电气传动
１变极调速
２变频调速
３转子电路串接电阻调速变频器功能解析
1 频率给定的方式与选择
1.1 基础概念
(1) 给定方式的基本含义要调节变频器的输出频率，必须首先向变频器提供改变频率的信号，这个信号，称为频率给定信号，也有称为频率指令信号或频率参考信号的。所谓给定方式，
就是调节变频器输出频率的具体方法,
也就是提供给定信号的方式。
(2) 面板给定方式通过面板上的键盘或电位器进行频率给定 (即调节频率 )的方式，称为面板给定方式，面板给定又有两种情况如图 1所示,
(a) 键盘给定频率的大小通过键盘上的升键 (▲ 键 )和降键 (q键 )来进行给定。
键盘给定属于数字量给定，精度较高。
(b)
电位器给定部分变频器在面板上设置了电位器，如图 1(a)所示。频率大小也可以通过电位器来调节。电位器给定属于模拟量给定，精度稍低。
多数变频器在面板上并无电位器，故说明书中所说的“面板给定”，实际就是键盘给定。
变频器的面板通常可以取下，通过延长线安置在用户操作方便的地方，如图所示。
此外,采用哪一种给定方式,须通过功能预置来事先决定。
(3) 外部给定方式从外接输入端子输入频率给定信号，来调节变频器输出频率的大小，
称为外部给定，或远控给定。主要的外部给定方式有,
(a) 外接模拟量给定通过外接给定端子从变频器外部输入模拟量信号 (电压或电流 )进行给定，并通过调节给定信号的大小来调节变频器的输出频率。
模拟量给定信号的种类有,
·电压信号以电压大小作为给定信号。给定信号的范围有,0~10V,2~10V、
0~± 10V,0~5V,1~5V,0~± 5V等。
·电流信号以电流大小作为给定信号。给定信号的范围有,0~20mA,4~20mA等。
(b) 外接数字量给定通过外接开关量端子输入开关信号进行给定。
(c) 外接脉冲给定通过外接端子输入脉冲序列进行给定。
(d) 通讯给定由 PLC或计算机通过通讯接口进行频率给定。
1.2 选择给定方式的一般原则
(1) 面板给定和外接给定优先选择面板给定。因为变频器的操作面板包括键盘和显示屏，而显示屏的显示功能十分齐全。例如，可显示运行过程中的各种参数，以及故障代码等。
但由于受联接线长度的限制，控制面板与变频器之间的距离不能过长。
(2) 数字量给定与模拟量给定优先选择数字量给定。因为,
(a) 数字量给定时频率精度较高 ;
(b) 数字量给定通常用触点操作，非但不易损坏，且抗干扰能力强。
(3) 电压信号与电流信号优先选择电流信号。因为电流信号在传输过程中，不受线路电压降、
接触电阻及其压降、杂散的热电效应以及感应噪声等等的影响，抗干扰能力较强。
但由于电流信号电路比较复杂，故在距离不远的情况下，仍以选用电压给定方式居多。
2 模拟量给定的调整功能
2.1 基础概念
(1) 频率给定线的定义由模拟量进行频率给定时，变频器的给定信号 X(X是给定信号的统称，
既可以是电压信号 UG，也可以是电流信号 IG与对应的给定频率 fX之间的关系曲线 fX＝ f(Ｘ )，称为频率给定线。
(2) 基本频率给定线
(a) 定义,在给定信号 X从 0增大至最大值 Xmax的过程中，给定频率
fX线性地从 0增大到最大频率 fmax的频率给定线称为基本频率给定线。其起点为 (X＝ 0,fX＝ 0); 终点为 (X＝ Xmax,fX＝ fmax)，如图 3(a)和 (b)所示。
例如，给定信号为 UG＝ 0～ 10V，要求对应的输出频率为 fX＝ 0～ 50Hz。
则,UG＝ 0V与 fX＝ 0Hz相对应 ;UG＝ 10V与 fX＝ 50Hz相对应。
(3) 最大频率 fmax
在数字量给定 (包括键盘给定、外接升速 /降速给定、外接多档转速给定等 )时，是变频器允许输出的最高频率 ;在模拟量给定时，是与最大给定信号对应的频率。
(4) 频率给定线的调整在生产实践中，生产机械所要求的最低频率及最高频率常常不是 0Hz和额定频率，或者说，实际要求的频率给定线与基本频率给定线并不一致。所以，需要对频率给定线进行适当的调整，使之符合 生产实际的需要。
因为频率给定线是直线，所以，调整的着眼点便是,
(a) 频率给定线的起点即当给定信号为最小值时对应的频率 ;
(b) 频率给定线的终点即当给定信号为最大值时对应的频率。
3 模拟量给定的正、反转控制与滤波
3.1 模拟量给定的正、反转功能
(1) 控制方式主要有两种方式,
(a) 由双极性给定信号控制给定信号可“－”可“＋”，正信号控制正转，负信号控制反转，
如图 11(a)所示。
(b) 由单极性给定信号控制给定信号只有“＋”值，由给定信号中间的任意值作为正转和反转的分界点，如图 11(b)所示。
(2) 死区的设置用模拟量给定信号进行正、反转控制时，,0”速控制很难稳定，在给定信号为“０”时，常常出现正转或反转的“蠕动”现象。为了防止这种
“蠕动”现象，需要在“０”速附近设定一个死区 ΔX，使给定信号从 -ΔX到
＋ ΔX的区间内，输出频率为 0Hz。
(3) 有效,0”的功能在给定信号为单极性的正、反转控制方式中，存在着一个特殊的问题。
即，万一给定信号因电路接触不良或其他原因而“丢失”，则变频器的给定输入端得到的信号为,0”，其输出频率将跳变为反转的最大频率，电动机将从正常工作状态转入高速反转状态。
十分明显，在生产过程中，这种情况的出现将是十分有害的，甚至有可能损坏生产机械。
对此，变频器设置了一个有效,0”功能。就是说，变频器的最小给定信号不等于 0(Xmin≠0)。如果给定信号 X＝ 0，变频器将认为是故障状态而把输出频率降至 0Hz。
例如，将有效“０”预置为 0.3V。则,
当给定信号 X＝ 0.3V时,变频器的输出频率为 fmin;
当给定信号 X＜ 0.3V时,变频器的输出频率降为 0Hz。
3.2 模拟量给定的滤波时间
(1) 滤波时间的含义
变频器在接受模拟量给定信号时，首先要进行滤波，其物理意义与图 12中的滤波电容类似 (通常都采用数字滤波 )。图中，综坐标是给定信号的百分数 X％。
滤波的目的,是消除
干扰信号对频率给定信号的
影响。
滤波时间常数，
是指给定信号上升至稳定值
63％所需的时间。
(2) 滤波时间的
影响
·滤波时间太短
当变频器显示“给
定频率”时，有可能不够稳定 ;
·滤波时间太长
当调节给定信号时，给定频率随给定信号改变时的响应速度较慢。
4 辅助给定与其他功能
4.1 辅助给定功能
1) 基本概念
当变频器有两个或多个模拟量给定信号同时从不同的端子输入时，
其中必有一个为主给定信号，其他为辅助给定信号。
大多数变频器的辅助给定信号都是叠加到主给定信号 (相加或相减 )
上去的。叠加后在频率给定线如图中的曲线②和曲线③所示。
(2) 应用举例
多单元拖动系统的同步运行
在造纸、印染等机械中，整台机器具有若干个单元，每个单元都有各自独立的拖动系统,
如图所示,第１单元
由电动机Ｍ１拖动，第二
单元由电动机Ｍ２拖动 …
… 。通常,把第１单元称为
主令单元,
后面的各单元称
为从动单元。在这种情况下
,总是要求被加工物在各单
元的线速度一致,
显然，如果后面的速度低于前面，将导致被加工物的堆积 ;
反之，如果后面的速度高于前面，将导致被加工物的撕裂。
因此，对于多单元拖动系统的要求是,
·在调速时,各单元必须同时调节 ;
·各单元的运行线速度必须步调一致,即实现同步运行。
4.2 频率给定的其他功能
(1) 频率指令的保持功能
变频器在停机后,是否保持停机前的运行频率的选择功能。再开机时,变频器的运行频率有两种状态可供选择,
·保持功能无效
运行频率为 0Hz，如要回复到原来的工作频率，须重新加速。
·保持功能有效
运行频率自动上升到停机前的工作频率。
(2) 点动频率功能
点动是各类机械在调试过程中经常使用的操作方式。因为主要用于调试，故所需频率较低，一般也不需要调节。所以，点动频率 (用 fJ
表示 )是通过功能预置来确定的。有的变频器也可以预置多档点动频率。
(3) 频率给定异常时的处理功能
给定信号异常大致有以下两种情形,
(a) 给定信号丢失
当外接模拟频率给定信号因电路接触不良或断线而丢失时，
变频器处理方式的选择功能。例如，是否停机，如继续运行，则在多 大频率下运行等。
(b) 给定信号小于最低频率时的处理功能
有的负载在频率很低时实际上不能运行，因而需要预置“最低频率”。对应地，也就有一个最小给定信号。当实际给定信号小于最小给定信号时，应视为异常状态。
5 频率的限制功能
5.1 上、下限频率
(1) 基础概念
(a) 生产机械对转速范围的要求
生产机械根据工艺过程的实际需要，常常要求对转速范围进行限制。以某搅拌机为例，如图 (a)所示。要求的最高转速是 600r/min，最低转速是 150r/min。
(b) 变频器的上、下限频率
根据生产机械所要求的最高与最低转速，以及电动机与生产机械之间的传动比，可以推算出相对应的频率，分别称为上限频率 (用
fH表示 )与下限频率 (用 fL表示 )。在上例中，如传动比 λ＝ 2，则,
(2) 上限频率与最高频率的关系
·上限频率小于最高频率
·上限频率比最高频率优先
这是因为，上限频率是根据生产机械的要求来决定的，所以具有优先权
5.2 回避频率
(1) 基础概念
任何机械在运转过程中，都或多或少会产生振动。每台机器又都有一个固有振荡频率，它取决于机械的结构。如果生产机械运行在某一转速下时，所引起的振动频率和机械的固有振荡频率相吻合的话，则机械的振动将因发生谐振而变得十分强烈 (也称为机械共振 )，并可能导致机械损坏的严重后果。
设置回避频率 fJ的目的，就是使拖动系统“回避”掉可能引起谐振的转速，如图所示。
(2) 回避频率的预置
预置回避频率
时，必须预置以下
两个数据,
·中心回避频率
fJ 即回避频率所在
的位置 ;
·回避宽度 ΔfJ
即回避区域，如图
所示。
(3) 回避频率的数量
大多数变频器都
可以预置三个回避频率
,如图所示。
6变频引出的特殊问题
6.1 保持磁通不变的必要性和途径
(1) 保持磁通不变的必要性
(a) 磁通减小
任何电动机的电磁转矩都是电流和磁通相互作用的结果，
电流是不允许超过额定值的，否则将引起电动机的发热。因此，如果 磁通减小，电磁转矩也必减小，导致带载能力降低。
(b) 磁通增大
电动机的磁路
将饱和，由于在变频调速
时，运行频率 fX是在相当
大的范围内变化的，因此
,如不采取措施的话，磁
通的变化范围也是非常大
的。它极容易使电动机的
磁路严重饱和，导致励磁
电流的波形严重畸变，产生峰值很高的尖峰电流，如图所示。图的上半部是电动机的磁化曲线 ;下半部则是励磁电流的波形。
所以，变频调速的一个特殊问题便是,当频率 fX变化时，必须使磁通 Φ保持不变,
Φ＝ const
(2) 保持磁通不变的方法
保持 Φ＝ const的准确方法是,
在调节频率时，必须保持反电动势 E1X和频率 fX的比值不变。
但反电动势是由定子绕组切割旋转磁通而感生的，无法从外部进行控制。于是用保持定子侧输入电压和频率之比等于常数来代替,
所以,在改变频率时,必须同时改变定子侧的输入电压。
6.2 变压变频存在的问题及原因分析
(1) 存在的问题
(a) 衡量调速性能的主要因素
电动机的基本功能是拖动生产机械旋转，因此，在低频时的带负载能力便是衡量变频调速性能好坏的一个十分重要的因素。
(b) 调压调频存在的问题
满足 Φ＝ const的情况下进行变频调速时，随着频率的下降，
电动机的临界转矩和带负载能力 (用有效转矩Ｔ MEX表示 )也有所下降，
如图所示。
(2) 临界转矩下降的原因分析
(a) 电磁转矩的产生
异步电动机的电磁转矩是转子电流和磁通相互作用的结果。
因此，问题的关键便是,在满足式 (16)的情况下，低频时能否保持磁通量基本不变？
(b) 电磁转矩减小的原因
反电动势是定子侧输入电压减去阻抗压降的结果。
当频率 fX下降时，输入电压 U1X随之下降。但在负载不变的情况下，电流 I1及其阻抗压降却基本不变,
于是反电动势 E1X所占的比例必将减小。磁通 ΦM也必减小，磁通不变的要求并没有真正得到满足，结果是导致电动机的临界 转矩也减小。
7 V/F控制功能
7.1 V/F控制模式
(1) 指导思想
为了确保电动机在低频运行时，反电动势和频率之比保持不变，真正实现 Φ＝ const，适当提高 U/f比，使 KU＞ Kf，从而使转矩得到补偿，提高电动机在低速时的带负载能力。如图中之曲线②所示
(曲线①是 KU＝ Kf的 U/f线 )。这种方法称为转矩补偿或转矩提升，这种控制方式称为 V/F控制模式。
KU 电压调节比
Kf 频率调节比
(2) 基本频率
与变频器的最大输出电压对应的频率称为基本频率，用 fBA表示。在大多数情况下，基本频率等于电动机的额定频率，如图所示。
(3) 基本 U/f线
在变频器的输出频
率从 0Hz上升到基本频
率 fBA的过程中,满足
KU=Kf的 U/f线,称为基
本 U/f线,如图 (a)所示。
(4) 弱磁点
当电动机的运行频
率高于额定频率时，变
频器的输出电压不再能
随频率的上升而上升，
如图 (b)中之Ａ点以后
所示。在这种情况下，由于 U/f比将随频率的上升而下降，电动机磁路内的磁通也因此而减小，处于弱磁运行状态。因此，通常把转折点Ａ
称为弱磁点。
7.2 U/f线的选择功能
(1) 不同负载在低速时对转矩的要求
各类负载在低速时所呈现的阻转矩是很不一样的,例如,
(a) 二次方律负载
阻转矩与转速的二次方成正比，如图中的曲线①所示。低速时的阻转矩比额定转矩小得多 ;
(b) 恒转矩负载
在不同的转速下,
负载的阻转矩基本不变,如图
中之曲线②所示。低速时的阻
转矩与额定转速时是基本相同
的 ;
(c) 恒功率负载
在不同的转速下，负载功率保持恒定，其机械特性呈双曲线状，如图中之曲线③所示。低速时的阻转矩比额定转速时还要大得多。
(2) 变频器对 U/f线的设置
因为每台变频器应用到什么负载上是不确定的，而不同负载在低频时对 U/f比的要求又很不一致。
为此，各种变频器在 V/F控制模式下，提供了任意预置 U/f
比的功能。使用户可以根据电动机在低速运行时负载的轻重来选择 U/f
比，如图所示。
(3) U/f线的预置要点
(a) 预置不当的后果
如果负载在低速时的
转矩较大而转矩补偿 (U/f比 )
预置得较小，则低速时带不
动负载。反之,如果负载在
低速时的转矩较轻而转矩补
偿 (U/f比 )预置得较大，则补偿过分，低速时电动机的磁路将饱和，励磁电流发生畸变，严重时会因励磁电流峰值过高而导致“过电流”跳 闸。
(b) 预置要点
调试时,U/f比的预置宜由小逐渐加大，每加大一档，观察在最低频时能否带得动负载？及至能带动时，还应反过来观察空载时会不会跳闸？一直到在最低频率下运行时，既能带得动负载，又不会空载跳闸时为止
8 矢量控制功能
8.1 基本思想
(1) 对直流电动机的分析
在变频调速技术成熟之前，直流电动机的调速特性被公认为是最好的。究其原因，是因为它具有两个十分重要的特点,
(a) 磁场特点
它的主磁场和电
枢磁场在空间是互相垂
直的，如图 (a)所示 ;
(b) 电路特点
它的励磁电路和
电枢电路是互相独立的，
如图 (b)所示。
在调节转速时，
只调节其中一个电路的
参数。
(2) 变频器的矢量控制模式
(a) 基本构思
仿照直流电动机的控制特点，对于调节频率的给定信号，分解成和直流电动机具有相同特点的磁场电流信号 i*M和转矩电流信号 i*T，
并且假想地看作是两个旋转着的直流磁场的信号。当给定信号改变时，
也和直流电动机一样，只改变其中一个信号，从而使异步电动机的调速控制具有和直流电动机类似的特点。
对于控制电路分解出的控制信号 i*M和 i*T，根据电动机的参数进行一系列的等效变换，得到三相逆变桥的控制信号 i*A,i*B和 i*C，
对三相逆变桥进行控制，如图所示。从而得到与直流电动机类似的硬机械特性,
提高了低频时的带负载能力。
(b) 无反馈矢量控制模式与有反馈矢量控制模式
根据在实行矢量控制时，是否需要转速反馈的特点，而有无反馈和有反馈矢量控制之分。
无反馈矢量控制是根据测量到的电流、电压和磁通等数据，简接地计算出当前的转速，并进行必要的修正，从而在不同频率下运行时，得到较硬机械特性的控制模式。由于计算量较大，故动态响应能力稍差。
有反馈矢量控制则必须在电动机输出轴上增加转速反馈环节，如图中的虚线所示。由于转速大小直接由速度传感器测量得到，既准确、又迅速。
与无反馈矢量控制模式相比，具有机械特性更硬、频率调节范围更大、动态响应能力强等优点。
8.2 电动机数据的输入
如上述，要实现矢量控制功能，必须根据电动机自身的参数进行一系列等效变换的计算。而进行计算的最基本条件，是必须尽可能多地了解电动机的各项数据。因此，把电动机铭牌上的额定数据以及定、
转子的参数输入给变频器，就是实现矢量控制的必要条件。
自动检测功能
从上面所举例子可以看出，进行矢量控制时，所需数据中的相当部分，一般用户是很难得到的。这给矢量控制的应用带来了困难。对此，当代的许多变频器都已经配置了自动检测电动机参数的功能。但 检测的具体方法，各种变频器不尽相同。
自动检测功能的英语名称是 auto-tuning,故有的变频器直译为
“自动调谐”功能,也有的称之为“自学习”功能。
8.3 矢量控制的应用要点
(1) 应用矢量控制的注意点
由于矢量控制必须根据电动机的参数进行一系列的演算，因此，
其使用范围必将受到一些限制。
(a) 电动机的容量
电动机的容量应尽可能与变频器说明书中标明的“配用电动机容量”相符，最多低一个档次。
例如，变频器的“配用电动机容量”为 45kW，电动机的下一档容量为 37kW。则该变频器只能在配接 45kW或 37kW的电动机时，
矢量控制功能是有效的。
(b) 电动机的磁极数
以 2p=4(4极电动机 )为最佳，要注意说明书中对磁极数的规定。
(c) 电动机的型号
以生产变频器的同一家公司生产的标准电动机或变频调速专用电动机为最佳，一般的通用电动机也都可用。但特殊电动机 (如高转差电动机等 )则不能用。
(d) 电动机的台数
矢量控制只适用于一台变频器控制一台电动机的场合。
(2) 速度控制的 PID功能
当采用有反馈矢量控制模式时，变频器存在着一个转速反馈的闭环系统，并且为此专门配置了 PID调节系统。以利于在调节转速的过程中，或者拖动系统发生扰动 (负载突然加重或减轻 )时，能够使控制系统既反映迅速，又运行稳定。
因此，在具有矢量控制功能的变频器中，有两套 PID调节功能,
(a) 用于速度闭环控制的 PID调节功能 ;
(b) 用于系统控制 (例如供水系统的恒压控制等 )的 PID调节功能。
两种 PID调节功能中,P(比例增益 ),I(积分时间 ),D(微分时间 )的作用对象不同，但原理是相同的。
(2) 矢量控制的主要优点
·低频转矩大
即使运行在 1Hz(或 0.5Hz)时,也能产生足够大的转矩,且不会产生在 V/F控制方式中容易遇到的磁路饱和现象。
·机械特性好
在整个频率调节范围内，都具有较硬的机械特性，所有机械特性基本上都是平行的。
·动态响应好
尤其是有转速反馈的矢量控制方式，其动态响应时间一般都能小于 100ms。
·能进行四象限运行。
9 转矩控制功能
9.1 转矩控制与转速控制的区别
(1) 转速控制的特点
迄今为止，我们所讨论的变频调速，都是以控制电动机的转速为目的的，其基本特点有,
(a) 变频器输出频率的大小 (从而电动机转速的高低 )随给定信号的大小而变 ;
(b) 电动机的转矩大小是不能控制的,它总是和负载的阻转矩处于平衡状态。因此,是随负载的轻重而随时变化的 ;
(c) 电动机转矩的限值是受发热和过载能力 (取决于临界转矩 )制约的。
(2) 转矩控制的特点
转矩控制是矢量控制模式下的一种特殊控制方式。其主要特点是,
(a) 给定信号并不用于控制变频器输出频率的大小,
而是用于控制电动机所产生的电磁转矩的大小，如图所示,当给定信号为 10V时，电动机的电磁转矩为最大值 Tmax(如图中之状态① );当给定信号为 5V时，电动机的电磁转矩为 Tmax/2(如图中之状态② )。
(b)电动机的转速大小取决于电磁转矩和负载转矩比较的结果，只能决定拖动系统是加速还是减速，其输出频率不能调节，很难使拖动系统 在某一转速下等速运行。
9.2 转矩控制和转速控制的切换
(1) 切换的必要性
由于转矩控制时不能控制转速的大小，所以，在某些转速控制系统中，转矩控制主要用于起动或停止的过渡过程中。当拖动系统已 经起动后，仍应切换成转速控制方式，以便控制转速。
(2) 切换的时序图
切换的时序图如图所示
(a) t1时段
变频器发出运行指令时，如未得到切换信号，则为转速控制模式。变频器按转速指令决定其输出频率的大小。同时，可以预置 转矩上限 ;
(b) t2时段
变频器得到切换至转矩控制的信号 (通常从外接输入电路输入 )，转为转矩控制模式。变频器按转矩指令决定其电磁转矩的大小。
同时，必须预置转速上限 ;
(c) t3时段
变频器得到切换至转速控制的信号,回到转速控制模式 ;
(d) t4时段
变频器的运行指令结束，将在转速控制模式下按预置的减速时间减速并停止。
如果变频器的运行指令在转矩控制下结束，变频器 将自动转为转速控制模式，并按预置的减速时间减速并 停止。
9.3 转矩控制的应用
(1) 用于牵引和起重装置的起动过程中牵引装置主要有,电气机车、
电梯、起重装置等。
(a) 牵引装置拖动系统的主要特点
·负载的轻重是随机的
以电气机车和电梯为例,乘客时多时少,无规律可循 ;
·对加、减速过程的要求很高
例如，装载液体的传输带以及起重和运输钢水包时，其加、减速过程必须十分平稳，起动时应毫无冲击，以保证液体不会溢出 ;电气机车和电梯等则还要求保证乘客的舒适感等等。
(b) 拖动系统的加速度
TJ—动态转矩，在忽略损耗转矩的情况下，等于电动机的电磁转矩与负载的阻转矩之差,
TJ＝ TM－ TL
(c) 在转矩控制模式下起动的优点
在转速控制模式下，起动时的动态转矩不可能根据负载轻重自动进行调整。在预置起动转矩时，只能按负载最重的情况进行设定，
故在起动瞬间容易产生冲击。例如，火车在起动时常常会有发生冲击的感觉。如采用转矩控制模式，可以使电动机的电磁转矩逐渐增大，
直至能够克服负载转矩时，动态转矩和加速度才从 0开始缓慢增加，
从而使起动过程十分平稳。
图 (a)是负载较轻时的情形 ;
图 (b)是负载较重时的情形。
由于转矩控制方式不
能控制转速，所以，随着
动态转矩的不断增大，加
速度也必然不断增大，这
又并非人们所希望的。因
此，当拖动系统起动起来
以后，有必要切换成转速
控制方式，以便对转速进
行控制。
(2) 用于恒张力控制
(a) 卷绕机械的工作特点
在各种薄膜或线材的收卷或放卷过程中，通常要求,被卷物的张力 F必须保持恒定,F＝ C为此,
1)被卷物的线速度 v也必须保持恒定,v＝ C所以，卷绕功率是恒定的,
2)负载的阻转矩随被卷物卷径的增大而增大,但为了保持线速度恒定，负载的转速必须随卷径的增大而减小,
(b) 用转矩控制模式实现
恒张力运行
令变频器在转矩
控制模式下运行，将给
定信号设定在某一值下不变。则电动机的电磁转矩 TM也将不变，如图 (b)中之曲线①所示,
TM＝ C
而动态转矩 TJ则随着卷径 D的增大而变为负值，如图 (b)中之曲线③所示。拖动系统将处于减速状态，满足图 (c)所示的转速变化规律。
改变给定转矩的大小，可以改变卷绕的松紧程度。
10 加、减速的时间与方式
10.1基础概念
(1) 工频起动和变频起动
电动机从较低转速升至较高转速的过程称为加速过程，加速过程的极限状态便是电动机的起动。
(a)工频起动
这里所说的工频起动，
是指电动机直接接上工频电
源时的起动，也叫直接起动
或全压起动，如图 (a)所示。
在接通电源瞬间,
·电源频率为额定频率 (50Hz)，如图 (b)的上部所示。以４极电动机为例，同步转速高达 1500r/min。
·电源电压为额定电压 (380V),如图 1(b)的下部所示。
由于转子绕组与旋转磁场的相对速度很高，故转子电动势和电流都很大，从而定子电流也很大，可达额定电流的 (4～ 7)倍，如图 (c)所示。
工频起动存在的主要问题有,
·起动电流大。当电动机的容量较大时，其起动电流将对电网产生干扰。
·对生产机械的冲击很大，影响机械的使用寿命。
(b) 变频起动
采用变频调速的
电路如图 (a)所示,
起动过程的特点有,
·频率从最低频率 (通
常是 0Hz)按预置的
加速时间逐渐上升，
如图 (b)的上部所示。
仍以 4极电动机为例，
假设在接通电源瞬间，将起动频率降至 0.5Hz，则同步转速只有
15r/min，转子绕组与旋转磁场的相对速度只有工频起动时的百分之一。
·电动机的输入电压也从最低电压开始逐渐上升，如图 (b)的下部所示。
·转子绕组与旋转磁场的相对速度很低，故起动瞬间的冲击电流很小。同时，可通过逐渐增大频率以减缓起动过程，如在整个起动过程 中，使同步转速 n0与转子转速 nM间的转差 Δn限制在一定范围内，则起动电流也将限制在一定范围内，如图 (c)所示。
另一方面，也减小了起动过程中的动态转矩，加速过程将能保持平稳，减小了对生产机械的冲击。
(2) 加速过程中的主要矛盾
(a) 加速过程中电动机的状态
假设变频器的输出频率从 fX1上升至 fX2，如图 (b)所示。图 (a)所示是电动机在频率为 fX1时稳定运行的状态，图 (c)所示是加速过程中电动机的状态。
比较图 (a)和图 (c)可以看出,当频率 fX上升时，同步转速 n0随即也上升，但电动机转子的转速 nM因为有惯性而不能立即跟上。结果是转差 Δn增大了,导体内的感应电动势和感应电流也增大。
(b) 加速过程的主要矛盾
加速过程中，必须处理好加速的快慢与拖动系统惯性之间的矛盾。
一方面，在生产实践中，拖动系统的加速过程属于不进行生产的过渡过程，从提高生产率的角度出发，加速过程应该越短越好 ;
另一方面，由于拖动系统存在着惯性，频率上升得太快了，电动机转子的转速 nM将跟不上同步转速的上升，转差 Δn增大，引起加速电流的增大，
甚至可能超过一定限值而导致变频器跳闸。
所以，加速过程必须解决好的主要问题是,在防止加速电流过大的前提下，尽可能地缩短加速过程。
(3) 变频调速系统的减速
(a) 减速过程中的电动机状态
电动机从较高转速降至较低转速的过程称为减速过程。在变频调速系统中，是通过降低变频器的输出频率来实现减速的，如图 (b)所示。
图中，电动机的转速从 n1下降至 n2(变频器的输出频率从 fX1下降至
fX2)的过程即为减速过程。
当频率刚下降的瞬间，旋转
磁场的转速 (同步转速 )立即
下降，但由于拖动系统具有
惯性的缘故，电动机转子的
转速不可能立即下降。于是，
转子的转速超过了同步转速，
转子绕组切割磁场的方向和原来相反了。从而，转子绕组中感应电动势和感应电流的方向，以及所产生的电磁转矩的方向都和原来相反了，
电动机处于发电机状态。由于所产生的转矩和转子旋转的方向相反，
能够促使电动机的转速迅速地降下来，故也称为再生制动状态。
(b) 泵升电压
电动机在再生制动状态发出的电能，将通过和逆变管反并联的二极管 VD7～ VD12全波整流后反馈到直流电路，使直流电路的电压 UD
升高，称为泵升电压。
(c) 多余能量的消耗
如果直流电压 UD升得太高，将导致整流和逆变器件的损坏。所以，当 UD上升到一定限值时，须通过能耗电路 (制动电阻和制动单元 )
放电，把直流回路内多余的电能消耗掉。
(4) 减速过程中的主要矛盾
(a) 减速快慢的影响
如上述，频率下降时，电动机处于再生制动状态。所以，和频率下降速度有关的因素有,
·制动电流
就是电动机处于发电机状态时向直流回路输送电流的大小。
·泵升电压
其大小将影响直流回路电压的上升幅度。
(b) 减速过程的主要矛盾
和加速过程相同，在生产实践中，拖动系统的减速过程也属于不进行生产的过渡过程，故减速过程应该越短越好。
同样，由于拖动系统存在着惯性的原因，频率下降得太快了，电动机转子的转速 nM将跟不上同步转速的下降，转差 Δn增大，
引起再生电流的增大和直流回路内泵升电压的升高，甚至可能超过一 定限值而导致变频器因过电流或过电压而跳闸。
所以，减速过程必须解决好的主要问题是在防止减速电流过大和直流电压过高的前提下，尽可能地缩短减速过程。在一般情况 下，直流电压的升高是更为主要的因素。
10.2 加、减速的功能设置
变频器中，针对电动机在升、降速过程中的特点，以及生产实际对拖动系统的各种要求，设置了许多相关的功能，供用户进行选择。
(1) 加、减速时间
(a) 加速时间的定义
·定义 1变频器的输出频率从 0Hz上升到基本频率所需要的时间 ;
·定义 ２ 变频器的输出频率从 0Hz上升到最高频率所需要的时间。
在大多数情况下，最高频率和基本频率是一致的。
(b) 减速时间的定义
·定义１变频器的输出频率从基本频率下降到 0Hz所需要的时间 ;
·定义２变频器的输出频率从最高频率下降到 0Hz所需要的时间。
加速时间的定
义如图 (a)
减速时间的定
义如图 5(b)
(2) 加、减速方式
(a) 加速方式
加速过程中，变频器的输出频率随时间上升的关系曲线，称为加速方 式。变频器设置的加速方式有,
·线性方式
变频器的输出频率随时间
成正比地上升，如图 (a)所示。
大多数负载都可以选用线性方
式。
·S 形方式
在加速的起始和终了阶段
,频率的上升较缓，加速过程
呈 S形，如图所示。例如，电梯
在开始起动以及转入等速运行时
,从考虑乘客的舒适度出发，应
减缓速度的变化，以采用 S形加
速方式为宜。
·半 S形方式
在加速的初始阶段或终了阶段，按线性方式加速 ;而在终了阶段或初始阶段，按 S形方式加速，如图 (c)和 (d)所示。
图 (c)所示方式主要用于如风机一类具有较大惯性的二次方律负载中，由于低速时负荷较轻，故可按线性方式加速，以缩短加速过程 ;
高速时负荷较重，加速过程应减缓，以减小加速电流 ; 图 (d)所示方式主要用于惯性较大的负载。
(b) 减速方式
和加速过程类似，变频器的减速方式也分线性方式,S形方式和半
S形方式。
·线性方式
变频器的输出频率随时间成正比地下降，如图 (a)所示。大多数负载都可以选用线性方式。
·Ｓ形方式
在减速的起始和终了阶段，
频率的下降较缓，减速过程
呈Ｓ形，如图 (b)所示。
·半 S形方式
在减速的初始阶段或终了
阶段，按线性方式减速 ; 而在
终了阶段或初始阶段，按 S形
方式减速，如图 (c)和 (d)所示。
减速时 S形方式和半 S形方
式的应用场合和加速时相同。
11 变频调速的起动功能
11.1 起动频率与暂停加速功能
(1) 起动频率
(a) 功能含义
电动机开始起动时，并不从 0Hz开始加速，而是直接从某一频率下开始加速。在开始加速瞬间，变频器的输出频率便是起动频率。
设置起动频率是部分生产机械的实际需要，例如,
·有些负载在静止状态下的静摩擦力较大，难以从 0Hz开始起动，
设置了起动频率后，可以在起动瞬间有一点冲力，使拖动系统较易起动起来 ;
·在若干台水泵同时供水的系统里，由于管路内已经存在一定的水压，后起动的水泵在频率很低的情况下将难以旋转起来，故也需要电 动机在一定频率下直接起动 ;
·锥形电动机如果从 0Hz开始逐渐升速,将导致定、转子之间的磨擦。
所以,设置了起动频率,
可以在起动时很快建立起足够的磁通,使转子与定子间保持一定的空气隙等等。
(b) 设置起动频率的方式
主要有两种方式,
·稍有给定信号 (X=0+)，变频器的输出频率即为起动频率 fS，如图
(a)所示 ;
·设置一个死区 XS%，在给定信号 X<XS%的范围内，变频器的输出频率为 0Hz;
当给定信号 X=XS%时，变频器直接输出与 XS%对应的频率，如图 (b)所示。
(2) 暂停加速功能
(a) 功能含义
电动机起动后，先在较低频率 fDR下运行一个短时间，然后再继续加速的功能。
在下列情况下，应考虑预置暂停加速功能：
·对于惯性较大的负载，起动后先在较低频率下持续一个短时间
tDR，然后再加速；
·齿轮箱的齿轮之间总是存在间隙的，起动时容易发生齿间的撞击，如在较低频率下持续一个短时间 tDR，可以减缓齿间的撞击；
·起重机械在起吊重物前，吊钩的钢丝绳通常是处于松弛状态的，
预置了暂停加速功能后，可首先使钢丝绳拉紧后再上升 ;
·有些机械在环境温度较低的情况下，润滑油容易凝固，故要求先在低速下运行一个短时间，使润滑油稀释后再加速 ;
·对于附有机械制动装置的电磁制动电动机，在磁抱闸松开过程中，为了减小闸皮和闸辊之间的磨擦，要求先在低频下运行，待磁抱 闸完全松开后再升速，等等。
(b) 设置暂停加速的方式
设置暂停加速的方式主要有两种,
·变频器输出频率从 0Hz开始上升至暂停频率 fDR，停留 tDR后再加速，如图 (a)所示 ;
·变频器直接输出起动频率 fS后暂停加速，停留 tDR后再加速，如图 (b)所示。
11.2 起动前直流制动功能
(1) 功能含义
起动前先在电动机的定子绕组内通入直流电流，以保证电动机在零速的状态下开始起动。
如果电动机在起动前，拖动系统的转速不为 0(nm=0)的话，而变频器的输出频率 (从而同步转速 n0)从 0Hz开始上升，则在起动瞬间，
电动机或处于强烈的再生制动状态 (起动前为正转时 )，或处于反接制动状态 (起动前为反转时 )，容易引起电动机的过电流。例如,
拖动系统以自由制动的方式停机，在尚未停住前又重新起动 ;
风机在停机状态下，叶片由于自然通风而自行转动 (通常是反转 )。
(2) 功能设置
·选择功能,即选择是否需要起动前的直流制动功能 ;
·制动量 即应向定子绕组施加多大的直流电压 UDB;
·直流制动时间
即进行直流制动 (施加直流电压 )的时间 tDB。
12 变频调速的停机功能
12.1 基础概念
(1)电动机的停机方式,在变频调速系统中，电动机可以设定的停机方式有,
(a) 减速停机
即按预置的减速时间和减速方式停机，如上述，在减速过程中，电动机处于再生制动状态。
(b) 自由制动
变频器通过停止输出来停机,这时,电动机的电源被切断,拖动系统处于自由制动状态。由于停机时间的长短由拖动系统的惯性决定,故也称为惯性停机。
(c) 减速加直流制动
首先按预置的减速时间减速，然后转为直流制动，直至停机，如图 11(c)所示。
(d) 在低频状态下短暂运行后停机,当频率下降到接近于 0时,先在低速下运行一个短时间,然后再将频率下降为 0Hz 。
在下列情况下,应考虑预置暂停减速功能,
惯性大的负载从高速直接减速至 0Hz时，有可能因停不住而出现滑行的现象。
如先在低速段运行，然后从低速降为 0Hz，可消除滑行现象 ;
对于需要准确行车的场合，如卷扬机，为准确停车，即在低速短时运行即爬行后，再减至 0Hz，即可达到准确停车的目的。
对于附有机械制动装置的电磁制动电动机,在磁抱闸抱紧前先在低速段作短时运行,可减少磁抱闸的磨损,等等。
(2) 设置暂停减速的方式
和暂停加速相同，需要预置的参数有,
(a) 暂停减速的频率 fDD;
(b) 停留时间 tDD
12.2 变频器的直流制动功能
(1) 基础概念
(a) 采取直流制动的必要性
·有的负载要求能够迅速停机，但减速时间太短将引起电动机实际转速的下降跟不上频率的下降，产生较大的泵升电压，使直流回路的电压超过允许值。
采用直流制动，能增大制动转矩、缩短停机时间，且不产生泵升电压 ;
·有的负载由于惯性较大，常常停不住，停机后有“爬行”现象，可能造成十分危险的后果。
采用直流制动,可以实现快速停机,并消除爬行现象。
(b) 方法和原理
直流制动就是向定子绕组
内通入直流电流,使异步电动
机处于能耗制动状态。如图
(a),由于定子绕组内通入的是
直流电流，故定子磁场的转速
为 0。这时,转子绕组切割磁力
线后产生的电磁转矩与转子的
旋转方向相反,
是制动转矩。因为转子绕组切割磁力线的速度较大，故所产生的制动转矩比较强烈,从而可缩短停机时间。此外,停止后,
定子的直流磁场对转子铁心还有一定的“吸住”作用,以克服机械的“爬行”。
(2) 功能设置
采用直流制动时，需预置以下功能,
(a) 直流制动的起始频率 fDB
在大多数情况下,
直流制动都是和再生制动配合使用的。即,首先用再生制动方式将电动机的转速降至较低转速，然后再转换成直流制动,
使电动机迅速停住。其转换时对应的频率即为直流制动的起始频率 fDB,如图 (b)所示。
预置起始频率 fDB的主要依据是负载对制动时间的要求，要求制动时间越短，则起始频率 fDB应越高。
(b) 直流制动强度
即在定子绕组上施加直流电压 UDB或直流电流 IDB的大小，它决定了直流制动的强度。如图 12(b)所示。
预置直流制动电压 UDB(或制动电流 IDB)的主要依据是负载惯性的大小，惯性越大者,UDB也应越大。
(3) 直流制动时间 tDB
即施加直流制动的时间长短。
预置直流制动时间 tDB的主要依据是负载是否有“爬行”现象，以及对克服“爬行”的要求，要求越高者,tDB应适当长一些。
13 某些变频器的特殊功能
(1) 加、减速的衔接功能
生产实践中，有时会遇到这样的情况,在拖动系统正在加速的过程中，又得到减速或停机的指令。这时，就出现了加速过程和减速过程的衔接问题。
(2) 加、减速时间的最小极限功能
某些生产机械，出于特殊的需要，要求加、减速时间越短越好。对此，有的变频器设置了加、减速时间的最小极限功能。其基本含义是,
(a) 最快加速方式
在加速过程中，使加速电流保持在变频器允许的极限状态 (IA≯ 150%IN,IA是加速电流,IN是变频器的额定电流 )下，从而使加速过程最小化。
(b) 最快减速方式
在减速过程中，使直流回路的电压保持在变频器允许的极限状态
(UD≯ 95%UDH,UD是减速过程中的直流电压,UDH是直流电压的上限值 )下,从而使减速过程最小化。
(c) 最优加速方式
在加速过程中，使加速电流保持在变频器额定电流的 120%(IA≯ 120%IN)，使加速过程最优化。
(d) 最优减速方式
在减速过程中，使直流回路的电压保持在上限值的 93%(UD≯ 93%UDH)，使减速过程最优化。
(3) 异常停机功能
当生产机械发生紧急情况时，将发出紧急停机信号。对此，有的变频器设置了专门用于处理异常情况的功能。在异常停机期间，其操作信号都将无效。
14 变频器的控制功能
14.1 基础概念
变频器运行的控制信号也叫操作指令，如起动、停止、正转、反转、点动、复位等。和频率给定方式类似,变频器操作指令的输入方式也有,
(1) 键盘操作
即通过面板上的键盘输入操作指令。大多数变频器的面板都可以取下,
安置到操作方便的地方,面板和变频器之间用延长线相联接,从而实现了距离较远的控制。
(2) 外接输入控制
操作指令通过外接输入端子从外部输入开关信号来进行控制。
由于外部的开关信号可以在远离变频器的地方来进行操作，因此，不少变频器把这种控制方式称为“远控”或“遥控”操作方式。
14.2 变频器对外接输入端子的安排
外接输入控制端接受的都是开关量信号，所有端子大体上可以分为两大类,
(1) 基本控制输入端
如运行、停止、正转、反转、点动、复位等。这些端子的功能是变频器在出厂时已经标定的,不能再更改。
(2) 可编程控制输入端
由于变频器可能接受的控制信号多达数十种，但每个拖动系统同时使用的输入控制端子并不多。为了节省接线端子和减小体积，变频器只提供一定数量的“可编程控制输入端”，也称为“多功能输入端子”。其具体功能虽然在出厂时也进行了设置，但并不固定，用户可以根据需要进行预置。
14.2 控制实例
某生产机械有７档转速,通过７个选择按钮来进行控制。
(a) 控制电路 如图所示，说明如下,
1)PLC的输入电路
如图,PLC
的输入端 X1～ X7
分别与按钮开关
SB1～ SB7相接，
用于接受 7档转
速的信号。
2) PLC的输出电路
如图 10,输出端 Y1,Y2,Y3分别接至变频器的输入控制端的 S1、
S2,S3,用于控制 S1,S2和 S3的状态。
(b) 梯形图之一 (SB1～ SB7为非自动复位型按钮开关 ) 如图所示。
观察图中之端子状态表，可得到如下规律,
S1在第 1,3,5,7档转速时
都处于接通状态，故,
1)PLC的 X1,X3,X5,X7中只
要有一个得到信号，则 Y1“动作”
→ 变频器的 S1端得到信号 ;
S2在第 2,3,6,7档转速时
都处于接通状态，故,
2)PLC的 X2,X3,X6,X7中只
要有一个得到信号，则 Y2“动作”
→ 变频器的 S2端得到信号 ;
S3在第 4,5,6,7档转速时
都处于接通状态，故,
3)PLC的 X4,X5,X6,X7中只
要有一个得到信号，则 Y3“动作” → 变频器的 S3端得到信号。
今以用户选择第 3档转速为例，说明其工作情况如下,
按下 SB3→X3,动作” → Y1和 Y2“动作” → 变频器的 S1,S2端子得到信号,变频器将在第 3档转速下运行。
(c) 梯形图之二 (SB1～ SB7为自动复位型按钮开关 )
由于 SB1～ SB7采用了自动复位型按钮开关,PLC输入端子 X1～ X7得到的信号不能保持，故借助 PLC中的中间继电器 M1～ M7，使各转速档次的信号保持下来。今说明如下,
按下 SB1→X1 得到信号
→ M1“动作”并自锁,M1保持第 1
转速的信号。
当按下 SB2～ SB7中任何一个按钮开关 (X2～ X7中有一个得到信号 )时 → M1释放。
即,M1仅在选择第 1档转速时“动作”。
按下 SB2→X2 得到信号
→ M2“动作”并自锁,M2保持第 2
转速的信号。
当按下除 SB2以外的任何一个按钮开关时 → M2释放。
即,M2仅在选择第 2档转速时“动作”。
以此类推,M3仅在选择第 3档转速时“动作” ;
M4仅在选择第 4档转速时“动作” ;M5仅在选择第 5档转速时“动作” ;M6仅在选择第 6档转速时“动作” ;M7仅在选择第 7档转速时“动作”。
M1,M3,M5,M7中只要有一个接通，则 Y1“动作” → 变频器的 S1端接通 ;
M2,M3,M6,M7中只要有一个接通，则 Y2“动作” → 变频器的 S2端接通 ;
M4,M5,M6,M7中只要有一个接通，则 Y3“动作” → 变频器的 S3端接通。
按下 SB5→X5 得到信号 → M5“动作”，同时，如果在此之前 M1,M2,M3,M4,M6,M7中有处于动作状态的话，都将释放 → Y1,Y3“动作” → 变频器的 S1,S3端子接通，变频器将在第 5档转速下运行。
14.2 输出端子及其应用举例
14.2.1 运行跳闸报警输出
14.2.2 测量信号输出端
14.2.3应用实例
有一台搅拌机，需要和传输带
进行联动控制。搅拌机由电动
机 M1拖动，转速由变频器 UF1
控制 ;传输带由电动机 M2拖动，
转速由变频器 UF2控制，如图所
示。
控制要求如下,
为了防止物料在传输带上堆积,传输带应首先起动,并且其运行频率到达 30Hz以上时,
搅拌机才开始起动和运行 ;当变频器 UF2的输出频率低于 25Hz时,
搅拌机应停止工作。
今以选用富士 G11S变频器为例，选择输出端子 Y2作为频率检测信号端，如图所示。则变频器 UF2须预置如下功能,
功能码 E21(Y2输出端子的功能 )预置为,2”，则 Y2为“频率检测”
信号输出端 ;
功能码 E31(频率检测值 )预置为,30”，则当输出频率高于 30Hz时，
Y2晶体管导通 ;
功能码 E32(频率检测滞后值 )预置为,5”，则当输出频率降至 30Hz
时,Y2端并不恢复，等再滞后 5Hz(即 25Hz)时,Y2晶体管才截止，如图所示。
fS为频率检测的设定值 ;
Δｆ为解除时的滞后值 ;
fR为解除频率值。
1 5 变频器的内置程序控制功能
15.1 基本概念
各种变频器都具有按时间控制的程序控制功能，在一个运行周期中，可以划分为若干个程序步。各程序步的工作频率、运行时间以及加、减速的快慢都由用户根据生产工艺的需要来进行预置。
(1) 程序步的划分
程序步是按运行频率的不同而划分的，如图所示。一个周期内各程序步需要预置的内容如下,
程序步 1:工作频率为 f1，运行
时间为 t1(包括加速过程所需的
时间 )，加速时间为 tA1;
程序步 2:工作频率上升为 f2，
运行时间为 t2(包括加速过程
所需的时间 )，加速时间为 tA2; l
程序步 3:工作频率下降并反转至 f3，运行时间为 t3(包括正转减速和反转加速过程所需时间 )，减速时间和加速时间分别为 tD3和 tA3;
程序步 4:工作频率下降为 f4(反转 )，运行时间为 t4(包括减速过程所需时间 )，减速时间为 tD4。
15.1程序控制的应用举例
某工业洗涤机的脱水机,在脱水过程中，为了加强脱水效果，要求随着衣物水分的减少，逐渐加快转速。最后，能在较高转速下甩干 2min。
电动机的主要额定数据,PMN＝ 7.5kW,4极 ;
脱水机的传动比,λ＝ 4。
则根据操作人员的经验，确定脱水程序如下,
(1) 程序控制方式选择
由于脱水完毕后，不需要重复运行，故选择“运行 1个周期后停止”。
(2) 第 1程序步
由于所要求的计算精度不高，为简便起见，计算中将不考虑转差率的问题。
因为衣物已被浸透，负荷很重，不宜高速运行，加速过程也不宜太快。故,
工作频率,fX1=25Hz，对应的电动机转速,
nM1≈750r/min，负载转速,nL1≈187.5r/min;
工作时间,t1=3min;
加速时间,tA1=60s，实际加速时间 Δt1=30s。
(3) 第 2程序步
经过低速运行，衣物中的大部分水分已经甩掉，负荷大为减轻，
可提高转速，加速过程也可适当加快。故,
工作频率,fX1=50Hz，对应的电动机转速,
nM2≈1500r/min，负载转速,nL2≈375r/min;
工作时间,t2＝ 2min;
加速时间,tA2＝ 40s，实际加速时间 Δt2＝ 20s。
(4) 第 3程序步
衣物已基本甩干，为了增强脱水效果，可再加速进行高速脱水，
因负载已经较轻，故加速过程也可进一步加快。故,
工作频率,fX3＝ 90Hz，对应的电动机转速,
nM3≈2700r/min，负载转速,nL3≈675r/min;
工作时间,t3＝ 2min;
加速时间,tA3＝ 30s,实际加速时间 Δt3＝ 24s。
(5) 程序结束
由于脱水滚筒的惯性
较大，故减速时间可预置得
和第 1加速时间相同,减速时
间,tD1=60s，实际减速时间
Δt4=108s。
全部工作程序如图所示。
16 PID控制的基础概念
16.1 自动调节的控制过程
本文的所谓自动调节控制，是指在生产过程中，对于某一个或若干个物理量进行自动调节的控制。在多数情况下，常常是恒值控制,如恒压控制、恒温控制等。
16.2 PID控制系统的含义与构成
(1) PID调节的含义
PID调节的全称是比例、积分、微分调节，是闭环控制中一种重要的调节手段，目的是使被控物理量迅速而准确地无限接近于控制目 标。从根本上说，是使空气压缩机产生压缩空气的能力 (在本系统中，
取决于电动机的转速 nM)和用户用气量之间保持平衡。
(2) PID调节的控制信号
在实行 PID调节时，必须至少有两种控制信号,
目标信号
通常也称为目标值或目标给定信号,是与被控物理量的控制目标 (如图中之 pT)对应的信号,用 XT表示。在图中,XT的大小由电位器
RP根据实际要求给定,接至变频器的给定输入端 VRF(当变频器的 PID
功能有效时,VRF端的作用将自动地由原来的频率给定转变为目标值给定 );
反馈信号
也称为当前值，是通过传感器 SP测得的与被控物理量的实际值对应的信号，用 XF表示，接至变频器的反馈输入端 VPF。
PID调节功能将随时对 XF与 XT进行比较，以判断是否已经达到预定的控制目标。具体地说，它将根据两者的差值 (XT-XF)，利用比例
(Ｐ )、积分 (Ｉ )、微分 (Ｄ )的
手段对被控物理量进行调整，
直至反馈信号与目标信号基
本相等 (XT≈XF)，达到预定
的控制目标为止。
16.3 P(比例 ),I(积分 ),D(微分 )的控制作用
(1) 比例控制
为了减小静差，应尽量增大比例增益，但由于系统有惯性，因此,KP太大了，当 XF随着用户用气量的变化而变化时,XG＝
KP(XT-XF)有可能一下子增大 (或减小 )了许多，使变频器的输出频率很容易超调 (调过了头 )，于是又反过来调整，引起被控量 (压力 )忽大忽小，形成振荡，
(2) 积分与微分控制
(a) 积分控制
为了消除系统的振荡，引入了积分环节，其目的是,
使给定信号 XG的变化与乘积 KP(XT-XF)对时间的积分成正比。
意思是说，尽管 KP(XT-XF)一下子增大 (或减小 )了许多，但 XG只能在
“积分时间”内逐渐地增大 (或减小 )，从而减缓了 XG的变化速度，防止了振荡。积分时间越长,XG的变化越慢。只要偏差不消除 (ε＝ XT-
XF≠0)，积分就不停止，从而能有效地消除静差，如图 (a)所示。
但积分时间 (I)太长，又会发生当用气量急剧变化时，被控量 (压力 )难以迅速恢复的情况。
(b) 微分控制
微分控制是根据偏差变化率的大小，提前给出一个相应的调节动作，从而缩短了调节时间，克服了因积分时间太长而使恢复滞后的缺点，如图 (b)所示。
16.3 P,I,D功能应用举例
风机调速的恒温控制
空调机产生的冷空气，由鼓风机
经通风管道吹入会议室，使会议
室降温，并要求保持恒温状态。
图中,RT是测温电阻,TC是温
度控制器。
(1) 主要特点
会议室的温度越高,要求
进一步降温,变频器的输出频率 (从而风机的转速 )应上升，所以，是正反馈 ;
变频器有 PID调节功能，温度控制器也有 PID调节功能，两者都可用，
但控制方法稍有区别。
(2) 方案 1－采用变频器的 PID功能
电路构成
温度控制器仅仅将测温电阻的信号转换成电流信号，作为变频器的反馈信号，接至 C1端。温度控制的目标信号由变频器外接的电位器 RP给定，
从端子 12输入。温度控制器的 PID功能不用，或只用 P功能，如图所示。
工作特点
因为当变频器的 PID功能有效时，其“加速时间”和“减速时间”
功能将失效，电动机的加、减速过程是由 PID调节功能控制的，而鼓风机的惯性较大。所以，在起动过程中容易因过电流而跳闸。但在恒温过程中，由于温度本身的变化比较缓慢，运行是正常的。因此，须注意预置加速过程的
“防跳闸”功能。
(3) 方案 2－由温度控制器进行 PID调节
即变频器的 PID功能预置为无效,PID调节由温度控制器来实现。
电路构成
因为温度控制的目标值以及 P,I,D的具体设置，都通过温度控制器 TC的面板进行给定。所以，温度控制器 TC输出的电流信号将直接作为变频器的频率给定信号，如图所示。
工作特点
变频器可根据鼓风机惯
性大的特点来预置加、减
速的时间和方式。但变频
器加、减速时间的加入，
相当于延长了积分时间。
因此，温度控制器的积分
时间可以设置得短一些。
这种方法因为加、减
速时间是固定的,无法与
温度控制器的比例增益进
行有机的配合，故灵敏度稍低。但由于温度本身的变化比较缓慢,
在实际使用中,并不存在问题。
温度控制器中,P”的概念与变频器不同,
变频器中的,P”，就是比例增益，或称放大倍数，用 KP表示 ;
但温度控制器中的,P”,通常是指比例带,意思是按比例变化的区域，
数值上与 KP正好互为倒数,
１变极调速
２变频调速
３转子电路串接电阻调速变频器功能解析
1 频率给定的方式与选择
1.1 基础概念
(1) 给定方式的基本含义要调节变频器的输出频率，必须首先向变频器提供改变频率的信号，这个信号，称为频率给定信号，也有称为频率指令信号或频率参考信号的。所谓给定方式，
就是调节变频器输出频率的具体方法,
也就是提供给定信号的方式。
(2) 面板给定方式通过面板上的键盘或电位器进行频率给定 (即调节频率 )的方式，称为面板给定方式，面板给定又有两种情况如图 1所示,
(a) 键盘给定频率的大小通过键盘上的升键 (▲ 键 )和降键 (q键 )来进行给定。
键盘给定属于数字量给定，精度较高。
(b)
电位器给定部分变频器在面板上设置了电位器，如图 1(a)所示。频率大小也可以通过电位器来调节。电位器给定属于模拟量给定，精度稍低。
多数变频器在面板上并无电位器，故说明书中所说的“面板给定”，实际就是键盘给定。
变频器的面板通常可以取下，通过延长线安置在用户操作方便的地方，如图所示。
此外,采用哪一种给定方式,须通过功能预置来事先决定。
(3) 外部给定方式从外接输入端子输入频率给定信号，来调节变频器输出频率的大小，
称为外部给定，或远控给定。主要的外部给定方式有,
(a) 外接模拟量给定通过外接给定端子从变频器外部输入模拟量信号 (电压或电流 )进行给定，并通过调节给定信号的大小来调节变频器的输出频率。
模拟量给定信号的种类有,
·电压信号以电压大小作为给定信号。给定信号的范围有,0~10V,2~10V、
0~± 10V,0~5V,1~5V,0~± 5V等。
·电流信号以电流大小作为给定信号。给定信号的范围有,0~20mA,4~20mA等。
(b) 外接数字量给定通过外接开关量端子输入开关信号进行给定。
(c) 外接脉冲给定通过外接端子输入脉冲序列进行给定。
(d) 通讯给定由 PLC或计算机通过通讯接口进行频率给定。
1.2 选择给定方式的一般原则
(1) 面板给定和外接给定优先选择面板给定。因为变频器的操作面板包括键盘和显示屏，而显示屏的显示功能十分齐全。例如，可显示运行过程中的各种参数，以及故障代码等。
但由于受联接线长度的限制，控制面板与变频器之间的距离不能过长。
(2) 数字量给定与模拟量给定优先选择数字量给定。因为,
(a) 数字量给定时频率精度较高 ;
(b) 数字量给定通常用触点操作，非但不易损坏，且抗干扰能力强。
(3) 电压信号与电流信号优先选择电流信号。因为电流信号在传输过程中，不受线路电压降、
接触电阻及其压降、杂散的热电效应以及感应噪声等等的影响，抗干扰能力较强。
但由于电流信号电路比较复杂，故在距离不远的情况下，仍以选用电压给定方式居多。
2 模拟量给定的调整功能
2.1 基础概念
(1) 频率给定线的定义由模拟量进行频率给定时，变频器的给定信号 X(X是给定信号的统称，
既可以是电压信号 UG，也可以是电流信号 IG与对应的给定频率 fX之间的关系曲线 fX＝ f(Ｘ )，称为频率给定线。
(2) 基本频率给定线
(a) 定义,在给定信号 X从 0增大至最大值 Xmax的过程中，给定频率
fX线性地从 0增大到最大频率 fmax的频率给定线称为基本频率给定线。其起点为 (X＝ 0,fX＝ 0); 终点为 (X＝ Xmax,fX＝ fmax)，如图 3(a)和 (b)所示。
例如，给定信号为 UG＝ 0～ 10V，要求对应的输出频率为 fX＝ 0～ 50Hz。
则,UG＝ 0V与 fX＝ 0Hz相对应 ;UG＝ 10V与 fX＝ 50Hz相对应。
(3) 最大频率 fmax
在数字量给定 (包括键盘给定、外接升速 /降速给定、外接多档转速给定等 )时，是变频器允许输出的最高频率 ;在模拟量给定时，是与最大给定信号对应的频率。
(4) 频率给定线的调整在生产实践中，生产机械所要求的最低频率及最高频率常常不是 0Hz和额定频率，或者说，实际要求的频率给定线与基本频率给定线并不一致。所以，需要对频率给定线进行适当的调整，使之符合 生产实际的需要。
因为频率给定线是直线，所以，调整的着眼点便是,
(a) 频率给定线的起点即当给定信号为最小值时对应的频率 ;
(b) 频率给定线的终点即当给定信号为最大值时对应的频率。
3 模拟量给定的正、反转控制与滤波
3.1 模拟量给定的正、反转功能
(1) 控制方式主要有两种方式,
(a) 由双极性给定信号控制给定信号可“－”可“＋”，正信号控制正转，负信号控制反转，
如图 11(a)所示。
(b) 由单极性给定信号控制给定信号只有“＋”值，由给定信号中间的任意值作为正转和反转的分界点，如图 11(b)所示。
(2) 死区的设置用模拟量给定信号进行正、反转控制时，,0”速控制很难稳定，在给定信号为“０”时，常常出现正转或反转的“蠕动”现象。为了防止这种
“蠕动”现象，需要在“０”速附近设定一个死区 ΔX，使给定信号从 -ΔX到
＋ ΔX的区间内，输出频率为 0Hz。
(3) 有效,0”的功能在给定信号为单极性的正、反转控制方式中，存在着一个特殊的问题。
即，万一给定信号因电路接触不良或其他原因而“丢失”，则变频器的给定输入端得到的信号为,0”，其输出频率将跳变为反转的最大频率，电动机将从正常工作状态转入高速反转状态。
十分明显，在生产过程中，这种情况的出现将是十分有害的，甚至有可能损坏生产机械。
对此，变频器设置了一个有效,0”功能。就是说，变频器的最小给定信号不等于 0(Xmin≠0)。如果给定信号 X＝ 0，变频器将认为是故障状态而把输出频率降至 0Hz。
例如，将有效“０”预置为 0.3V。则,
当给定信号 X＝ 0.3V时,变频器的输出频率为 fmin;
当给定信号 X＜ 0.3V时,变频器的输出频率降为 0Hz。
3.2 模拟量给定的滤波时间
(1) 滤波时间的含义
变频器在接受模拟量给定信号时，首先要进行滤波，其物理意义与图 12中的滤波电容类似 (通常都采用数字滤波 )。图中，综坐标是给定信号的百分数 X％。
滤波的目的,是消除
干扰信号对频率给定信号的
影响。
滤波时间常数，
是指给定信号上升至稳定值
63％所需的时间。
(2) 滤波时间的
影响
·滤波时间太短
当变频器显示“给
定频率”时，有可能不够稳定 ;
·滤波时间太长
当调节给定信号时，给定频率随给定信号改变时的响应速度较慢。
4 辅助给定与其他功能
4.1 辅助给定功能
1) 基本概念
当变频器有两个或多个模拟量给定信号同时从不同的端子输入时，
其中必有一个为主给定信号，其他为辅助给定信号。
大多数变频器的辅助给定信号都是叠加到主给定信号 (相加或相减 )
上去的。叠加后在频率给定线如图中的曲线②和曲线③所示。
(2) 应用举例
多单元拖动系统的同步运行
在造纸、印染等机械中，整台机器具有若干个单元，每个单元都有各自独立的拖动系统,
如图所示,第１单元
由电动机Ｍ１拖动，第二
单元由电动机Ｍ２拖动 …
… 。通常,把第１单元称为
主令单元,
后面的各单元称
为从动单元。在这种情况下
,总是要求被加工物在各单
元的线速度一致,
显然，如果后面的速度低于前面，将导致被加工物的堆积 ;
反之，如果后面的速度高于前面，将导致被加工物的撕裂。
因此，对于多单元拖动系统的要求是,
·在调速时,各单元必须同时调节 ;
·各单元的运行线速度必须步调一致,即实现同步运行。
4.2 频率给定的其他功能
(1) 频率指令的保持功能
变频器在停机后,是否保持停机前的运行频率的选择功能。再开机时,变频器的运行频率有两种状态可供选择,
·保持功能无效
运行频率为 0Hz，如要回复到原来的工作频率，须重新加速。
·保持功能有效
运行频率自动上升到停机前的工作频率。
(2) 点动频率功能
点动是各类机械在调试过程中经常使用的操作方式。因为主要用于调试，故所需频率较低，一般也不需要调节。所以，点动频率 (用 fJ
表示 )是通过功能预置来确定的。有的变频器也可以预置多档点动频率。
(3) 频率给定异常时的处理功能
给定信号异常大致有以下两种情形,
(a) 给定信号丢失
当外接模拟频率给定信号因电路接触不良或断线而丢失时，
变频器处理方式的选择功能。例如，是否停机，如继续运行，则在多 大频率下运行等。
(b) 给定信号小于最低频率时的处理功能
有的负载在频率很低时实际上不能运行，因而需要预置“最低频率”。对应地，也就有一个最小给定信号。当实际给定信号小于最小给定信号时，应视为异常状态。
5 频率的限制功能
5.1 上、下限频率
(1) 基础概念
(a) 生产机械对转速范围的要求
生产机械根据工艺过程的实际需要，常常要求对转速范围进行限制。以某搅拌机为例，如图 (a)所示。要求的最高转速是 600r/min，最低转速是 150r/min。
(b) 变频器的上、下限频率
根据生产机械所要求的最高与最低转速，以及电动机与生产机械之间的传动比，可以推算出相对应的频率，分别称为上限频率 (用
fH表示 )与下限频率 (用 fL表示 )。在上例中，如传动比 λ＝ 2，则,
(2) 上限频率与最高频率的关系
·上限频率小于最高频率
·上限频率比最高频率优先
这是因为，上限频率是根据生产机械的要求来决定的，所以具有优先权
5.2 回避频率
(1) 基础概念
任何机械在运转过程中，都或多或少会产生振动。每台机器又都有一个固有振荡频率，它取决于机械的结构。如果生产机械运行在某一转速下时，所引起的振动频率和机械的固有振荡频率相吻合的话，则机械的振动将因发生谐振而变得十分强烈 (也称为机械共振 )，并可能导致机械损坏的严重后果。
设置回避频率 fJ的目的，就是使拖动系统“回避”掉可能引起谐振的转速，如图所示。
(2) 回避频率的预置
预置回避频率
时，必须预置以下
两个数据,
·中心回避频率
fJ 即回避频率所在
的位置 ;
·回避宽度 ΔfJ
即回避区域，如图
所示。
(3) 回避频率的数量
大多数变频器都
可以预置三个回避频率
,如图所示。
6变频引出的特殊问题
6.1 保持磁通不变的必要性和途径
(1) 保持磁通不变的必要性
(a) 磁通减小
任何电动机的电磁转矩都是电流和磁通相互作用的结果，
电流是不允许超过额定值的，否则将引起电动机的发热。因此，如果 磁通减小，电磁转矩也必减小，导致带载能力降低。
(b) 磁通增大
电动机的磁路
将饱和，由于在变频调速
时，运行频率 fX是在相当
大的范围内变化的，因此
,如不采取措施的话，磁
通的变化范围也是非常大
的。它极容易使电动机的
磁路严重饱和，导致励磁
电流的波形严重畸变，产生峰值很高的尖峰电流，如图所示。图的上半部是电动机的磁化曲线 ;下半部则是励磁电流的波形。
所以，变频调速的一个特殊问题便是,当频率 fX变化时，必须使磁通 Φ保持不变,
Φ＝ const
(2) 保持磁通不变的方法
保持 Φ＝ const的准确方法是,
在调节频率时，必须保持反电动势 E1X和频率 fX的比值不变。
但反电动势是由定子绕组切割旋转磁通而感生的，无法从外部进行控制。于是用保持定子侧输入电压和频率之比等于常数来代替,
所以,在改变频率时,必须同时改变定子侧的输入电压。
6.2 变压变频存在的问题及原因分析
(1) 存在的问题
(a) 衡量调速性能的主要因素
电动机的基本功能是拖动生产机械旋转，因此，在低频时的带负载能力便是衡量变频调速性能好坏的一个十分重要的因素。
(b) 调压调频存在的问题
满足 Φ＝ const的情况下进行变频调速时，随着频率的下降，
电动机的临界转矩和带负载能力 (用有效转矩Ｔ MEX表示 )也有所下降，
如图所示。
(2) 临界转矩下降的原因分析
(a) 电磁转矩的产生
异步电动机的电磁转矩是转子电流和磁通相互作用的结果。
因此，问题的关键便是,在满足式 (16)的情况下，低频时能否保持磁通量基本不变？
(b) 电磁转矩减小的原因
反电动势是定子侧输入电压减去阻抗压降的结果。
当频率 fX下降时，输入电压 U1X随之下降。但在负载不变的情况下，电流 I1及其阻抗压降却基本不变,
于是反电动势 E1X所占的比例必将减小。磁通 ΦM也必减小，磁通不变的要求并没有真正得到满足，结果是导致电动机的临界 转矩也减小。
7 V/F控制功能
7.1 V/F控制模式
(1) 指导思想
为了确保电动机在低频运行时，反电动势和频率之比保持不变，真正实现 Φ＝ const，适当提高 U/f比，使 KU＞ Kf，从而使转矩得到补偿，提高电动机在低速时的带负载能力。如图中之曲线②所示
(曲线①是 KU＝ Kf的 U/f线 )。这种方法称为转矩补偿或转矩提升，这种控制方式称为 V/F控制模式。
KU 电压调节比
Kf 频率调节比
(2) 基本频率
与变频器的最大输出电压对应的频率称为基本频率，用 fBA表示。在大多数情况下，基本频率等于电动机的额定频率，如图所示。
(3) 基本 U/f线
在变频器的输出频
率从 0Hz上升到基本频
率 fBA的过程中,满足
KU=Kf的 U/f线,称为基
本 U/f线,如图 (a)所示。
(4) 弱磁点
当电动机的运行频
率高于额定频率时，变
频器的输出电压不再能
随频率的上升而上升，
如图 (b)中之Ａ点以后
所示。在这种情况下，由于 U/f比将随频率的上升而下降，电动机磁路内的磁通也因此而减小，处于弱磁运行状态。因此，通常把转折点Ａ
称为弱磁点。
7.2 U/f线的选择功能
(1) 不同负载在低速时对转矩的要求
各类负载在低速时所呈现的阻转矩是很不一样的,例如,
(a) 二次方律负载
阻转矩与转速的二次方成正比，如图中的曲线①所示。低速时的阻转矩比额定转矩小得多 ;
(b) 恒转矩负载
在不同的转速下,
负载的阻转矩基本不变,如图
中之曲线②所示。低速时的阻
转矩与额定转速时是基本相同
的 ;
(c) 恒功率负载
在不同的转速下，负载功率保持恒定，其机械特性呈双曲线状，如图中之曲线③所示。低速时的阻转矩比额定转速时还要大得多。
(2) 变频器对 U/f线的设置
因为每台变频器应用到什么负载上是不确定的，而不同负载在低频时对 U/f比的要求又很不一致。
为此，各种变频器在 V/F控制模式下，提供了任意预置 U/f
比的功能。使用户可以根据电动机在低速运行时负载的轻重来选择 U/f
比，如图所示。
(3) U/f线的预置要点
(a) 预置不当的后果
如果负载在低速时的
转矩较大而转矩补偿 (U/f比 )
预置得较小，则低速时带不
动负载。反之,如果负载在
低速时的转矩较轻而转矩补
偿 (U/f比 )预置得较大，则补偿过分，低速时电动机的磁路将饱和，励磁电流发生畸变，严重时会因励磁电流峰值过高而导致“过电流”跳 闸。
(b) 预置要点
调试时,U/f比的预置宜由小逐渐加大，每加大一档，观察在最低频时能否带得动负载？及至能带动时，还应反过来观察空载时会不会跳闸？一直到在最低频率下运行时，既能带得动负载，又不会空载跳闸时为止
8 矢量控制功能
8.1 基本思想
(1) 对直流电动机的分析
在变频调速技术成熟之前，直流电动机的调速特性被公认为是最好的。究其原因，是因为它具有两个十分重要的特点,
(a) 磁场特点
它的主磁场和电
枢磁场在空间是互相垂
直的，如图 (a)所示 ;
(b) 电路特点
它的励磁电路和
电枢电路是互相独立的，
如图 (b)所示。
在调节转速时，
只调节其中一个电路的
参数。
(2) 变频器的矢量控制模式
(a) 基本构思
仿照直流电动机的控制特点，对于调节频率的给定信号，分解成和直流电动机具有相同特点的磁场电流信号 i*M和转矩电流信号 i*T，
并且假想地看作是两个旋转着的直流磁场的信号。当给定信号改变时，
也和直流电动机一样，只改变其中一个信号，从而使异步电动机的调速控制具有和直流电动机类似的特点。
对于控制电路分解出的控制信号 i*M和 i*T，根据电动机的参数进行一系列的等效变换，得到三相逆变桥的控制信号 i*A,i*B和 i*C，
对三相逆变桥进行控制，如图所示。从而得到与直流电动机类似的硬机械特性,
提高了低频时的带负载能力。
(b) 无反馈矢量控制模式与有反馈矢量控制模式
根据在实行矢量控制时，是否需要转速反馈的特点，而有无反馈和有反馈矢量控制之分。
无反馈矢量控制是根据测量到的电流、电压和磁通等数据，简接地计算出当前的转速，并进行必要的修正，从而在不同频率下运行时，得到较硬机械特性的控制模式。由于计算量较大，故动态响应能力稍差。
有反馈矢量控制则必须在电动机输出轴上增加转速反馈环节，如图中的虚线所示。由于转速大小直接由速度传感器测量得到，既准确、又迅速。
与无反馈矢量控制模式相比，具有机械特性更硬、频率调节范围更大、动态响应能力强等优点。
8.2 电动机数据的输入
如上述，要实现矢量控制功能，必须根据电动机自身的参数进行一系列等效变换的计算。而进行计算的最基本条件，是必须尽可能多地了解电动机的各项数据。因此，把电动机铭牌上的额定数据以及定、
转子的参数输入给变频器，就是实现矢量控制的必要条件。
自动检测功能
从上面所举例子可以看出，进行矢量控制时，所需数据中的相当部分，一般用户是很难得到的。这给矢量控制的应用带来了困难。对此，当代的许多变频器都已经配置了自动检测电动机参数的功能。但 检测的具体方法，各种变频器不尽相同。
自动检测功能的英语名称是 auto-tuning,故有的变频器直译为
“自动调谐”功能,也有的称之为“自学习”功能。
8.3 矢量控制的应用要点
(1) 应用矢量控制的注意点
由于矢量控制必须根据电动机的参数进行一系列的演算，因此，
其使用范围必将受到一些限制。
(a) 电动机的容量
电动机的容量应尽可能与变频器说明书中标明的“配用电动机容量”相符，最多低一个档次。
例如，变频器的“配用电动机容量”为 45kW，电动机的下一档容量为 37kW。则该变频器只能在配接 45kW或 37kW的电动机时，
矢量控制功能是有效的。
(b) 电动机的磁极数
以 2p=4(4极电动机 )为最佳，要注意说明书中对磁极数的规定。
(c) 电动机的型号
以生产变频器的同一家公司生产的标准电动机或变频调速专用电动机为最佳，一般的通用电动机也都可用。但特殊电动机 (如高转差电动机等 )则不能用。
(d) 电动机的台数
矢量控制只适用于一台变频器控制一台电动机的场合。
(2) 速度控制的 PID功能
当采用有反馈矢量控制模式时，变频器存在着一个转速反馈的闭环系统，并且为此专门配置了 PID调节系统。以利于在调节转速的过程中，或者拖动系统发生扰动 (负载突然加重或减轻 )时，能够使控制系统既反映迅速，又运行稳定。
因此，在具有矢量控制功能的变频器中，有两套 PID调节功能,
(a) 用于速度闭环控制的 PID调节功能 ;
(b) 用于系统控制 (例如供水系统的恒压控制等 )的 PID调节功能。
两种 PID调节功能中,P(比例增益 ),I(积分时间 ),D(微分时间 )的作用对象不同，但原理是相同的。
(2) 矢量控制的主要优点
·低频转矩大
即使运行在 1Hz(或 0.5Hz)时,也能产生足够大的转矩,且不会产生在 V/F控制方式中容易遇到的磁路饱和现象。
·机械特性好
在整个频率调节范围内，都具有较硬的机械特性，所有机械特性基本上都是平行的。
·动态响应好
尤其是有转速反馈的矢量控制方式，其动态响应时间一般都能小于 100ms。
·能进行四象限运行。
9 转矩控制功能
9.1 转矩控制与转速控制的区别
(1) 转速控制的特点
迄今为止，我们所讨论的变频调速，都是以控制电动机的转速为目的的，其基本特点有,
(a) 变频器输出频率的大小 (从而电动机转速的高低 )随给定信号的大小而变 ;
(b) 电动机的转矩大小是不能控制的,它总是和负载的阻转矩处于平衡状态。因此,是随负载的轻重而随时变化的 ;
(c) 电动机转矩的限值是受发热和过载能力 (取决于临界转矩 )制约的。
(2) 转矩控制的特点
转矩控制是矢量控制模式下的一种特殊控制方式。其主要特点是,
(a) 给定信号并不用于控制变频器输出频率的大小,
而是用于控制电动机所产生的电磁转矩的大小，如图所示,当给定信号为 10V时，电动机的电磁转矩为最大值 Tmax(如图中之状态① );当给定信号为 5V时，电动机的电磁转矩为 Tmax/2(如图中之状态② )。
(b)电动机的转速大小取决于电磁转矩和负载转矩比较的结果，只能决定拖动系统是加速还是减速，其输出频率不能调节，很难使拖动系统 在某一转速下等速运行。
9.2 转矩控制和转速控制的切换
(1) 切换的必要性
由于转矩控制时不能控制转速的大小，所以，在某些转速控制系统中，转矩控制主要用于起动或停止的过渡过程中。当拖动系统已 经起动后，仍应切换成转速控制方式，以便控制转速。
(2) 切换的时序图
切换的时序图如图所示
(a) t1时段
变频器发出运行指令时，如未得到切换信号，则为转速控制模式。变频器按转速指令决定其输出频率的大小。同时，可以预置 转矩上限 ;
(b) t2时段
变频器得到切换至转矩控制的信号 (通常从外接输入电路输入 )，转为转矩控制模式。变频器按转矩指令决定其电磁转矩的大小。
同时，必须预置转速上限 ;
(c) t3时段
变频器得到切换至转速控制的信号,回到转速控制模式 ;
(d) t4时段
变频器的运行指令结束，将在转速控制模式下按预置的减速时间减速并停止。
如果变频器的运行指令在转矩控制下结束，变频器 将自动转为转速控制模式，并按预置的减速时间减速并 停止。
9.3 转矩控制的应用
(1) 用于牵引和起重装置的起动过程中牵引装置主要有,电气机车、
电梯、起重装置等。
(a) 牵引装置拖动系统的主要特点
·负载的轻重是随机的
以电气机车和电梯为例,乘客时多时少,无规律可循 ;
·对加、减速过程的要求很高
例如，装载液体的传输带以及起重和运输钢水包时，其加、减速过程必须十分平稳，起动时应毫无冲击，以保证液体不会溢出 ;电气机车和电梯等则还要求保证乘客的舒适感等等。
(b) 拖动系统的加速度
TJ—动态转矩，在忽略损耗转矩的情况下，等于电动机的电磁转矩与负载的阻转矩之差,
TJ＝ TM－ TL
(c) 在转矩控制模式下起动的优点
在转速控制模式下，起动时的动态转矩不可能根据负载轻重自动进行调整。在预置起动转矩时，只能按负载最重的情况进行设定，
故在起动瞬间容易产生冲击。例如，火车在起动时常常会有发生冲击的感觉。如采用转矩控制模式，可以使电动机的电磁转矩逐渐增大，
直至能够克服负载转矩时，动态转矩和加速度才从 0开始缓慢增加，
从而使起动过程十分平稳。
图 (a)是负载较轻时的情形 ;
图 (b)是负载较重时的情形。
由于转矩控制方式不
能控制转速，所以，随着
动态转矩的不断增大，加
速度也必然不断增大，这
又并非人们所希望的。因
此，当拖动系统起动起来
以后，有必要切换成转速
控制方式，以便对转速进
行控制。
(2) 用于恒张力控制
(a) 卷绕机械的工作特点
在各种薄膜或线材的收卷或放卷过程中，通常要求,被卷物的张力 F必须保持恒定,F＝ C为此,
1)被卷物的线速度 v也必须保持恒定,v＝ C所以，卷绕功率是恒定的,
2)负载的阻转矩随被卷物卷径的增大而增大,但为了保持线速度恒定，负载的转速必须随卷径的增大而减小,
(b) 用转矩控制模式实现
恒张力运行
令变频器在转矩
控制模式下运行，将给
定信号设定在某一值下不变。则电动机的电磁转矩 TM也将不变，如图 (b)中之曲线①所示,
TM＝ C
而动态转矩 TJ则随着卷径 D的增大而变为负值，如图 (b)中之曲线③所示。拖动系统将处于减速状态，满足图 (c)所示的转速变化规律。
改变给定转矩的大小，可以改变卷绕的松紧程度。
10 加、减速的时间与方式
10.1基础概念
(1) 工频起动和变频起动
电动机从较低转速升至较高转速的过程称为加速过程，加速过程的极限状态便是电动机的起动。
(a)工频起动
这里所说的工频起动，
是指电动机直接接上工频电
源时的起动，也叫直接起动
或全压起动，如图 (a)所示。
在接通电源瞬间,
·电源频率为额定频率 (50Hz)，如图 (b)的上部所示。以４极电动机为例，同步转速高达 1500r/min。
·电源电压为额定电压 (380V),如图 1(b)的下部所示。
由于转子绕组与旋转磁场的相对速度很高，故转子电动势和电流都很大，从而定子电流也很大，可达额定电流的 (4～ 7)倍，如图 (c)所示。
工频起动存在的主要问题有,
·起动电流大。当电动机的容量较大时，其起动电流将对电网产生干扰。
·对生产机械的冲击很大，影响机械的使用寿命。
(b) 变频起动
采用变频调速的
电路如图 (a)所示,
起动过程的特点有,
·频率从最低频率 (通
常是 0Hz)按预置的
加速时间逐渐上升，
如图 (b)的上部所示。
仍以 4极电动机为例，
假设在接通电源瞬间，将起动频率降至 0.5Hz，则同步转速只有
15r/min，转子绕组与旋转磁场的相对速度只有工频起动时的百分之一。
·电动机的输入电压也从最低电压开始逐渐上升，如图 (b)的下部所示。
·转子绕组与旋转磁场的相对速度很低，故起动瞬间的冲击电流很小。同时，可通过逐渐增大频率以减缓起动过程，如在整个起动过程 中，使同步转速 n0与转子转速 nM间的转差 Δn限制在一定范围内，则起动电流也将限制在一定范围内，如图 (c)所示。
另一方面，也减小了起动过程中的动态转矩，加速过程将能保持平稳，减小了对生产机械的冲击。
(2) 加速过程中的主要矛盾
(a) 加速过程中电动机的状态
假设变频器的输出频率从 fX1上升至 fX2，如图 (b)所示。图 (a)所示是电动机在频率为 fX1时稳定运行的状态，图 (c)所示是加速过程中电动机的状态。
比较图 (a)和图 (c)可以看出,当频率 fX上升时，同步转速 n0随即也上升，但电动机转子的转速 nM因为有惯性而不能立即跟上。结果是转差 Δn增大了,导体内的感应电动势和感应电流也增大。
(b) 加速过程的主要矛盾
加速过程中，必须处理好加速的快慢与拖动系统惯性之间的矛盾。
一方面，在生产实践中，拖动系统的加速过程属于不进行生产的过渡过程，从提高生产率的角度出发，加速过程应该越短越好 ;
另一方面，由于拖动系统存在着惯性，频率上升得太快了，电动机转子的转速 nM将跟不上同步转速的上升，转差 Δn增大，引起加速电流的增大，
甚至可能超过一定限值而导致变频器跳闸。
所以，加速过程必须解决好的主要问题是,在防止加速电流过大的前提下，尽可能地缩短加速过程。
(3) 变频调速系统的减速
(a) 减速过程中的电动机状态
电动机从较高转速降至较低转速的过程称为减速过程。在变频调速系统中，是通过降低变频器的输出频率来实现减速的，如图 (b)所示。
图中，电动机的转速从 n1下降至 n2(变频器的输出频率从 fX1下降至
fX2)的过程即为减速过程。
当频率刚下降的瞬间，旋转
磁场的转速 (同步转速 )立即
下降，但由于拖动系统具有
惯性的缘故，电动机转子的
转速不可能立即下降。于是，
转子的转速超过了同步转速，
转子绕组切割磁场的方向和原来相反了。从而，转子绕组中感应电动势和感应电流的方向，以及所产生的电磁转矩的方向都和原来相反了，
电动机处于发电机状态。由于所产生的转矩和转子旋转的方向相反，
能够促使电动机的转速迅速地降下来，故也称为再生制动状态。
(b) 泵升电压
电动机在再生制动状态发出的电能，将通过和逆变管反并联的二极管 VD7～ VD12全波整流后反馈到直流电路，使直流电路的电压 UD
升高，称为泵升电压。
(c) 多余能量的消耗
如果直流电压 UD升得太高，将导致整流和逆变器件的损坏。所以，当 UD上升到一定限值时，须通过能耗电路 (制动电阻和制动单元 )
放电，把直流回路内多余的电能消耗掉。
(4) 减速过程中的主要矛盾
(a) 减速快慢的影响
如上述，频率下降时，电动机处于再生制动状态。所以，和频率下降速度有关的因素有,
·制动电流
就是电动机处于发电机状态时向直流回路输送电流的大小。
·泵升电压
其大小将影响直流回路电压的上升幅度。
(b) 减速过程的主要矛盾
和加速过程相同，在生产实践中，拖动系统的减速过程也属于不进行生产的过渡过程，故减速过程应该越短越好。
同样，由于拖动系统存在着惯性的原因，频率下降得太快了，电动机转子的转速 nM将跟不上同步转速的下降，转差 Δn增大，
引起再生电流的增大和直流回路内泵升电压的升高，甚至可能超过一 定限值而导致变频器因过电流或过电压而跳闸。
所以，减速过程必须解决好的主要问题是在防止减速电流过大和直流电压过高的前提下，尽可能地缩短减速过程。在一般情况 下，直流电压的升高是更为主要的因素。
10.2 加、减速的功能设置
变频器中，针对电动机在升、降速过程中的特点，以及生产实际对拖动系统的各种要求，设置了许多相关的功能，供用户进行选择。
(1) 加、减速时间
(a) 加速时间的定义
·定义 1变频器的输出频率从 0Hz上升到基本频率所需要的时间 ;
·定义 ２ 变频器的输出频率从 0Hz上升到最高频率所需要的时间。
在大多数情况下，最高频率和基本频率是一致的。
(b) 减速时间的定义
·定义１变频器的输出频率从基本频率下降到 0Hz所需要的时间 ;
·定义２变频器的输出频率从最高频率下降到 0Hz所需要的时间。
加速时间的定
义如图 (a)
减速时间的定
义如图 5(b)
(2) 加、减速方式
(a) 加速方式
加速过程中，变频器的输出频率随时间上升的关系曲线，称为加速方 式。变频器设置的加速方式有,
·线性方式
变频器的输出频率随时间
成正比地上升，如图 (a)所示。
大多数负载都可以选用线性方
式。
·S 形方式
在加速的起始和终了阶段
,频率的上升较缓，加速过程
呈 S形，如图所示。例如，电梯
在开始起动以及转入等速运行时
,从考虑乘客的舒适度出发，应
减缓速度的变化，以采用 S形加
速方式为宜。
·半 S形方式
在加速的初始阶段或终了阶段，按线性方式加速 ;而在终了阶段或初始阶段，按 S形方式加速，如图 (c)和 (d)所示。
图 (c)所示方式主要用于如风机一类具有较大惯性的二次方律负载中，由于低速时负荷较轻，故可按线性方式加速，以缩短加速过程 ;
高速时负荷较重，加速过程应减缓，以减小加速电流 ; 图 (d)所示方式主要用于惯性较大的负载。
(b) 减速方式
和加速过程类似，变频器的减速方式也分线性方式,S形方式和半
S形方式。
·线性方式
变频器的输出频率随时间成正比地下降，如图 (a)所示。大多数负载都可以选用线性方式。
·Ｓ形方式
在减速的起始和终了阶段，
频率的下降较缓，减速过程
呈Ｓ形，如图 (b)所示。
·半 S形方式
在减速的初始阶段或终了
阶段，按线性方式减速 ; 而在
终了阶段或初始阶段，按 S形
方式减速，如图 (c)和 (d)所示。
减速时 S形方式和半 S形方
式的应用场合和加速时相同。
11 变频调速的起动功能
11.1 起动频率与暂停加速功能
(1) 起动频率
(a) 功能含义
电动机开始起动时，并不从 0Hz开始加速，而是直接从某一频率下开始加速。在开始加速瞬间，变频器的输出频率便是起动频率。
设置起动频率是部分生产机械的实际需要，例如,
·有些负载在静止状态下的静摩擦力较大，难以从 0Hz开始起动，
设置了起动频率后，可以在起动瞬间有一点冲力，使拖动系统较易起动起来 ;
·在若干台水泵同时供水的系统里，由于管路内已经存在一定的水压，后起动的水泵在频率很低的情况下将难以旋转起来，故也需要电 动机在一定频率下直接起动 ;
·锥形电动机如果从 0Hz开始逐渐升速,将导致定、转子之间的磨擦。
所以,设置了起动频率,
可以在起动时很快建立起足够的磁通,使转子与定子间保持一定的空气隙等等。
(b) 设置起动频率的方式
主要有两种方式,
·稍有给定信号 (X=0+)，变频器的输出频率即为起动频率 fS，如图
(a)所示 ;
·设置一个死区 XS%，在给定信号 X<XS%的范围内，变频器的输出频率为 0Hz;
当给定信号 X=XS%时，变频器直接输出与 XS%对应的频率，如图 (b)所示。
(2) 暂停加速功能
(a) 功能含义
电动机起动后，先在较低频率 fDR下运行一个短时间，然后再继续加速的功能。
在下列情况下，应考虑预置暂停加速功能：
·对于惯性较大的负载，起动后先在较低频率下持续一个短时间
tDR，然后再加速；
·齿轮箱的齿轮之间总是存在间隙的，起动时容易发生齿间的撞击，如在较低频率下持续一个短时间 tDR，可以减缓齿间的撞击；
·起重机械在起吊重物前，吊钩的钢丝绳通常是处于松弛状态的，
预置了暂停加速功能后，可首先使钢丝绳拉紧后再上升 ;
·有些机械在环境温度较低的情况下，润滑油容易凝固，故要求先在低速下运行一个短时间，使润滑油稀释后再加速 ;
·对于附有机械制动装置的电磁制动电动机，在磁抱闸松开过程中，为了减小闸皮和闸辊之间的磨擦，要求先在低频下运行，待磁抱 闸完全松开后再升速，等等。
(b) 设置暂停加速的方式
设置暂停加速的方式主要有两种,
·变频器输出频率从 0Hz开始上升至暂停频率 fDR，停留 tDR后再加速，如图 (a)所示 ;
·变频器直接输出起动频率 fS后暂停加速，停留 tDR后再加速，如图 (b)所示。
11.2 起动前直流制动功能
(1) 功能含义
起动前先在电动机的定子绕组内通入直流电流，以保证电动机在零速的状态下开始起动。
如果电动机在起动前，拖动系统的转速不为 0(nm=0)的话，而变频器的输出频率 (从而同步转速 n0)从 0Hz开始上升，则在起动瞬间，
电动机或处于强烈的再生制动状态 (起动前为正转时 )，或处于反接制动状态 (起动前为反转时 )，容易引起电动机的过电流。例如,
拖动系统以自由制动的方式停机，在尚未停住前又重新起动 ;
风机在停机状态下，叶片由于自然通风而自行转动 (通常是反转 )。
(2) 功能设置
·选择功能,即选择是否需要起动前的直流制动功能 ;
·制动量 即应向定子绕组施加多大的直流电压 UDB;
·直流制动时间
即进行直流制动 (施加直流电压 )的时间 tDB。
12 变频调速的停机功能
12.1 基础概念
(1)电动机的停机方式,在变频调速系统中，电动机可以设定的停机方式有,
(a) 减速停机
即按预置的减速时间和减速方式停机，如上述，在减速过程中，电动机处于再生制动状态。
(b) 自由制动
变频器通过停止输出来停机,这时,电动机的电源被切断,拖动系统处于自由制动状态。由于停机时间的长短由拖动系统的惯性决定,故也称为惯性停机。
(c) 减速加直流制动
首先按预置的减速时间减速，然后转为直流制动，直至停机，如图 11(c)所示。
(d) 在低频状态下短暂运行后停机,当频率下降到接近于 0时,先在低速下运行一个短时间,然后再将频率下降为 0Hz 。
在下列情况下,应考虑预置暂停减速功能,
惯性大的负载从高速直接减速至 0Hz时，有可能因停不住而出现滑行的现象。
如先在低速段运行，然后从低速降为 0Hz，可消除滑行现象 ;
对于需要准确行车的场合，如卷扬机，为准确停车，即在低速短时运行即爬行后，再减至 0Hz，即可达到准确停车的目的。
对于附有机械制动装置的电磁制动电动机,在磁抱闸抱紧前先在低速段作短时运行,可减少磁抱闸的磨损,等等。
(2) 设置暂停减速的方式
和暂停加速相同，需要预置的参数有,
(a) 暂停减速的频率 fDD;
(b) 停留时间 tDD
12.2 变频器的直流制动功能
(1) 基础概念
(a) 采取直流制动的必要性
·有的负载要求能够迅速停机，但减速时间太短将引起电动机实际转速的下降跟不上频率的下降，产生较大的泵升电压，使直流回路的电压超过允许值。
采用直流制动，能增大制动转矩、缩短停机时间，且不产生泵升电压 ;
·有的负载由于惯性较大，常常停不住，停机后有“爬行”现象，可能造成十分危险的后果。
采用直流制动,可以实现快速停机,并消除爬行现象。
(b) 方法和原理
直流制动就是向定子绕组
内通入直流电流,使异步电动
机处于能耗制动状态。如图
(a),由于定子绕组内通入的是
直流电流，故定子磁场的转速
为 0。这时,转子绕组切割磁力
线后产生的电磁转矩与转子的
旋转方向相反,
是制动转矩。因为转子绕组切割磁力线的速度较大，故所产生的制动转矩比较强烈,从而可缩短停机时间。此外,停止后,
定子的直流磁场对转子铁心还有一定的“吸住”作用,以克服机械的“爬行”。
(2) 功能设置
采用直流制动时，需预置以下功能,
(a) 直流制动的起始频率 fDB
在大多数情况下,
直流制动都是和再生制动配合使用的。即,首先用再生制动方式将电动机的转速降至较低转速，然后再转换成直流制动,
使电动机迅速停住。其转换时对应的频率即为直流制动的起始频率 fDB,如图 (b)所示。
预置起始频率 fDB的主要依据是负载对制动时间的要求，要求制动时间越短，则起始频率 fDB应越高。
(b) 直流制动强度
即在定子绕组上施加直流电压 UDB或直流电流 IDB的大小，它决定了直流制动的强度。如图 12(b)所示。
预置直流制动电压 UDB(或制动电流 IDB)的主要依据是负载惯性的大小，惯性越大者,UDB也应越大。
(3) 直流制动时间 tDB
即施加直流制动的时间长短。
预置直流制动时间 tDB的主要依据是负载是否有“爬行”现象，以及对克服“爬行”的要求，要求越高者,tDB应适当长一些。
13 某些变频器的特殊功能
(1) 加、减速的衔接功能
生产实践中，有时会遇到这样的情况,在拖动系统正在加速的过程中，又得到减速或停机的指令。这时，就出现了加速过程和减速过程的衔接问题。
(2) 加、减速时间的最小极限功能
某些生产机械，出于特殊的需要，要求加、减速时间越短越好。对此，有的变频器设置了加、减速时间的最小极限功能。其基本含义是,
(a) 最快加速方式
在加速过程中，使加速电流保持在变频器允许的极限状态 (IA≯ 150%IN,IA是加速电流,IN是变频器的额定电流 )下，从而使加速过程最小化。
(b) 最快减速方式
在减速过程中，使直流回路的电压保持在变频器允许的极限状态
(UD≯ 95%UDH,UD是减速过程中的直流电压,UDH是直流电压的上限值 )下,从而使减速过程最小化。
(c) 最优加速方式
在加速过程中，使加速电流保持在变频器额定电流的 120%(IA≯ 120%IN)，使加速过程最优化。
(d) 最优减速方式
在减速过程中，使直流回路的电压保持在上限值的 93%(UD≯ 93%UDH)，使减速过程最优化。
(3) 异常停机功能
当生产机械发生紧急情况时，将发出紧急停机信号。对此，有的变频器设置了专门用于处理异常情况的功能。在异常停机期间，其操作信号都将无效。
14 变频器的控制功能
14.1 基础概念
变频器运行的控制信号也叫操作指令，如起动、停止、正转、反转、点动、复位等。和频率给定方式类似,变频器操作指令的输入方式也有,
(1) 键盘操作
即通过面板上的键盘输入操作指令。大多数变频器的面板都可以取下,
安置到操作方便的地方,面板和变频器之间用延长线相联接,从而实现了距离较远的控制。
(2) 外接输入控制
操作指令通过外接输入端子从外部输入开关信号来进行控制。
由于外部的开关信号可以在远离变频器的地方来进行操作，因此，不少变频器把这种控制方式称为“远控”或“遥控”操作方式。
14.2 变频器对外接输入端子的安排
外接输入控制端接受的都是开关量信号，所有端子大体上可以分为两大类,
(1) 基本控制输入端
如运行、停止、正转、反转、点动、复位等。这些端子的功能是变频器在出厂时已经标定的,不能再更改。
(2) 可编程控制输入端
由于变频器可能接受的控制信号多达数十种，但每个拖动系统同时使用的输入控制端子并不多。为了节省接线端子和减小体积，变频器只提供一定数量的“可编程控制输入端”，也称为“多功能输入端子”。其具体功能虽然在出厂时也进行了设置，但并不固定，用户可以根据需要进行预置。
14.2 控制实例
某生产机械有７档转速,通过７个选择按钮来进行控制。
(a) 控制电路 如图所示，说明如下,
1)PLC的输入电路
如图,PLC
的输入端 X1～ X7
分别与按钮开关
SB1～ SB7相接，
用于接受 7档转
速的信号。
2) PLC的输出电路
如图 10,输出端 Y1,Y2,Y3分别接至变频器的输入控制端的 S1、
S2,S3,用于控制 S1,S2和 S3的状态。
(b) 梯形图之一 (SB1～ SB7为非自动复位型按钮开关 ) 如图所示。
观察图中之端子状态表，可得到如下规律,
S1在第 1,3,5,7档转速时
都处于接通状态，故,
1)PLC的 X1,X3,X5,X7中只
要有一个得到信号，则 Y1“动作”
→ 变频器的 S1端得到信号 ;
S2在第 2,3,6,7档转速时
都处于接通状态，故,
2)PLC的 X2,X3,X6,X7中只
要有一个得到信号，则 Y2“动作”
→ 变频器的 S2端得到信号 ;
S3在第 4,5,6,7档转速时
都处于接通状态，故,
3)PLC的 X4,X5,X6,X7中只
要有一个得到信号，则 Y3“动作” → 变频器的 S3端得到信号。
今以用户选择第 3档转速为例，说明其工作情况如下,
按下 SB3→X3,动作” → Y1和 Y2“动作” → 变频器的 S1,S2端子得到信号,变频器将在第 3档转速下运行。
(c) 梯形图之二 (SB1～ SB7为自动复位型按钮开关 )
由于 SB1～ SB7采用了自动复位型按钮开关,PLC输入端子 X1～ X7得到的信号不能保持，故借助 PLC中的中间继电器 M1～ M7，使各转速档次的信号保持下来。今说明如下,
按下 SB1→X1 得到信号
→ M1“动作”并自锁,M1保持第 1
转速的信号。
当按下 SB2～ SB7中任何一个按钮开关 (X2～ X7中有一个得到信号 )时 → M1释放。
即,M1仅在选择第 1档转速时“动作”。
按下 SB2→X2 得到信号
→ M2“动作”并自锁,M2保持第 2
转速的信号。
当按下除 SB2以外的任何一个按钮开关时 → M2释放。
即,M2仅在选择第 2档转速时“动作”。
以此类推,M3仅在选择第 3档转速时“动作” ;
M4仅在选择第 4档转速时“动作” ;M5仅在选择第 5档转速时“动作” ;M6仅在选择第 6档转速时“动作” ;M7仅在选择第 7档转速时“动作”。
M1,M3,M5,M7中只要有一个接通，则 Y1“动作” → 变频器的 S1端接通 ;
M2,M3,M6,M7中只要有一个接通，则 Y2“动作” → 变频器的 S2端接通 ;
M4,M5,M6,M7中只要有一个接通，则 Y3“动作” → 变频器的 S3端接通。
按下 SB5→X5 得到信号 → M5“动作”，同时，如果在此之前 M1,M2,M3,M4,M6,M7中有处于动作状态的话，都将释放 → Y1,Y3“动作” → 变频器的 S1,S3端子接通，变频器将在第 5档转速下运行。
14.2 输出端子及其应用举例
14.2.1 运行跳闸报警输出
14.2.2 测量信号输出端
14.2.3应用实例
有一台搅拌机，需要和传输带
进行联动控制。搅拌机由电动
机 M1拖动，转速由变频器 UF1
控制 ;传输带由电动机 M2拖动，
转速由变频器 UF2控制，如图所
示。
控制要求如下,
为了防止物料在传输带上堆积,传输带应首先起动,并且其运行频率到达 30Hz以上时,
搅拌机才开始起动和运行 ;当变频器 UF2的输出频率低于 25Hz时,
搅拌机应停止工作。
今以选用富士 G11S变频器为例，选择输出端子 Y2作为频率检测信号端，如图所示。则变频器 UF2须预置如下功能,
功能码 E21(Y2输出端子的功能 )预置为,2”，则 Y2为“频率检测”
信号输出端 ;
功能码 E31(频率检测值 )预置为,30”，则当输出频率高于 30Hz时，
Y2晶体管导通 ;
功能码 E32(频率检测滞后值 )预置为,5”，则当输出频率降至 30Hz
时,Y2端并不恢复，等再滞后 5Hz(即 25Hz)时,Y2晶体管才截止，如图所示。
fS为频率检测的设定值 ;
Δｆ为解除时的滞后值 ;
fR为解除频率值。
1 5 变频器的内置程序控制功能
15.1 基本概念
各种变频器都具有按时间控制的程序控制功能，在一个运行周期中，可以划分为若干个程序步。各程序步的工作频率、运行时间以及加、减速的快慢都由用户根据生产工艺的需要来进行预置。
(1) 程序步的划分
程序步是按运行频率的不同而划分的，如图所示。一个周期内各程序步需要预置的内容如下,
程序步 1:工作频率为 f1，运行
时间为 t1(包括加速过程所需的
时间 )，加速时间为 tA1;
程序步 2:工作频率上升为 f2，
运行时间为 t2(包括加速过程
所需的时间 )，加速时间为 tA2; l
程序步 3:工作频率下降并反转至 f3，运行时间为 t3(包括正转减速和反转加速过程所需时间 )，减速时间和加速时间分别为 tD3和 tA3;
程序步 4:工作频率下降为 f4(反转 )，运行时间为 t4(包括减速过程所需时间 )，减速时间为 tD4。
15.1程序控制的应用举例
某工业洗涤机的脱水机,在脱水过程中，为了加强脱水效果，要求随着衣物水分的减少，逐渐加快转速。最后，能在较高转速下甩干 2min。
电动机的主要额定数据,PMN＝ 7.5kW,4极 ;
脱水机的传动比,λ＝ 4。
则根据操作人员的经验，确定脱水程序如下,
(1) 程序控制方式选择
由于脱水完毕后，不需要重复运行，故选择“运行 1个周期后停止”。
(2) 第 1程序步
由于所要求的计算精度不高，为简便起见，计算中将不考虑转差率的问题。
因为衣物已被浸透，负荷很重，不宜高速运行，加速过程也不宜太快。故,
工作频率,fX1=25Hz，对应的电动机转速,
nM1≈750r/min，负载转速,nL1≈187.5r/min;
工作时间,t1=3min;
加速时间,tA1=60s，实际加速时间 Δt1=30s。
(3) 第 2程序步
经过低速运行，衣物中的大部分水分已经甩掉，负荷大为减轻，
可提高转速，加速过程也可适当加快。故,
工作频率,fX1=50Hz，对应的电动机转速,
nM2≈1500r/min，负载转速,nL2≈375r/min;
工作时间,t2＝ 2min;
加速时间,tA2＝ 40s，实际加速时间 Δt2＝ 20s。
(4) 第 3程序步
衣物已基本甩干，为了增强脱水效果，可再加速进行高速脱水，
因负载已经较轻，故加速过程也可进一步加快。故,
工作频率,fX3＝ 90Hz，对应的电动机转速,
nM3≈2700r/min，负载转速,nL3≈675r/min;
工作时间,t3＝ 2min;
加速时间,tA3＝ 30s,实际加速时间 Δt3＝ 24s。
(5) 程序结束
由于脱水滚筒的惯性
较大，故减速时间可预置得
和第 1加速时间相同,减速时
间,tD1=60s，实际减速时间
Δt4=108s。
全部工作程序如图所示。
16 PID控制的基础概念
16.1 自动调节的控制过程
本文的所谓自动调节控制，是指在生产过程中，对于某一个或若干个物理量进行自动调节的控制。在多数情况下，常常是恒值控制,如恒压控制、恒温控制等。
16.2 PID控制系统的含义与构成
(1) PID调节的含义
PID调节的全称是比例、积分、微分调节，是闭环控制中一种重要的调节手段，目的是使被控物理量迅速而准确地无限接近于控制目 标。从根本上说，是使空气压缩机产生压缩空气的能力 (在本系统中，
取决于电动机的转速 nM)和用户用气量之间保持平衡。
(2) PID调节的控制信号
在实行 PID调节时，必须至少有两种控制信号,
目标信号
通常也称为目标值或目标给定信号,是与被控物理量的控制目标 (如图中之 pT)对应的信号,用 XT表示。在图中,XT的大小由电位器
RP根据实际要求给定,接至变频器的给定输入端 VRF(当变频器的 PID
功能有效时,VRF端的作用将自动地由原来的频率给定转变为目标值给定 );
反馈信号
也称为当前值，是通过传感器 SP测得的与被控物理量的实际值对应的信号，用 XF表示，接至变频器的反馈输入端 VPF。
PID调节功能将随时对 XF与 XT进行比较，以判断是否已经达到预定的控制目标。具体地说，它将根据两者的差值 (XT-XF)，利用比例
(Ｐ )、积分 (Ｉ )、微分 (Ｄ )的
手段对被控物理量进行调整，
直至反馈信号与目标信号基
本相等 (XT≈XF)，达到预定
的控制目标为止。
16.3 P(比例 ),I(积分 ),D(微分 )的控制作用
(1) 比例控制
为了减小静差，应尽量增大比例增益，但由于系统有惯性，因此,KP太大了，当 XF随着用户用气量的变化而变化时,XG＝
KP(XT-XF)有可能一下子增大 (或减小 )了许多，使变频器的输出频率很容易超调 (调过了头 )，于是又反过来调整，引起被控量 (压力 )忽大忽小，形成振荡，
(2) 积分与微分控制
(a) 积分控制
为了消除系统的振荡，引入了积分环节，其目的是,
使给定信号 XG的变化与乘积 KP(XT-XF)对时间的积分成正比。
意思是说，尽管 KP(XT-XF)一下子增大 (或减小 )了许多，但 XG只能在
“积分时间”内逐渐地增大 (或减小 )，从而减缓了 XG的变化速度，防止了振荡。积分时间越长,XG的变化越慢。只要偏差不消除 (ε＝ XT-
XF≠0)，积分就不停止，从而能有效地消除静差，如图 (a)所示。
但积分时间 (I)太长，又会发生当用气量急剧变化时，被控量 (压力 )难以迅速恢复的情况。
(b) 微分控制
微分控制是根据偏差变化率的大小，提前给出一个相应的调节动作，从而缩短了调节时间，克服了因积分时间太长而使恢复滞后的缺点，如图 (b)所示。
16.3 P,I,D功能应用举例
风机调速的恒温控制
空调机产生的冷空气，由鼓风机
经通风管道吹入会议室，使会议
室降温，并要求保持恒温状态。
图中,RT是测温电阻,TC是温
度控制器。
(1) 主要特点
会议室的温度越高,要求
进一步降温,变频器的输出频率 (从而风机的转速 )应上升，所以，是正反馈 ;
变频器有 PID调节功能，温度控制器也有 PID调节功能，两者都可用，
但控制方法稍有区别。
(2) 方案 1－采用变频器的 PID功能
电路构成
温度控制器仅仅将测温电阻的信号转换成电流信号，作为变频器的反馈信号，接至 C1端。温度控制的目标信号由变频器外接的电位器 RP给定，
从端子 12输入。温度控制器的 PID功能不用，或只用 P功能，如图所示。
工作特点
因为当变频器的 PID功能有效时，其“加速时间”和“减速时间”
功能将失效，电动机的加、减速过程是由 PID调节功能控制的，而鼓风机的惯性较大。所以，在起动过程中容易因过电流而跳闸。但在恒温过程中，由于温度本身的变化比较缓慢，运行是正常的。因此，须注意预置加速过程的
“防跳闸”功能。
(3) 方案 2－由温度控制器进行 PID调节
即变频器的 PID功能预置为无效,PID调节由温度控制器来实现。
电路构成
因为温度控制的目标值以及 P,I,D的具体设置，都通过温度控制器 TC的面板进行给定。所以，温度控制器 TC输出的电流信号将直接作为变频器的频率给定信号，如图所示。
工作特点
变频器可根据鼓风机惯
性大的特点来预置加、减
速的时间和方式。但变频
器加、减速时间的加入，
相当于延长了积分时间。
因此，温度控制器的积分
时间可以设置得短一些。
这种方法因为加、减
速时间是固定的,无法与
温度控制器的比例增益进
行有机的配合，故灵敏度稍低。但由于温度本身的变化比较缓慢,
在实际使用中,并不存在问题。
温度控制器中,P”的概念与变频器不同,
变频器中的,P”，就是比例增益，或称放大倍数，用 KP表示 ;
但温度控制器中的,P”,通常是指比例带,意思是按比例变化的区域，
数值上与 KP正好互为倒数,
