圆和端面尽可能在一次装夹中完成 。
在车床上适合加工轴类、盘类中心位置的孔，
以及小型零件上的偏心孔，而不适合加工大型零件和箱体、支架类零件上的孔。
一、镗孔
镗孔操作：
开车前先使车刀在孔内手动试走一遍
镗孔时，走刀量、切削深度要比车外圆时略小
镗孔的切深方向和退刀方向与车外圆正好相反
由于刀杆刚性差,需适当降低切削用量重新镗孔二、钻孔
操作步骤如下：
车端面 钻中心孔便于钻头定心，可防止孔钻偏。
装夹钻头 要擦净后再装入。
调整尾架位置
开车钻削 切削中要经常退回,退出钻头后再停车。
三、扩孔
扩孔就是把已用麻花钻钻好的孔再扩大到所需尺寸的加工方法。
四、铰孔
铰孔是利用定尺寸多刃刀具，高效率，
成批精加工的方法
五、车孔缺陷的原因及预防措施
3.5.5切槽和切断
一、切槽
1、槽刀的角度及安装
2、切槽的方法
切削 5mm以下窄槽，可以主切刃和槽等宽，
一次切出。
切削宽槽时先分段横向粗车，最后一次横向切削后，再进行纵向精车的加工方法。
3,切槽尺寸的测量和控制二、切断
1、切断刀
2,切断方法
常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种
3,操作时注意事项
4,合理选择切削用量
切断或切槽时，切削速度一般为 20~40m/min，
进给可机动或手动操作。机动操作时，横向机动进给量为 0.2~0.3mm/r
3.5.6车螺纹
一、螺纹基本知识
螺纹种类很多，按应用途分有联接螺纹和传动螺纹；按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹和矩形螺纹等。按标准分为米制螺纹和英制螺纹两种。三角螺纹牙型角为 60o，用螺距或导程表示其主要规格；
英制三角螺纹的牙型角为 55o，用每英寸牙数作为主要规格。
二、螺纹车刀及其安装
螺纹车刀的安装是否正确,直接影响螺纹的加工质量 。 为使螺纹牙型半角相等,可用样板对刀,以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直 。 另外,在装刀时,车刀刀尖应与主轴线等高 。
三、车床的调整
四、车螺纹的操作步骤
车螺纹的注意事项：
切削螺纹时,应及时退刀,以防车刀与工件台阶或卡盘相撞而引发事故 。
加工过程中不能用手摸螺纹表面，更不能用纱布或布擦螺纹表面。
五、车削普通螺纹的进刀方法
1,低速车削普通螺纹的进刀方法
直进法
左右切削法
斜进法
2、高速车削普通螺纹
高速车削普通螺纹时，用硬质合金钢车刀，只能采用直进法，而不能采用左右切削法六、车削普通螺纹时切削用量的选择
1、根据车削要求选择
2、根据切削状况选择
3、根据工件材料选择
4、根据进给方式选择七、乱扣及其预防法
当车床丝杠的螺距是工件螺距整数倍时，采用抬闸法车削就不会乱扣。
通常预防乱牙的方法是开倒顺车法，
即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把车刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程。
八、螺纹的测量
九、车螺纹时的缺陷及预防措施
3.5.7车成形面
有些零件如手柄、手轮、圆球等，它们的表面不是平直的，而是由曲面组成，
这类零件的表面叫做成形面 。
一、用普通车刀车削成形面
二、成形车刀车成形面
三,靠模法
§ 3.7 数控车床编程与操作
3.7.1 数控车床概述
一、数控车床组成
二、数控车床的坐标系
1、笛卡尔坐标系
2、机床坐标系
3、工件坐标系
4、绝对坐标和相对坐标
3.7.2数控编程
一、加工程序的组成
二、程序段格式
三、编程方式
1,手工编程
2、自动编程四,数控系统功能指令代码
1、准备功能 G代码
准备功能指令：由字母（地址符） G和二位数字组成，从 G00-G99共有 100种。主要用于控制刀具对工件进行切削加工 。
G代码有两种模态，即模态式 G代码和非模态式 G代码。
2、辅助功能 M代码
3,N,F,T,S功能代码五,基本代码使用
1、快速点定位指令 G00
2、直线插补指令（ G01）
3、圆弧插补指令（ G02 G03）
4、螺纹切削指令（ G32）
5、暂停指令（ G04）
6、自动回原点指令（ G28）
7,工件坐标系的设定（ G50）
六,数控车床循环指令应用
1,外圆切削循环指令（ G90）
指令格式 G90 X（ U） _Z（ W） _R_F_
2,端面切削循环指令（ G94）
指令格式 G94 X（ U） _Z（ W） _R_F_
3,螺纹切削循环指令（ G92）
指令格式 G92 X（ U） _Z（ W） _R_F_
3.7.3 数控车床操作
1、打开电源
2、机床回零
3、程序编辑
4、主轴控制
5、对刀操作（刀具的长度补偿和磨损补偿）
6、循环控制第四章,铣工实习铣削加工是在铣床上利用铣刀的旋转和工件的移动 (转动 )来加工工件的方法。
4.1概述一、铣削运动与铣削用量,
１,主运动与切削速度 Vc
2．进给运动与进给量
1）进给速度 (vf) ; ２）每齿进给量 (fz) ; ３）每转进给量（ f）
３．背吃刀量 ap
４．侧吃刀量 ae
4.1概述二,铣削特点及加工范围
铣削特点用多齿刀具来进行切削
加工范围铣削的加工范围十分广泛,可以用于加工成形面、平面、台阶面、特形面、特形槽、齿轮、螺旋槽等各种沟槽表面、以及切断和镗孔
4.2铣床及其附件一、铣床种类铣床的种类很多，常见的有卧式升降台铣床（俗称平铣）、卧式万能升降台铣床（俗称万能铣）、立式铣床，此外还有龙门铣床,键槽铣床以及数控铣床等等。
二、铣床基本部件及应用
1,主要组成部分：
1,床身和底座
2,主轴
3,横梁及吊架
4,纵向工作台
5,横向工作台
6,升降台
机用平口钳
回转工作台
万能铣头
分度头三．铣床主要附件
4.3铣刀一、铣刀的种类及其应用
1,加工平面的铣刀
2,加工沟槽用的铣刀
3,加工特形面所用的铣刀二、铣刀的安装
1、带孔铣刀的安装
2、带柄铣刀的安装
4.4铣削加工
铣平面
周铣和端铣
顺铣和逆铣
铣削过程先开动主轴,使铣刀转动,再摇动升降台进给手柄,使工件慢慢上升；
当铣刀微触工件后,在升降刻度盘上作记号 。
⑵ 降下工作台,再纵向退出工件
⑶ 利用刻度盘将工作台升高到规定的铣削深度位置,
紧固升降台和横滑板铣削过程
⑷ 先用手动使工作台纵向进给,当工件稍被切入后,改为自动进给
⑸ 铣完后,停车,下降工作台
⑹ 退回工作台,
测量工作尺寸,
测察表面粗糙度 。
重复铣削直到满足要求二,铣台阶面
在卧式铣床上加工尺寸不大的台阶面,一般都使用三面刃盘铣刀或立铣刀加工 。
铣削 加工步骤如下
1,选择铣刀,
２,安装虎钳和工件,
３,确定铣削用量,
４,调整铣削位置三,铣斜面常见的斜面铣削方法有：
１．使用倾斜垫片铣斜面
２．使用分度头铣斜面
３．使用万能立铣头铣斜面四,其它成形面
铣沟槽 键槽 Ｔ形槽
铣螺旋槽
铣成形面及曲面
4.5齿轮齿形加工
一,铣齿
二．滚齿
三．插齿图 4.27
（ a） 齿轮盘铣刀铣齿轮 （ b） 指形铣刀铣齿轮图 4.28滚齿机示意图图 4.29插齿机示意图图 4.30 齿轮渐开线的形成第五章 刨削、拉削与镗削
1.§ 5.1 刨削
2.§ 5.2 拉削与镗削
3.作业主要内容
1.§ 5.1 刨削
2.§ 5.1.1 刨削运动及刨削用量
3.§ 5.1.2 刨削类机床
4.§ 5.1.3 刨刀及其安装
5.§ 5.1.4 工件的安装
6.§ 5.1.5 刨削加工
7.§ 5.2 刨削与拉削
8.§ 5.2.1 拉削
9.§ 5.2.2 镗削学习目标
1,了解刨削安全注意事项。
2,掌握刨削加工特点及刨刀安装。
3,了解拉削加工特点及应用。
4,熟悉镗削加工特点。
§ 5.1 刨削
1,用刨刀在刨床上对工件进行切削加工的工艺过程，称为刨削。
2,刨削能加工的表面有水平面、垂直面、
斜面、直角槽,V型槽、燕尾槽以及直线型成形面等。
3,公差等级可达 IT9～ IT8，表面粗糙度
Ra值可达 3.2～ 1.6μm。
§ 5.1.1 刨削运动及刨削用量
1,刨削时，刨刀（或工件）的往复直线运动是主运动，刨刀前进时切下切屑的行程，
称为工作行程或切削行程；反向退回的行程，称为回程或返回行程。刨刀（或工件）
每次退回后作间歇横向移动称为进给运动 。
2,刨削用量包括刨削深度、进给量和切削速度。
3,刨削安全事项。
§ 5.1.2 刨削类机床
1,B6050牛头刨床主要组成部分。
2,牛头刨床的传动机构。
3,龙门刨床。
§ 5.1.3 刨刀及其安装
1,刨刀常用的有平面刨刀、偏刀、角度偏刀、切刀、弯切刀等 。
2,刨刀安装注意事项 。
§ 5.1.4 工件的安装
1,常用的有平口钳装夹和压板螺栓装夹两种 。
2,在平口钳上装夹工件时应注意的事项。
§ 5.1.5 刨削加工
1,刨水平面。
2,刨垂直面。
3,刨斜面。
§ 5.2 拉削与镗削
1,拉削是在拉床上用拉刀加工工件内、
外表面的方法。
2,镗削是在镗床、车床或铣床上，用镗刀或工件旋转作主运动，镗刀或工件作进给运动，对工件的孔进行的切削加工方法。
§ 5.2.1 拉削
1,加工精度为 IT5～ IT8，表面粗糙度为
3.2～ 0.8μm。
2,拉床只有一个主运动，即拉刀的直线往复运动。
§ 5.2.2 镗削
1,镗床主要是用镗刀加工形状复杂和大型工件上的精密的、相互平行和垂直的孔系。其特点是孔的尺寸精度和位置精度较高。
2,加工精度可达 IT7，表面粗糙度可达
1.6~1.8μm。
3,卧式镗床、坐标镗床。
3,作业
1,课内作业。
2,课外作业。
第六章 磨工
1.§ 6.1 概述
2,作业主要内容
1,§ 6.1 概述
2,§ 6.1.1 磨削运动及磨削用量
3,§ 6.1.2 砂轮
4,§ 6.1.3 常用磨削类机床学习目标
1,掌握磨削加工的特点。
2,了解磨削安全事项。
3,熟悉常用的磨削类机床。
§ 6.1 概述
1.磨削是在磨床上，用砂轮或其他磨具以较高的线速度，对工件表面进行切削加工的方法。
2.加工精度可达 IT5～ IT7，表面粗糙度可达 0.8～ 0.2μm；采用精密磨削、超精密磨削以及镜面磨削工艺时，表面粗糙度可达 0.1～ 0.01μm。
§ 6.1.1 磨削运动及磨削用量
1.砂轮的旋转运动,工件的旋转运动、
工件的轴向往复运动、砂轮的横向进给运动。
2.磨削安全主要内容 。
§ 6.1.2 砂轮
1.砂轮的种类。
2.砂轮的安装与维修。
§ 6.1.3 常用磨削类砂轮
1.万能外圆磨床及其工作。
2.平面磨床及其工作。
2,作业
1.课内作业。
2.课外作业。
第七章：铸工实习
7.1概述熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法称为 铸造,其特点是金属在液态下成形。
砂型铸造工艺过程二,砂型的组成、模样及芯盒
组成,砂型一般由上砂 型、
下砂型、砂芯和浇注系统等几部分组成
模样与芯盒,模样用来获得铸件的外形,芯盒用来造芯，
以来获得铸件的内腔
分型面
加工余量
起模斜度
收缩余量
铸造圆角
芯头和芯座
7.2型砂和芯砂
型砂和芯砂应具备的性能
强度
透气性
耐火性
型 (芯 )砂的组成,型砂和芯砂主要由原砂和粘结剂组成
砂的制备
7.3整模造型及造芯
造型及造芯是铸造生产中最主要的工序，对于保证铸件尺寸精度和提高铸件质量有着重要的作用。
手工造型的方法很多,灵活多样,主要有整模造型,
分模造型,挖砂造型,假箱造型,刮板造型等 。
一、整模造型
1、砂箱及造型工具砂箱：用于支承砂型 底板：用于放置模样 舂砂锤：尖头舂砂,平头打紧砂箱顶部的砂
1、砂箱及造型工具手风箱：吹去型腔中的散砂刮砂板
2、整摸造型：
1)将模样放在造型底板上
2) 筛上面砂后再铲入背砂
3)填入背砂,用砂春平头舂平
4)用刮板刮去多余的背砂,使砂型表面和砂箱边缘平齐
5)在砂型上用通气针扎出通气孔 (气眼 )
6) 翻转下砂型,用墁刀修光分型面
7)撤上一层分型砂 后再加入面砂整模造型过程,
8)放浇口,造上砂型箱 9)开箱后,松动木模,边敲打边起模 。
10)修型后,开内浇口 11)合箱后,准备浇注 。
3、浇注系统
在砂型中用来引导液体金属流入型腔的通道称为浇注系统
合理的浇注系统应具有下述作用：
(1)平稳地将金属液充满型腔,以得到完整铸件 。
(2)除渣,阻止金属液中的杂质和熔渣进入型腔 。
(3)控制金属液流入型腔的速度和方向 。
(4)调节铸件各部分温度，以补充液态金属在冷却时的体积收缩。
3、浇注系统
1) 浇注系统的构造
(1)外浇口 (2)直浇口 (3)横浇口 (4)内浇口
2) 内浇口的布置
⑴一般不在铸件的重要加工面、定位基准面或特殊重要部位开浇口。
⑵使液体金属顺着型壁流动，避免直接冲击砂芯或砂型的突出部分
⑶内浇口的形状应考虑清理方便。
⑷应考虑对铸件凝固顺序的要求。
4、冒口二、造芯
型芯是铸型的重要组成部分，其主要作用是构成铸件的内腔。
用蜡线做通气孔 用焦炭通气
7.4其它造型方法分模造型过程挖砂造型假箱造型活块造型三箱造型
7.4铸铁的熔化
用来铸造的合金有铸铁,铸钢,铜台金和铝台金等 。 其中铸铁应用最广 。
为了生产高质量的铸件,首先要求熔炼出合格的金属液 。 熔炼铸造合金液应符合下列要 求：
① 金属液温度足够高 。
② 金属液的化学成分应符合要求 。
③ 熔化效率高,燃料消耗少 。
冲天炉的构造
后炉
前炉
加料系统
送风系统
检测系统二、炉料及其作用
冲天炉熔化用的炉料包括金属炉料、燃料和熔剂三部分
金属炉料
燃料
熔剂三、冲天炉的熔化过程
熔化原理
基本操作过程
备料
修炉
烘干、点火
加底焦
加炉料
熔化
排渣与出铁
打炉
7.5浇注、落砂、清理
浇注
浇注前应做好的准备工作
浇注时必须注意的问题
落砂,落砂的方法有手工落砂和机械落砂两种
清理,
① 切除浇冒口
②清除砂芯
③清 除粘砂
④铸件修整
⑤以及用高温退火和清除内应力退火的方式对铸铁件进行热处理 。
7.6铸件的结构工艺性及缺陷分析一、铸件结构工艺性二、缺陷分析第八章、锻压概述,
锻压是锻造与冲压的总称。它是对坯料施加外力，使其产生塑性变形，
改变尺寸和形状，改善其性能并以获得零件或毛坯的成形加工方法。
属于金属塑性加工范畴。
8.2锻造的生产过程
㈠ 备料
㈡加热
1．坯料加热的目的及锻造温度范围
2．加热设备
3加热缺陷及防止
（ 三 ） 锻造成形
（ 四 ） 冷却
8.3自由锻造利用自由锻设备的上,下砧或一些简单的通用性工具,直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件,这种方法称为自由锻 。
自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和修整工序三大类。
基本工序实际生产中最常用的是镦粗、拔长、冲孔三个基本工序。
镦粗,
基本工序
拔长基本工序
冲孔
1)准备
2)试冲
3)冲深
4)冲透基本工序
弯曲是将坯料弯成一定角度或形状的锻造工序基本工序
扭转是将坯料的一部分相对于另一部分旋转一定角度的锻造工序基本工序
错移 是将坯料的一部分相对于另一部分平移错开的锻造工序压肩 锻打 修整基本工序
切断 是将坯料分割开或部分割裂的锻造工序
8.4胎模锻
胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法
常用的胎模结构主要有以下三种类型
扣模 用来对坯料进行全面或局部扣形，主要生产杆状非回转体锻件
套筒模 锻模呈套筒形，主要用于锻造齿轮、法兰盘等回转体类锻件
合模 通常由上模和下模两部分组成 。 为了使上下模吻合及不使锻件产生错模,经常用导柱等定位 。
8.5板料冲压
使板料经过分离或变形而获得制件的工艺统称为板料冲压，简称冲压。
一．冲床二、板料冲压的基本工序
1．冲裁冲裁
冲裁时所用的模具叫做冲裁模二、板料冲压的基本工序
2．弯曲圆筒状零件的弯曲过程二、板料冲压的基本工序
3．拉深,拉深是将平直板料制成中空形状零件的工序，又称拉延成品第九章 焊接
§ 9.1概述
焊接是将两个分离的金属工件，通过局部加热或加压，使其达到原子间的结合而连成一个不可拆卸的整体的加工方法。
焊接的方法很多，常用的有电弧焊、
气焊和电阻焊等。其中电弧焊使用最广泛。
§ 9.2手工电弧焊
9.2.1焊接过程及对手弧焊电源的基本要求
一、手弧焊的焊接过程
二、对电源外特性的要求
手弧焊焊接时要采用具有陡降外特性的电源。
9.2.2手弧焊的设备和工具
一、手弧焊的主要设备
1、交流焊机
2、直流电焊机
3、逆变电源
二、手弧焊工具
三、焊条
焊条是由焊芯和药皮所组成。焊条在使用前应烘干。
9.2.3手弧焊工艺
一、接头分类
分为对接接头,T型接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头和锁底对接接头等共十种
二、焊缝的空间位置
分为平焊、立焊、横焊和仰焊。
三、手工电弧焊的工艺参数
主要是焊条直径,焊接电流,焊接速度和电弧长度等 。
9.2.4手弧焊操作技术
一、引弧方法
一般有两种方法：划擦法和直击法。
二、焊条运动基本三动作
焊条送进动作；焊条横向摆动动作；焊条前移动作
三、焊接的收尾
四、焊前的点固
五、焊后清理
§ 9.3气焊与气割
9.3.1气焊
一、气焊设备
主要包括乙炔瓶、氧气瓶、减压器和焊炬
二、气焊的基本操作
有点火、调节火焰、焊接和熄火等几个步骤。
9.3.2气割
气割是根据高温的金属能在纯氧中燃烧的原理来进行的。它与气焊是本质不同的过程，气焊是熔化金属，
而气割是金属在纯氧中的燃烧。
切割的过程实际上就是 预热 — 燃烧 — 去渣 重复进行的过程。
§ 1.1安全生产
安全要求：
1,应虚心听从指导人员的指导,注意听课和示范；
2,按指定地点工作,不得随便离岗走动,打闹嬉戏；
3,实习时要穿工作服,女同学要戴工作帽,
长头发要压入帽内,严禁戴手套操作机床,不准穿拖鞋,凉鞋,高跟鞋进厂；
4,机器设备,未经许可,严禁擅自动手操作 。
设备使用前要检查,发现损坏或其它故障应停止操作并及时报告；
5,操作机器须绝对遵守该设备的安全操作规程,严禁两人同时操作一台机床；
6,卡盘扳手使用完毕后,必须及时取下,方可启动；
7,开车后,人不要站在旋转件的切线方向,
更不能用手触摸还在旋转的工件或刀具,严禁开机时测量工件尺寸；
8,不准用手直接清除铁屑；
9,使用电器设备,必须严格遵守操作规程,
防止触电；
10,万一发生事故,首先立即关闭机床电源；
11,要做到文明生产，工作结束后，关闭电源，清除切屑，擦拭机床，加油润滑，使用的工件、工具、量具、原材料应摆放整齐，工作场地要保持整洁。
§ 1.2 金属材料常识
1.2.1,金属材料的性能
金属材料的力学性能
1、强度
2、塑性
3、硬度金属材料的工艺性能
1、铸造性
2、锻造性
3、焊接性
4、切削加工性
1.2.2.常用金属材料的种类及牌号
一,黑色金属
碳素钢
合金钢
铸铁
二、有色金属及其合金
铝及铝合金
铜及铜合金
1.2.3、金属材料的热处理
一、退火
二、正火
三、淬火
四、回火
五、表面淬火
六、化学热处理
1.2.4.钢铁材料现场鉴别方法
一、火花鉴别
二、色标鉴别
三、断口鉴别
四、音响鉴别
化学分析、金相检验、硬度实验等
§ 1-3常用量具
1.3.1游标卡尺
注意：
1） 测量前应将卡尺擦干净,量爪贴合后,
游标和主尺零应对齐 。
2） 测量时,所用的测力应使两量爪刚好接触零件表面为宜 。
3） 测量时,防止卡尺歪斜 。
4）在游标上读数时，避免视线误差。
测量步骤：
第一步 读整数,即读出副尺零线左面主尺上的整毫米数；
第二步 读小数,即读出副尺与主尺对齐刻线处的小数毫米数；
第三步 把两次读数加起来。
1.3.2千分尺
使用方法：
（ 1） 测量前,转动千分尺的棘轮,使两侧砧面贴合,
并检查是否密合,同时看活动套筒于固定套筒的零线是否对齐,如有偏差应调整固定套筒对零
（ 2） 测量时,最好双手掌握千分尺,左手握住弓架,
用右手旋转活动套筒 （ 图 1-11）,当螺杆即将接触工件时,改为旋转棘轮盘,直到棘轮发出,卡,,,卡,
声为止 。
（ 3）读数时，最好不取下进行读数，如需要取下读数时，应先锁紧螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止尺寸变动。
读数方法如下：
被测工件的尺寸 =副尺所指的主尺上的整数（应为 0.5毫米的整倍数） +主尺中线所指副尺的格数 × 0.01
1.3.3百分表
使用方法,
(1)测量前,检查表盘和指针有无松动现象,检查指针的平稳和稳定性 。
( 2)测量时，测量杠应垂直零件表面；
测圆柱时，测量杠应对准柱轴中心。测量头与被测表面接触时，测量杠应预先有 0.3~1mm的压缩量，保持一定的初始压力，以免负偏差测不出来。
百分表的读数方法为：
先读小指针转过的刻度数 （ 即毫米整数 ）,再读大指针转过的刻度数 （ 即小数部分 ）,并乘以
0.01,然后两者相加,即得到所测量的数值 。
1.3.4卡钳
卡钳是一种间接量具。
使用时必须与钢尺或其他刻线量具合用。
§ 1-4、切削加工的基本知识
1.4.1切削运动与切削用量
一、切削运动
主运动
主运动的特征是速度最高、消耗功率最多
进给运动
进给运动可以是连续的，也可以是步进的。也可以是有一个或几个进给运动二、切削用量三要素
1、切削速度 v
2、进给量 f
3、吃刀量 ap
切削用量的选择原则：
在选择切削用量时,首先选择最大的背吃刀量,其次选用较大的进给量,最后选定合理的切削速度 。
1.4.2加工精度与表面质量
一、加工精度
1、尺寸精度
2、形状精度
3、位置精度
二、表面粗糙度第二章 钳工
基本操作包括：
划线，錾削，锯削，锉削，
钻孔，铰孔，攻丝，套扣，
刮削，研磨及装配，修理等。
台虎钳的正确使用：
1 工件应夹在钳口的中部,以使钳口受力均匀 。
2 夹持工件时,只允许用手的力量扳紧手柄,
不允许在手柄上加套管或用手锤敲击,以免损坏丝杆,螺母和钳身 。
3 夹紧使时施力大小应视工件的精度,表面粗糙度,工件刚度等因素来决定,由操作者适度掌管 。
4 锤击工件只可在砧台面上进行,不可在活动钳口上用锤敲击 。
5 在进行加工作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身，以免造成螺旋副损坏。
§ 2.1 划线
划线的作用：
1,确定加工面的位置与合理分配加工余量,给下道工序划定加工的尺寸线；
2、检查毛坯的质量，补救或处理不合格的毛坯。划线分为平面划线和立体划线。
2.1.1,划线工具
1、划线平板
2、千斤顶
3、方箱
4,V型铁
5、划针,划卡,划规,划针盘
6、高度游标尺
7、样冲
8、量具,分度头
2.1.2,划线基准
选择原则是；
（ 1） 尽量与设计基准重合
（ 2） 对称形状的工件,应以对称中心线为基准 。
（ 3） 有孔或凸台的工件,应以主要孔或凸台的中心线为基准 。
（ 4） 未加工的毛坯件,应以主要的面积较大的不加工面为基准 。
（ 5） 加工过的工件，应以加工后的较大表面为基准。
2.1.3 立体划线步骤
1、看清图纸，确零件及划线部位的作用和要求；
2,确定划线基准；
3,检查清理毛坯或已加工过的半成品,
并用铅块或木块堵孔,在划线部位上涂上涂料；
4,支承找正工件；
5,划线 。 先划出划线基准,及其它水平线,再反转,找正,划出其它的线 。
注意在一次支撑中,应把需要划的平行线划完,以免再次支承补划,造成误差；
6 详细检查划线的准确性和线条有无漏划；
7 在线条上打样冲眼 。
§ 2.2 錾削
2.2.1,錾削工具
1、錾子
2、锤子
2.2.2,錾削操作方法
1、姿势
錾子应轻松自如的握着，主要用中指夹紧。握手锤主要靠拇指和食指，
其余各指仅在锤击小时才紧握。挥锤要自然，眼睛应注意錾刃，而不是錾头。
2、錾削的起削：
窄槽起錾时将錾子刃口抵紧开槽部位的边缘
较宽平面起錾时将錾子刃口抵紧工件的边缘尖角处
3、切削的收尾,
每次錾削至终端 10mm左右时为防止边缘崩裂,应调头錾去残余的金属 。
§ 2.3 锯削
锯削是指用手锯把材料工件进行分割或切槽等的加工方法。
锯削的操作要点
１,锯条安装齿尖向前,松紧适中 。
２,工件装夹牢固,伸出台虎钳口不宜过长,锯缝应尽量靠近装夹部位 。
３、起锯时应以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角应稍小于１５度，起锯时锯弓往返行程应短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。
４,锯削时,左右手协调配合,推力和扶锯压力不宜过大过猛,
回程不加压力 。
５,锯削速度一般每分钟２０～４０次为宜,
锯削时常见的缺陷及分析
１、锯条折断
2、锯齿崩裂
3、锯缝歪斜
§ 2.4 锉削
2.4.1,锉刀及选用原则
锉刀的选用：
１,锉刀断面形状的选择取决于加工表面的形状,
２,锉刀齿纹号的选择取决于工件加工余量,精度等级和表面粗糙度的要求 。
3,锉刀长度规格选择取决于工件锉削面积的大小。
2.4.2,锉削方法
1．锉刀的使用方法
2．平面锉削
有顺向锉、交叉锉和推锉三种方法。
3、曲面锉削
有锉削外圆弧面、锉削内圆弧面和锉削球面三种。
4、锉配
2.4.3 锉削时常见的缺陷分析
1．工件表面夹伤或变形
2．工件平面度超差（中凸，塌边或塌角）
3．工件尺寸偏小超差
4．工件表面粗糙度达不到要求
§ 2.5孔加工
2.5.1、钻孔
一、麻花钻头
二、钻头的安装
三、钻孔的方法四、钻孔常见的缺陷分析
1、孔径大于规定尺寸
2、孔壁粗糙
3、钻孔偏移
4、钻孔歪斜
5、钻头工作部分折断
6、切削刃迅速磨损
2.5.2,扩孔
1、扩孔钻的种类和结构特点
按刀体结构可分为整体式和镶片式两种；按装夹方式分为直柄、锥柄和套式三种。
有三至四个切削刃且没有横刃。
2、扩孔的方法
2.5.3,铰孔
用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法称铰孔。
铰刀是多刃切削刀具
手工铰削时要将工件夹持端正，用力要均衡，速度要均匀；机动铰削时，要严格保证钻床主轴、铰刀和工件三者中心的同轴度
§ 2.6攻螺纹和套螺纹
2.6.1攻螺纹
一,丝锥
二,铰杠
三,攻螺纹
攻螺纹前底孔直径和深度的确定
钢及韧性金属,d。 ≈ d-P
铸铁及脆性金属,d。 ≈ d-(1.05~1.1)P
四、攻螺纹的常见缺陷
1,丝锥崩刃、折断或过快磨损
2、螺纹表面粗糙，有波纹
3、螺纹中径超差
4、螺纹烂牙
2.6.2、套螺纹
一、板牙及板牙架
二、套螺纹操作方法
圆杆直径的确定,D=d-0.13P
三、套螺纹常见缺陷分析
1、螺纹歪斜
2、烂牙
3、螺纹中径小
4、螺纹表面粗糙
§ 2.7刮削
2.7.1刮刀及其用法
2.7.2、刮削质量的检验
2.7.3,平面刮削
2.7.4、曲面刮削
§ 2.8装配与拆卸
2.8.1、装配基本知识
一、装配工艺过程
二、装配方法
三、装配工作的注意事项
2.8.2、常用联接方式的装配
螺纹联接的装配
键连接的类型及其装配
销连接的类型及其装配
过盈连接的类型及其装配
整体式滑动轴承的装配
滚动轴承的装配
2.8.3、拆卸工作基本原则
1、拆卸前必须了解机械结构
2、可不拆的尽量不拆
3、合理的拆卸方法
4、为装配创造条件
5．拆卸时，必须仔细辩清螺纹零件的旋松方向（左，右螺旋）
第三章 车削加工
§ 3.1概述
车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一 。
车削加工主要用于回转体零件的加工，
其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、
内外螺纹、成形面、端面、沟槽以及滚花等。
§ 3.2普通卧式车床
3.2.1 机床型号的编制方法
CM6132,其中 C— 机床类别代号 （ 车床类 ）
M— 机床通用特性代号 （ 精密机床 ）
6— 机床组别代号 （ 落地及卧式车床组 ）
1— 机床系别代号 （ 卧式车床系 ）
32— 主参数代号（床身最大回转直径 320mm）
3.2.2 普通车床的组成
主要由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、电气箱、床脚等部分组成
3.2.3、普通车床的传动
§ 3.3车削刀具
3.3.1车刀的种类与用途
按用途不同可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀、
螺纹车刀和成型车刀等
3.3.2 车刀的组成及几何角度
一、车刀的组成
二、车刀的几何角度与切削性能的关系
3.3.3常用车刀的刃磨方法
一、砂轮的选择
二、刃磨方法
3.3.4车刀的安装
刀头前刀面朝上；保证刀头部分刃磨的几何角度安装时的正确（即工作角度与标注角度一致）；
刀尖必须装得与车床主轴中心等高车刀伸出刀架部分的长度一般应小于刀杆厚度的二倍；夹持车刀的紧固螺栓至少要拧紧两个 。
§ 3.4工件的安装
3.4.1三爪卡盘装夹工件
3.4.2四爪卡盘装夹工件
3.4.3双顶尖装夹工件
3.4.4卡盘和顶尖配合装夹工件
3.4.5心轴安装工件
3.4.6中心架和跟刀架的应用
3.4.7用花盘安装工件
§ 3.5 车削加工
3.5.1车端面与台阶
一、车刀的选择与安装
车削端面和台阶，通常使用 90° 偏刀和 45° 弯头刀，安装时应特别强调刀尖要严格对准工件中心，此外，用
90° 偏刀时车刀立切削刃和工件轴线的交角安装后要不小于 90° 。
二、车端面
1,车刀的刀尖应对准工件的回转中心 。
2,车端面的转速比车外圆的转速高一些 。
3,直径较大的端面车削时应将床鞍锁紧 。
4,保持车刀锋利 。 中,小拖板的镶条不应太松,车刀刀架应压紧,防止让刀而产生凸面 。
5,精度要求高的端面,亦应分粗,精加工 。
三,车台阶
相邻两圆柱体直径差值小于 10mm的低台阶可采用 90° 偏刀一次进给车出。
直径差大于 10mm的高台阶宜用两把车刀分几次车削，先用一把主偏角小于 90°
的车刀粗车，然后再将偏刀的主偏角装成 93° ~95°,用几次进给来完成。
3.5.2车外圆
一、粗车与精车
粗车的目的是为了尽快地从毛坯上切除大部分多余金属，使工件接近图纸要求的形状和尺寸并给精车留有适当的加工余量，对其加工质量（尺寸精度，表面粗糙度）要求不高，主要是为了提高生产率。精车的目的是为了保证工件的尺寸精度和表面质量二、车削步骤
1、调整主轴速度，主轴转速
n=1000v/πd，其中 D(mm)为工件直径，
v(m/min)为所选的切削速度。
2、调整进给量
3,调整背吃刀量 在调整背吃刀量时,
不管是粗车还是精车,都要一边试切,
一边测量 。
4、纵向进给
3.5.3车锥面
圆锥的参数
圆锥的锥度 C=（ D-d） /l=2tan(α/2)
圆锥的斜度 K=(D-d)/2l=tan(α/2)
锥体可直接用角度表示，如 30°,45°,
60° 等；亦可用锥度表示如 1:5,1:10、
1:20等。特殊用途锥体根据需要专门制定，如 7:24，莫氏锥度等。
车圆锥的方法
转动小拖板法
偏移尾座法
机械靠模法
宽刀法
3.5.4孔加工
在车床上，可以使用钻头，扩孔钻、绞刀等定尺寸刀具加工孔，也可以使用内孔车刀镗孔。
在车床上加工孔时，工件的外圆和端面尽可能在一次装夹中完成 。
在车床上适合加工轴类、盘类中心位置的孔，
以及小型零件上的偏心孔，而不适合加工大型零件和箱体、支架类零件上的孔。
一、镗孔
镗孔操作：
开车前先使车刀在孔内手动试走一遍
镗孔时，走刀量、切削深度要比车外圆时略小
镗孔的切深方向和退刀方向与车外圆正好相反
由于刀杆刚性差,需适当降低切削用量重新镗孔二、钻孔
操作步骤如下：
车端面 钻中心孔便于钻头定心，可防止孔钻偏。
装夹钻头 要擦净后再装入。
调整尾架位置
开车钻削 切削中要经常退回,退出钻头后再停车。
三、扩孔
扩孔就是把已用麻花钻钻好的孔再扩大到所需尺寸的加工方法。
四、铰孔
铰孔是利用定尺寸多刃刀具，高效率，
成批精加工的方法
五、车孔缺陷的原因及预防措施
3.5.5切槽和切断
一、切槽
1、槽刀的角度及安装
2、切槽的方法
切削 5mm以下窄槽，可以主切刃和槽等宽，
一次切出。
切削宽槽时先分段横向粗车，最后一次横向切削后，再进行纵向精车的加工方法。
3,切槽尺寸的测量和控制二、切断
1、切断刀
2,切断方法
常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种
3,操作时注意事项
4,合理选择切削用量
切断或切槽时，切削速度一般为 20~40m/min，
进给可机动或手动操作。机动操作时，横向机动进给量为 0.2~0.3mm/r
3.5.6车螺纹
一、螺纹基本知识
螺纹种类很多，按应用途分有联接螺纹和传动螺纹；按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹和矩形螺纹等。按标准分为米制螺纹和英制螺纹两种。三角螺纹牙型角为 60o，用螺距或导程表示其主要规格；
英制三角螺纹的牙型角为 55o，用每英寸牙数作为主要规格。
二、螺纹车刀及其安装
螺纹车刀的安装是否正确,直接影响螺纹的加工质量 。 为使螺纹牙型半角相等,可用样板对刀,以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直 。 另外,在装刀时,车刀刀尖应与主轴线等高 。
三、车床的调整
四、车螺纹的操作步骤
车螺纹的注意事项：
切削螺纹时,应及时退刀,以防车刀与工件台阶或卡盘相撞而引发事故 。
加工过程中不能用手摸螺纹表面，更不能用纱布或布擦螺纹表面。
五、车削普通螺纹的进刀方法
1,低速车削普通螺纹的进刀方法
直进法
左右切削法
斜进法
2、高速车削普通螺纹
高速车削普通螺纹时，用硬质合金钢车刀，只能采用直进法，而不能采用左右切削法六、车削普通螺纹时切削用量的选择
1、根据车削要求选择
2、根据切削状况选择
3、根据工件材料选择
4、根据进给方式选择七、乱扣及其预防法
当车床丝杠的螺距是工件螺距整数倍时，采用抬闸法车削就不会乱扣。
通常预防乱牙的方法是开倒顺车法，
即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把车刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程。
八、螺纹的测量
九、车螺纹时的缺陷及预防措施
3.5.7车成形面
有些零件如手柄、手轮、圆球等，它们的表面不是平直的，而是由曲面组成，
这类零件的表面叫做成形面 。
一、用普通车刀车削成形面
二、成形车刀车成形面
三,靠模法
§ 3.7 数控车床编程与操作
3.7.1 数控车床概述
一、数控车床组成
二、数控车床的坐标系
1、笛卡尔坐标系
2、机床坐标系
3、工件坐标系
4、绝对坐标和相对坐标
3.7.2数控编程
一、加工程序的组成
二、程序段格式
三、编程方式
1,手工编程
2、自动编程四,数控系统功能指令代码
1、准备功能 G代码
准备功能指令：由字母（地址符） G和二位数字组成，从 G00-G99共有 100种。主要用于控制刀具对工件进行切削加工 。
G代码有两种模态，即模态式 G代码和非模态式 G代码。
2、辅助功能 M代码
3,N,F,T,S功能代码五,基本代码使用
1、快速点定位指令 G00
2、直线插补指令（ G01）
3、圆弧插补指令（ G02 G03）
4、螺纹切削指令（ G32）
5、暂停指令（ G04）
6、自动回原点指令（ G28）
7,工件坐标系的设定（ G50）
六,数控车床循环指令应用
1,外圆切削循环指令（ G90）
指令格式 G90 X（ U） _Z（ W） _R_F_
2,端面切削循环指令（ G94）
指令格式 G94 X（ U） _Z（ W） _R_F_
3,螺纹切削循环指令（ G92）
指令格式 G92 X（ U） _Z（ W） _R_F_
3.7.3 数控车床操作
1、打开电源
2、机床回零
3、程序编辑
4、主轴控制
5、对刀操作（刀具的长度补偿和磨损补偿）
6、循环控制第四章,铣工实习铣削加工是在铣床上利用铣刀的旋转和工件的移动 (转动 )来加工工件的方法。
4.1概述一、铣削运动与铣削用量,
１,主运动与切削速度 Vc
2．进给运动与进给量
1）进给速度 (vf) ; ２）每齿进给量 (fz) ; ３）每转进给量（ f）
３．背吃刀量 ap
４．侧吃刀量 ae
4.1概述二,铣削特点及加工范围
铣削特点用多齿刀具来进行切削
加工范围铣削的加工范围十分广泛,可以用于加工成形面、平面、台阶面、特形面、特形槽、齿轮、螺旋槽等各种沟槽表面、以及切断和镗孔
4.2铣床及其附件一、铣床种类铣床的种类很多，常见的有卧式升降台铣床（俗称平铣）、卧式万能升降台铣床（俗称万能铣）、立式铣床，此外还有龙门铣床,键槽铣床以及数控铣床等等。
二、铣床基本部件及应用
1,主要组成部分：
1,床身和底座
2,主轴
3,横梁及吊架
4,纵向工作台
5,横向工作台
6,升降台
机用平口钳
回转工作台
万能铣头
分度头三．铣床主要附件
4.3铣刀一、铣刀的种类及其应用
1,加工平面的铣刀
2,加工沟槽用的铣刀
3,加工特形面所用的铣刀二、铣刀的安装
1、带孔铣刀的安装
2、带柄铣刀的安装
4.4铣削加工
铣平面
周铣和端铣
顺铣和逆铣
铣削过程先开动主轴,使铣刀转动,再摇动升降台进给手柄,使工件慢慢上升；
当铣刀微触工件后,在升降刻度盘上作记号 。
⑵ 降下工作台,再纵向退出工件
⑶ 利用刻度盘将工作台升高到规定的铣削深度位置,
紧固升降台和横滑板铣削过程
⑷ 先用手动使工作台纵向进给,当工件稍被切入后,改为自动进给
⑸ 铣完后,停车,下降工作台
⑹ 退回工作台,
测量工作尺寸,
测察表面粗糙度 。
重复铣削直到满足要求二,铣台阶面
在卧式铣床上加工尺寸不大的台阶面,一般都使用三面刃盘铣刀或立铣刀加工 。
铣削 加工步骤如下
1,选择铣刀,
２,安装虎钳和工件,
３,确定铣削用量,
４,调整铣削位置三,铣斜面常见的斜面铣削方法有：
１．使用倾斜垫片铣斜面
２．使用分度头铣斜面
３．使用万能立铣头铣斜面四,其它成形面
铣沟槽 键槽 Ｔ形槽
铣螺旋槽
铣成形面及曲面
4.5齿轮齿形加工
一,铣齿
二．滚齿
三．插齿图 4.27
（ a） 齿轮盘铣刀铣齿轮 （ b） 指形铣刀铣齿轮图 4.28滚齿机示意图图 4.29插齿机示意图图 4.30 齿轮渐开线的形成第五章 刨削、拉削与镗削
1.§ 5.1 刨削
2.§ 5.2 拉削与镗削
3.作业主要内容
1.§ 5.1 刨削
2.§ 5.1.1 刨削运动及刨削用量
3.§ 5.1.2 刨削类机床
4.§ 5.1.3 刨刀及其安装
5.§ 5.1.4 工件的安装
6.§ 5.1.5 刨削加工
7.§ 5.2 刨削与拉削
8.§ 5.2.1 拉削
9.§ 5.2.2 镗削学习目标
1,了解刨削安全注意事项。
2,掌握刨削加工特点及刨刀安装。
3,了解拉削加工特点及应用。
4,熟悉镗削加工特点。
§ 5.1 刨削
1,用刨刀在刨床上对工件进行切削加工的工艺过程，称为刨削。
2,刨削能加工的表面有水平面、垂直面、
斜面、直角槽,V型槽、燕尾槽以及直线型成形面等。
3,公差等级可达 IT9～ IT8，表面粗糙度
Ra值可达 3.2～ 1.6μm。
§ 5.1.1 刨削运动及刨削用量
1,刨削时，刨刀（或工件）的往复直线运动是主运动，刨刀前进时切下切屑的行程，
称为工作行程或切削行程；反向退回的行程，称为回程或返回行程。刨刀（或工件）
每次退回后作间歇横向移动称为进给运动 。
2,刨削用量包括刨削深度、进给量和切削速度。
3,刨削安全事项。
§ 5.1.2 刨削类机床
1,B6050牛头刨床主要组成部分。
2,牛头刨床的传动机构。
3,龙门刨床。
§ 5.1.3 刨刀及其安装
1,刨刀常用的有平面刨刀、偏刀、角度偏刀、切刀、弯切刀等 。
2,刨刀安装注意事项 。
§ 5.1.4 工件的安装
1,常用的有平口钳装夹和压板螺栓装夹两种 。
2,在平口钳上装夹工件时应注意的事项。
§ 5.1.5 刨削加工
1,刨水平面。
2,刨垂直面。
3,刨斜面。
§ 5.2 拉削与镗削
1,拉削是在拉床上用拉刀加工工件内、
外表面的方法。
2,镗削是在镗床、车床或铣床上，用镗刀或工件旋转作主运动，镗刀或工件作进给运动，对工件的孔进行的切削加工方法。
§ 5.2.1 拉削
1,加工精度为 IT5～ IT8，表面粗糙度为
3.2～ 0.8μm。
2,拉床只有一个主运动，即拉刀的直线往复运动。
§ 5.2.2 镗削
1,镗床主要是用镗刀加工形状复杂和大型工件上的精密的、相互平行和垂直的孔系。其特点是孔的尺寸精度和位置精度较高。
2,加工精度可达 IT7，表面粗糙度可达
1.6~1.8μm。
3,卧式镗床、坐标镗床。
3,作业
1,课内作业。
2,课外作业。
第六章 磨工
1.§ 6.1 概述
2,作业主要内容
1,§ 6.1 概述
2,§ 6.1.1 磨削运动及磨削用量
3,§ 6.1.2 砂轮
4,§ 6.1.3 常用磨削类机床学习目标
1,掌握磨削加工的特点。
2,了解磨削安全事项。
3,熟悉常用的磨削类机床。
§ 6.1 概述
1.磨削是在磨床上，用砂轮或其他磨具以较高的线速度，对工件表面进行切削加工的方法。
2.加工精度可达 IT5～ IT7，表面粗糙度可达 0.8～ 0.2μm；采用精密磨削、超精密磨削以及镜面磨削工艺时，表面粗糙度可达 0.1～ 0.01μm。
§ 6.1.1 磨削运动及磨削用量
1.砂轮的旋转运动,工件的旋转运动、
工件的轴向往复运动、砂轮的横向进给运动。
2.磨削安全主要内容 。
§ 6.1.2 砂轮
1.砂轮的种类。
2.砂轮的安装与维修。
§ 6.1.3 常用磨削类砂轮
1.万能外圆磨床及其工作。
2.平面磨床及其工作。
2,作业
1.课内作业。
2.课外作业。
第七章：铸工实习
7.1概述熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法称为 铸造,其特点是金属在液态下成形。
砂型铸造工艺过程二,砂型的组成、模样及芯盒
组成,砂型一般由上砂 型、
下砂型、砂芯和浇注系统等几部分组成
模样与芯盒,模样用来获得铸件的外形,芯盒用来造芯，
以来获得铸件的内腔
分型面
加工余量
起模斜度
收缩余量
铸造圆角
芯头和芯座
7.2型砂和芯砂
型砂和芯砂应具备的性能
强度
透气性
耐火性
型 (芯 )砂的组成,型砂和芯砂主要由原砂和粘结剂组成
砂的制备
7.3整模造型及造芯
造型及造芯是铸造生产中最主要的工序，对于保证铸件尺寸精度和提高铸件质量有着重要的作用。
手工造型的方法很多,灵活多样,主要有整模造型,
分模造型,挖砂造型,假箱造型,刮板造型等 。
一、整模造型
1、砂箱及造型工具砂箱：用于支承砂型 底板：用于放置模样 舂砂锤：尖头舂砂,平头打紧砂箱顶部的砂
1、砂箱及造型工具手风箱：吹去型腔中的散砂刮砂板
2、整摸造型：
1)将模样放在造型底板上
2) 筛上面砂后再铲入背砂
3)填入背砂,用砂春平头舂平
4)用刮板刮去多余的背砂,使砂型表面和砂箱边缘平齐
5)在砂型上用通气针扎出通气孔 (气眼 )
6) 翻转下砂型,用墁刀修光分型面
7)撤上一层分型砂 后再加入面砂整模造型过程,
8)放浇口,造上砂型箱 9)开箱后,松动木模,边敲打边起模 。
10)修型后,开内浇口 11)合箱后,准备浇注 。
3、浇注系统
在砂型中用来引导液体金属流入型腔的通道称为浇注系统
合理的浇注系统应具有下述作用：
(1)平稳地将金属液充满型腔,以得到完整铸件 。
(2)除渣,阻止金属液中的杂质和熔渣进入型腔 。
(3)控制金属液流入型腔的速度和方向 。
(4)调节铸件各部分温度，以补充液态金属在冷却时的体积收缩。
3、浇注系统
1) 浇注系统的构造
(1)外浇口 (2)直浇口 (3)横浇口 (4)内浇口
2) 内浇口的布置
⑴一般不在铸件的重要加工面、定位基准面或特殊重要部位开浇口。
⑵使液体金属顺着型壁流动，避免直接冲击砂芯或砂型的突出部分
⑶内浇口的形状应考虑清理方便。
⑷应考虑对铸件凝固顺序的要求。
4、冒口二、造芯
型芯是铸型的重要组成部分，其主要作用是构成铸件的内腔。
用蜡线做通气孔 用焦炭通气
7.4其它造型方法分模造型过程挖砂造型假箱造型活块造型三箱造型
7.4铸铁的熔化
用来铸造的合金有铸铁,铸钢,铜台金和铝台金等 。 其中铸铁应用最广 。
为了生产高质量的铸件,首先要求熔炼出合格的金属液 。 熔炼铸造合金液应符合下列要 求：
① 金属液温度足够高 。
② 金属液的化学成分应符合要求 。
③ 熔化效率高,燃料消耗少 。
冲天炉的构造
后炉
前炉
加料系统
送风系统
检测系统二、炉料及其作用
冲天炉熔化用的炉料包括金属炉料、燃料和熔剂三部分
金属炉料
燃料
熔剂三、冲天炉的熔化过程
熔化原理
基本操作过程
备料
修炉
烘干、点火
加底焦
加炉料
熔化
排渣与出铁
打炉
7.5浇注、落砂、清理
浇注
浇注前应做好的准备工作
浇注时必须注意的问题
落砂,落砂的方法有手工落砂和机械落砂两种
清理,
① 切除浇冒口
②清除砂芯
③清 除粘砂
④铸件修整
⑤以及用高温退火和清除内应力退火的方式对铸铁件进行热处理 。
7.6铸件的结构工艺性及缺陷分析一、铸件结构工艺性二、缺陷分析第八章、锻压概述,
锻压是锻造与冲压的总称。它是对坯料施加外力，使其产生塑性变形，
改变尺寸和形状，改善其性能并以获得零件或毛坯的成形加工方法。
属于金属塑性加工范畴。
8.2锻造的生产过程
㈠ 备料
㈡加热
1．坯料加热的目的及锻造温度范围
2．加热设备
3加热缺陷及防止
（ 三 ） 锻造成形
（ 四 ） 冷却
8.3自由锻造利用自由锻设备的上,下砧或一些简单的通用性工具,直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件,这种方法称为自由锻 。
自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和修整工序三大类。
基本工序实际生产中最常用的是镦粗、拔长、冲孔三个基本工序。
镦粗,
基本工序
拔长基本工序
冲孔
1)准备
2)试冲
3)冲深
4)冲透基本工序
弯曲是将坯料弯成一定角度或形状的锻造工序基本工序
扭转是将坯料的一部分相对于另一部分旋转一定角度的锻造工序基本工序
错移 是将坯料的一部分相对于另一部分平移错开的锻造工序压肩 锻打 修整基本工序
切断 是将坯料分割开或部分割裂的锻造工序
8.4胎模锻
胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法
常用的胎模结构主要有以下三种类型
扣模 用来对坯料进行全面或局部扣形，主要生产杆状非回转体锻件
套筒模 锻模呈套筒形，主要用于锻造齿轮、法兰盘等回转体类锻件
合模 通常由上模和下模两部分组成 。 为了使上下模吻合及不使锻件产生错模,经常用导柱等定位 。
8.5板料冲压
使板料经过分离或变形而获得制件的工艺统称为板料冲压，简称冲压。
一．冲床二、板料冲压的基本工序
1．冲裁冲裁
冲裁时所用的模具叫做冲裁模二、板料冲压的基本工序
2．弯曲圆筒状零件的弯曲过程二、板料冲压的基本工序
3．拉深,拉深是将平直板料制成中空形状零件的工序，又称拉延成品第九章 焊接
§ 9.1概述
焊接是将两个分离的金属工件，通过局部加热或加压，使其达到原子间的结合而连成一个不可拆卸的整体的加工方法。
焊接的方法很多，常用的有电弧焊、
气焊和电阻焊等。其中电弧焊使用最广泛。
§ 9.2手工电弧焊
9.2.1焊接过程及对手弧焊电源的基本要求
一、手弧焊的焊接过程
二、对电源外特性的要求
手弧焊焊接时要采用具有陡降外特性的电源。
9.2.2手弧焊的设备和工具
一、手弧焊的主要设备
1、交流焊机
2、直流电焊机
3、逆变电源
二、手弧焊工具
三、焊条
焊条是由焊芯和药皮所组成。焊条在使用前应烘干。
9.2.3手弧焊工艺
一、接头分类
分为对接接头,T型接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头和锁底对接接头等共十种
二、焊缝的空间位置
分为平焊、立焊、横焊和仰焊。
三、手工电弧焊的工艺参数
主要是焊条直径,焊接电流,焊接速度和电弧长度等 。
9.2.4手弧焊操作技术
一、引弧方法
一般有两种方法：划擦法和直击法。
二、焊条运动基本三动作
焊条送进动作；焊条横向摆动动作；焊条前移动作
三、焊接的收尾
四、焊前的点固
五、焊后清理
§ 9.3气焊与气割
9.3.1气焊
一、气焊设备
主要包括乙炔瓶、氧气瓶、减压器和焊炬
二、气焊的基本操作
有点火、调节火焰、焊接和熄火等几个步骤。
9.3.2气割
气割是根据高温的金属能在纯氧中燃烧的原理来进行的。它与气焊是本质不同的过程，气焊是熔化金属，
而气割是金属在纯氧中的燃烧。
切割的过程实际上就是 预热 — 燃烧 — 去渣 重复进行的过程。
