现场管理的基础 ---5S工作法基础与实施哪些公司是世界级的公司?
您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？
三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
环境清洁有序所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员
5S
成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境当今制造系统方式
零浪费
稳定的制造环境
客户拉动 /即时供货从经济学角度来看,..
成本＋利润＝价格市场决定价格－制造商控制成本＝利润七种浪费
过量生产
库存
运输
等待
动作
不必要的过程
次品当 库 存 满 时,..
准备时间长库存的海洋长途运输 缺勤交流问题机器停工 交付缺乏清洁工作质量问题计划性差生产线不平衡原材料 成品运给客户拉 动 Vs推 动拉动式 Pull:
精确的产量
实际消耗量
小批量
少量存货
减少浪费
目视管理
沟通畅达推动式 Push:
产量预测
估计使用量
大批量
大量存货
浪费
,救火式,管理
沟通不畅实施 5S的好处,..
对于个人而言,
提供您创造性地改善您工作岗位的机会 ;
使您的工作环境更舒适 ;
使您的工作更方便 ;
使您的工作更安全 ;
使您更容易和周围的同事交流 ;
,..
实施 5S的好处,..
对于企业而言,
零,更换,时间 -- 提高产品的多样性 ;
零次品 -- 提高产品质量 ;
零浪费 -- 降低成本 ;
零,耽误,-- 提高交付可靠性 ;
零事故 --提高安全性
零停机 --提高设备利用率
零抱怨 -提高信心和信任
5S的五大效用
5S是最佳推销员（ Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。
5S是节约专家（ Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。
5S的五大效用
5S对安全有保障（ Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识； 5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。
5S是标准化的推动者（ Standardization）,5S
强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，
服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。
5S的五大效用
5S 可 形 成 满 意 的 工 作 环 境
（ Satisfaction）,明朗的工作环境,可使工作时心情愉快,员工有被尊重的感觉；经由 5S活动,员工的意识慢慢改变,
有助于工作的推展；员工归属感增强,
人与人之间,主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的 5S活动,能塑造出良性的企业文化 。
5S的五大效用
5S 的定义和实施工具
5S起源
1955年，日本企业提出了整理、整顿 2个 S。
后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的 3个 S，从而形成目前广泛推行的 5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、
品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出 6S,7S甚至 8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点什 么 是 5S?
广义概念,5S是基于 所有人 都参与基础上的 一种管理方法 。
狭义概念：
1S-分拣（整理）
2S-顺序（整顿）
3S-清扫（清扫）
4S-干净（清洁）
5S-习惯（素养）
这五项内容在日文的罗马发音中，均以
,S”为开头，故称为
5S
主要内容
5S导入
5个 S及其推行工具
1S- 分拣
2S-布臵
3S-清扫
4S-干净
5S-习惯什么是 5S?
1S-整理
SEIRI
2S-整顿
SEITON
3S-清扫
SEISO
4S-清洁
SEIKETSU
5S-素养
SEITSUKE
1S-定义
什么是整理 (分拣 )?
关键：
整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,
而是,处理,所有持怀疑态度的物品 !
根据现场物品处理原则,只留下,
需要的物品
需要的数量
需要的时间数字游戏
您能很快的找到您要找的数字吗？
1 2
34
48
31
10
28 19
22
37
26
46
40
1349
4
20
30
11
47
42
29
41 23
50
14
38
32
5
52
16
725
15
43
6
33
21
51
24
53
17 35
44
8 54
9
27 18
36
45
3
39
12
1S-可以避免的问题
工厂变得愈加拥挤
箱子,料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流
浪费时间寻找零件和工具
过多的现场物品隐藏了其他生产问题
不需要的零件和设备使得正常生产发生困难
对于客户的响应慢
……
1S-如何区别,需要和不需要,
区别,需要,和,不要,的原则,
是否有用
是否经常使用
数量是否过多
处臵方式,
就近放在工作区域
丢弃
放在仓库
多余部分或是丢弃或是放在仓库
2S-定义
什么是顺序 (整顿 )?
将需要的物品合理放臵,加以标识,以便于任何人 取放 !
“每个物品都有一个放臵的地方，
每件物品都放在它应该放臵的地方,。
2S-可以避免的问题,
材料移动的浪费
动作的浪费
寻找的浪费 -没有人能找到开柜子的钥匙，
正巧柜子里放着要用的工具
次品的浪费
不安全的环境
……
2S-关键
工具,
可视化管理,什么,哪里,多少
准备好恢复
2S-关键
工具,
标准化操作标准化管理标准化整顿
3S-定义
什么是清扫?
去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的,
先彻底大扫除然后日常化
3S-您能获得高质量的服务吗？
3S-可以避免的问题
肮脏的工作环境导致员工士气低落
在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现
地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害
机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障
……
3S-清扫清扫 =检查发现不正常现象或是细微的质量问题
确定专人负责
望
闻
闻
切即时维修 要求专业人员进行维修
4S-定义
什么是清洁 (干净 )?
是用来维护 3S成果的方法
是建立在前面 3个 S正确实施的基础上
是制定并规范行动的标准
4S-标准化工具
工厂 5S评分标准
Sample
办公室 5S评分标准
Sample
5S-定义
什么是习惯 (素养 )?
形成合理维护正确程序的习惯！
你会捡起地上的一张纸吗
意识
时间
团队与支持
构架
认可和奖赏
满意度
系统思考
5S-关键如何策划 5S推行活动？
1.推行小组的成立
2.推行前的培训
3.推行计划的拟定
4.推行活动的展开
5.现场评比和诊断
6.推行成果的发表和展示
7.推行活动的复查
8.推行活动的优秀部门和人员奖励
9.推行活动的标准化和存档实施 5S的阻力,..
整理,整顿为什么很重要?
为什么要作清扫,它马上就又会脏的?
整理,整顿并不能生产出更多的产品,
我们已经实施整理,整顿了,
我们在很多年以前已经实施 5S了,
我们太忙了,哪有时间实施 5S.
为什么要实施 5S?
1S-如何实施 1S
存在问题：
员工不知道如何区分,需要和不需要,
员工对浪费视而不见
采取对策：
培训和指导
开展红单运动
1S-哪些是,不需要,的物品
有缺陷的或是过量的零件库存
过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等
破旧的清洁用具
过时的张贴物、标志、通知或备忘录
……
1S-易聚集,不需要,物品的地方
未明确任何用途的房间或区域
靠近出入口的角落
桌子和架子的下面
桌子和柜子的抽屉里
在未使用的管理和生产计划板上
在未进行整理的工具盒内
……
1S-红单运动
一物品如果贴有红单 ……
该物品是需要的吗
如果是需要的，是需要这么多的数量吗
如果是需要的，它需要放在这里吗
1S-如何来处理红单
放入,红单存放区,一段时间看看是否是需要的
丢弃
重新放臵－放到它们应该放的地方
1S-红单运动流程
项目启动
明确目标
设定标准
制红单
贴红单
评估红单
记录结果
1S-红单运动
红单运动的建议,
一个物品一张红单
数量多余也应贴红单
预先估计需多少红单
红单用料可以考虑回收利用
做好记录汇总和跟进
1S工作步骤
分拣
识别 /做标记
扔掉 /减资
等待处臵
考虑清除工具
重新考虑
盘点清查
检查状态
2S-如何实施 2S?
第一步：确定合适的物品放臵地点
第二步：标识地点
2S-确定合适的物品放臵地点
使用频次
同时使用的工具
自动归位的工具
放臵地点的大小
合并,同类项,
根据,功能,或,产品,放臵
2S-确定合适的物品放臵地点
减小不必要动作产生的浪费 -保持舒适的姿势,舒适的动作：
双手同时开始和结束动作
运用自然重力而非肌肉
避免,Z”型运动和突然改变方向
移动的节奏应该是平稳的
如适用,用脚来控制开关
2S-确定合适的物品放臵地点
减小不必要动作产生的浪费 -使材料和工具便于拿取：
使材料和工具位于操作人员的前方并靠近
按使用顺序摆放材料和工具
使操作人员位于合适的工作高度
减少推车搬运
2S-标识地点
标识板
标识线 (涂漆 )
5S地图
颜色策略
轮廓策略
2S-标识地点标识板,标明是什么物品，在哪里，有多少。
方位指示：标明物品在哪里
物品指示：标明在这个地方有哪些物品
数量指示：标明此地有多少物品
2S-标识地点标识线用来显示：
区域划分，如发运、原材料、生产、机修、
不合格品区域等
人行走道
开门的范围，并显示门朝哪个方向开
危险区域
……
2S工作步骤
确定地方
整理,简化
指定放臵点,做上标记
使用不同颜色
制定须遵守的规则
寻找合适容器
考虑频次
让问题一览无遗
1S & 2S
分辨,需要,和,不需要整理红单运动红单 /放在仓库丢弃整顿哪里什么多少可视化管理需要的 不需要的
3S-如何实施 3S
确定清扫对象
安排清扫人员
确定清扫方法
准备工具
清扫
3S-如何实施 3S？
确定清扫对象
材料
设备
空间
安排清扫人员
5S分工图
5S值日表
3S-如何实施 3S？
确定清扫方法
选择清扫工具
每天 5分钟清扫活动
制定清扫程序，以实现高效率
清扫 =检查
确定 3S责任人
将 3S熔入每日工作中
原因追溯
方便、管理清扫
配备可触及被清扫地方的工具
制定标准
核查维护成效
4S-如何实施 4S？
5S-如何实施 5S？
如何实施系统化 (素养 )?
创立环境
有效工具
5S-如何实施 5S？
创立环境,
您的角色
管理层的角色
5S-如何实施 5S？
管理层的角色：
培训支持 -让所有员工知道什么是 5S，理解 5S的重要性
资源支持 -让所有员工有每日开展 5S活动的时间以及成立 5S小组
参与支持 -积极参加 5S活动，及时响应红单，认可员工的努力
……
5S-如何实施 5S？
员工的角色：
学习 5S
积极参与 5S的实施并提供建议
养成 5S荣誉感
……
5S-如何实施 5S？
有效工具,
海报
口号
摄影,摄像
小报
手册
工厂参观
5S月
5S地图三 位 一 体
有成效的活动
改进计划
5个阶段阶段 1,分拣阶段 2,定臵阶段 3,组织阶段 5,进步阶段 4:专业化自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划谢谢大家！
您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？
三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
环境清洁有序所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员
5S
成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境当今制造系统方式
零浪费
稳定的制造环境
客户拉动 /即时供货从经济学角度来看,..
成本＋利润＝价格市场决定价格－制造商控制成本＝利润七种浪费
过量生产
库存
运输
等待
动作
不必要的过程
次品当 库 存 满 时,..
准备时间长库存的海洋长途运输 缺勤交流问题机器停工 交付缺乏清洁工作质量问题计划性差生产线不平衡原材料 成品运给客户拉 动 Vs推 动拉动式 Pull:
精确的产量
实际消耗量
小批量
少量存货
减少浪费
目视管理
沟通畅达推动式 Push:
产量预测
估计使用量
大批量
大量存货
浪费
,救火式,管理
沟通不畅实施 5S的好处,..
对于个人而言,
提供您创造性地改善您工作岗位的机会 ;
使您的工作环境更舒适 ;
使您的工作更方便 ;
使您的工作更安全 ;
使您更容易和周围的同事交流 ;
,..
实施 5S的好处,..
对于企业而言,
零,更换,时间 -- 提高产品的多样性 ;
零次品 -- 提高产品质量 ;
零浪费 -- 降低成本 ;
零,耽误,-- 提高交付可靠性 ;
零事故 --提高安全性
零停机 --提高设备利用率
零抱怨 -提高信心和信任
5S的五大效用
5S是最佳推销员（ Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。
5S是节约专家（ Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。
5S的五大效用
5S对安全有保障（ Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识； 5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。
5S是标准化的推动者（ Standardization）,5S
强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，
服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。
5S的五大效用
5S 可 形 成 满 意 的 工 作 环 境
（ Satisfaction）,明朗的工作环境,可使工作时心情愉快,员工有被尊重的感觉；经由 5S活动,员工的意识慢慢改变,
有助于工作的推展；员工归属感增强,
人与人之间,主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的 5S活动,能塑造出良性的企业文化 。
5S的五大效用
5S 的定义和实施工具
5S起源
1955年，日本企业提出了整理、整顿 2个 S。
后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的 3个 S，从而形成目前广泛推行的 5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、
品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出 6S,7S甚至 8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点什 么 是 5S?
广义概念,5S是基于 所有人 都参与基础上的 一种管理方法 。
狭义概念：
1S-分拣（整理）
2S-顺序（整顿）
3S-清扫（清扫）
4S-干净（清洁）
5S-习惯（素养）
这五项内容在日文的罗马发音中，均以
,S”为开头，故称为
5S
主要内容
5S导入
5个 S及其推行工具
1S- 分拣
2S-布臵
3S-清扫
4S-干净
5S-习惯什么是 5S?
1S-整理
SEIRI
2S-整顿
SEITON
3S-清扫
SEISO
4S-清洁
SEIKETSU
5S-素养
SEITSUKE
1S-定义
什么是整理 (分拣 )?
关键：
整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,
而是,处理,所有持怀疑态度的物品 !
根据现场物品处理原则,只留下,
需要的物品
需要的数量
需要的时间数字游戏
您能很快的找到您要找的数字吗？
1 2
34
48
31
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9
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36
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3
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1S-可以避免的问题
工厂变得愈加拥挤
箱子,料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流
浪费时间寻找零件和工具
过多的现场物品隐藏了其他生产问题
不需要的零件和设备使得正常生产发生困难
对于客户的响应慢
……
1S-如何区别,需要和不需要,
区别,需要,和,不要,的原则,
是否有用
是否经常使用
数量是否过多
处臵方式,
就近放在工作区域
丢弃
放在仓库
多余部分或是丢弃或是放在仓库
2S-定义
什么是顺序 (整顿 )?
将需要的物品合理放臵,加以标识,以便于任何人 取放 !
“每个物品都有一个放臵的地方，
每件物品都放在它应该放臵的地方,。
2S-可以避免的问题,
材料移动的浪费
动作的浪费
寻找的浪费 -没有人能找到开柜子的钥匙，
正巧柜子里放着要用的工具
次品的浪费
不安全的环境
……
2S-关键
工具,
可视化管理,什么,哪里,多少
准备好恢复
2S-关键
工具,
标准化操作标准化管理标准化整顿
3S-定义
什么是清扫?
去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的,
先彻底大扫除然后日常化
3S-您能获得高质量的服务吗？
3S-可以避免的问题
肮脏的工作环境导致员工士气低落
在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现
地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害
机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障
……
3S-清扫清扫 =检查发现不正常现象或是细微的质量问题
确定专人负责
望
闻
闻
切即时维修 要求专业人员进行维修
4S-定义
什么是清洁 (干净 )?
是用来维护 3S成果的方法
是建立在前面 3个 S正确实施的基础上
是制定并规范行动的标准
4S-标准化工具
工厂 5S评分标准
Sample
办公室 5S评分标准
Sample
5S-定义
什么是习惯 (素养 )?
形成合理维护正确程序的习惯！
你会捡起地上的一张纸吗
意识
时间
团队与支持
构架
认可和奖赏
满意度
系统思考
5S-关键如何策划 5S推行活动？
1.推行小组的成立
2.推行前的培训
3.推行计划的拟定
4.推行活动的展开
5.现场评比和诊断
6.推行成果的发表和展示
7.推行活动的复查
8.推行活动的优秀部门和人员奖励
9.推行活动的标准化和存档实施 5S的阻力,..
整理,整顿为什么很重要?
为什么要作清扫,它马上就又会脏的?
整理,整顿并不能生产出更多的产品,
我们已经实施整理,整顿了,
我们在很多年以前已经实施 5S了,
我们太忙了,哪有时间实施 5S.
为什么要实施 5S?
1S-如何实施 1S
存在问题：
员工不知道如何区分,需要和不需要,
员工对浪费视而不见
采取对策：
培训和指导
开展红单运动
1S-哪些是,不需要,的物品
有缺陷的或是过量的零件库存
过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等
破旧的清洁用具
过时的张贴物、标志、通知或备忘录
……
1S-易聚集,不需要,物品的地方
未明确任何用途的房间或区域
靠近出入口的角落
桌子和架子的下面
桌子和柜子的抽屉里
在未使用的管理和生产计划板上
在未进行整理的工具盒内
……
1S-红单运动
一物品如果贴有红单 ……
该物品是需要的吗
如果是需要的，是需要这么多的数量吗
如果是需要的，它需要放在这里吗
1S-如何来处理红单
放入,红单存放区,一段时间看看是否是需要的
丢弃
重新放臵－放到它们应该放的地方
1S-红单运动流程
项目启动
明确目标
设定标准
制红单
贴红单
评估红单
记录结果
1S-红单运动
红单运动的建议,
一个物品一张红单
数量多余也应贴红单
预先估计需多少红单
红单用料可以考虑回收利用
做好记录汇总和跟进
1S工作步骤
分拣
识别 /做标记
扔掉 /减资
等待处臵
考虑清除工具
重新考虑
盘点清查
检查状态
2S-如何实施 2S?
第一步：确定合适的物品放臵地点
第二步：标识地点
2S-确定合适的物品放臵地点
使用频次
同时使用的工具
自动归位的工具
放臵地点的大小
合并,同类项,
根据,功能,或,产品,放臵
2S-确定合适的物品放臵地点
减小不必要动作产生的浪费 -保持舒适的姿势,舒适的动作：
双手同时开始和结束动作
运用自然重力而非肌肉
避免,Z”型运动和突然改变方向
移动的节奏应该是平稳的
如适用,用脚来控制开关
2S-确定合适的物品放臵地点
减小不必要动作产生的浪费 -使材料和工具便于拿取：
使材料和工具位于操作人员的前方并靠近
按使用顺序摆放材料和工具
使操作人员位于合适的工作高度
减少推车搬运
2S-标识地点
标识板
标识线 (涂漆 )
5S地图
颜色策略
轮廓策略
2S-标识地点标识板,标明是什么物品，在哪里，有多少。
方位指示：标明物品在哪里
物品指示：标明在这个地方有哪些物品
数量指示：标明此地有多少物品
2S-标识地点标识线用来显示：
区域划分，如发运、原材料、生产、机修、
不合格品区域等
人行走道
开门的范围，并显示门朝哪个方向开
危险区域
……
2S工作步骤
确定地方
整理,简化
指定放臵点,做上标记
使用不同颜色
制定须遵守的规则
寻找合适容器
考虑频次
让问题一览无遗
1S & 2S
分辨,需要,和,不需要整理红单运动红单 /放在仓库丢弃整顿哪里什么多少可视化管理需要的 不需要的
3S-如何实施 3S
确定清扫对象
安排清扫人员
确定清扫方法
准备工具
清扫
3S-如何实施 3S？
确定清扫对象
材料
设备
空间
安排清扫人员
5S分工图
5S值日表
3S-如何实施 3S？
确定清扫方法
选择清扫工具
每天 5分钟清扫活动
制定清扫程序，以实现高效率
清扫 =检查
确定 3S责任人
将 3S熔入每日工作中
原因追溯
方便、管理清扫
配备可触及被清扫地方的工具
制定标准
核查维护成效
4S-如何实施 4S？
5S-如何实施 5S？
如何实施系统化 (素养 )?
创立环境
有效工具
5S-如何实施 5S？
创立环境,
您的角色
管理层的角色
5S-如何实施 5S？
管理层的角色：
培训支持 -让所有员工知道什么是 5S，理解 5S的重要性
资源支持 -让所有员工有每日开展 5S活动的时间以及成立 5S小组
参与支持 -积极参加 5S活动，及时响应红单，认可员工的努力
……
5S-如何实施 5S？
员工的角色：
学习 5S
积极参与 5S的实施并提供建议
养成 5S荣誉感
……
5S-如何实施 5S？
有效工具,
海报
口号
摄影,摄像
小报
手册
工厂参观
5S月
5S地图三 位 一 体
有成效的活动
改进计划
5个阶段阶段 1,分拣阶段 2,定臵阶段 3,组织阶段 5,进步阶段 4:专业化自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划谢谢大家！
