§ 14-1 滑动轴承概述
§ 14-2 滑动轴承的结构
§ 14-3 滑动轴承的材料
§ 14-4 润滑材料和润滑方法
§ 14-5 滑动轴承的条件性计算
§ 14-6 液体动力润滑径向滑动轴承的计算
§ 14-7 其它形式滑动轴承简介第十四章 滑动轴承
§ 13-2 滑动轴承概述 1 § 14-1 滑动轴承概述轴承的作用是支承轴。
1．具有一定的强度和刚度。
2．具有小的摩擦力矩，使回转件转动灵活。
3．保证轴的回转精度。
一、轴承应满足如下基本要求：
二、滑动轴承的分类按受载方向不同，分为：
按润滑状态不同，分为：
径向轴承（向心轴承）：
径向止推轴承（向心推力轴承）：
推力轴承（止推轴承）：
承受径向力承受轴向力同时承受径向力和轴向力。
混合润滑滑动轴承。
液体润滑滑动轴承 动压润滑静压润滑滑动轴承概述 2
概 述三、滑动轴承的特点
１,高速、高精度、重载 的场合；如汽轮发电机、水轮发电机、机床等。
２,极大型的、极微型的、极简单的 场合；如自动化办公设备等。
4,受冲击与振动载荷的 场合；如轧钢机。
3,结构上要求剖分的 场合；如曲轴轴承四、滑动轴承的应用场合
1．承载能力大，耐冲击；
2．工作平稳，噪音低；
3．结构简单，径向尺寸小。
§ 13-2 滑动轴承的结构 1 § 14-2 滑动轴承的结构一、径向滑动轴承的结构
１．整体式径向滑动轴承特点：结构简单，成本低廉。
应用：低速、轻载或间歇性工作的机器中。
轴承座整体轴套螺纹孔油杯孔磨损后轴颈与轴承孔之间的间隙无法调整； 只能沿轴向装拆 。
常用的滑动轴承已经标准化，可根据使用要求从有关手册中合理选用。
（图 14－ 1，图 14－ 2）
滑动轴承的结构 2
滑动轴承的结构
２．剖分式（对开式）径向滑动轴承特点：便于轴的安装，间隙可调整，但结构复杂。 (虚拟演示 )
对开式轴承 (整体轴套 )
螺栓轴承盖轴承座油杯座孔 螺母套管上轴瓦下轴瓦对开式轴承 (剖分轴套 )
（图 14－ 3，图 14－ 4）
注：剖分面的垂线与径向力的夹角不得大于 35°,否则，采用 45° 倾斜剖分式,（图 14－ 4） 。
应用比较广泛 。
滑动轴承的结构 3
3．调隙式径向滑动轴承 （图 14－ 5）
特点：便于调整间隙，但结构复杂。
4．调心式径向滑动轴承 （ 自位轴承 ） （图 14－ 6）
特点：轴瓦能自动调整位置，以适应轴的偏斜。
注,调心式轴承必须成对使用 。
球面配合当轴倾斜时，可保证轴颈与轴承配合表面接触良好，从而避免产生偏载。
主要用于轴的刚度较小，轴承宽度较大的场合。
滑动轴承的结构滑动轴承的结构 4二、止推滑动轴承的结构
F a
F a
F aF a
止推滑动轴承由轴承座和止推轴颈组成。常用的轴颈结构形式有：
◆ 环形轴端：轴颈接触面上压力分布较均匀，润滑条件比实心式好。
◆ 单止推环式：利用轴颈的环形端面作为止推面，结构简单，润滑方便，
可承受双向轴向载荷 。广泛用于低速、轻载的场合。
◆ 多止推环式：承载能力大，可承受双向轴向载荷。但 各环间载荷分布不均匀。
环形轴端 单止推环式 多止推环式
（图 14－ 8，图 14－ 9）
止推滑动表面的基本尺寸，见表 14－ 2。
滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 1三、轴瓦的形式和结构按构造分 类整体式（又称轴套） （图 14－ 10）
剖分式（对开式）
按材料分 类单材料多材料不便于装拆，可修复性差。
安装和拆卸方便，可修复。
如黄铜，灰铸铁等制成的轴瓦。
以钢、铸铁或青铜作轴瓦基体，在其表面浇铸一层或两层很薄的减摩材料 （称为轴承衬） 。
单材料、整体式厚壁铸造轴瓦 多材料、整体式、薄壁轧制轴瓦多材料、对开式厚壁铸造轴瓦轴承衬的厚度很小，通常不超过 6 mm。
滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 2
多材料、对开式薄壁轧制轴瓦虚拟现实中的轴瓦 ① ② ③ ④
滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 3轴瓦的定位
◆ 目的：防止轴瓦沿轴向和周向移动。 凸缘定位唇紧定螺钉轴 瓦圆柱销轴承座轴瓦一端或两端做凸缘；
定位唇（凸耳）
轴向定位方法有：
（ 也可做轴向定位 ）周向定位方法有,紧定螺钉销 钉滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 4
◆ 原则：
单轴向油槽开在非承载区
（在最大油膜厚度处）
F
双轴向油槽开在非承载区
（在轴承剖分面上）
双斜向油槽
（用于混合润滑轴承）
2）对液体动压润滑轴承，油槽应开在非承载区。 （见图 14－ 13）
1）油槽沿轴向不能开通，以防止润滑油从端部大量流失。
3）对混合润滑轴承，油槽应尽量延伸到最大压力区附近。
油孔：
油槽：
油室：
（见图 14－ 12）
（见图 14－ 13）
（见图 14－ 14）
为把润滑油导入轴承的工作面，在轴瓦上开设：
还起储油和稳定供油的作用，用于大型轴承。
滑动轴承的结构
§ 13-3 滑动轴承的 材料 1
汽车用滑动轴承故障原因的平均比率一、滑动轴承 常见失效形式 有：
还可能出现气蚀、电侵蚀、流体侵蚀和微动磨损等失效形式。
故障原因 不干净 润滑油不足 安装误差 对中不良 超 载比率／％ 38.3 11.1 15.9 8.1 6.0
故障原因 腐 蚀 制造精度低 气 蚀 其 它比率／％ 5.6 5.5 2.8 6.7
§ 14-3 滑动轴承的材料轴承表面的磨粒磨损详细说明刮伤疲劳剥落胶合腐蚀滑动轴承的 材料 2
滑动轴承的材料二、滑动轴承的材料轴承材料是指轴瓦和轴承衬的材料。
1）减摩性、耐磨性、耐蚀性要好；
2） 抗胶合能力强，导热性、散热性好；
◆ 顺应性,材料通过表层的弹、塑性变形来补偿轴承滑动表面接触不良的能力。
◆ 嵌入性,材料容纳硬质颗粒嵌入，从而减轻轴承滑动的刮伤和磨粒磨损的性能。
◆ 磨合性,轴瓦与轴颈表面应易于磨合，从而改善摩擦面的接触状况。
1,对轴承材料性能的要求：
3） 具有足够的强度，主要包括疲劳强度和抗压强度；
4） 具有良好的 适应性,主要包括：
2,常用材料,（ 见表 14－ 13）
滑动轴承的 材料 3
§ 13-4 润滑剂和润滑方法 1 § 14-4 润滑剂和润滑方法一、润滑材料
◆ 特点,无流动性，可在滑动表面形成一层薄膜。
◆ 适用场合,难以经常供油，或低速重载以及往复摆动的轴承。
1,润滑油
◆ 特点,有 良好的流动性，可形成动压、静压润滑或边界润滑 。
◆ 适用场合,混合润滑轴承和液体润滑轴承 。
◆ 选择原则,主要考虑润滑油的粘度。
转速高、压力小时，油的粘度应低一些；反之，粘度应高一些。
高温时，粘度应高一些；低温时，粘度可低一些。
润滑油牌号表
2,润滑脂根据轴颈直径 d 和轴的转速 n → 查 图 14－ 15确定粘度区，
→参照 表 14－ 5或 表 14－ 6选择润滑油。
→查 表 14－ 4确定润滑油的粘度，
润滑剂和润滑方法 2
1） 固体润滑剂
◆ 用于有特殊要求的场合，如要求环境清洁、真空或高温等。
常用的有,二硫化钼，碳 ― 石墨，聚四氟乙烯 等。
◆ 使用方法,1） 涂敷、粘结或烧结在轴瓦表面；
◆ 润滑脂的 选择原则：
１）当压力高和滑动速度低时，选择针入度小的润滑脂；反之，选择针入度大的润滑脂。
２）所用润滑脂的滴点，一般应较轴承的工作温度高约 20～ 30℃,以免工作时润滑脂过多地流失。
润滑脂牌号表可根据轴承的压强、圆周速度和工作温度选择润滑脂,见 表 14－ 7。
3,其它润滑材料
3）渗入轴承材料中或成型后镶嵌在轴承中使用。
2）或调配到润滑油和润滑脂中使用；
润滑剂和润滑方法润滑剂和润滑方法 3
2） 水 主要用于 橡胶轴承或塑料轴承 。
3） 固体润滑剂 如,汞、液态钠、钾、锂 等，主要 用于宇航器中 的某些轴承。
4） 气体 主要是 空气,只适用于 轻载、高速轴承 。
二、润滑方法是指将润滑剂送入轴承的方法，主要有：
（见表 14－ 8 和图 14－ 16）
1）压力润滑； 2）滴油润滑；
3）油浴飞溅润滑； 4）旋盖式注油油杯（ 用于脂润滑 ）；
5）油环润滑；
7）油绳润滑； 8）压注油杯润滑等
6）油垫润滑；
可根据系数 K 查 表 14－ 9选择润滑方法。
2pυK?
（ p = F / Bd－ 轴承的压强（ MPa））
轴颈的圆周速度（ m/s）
B
d
润滑剂和润滑方法
F
§ 13-5 滑动轴承的条件性计算 1 § 14-5 滑动轴承的条件性计算
◆ 速度低、载荷大、有冲击或间歇运转的滑动轴承；以及 脂润滑、油绳润滑及滴油润滑的轴承，工作中处于 边界润滑或混合润滑 状态。
◆ 计算目的,保护边界膜不破裂。
◆ 计算内容,限制 压强 p,p 值,滑动速度 不超过许用值
◆ 对于边界膜的强度，目前尚无完善的计算方法，常进行 条件性计算 。
一,径向滑动轴承的计算已知条件,径向载荷 F (N),轴颈 转速 n (r/mm),轴颈直径 d (mm)
１．限制轴承的平均压强 p
][ pdBFp
式中,B— 轴承宽度（ mm） ；
[p]— 轴瓦材料的许用平均压强（ MPa）,查表 14－ 3。
υυ
滑动轴承的条件性计算 2
υ
２．限制轴承的 值
][19100100060 π p υBFndnBdFp υ
式中,— 轴颈的圆周速度（ m/s），
３．验算滑动速度 (m/s)
][1 0 0 060 π υdnυ
式中,[ ]—材料的许用滑动速度,见表 14－ 3。
注：轴承孔与轴颈的配合一般可选 H9/d9或 H8/f7,H7/f6
[p],[v],[ pv ]的选择
[p ]— 轴承材料的许用值（ MPa·m/s）,见表 14－ 3。
B
d
υ
pυ
υ
υ
滑动轴承的条件性计算滑动轴承的条件性计算 3
][
)(4π 2022
p
Zdd
Fp?
二,止推滑动轴承的计算
１．限制平均压强 p
Fa止推滑动轴承的设计计算式中,d2,d0－止推轴承环形接触面的外径和内径。
－考虑油槽使承载面积减小的系数，其值＝ 0.85～ 0.95。
Z－止推环数。
[p]— 许用平均压强（ MPa），
Z＝ 1时,查表 14－ 3；
Z＞ 1时,表中值降低 50％ （考虑到各环受力不均） 。
d0
d2
滑动轴承的条件性计算滑动轴承的条件性计算 4
2 02
ddd
m
注意：设计时 液体动压润滑轴承,常按上述条件性计算进行初步计算 。
（ 动压润滑轴承 在起动和停车阶段，往往也处于混合润滑状态）
2．限制 值
mmm p υnd
Zdd
Fp υ?
100060
π
)(4π 0022?
式中,－止推环平均直径 （ ）处的圆周速度。
［ p ］－ Z＝ 1时,查表 14－ 3；Z＞ 1时,表中值降低 50％ 。
mpυ
mυ
滑动轴承的条件性计算
mυ
形成流体动压润滑的条件
1）两表面必须能形成 收敛的楔形间隙 ；
3）两表面之间必须 有一定的相对运动速度 。
2）两表面之间必须 连续充满具有一定粘度的液体 ；
形成流体动压润滑的条件：
§ 14-6 液体动力润滑径向轴承的计算
§ 13-6 液体动力润滑径向轴承的计算径向滑动轴承能满足 形成 流体动力润滑的条件 。
一,径向滑动轴承形成动压油膜的过程演示起动阶段 稳定运转状态
F
o
o1
o
o1
F
起动前
o1
o
F
◆ F 方向上的液体压力与 F 相平衡，垂直于 F的方向上液体压力合力为零。
d
e
偏心距轴的转速越高，则 e 越小。 e＝ 0？
径向滑动轴承获得流体润滑主要有两种方法：
流体动力润滑流体静压润滑
ω反向时,O的位置？
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 2
（ 用 θ和 e 表示轴颈的平衡位置）
（ hlim与 η,ω,ε和 F 等有关）
液体动力润滑径向轴承的计算二、液体动力润滑径向轴承的计算稳定运转状态
F
o
o 1
hmin
θ
pmax
BR
r
轴颈直径 d ；
轴承直径 D ；
直径间隙 Δ＝ D－ d ；
半径间隙 δ ＝ R－ r
＝ Δ / 2
偏心率 ε＝ e / δ ；
相对间隙 ψ ＝ δ / r ＝ Δ / d ；
偏位角 θ；
最小油膜厚度,hmin= δ－ e
1,几何关系轴瓦包角 α,轴瓦完整表面所对的中心角；
＝ r ψ (1 － ε )
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 3液体动力润滑径向轴承的计算
2,承载量系数 CF
如前页图所示，在外载荷 F 作用下，径向滑动轴承形成稳定的动压油膜后，油压沿轴向近似抛物线分布。
根据雷诺方程，利用三重积分可以计算整个动压油膜在外载荷 F 方向上产生的合力。 该合力与 F 相平衡。
FC
dB
2?
即,＝ F
CF － 称为 承载量系数,量纲为 1，见 表 14－ 10。
（ 14－ 13 ）
ε ↑
B/d ↑ CF↑ F （即 承载能力 ） ↑ 。
(详细说明 )
式中,η —油在平均温度下的粘度,N·s/m2。
分析：
CF 一定时，
ψ↓
η↑
B↑
υ ↑
F （ 承载能力 ） ↑。
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 4
液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算 4
计算思路,1) 已知 F,η,ψ,B,时,计算求得 CF。
2) 根据 CF 由 承载量系数表 查取偏心率 ε。
3) 计算最小油膜厚度 hmin= rψ(1-ε)。
液体动力润滑径向轴承的计算则
υB
F
dB
FC
F?
2
22
（ 14－ 14 ）
式中,－ 为轴颈的圆周速度。υ
υ
为什么计算 hmin？
3,保证实现液体润滑的（判定）条件在其他条件不变的情况下，外载荷 F ↑,动压润滑轴承的 hmin↓,轴承、轴颈表面的微观凸峰可能直接接触，而不能实现液体润滑。
要想实现液体润滑，应满足如下条件：
hmin ≥ S ( Rz1 + Rz2 )
Rz1,Rz2——为轴颈、轴承孔表面粗糙度十点高度。 （参见 ）
S－安全系数，通常 S ≥ 2。
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 5 液体动力润滑径向轴承的计算
4,热平衡计算为了控制润滑油的温升，需进行热平衡计算。
热平衡条件为,摩擦生热量＝润滑油带走的热量＋轴承散发的热量
tπ B d htqcF υ p v
式中,μ－摩擦因数；
cp－ 润滑油的 比定压热容,一般为 1680～ 2100 J/(kg.K)
qv－润滑油的 体积流量 （ m3/s）。
Δt－出油平均温度 t2 与 进油温度 t1 之差 （ ℃ ）；
ρ－润滑油的 密度，一般为 850～ 900 （ kg／ m3）。
传热系数由于轴承散发的热量难以严格计算，通常,工程上按轴承散发 20％的热量进行计算,则
tqcF υ p v8.0 （ 14－ 16 ）
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 6
其中：
υ B dCq qv
Cq－ 流量系数,与 B/d 和 ε 有关,见 表 14－ 12。
C?
Cμ－摩擦特性系数，与 B/d 和 ε有关，见 表 14－ 11。
将两式代入式（ 14－ 16）得：
qp Cc
pCt
8.0温升 （ 14－ 17 ）
注：一般按润滑油平均温度时的粘度，计算轴承的承载能力。
平均温度 tm＝ t1+Δt／ 2 ≤75℃
计算时，通常取 t1= 35～ 45 ℃ 。
液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 7
5,参数选择
1） 宽径比 B/d 一般 B/d＝ 0.5～ 1.5,见 表 14－ 13。
宽度小,压强 p↑,运转平稳性好，端泄 流量 ↑,温升 ↓ 。
但 承载能力 ↓ 。
B/d↓
2） 相对间隙 ψ
ψ↓
承载能力 ↑,回转精度 ↑ ；
但端泄 流量 ↓,温升 ↑ 。
如间隙过小，反而使 hmin↓,难以形成液体润滑。
通常 100.16.0( 43 υ－）～
（ Ψ的取值见 P300）
（ 14－ 20 ）
速度高时,取大值；
载荷大时，取小值；
B/d 小，加工精度高时，取小值；反之，取大值。
Ψ 的取值原则：
液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 8
6,制造公差及表面粗造度一般轴承可取为 3.2 μm 和 6.3 μm，或 1.6 μm 和 3.2 μm。
重要轴承可取为 0.8 μm 和 1.6 μm，或 0.2μm 和 0.4 μm。
通常，对于轴颈表面取 Rz1≤2.5μm，对于轴瓦表面 Rz2≤5μm。
若按标准公差加工轴颈和轴瓦孔的表面，轴承承载能力的偏差将很大。
建议按相对间隙的偏差范围为 ＋ 0.185ψ－ 0.125ψ 确定轴承的制造公差。
3） 平均压强 p
p↑ 轴向尺寸小，运转平稳性好。使 h
min↓,不易形成液体润滑。
（ p的取值见 P300）
液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 9
五、液体 动力润滑径向滑动轴承的设计过程
１．已知条件：外加径向载荷 F(N)，轴颈转速 n(r/min)及轴颈直径 d(mm)。
２．设计及验算：
保证在平均油温 tm下 hmin ≥[h]
验算温升
选择轴承材料，验算 p,v,pv。
选择轴承参数，如轴承宽度 (B)、相对间隙 (ψ)和润滑油 (η) 。
计算承载量系数 ( CF )并查表确定偏心率 (ε)。
计算最小油膜厚度 (hmin)并判定是否能实现液体润滑。
计算轴承与轴颈的摩擦系数 ( f )。
计算轴承温升 (Δt )和润滑油出油平均温度 ( t2)。
根据宽径比 ( B/d)和偏心率 (ε)查取润滑油流量系数 。)(
vBd
q
详细过程液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 10?极限工作能力校核
根据直径间隙 (Δ)，选择配合及轴承和轴颈的尺寸公差。
根据最大间隙 (Δmax)和最小间隙 (Δmin),校核轴承的最小油膜厚度和润滑油入口油温。
绘制轴承零件图液体动力润滑径向轴承的计算其它形式滑动轴承简介 1
其它形式滑动轴承简介一,无润滑轴承和自润滑轴承
无润滑轴承：工作时外界不提供润滑剂的轴承。
自润滑轴承：当无润滑轴承材料本身就是固体润滑材料时，或轴瓦中含有润滑介质，这种无润滑轴承常称自润滑轴承。
二,多油楔滑动轴承固定轴瓦多油楔轴承 可倾轴瓦多油楔轴承
F
详细说明详细说明其它形式滑动轴承简介 2
其它形式滑动轴承简介三,液体静压轴承原理：依靠液压系统供给压力油，压力油在轴承腔内强制形成压力油膜，
以隔开摩擦表面。
特点,◆ 在任何转速和预定载荷下轴承均处于液体润滑状态；
◆ 轴颈与轴承不直接接触，轴承对材料要求低，寿命长；
◆ 油膜刚性大，有良好的吸振性，运转平稳；
◆ 需要一套供油设备 。
四、气体润滑轴承原理：以气体作为润滑介质，可以空气、氢气、氮气作为润滑介质。
分类：气体动压润滑轴承、气体静压润滑轴承。
详细说明特点：高转速 (n > 100000r/min)、低摩擦损失、无污染、承载能力低。
应用：高速磨头、高速离心分离机、原子反应堆等场合。
§ 14-2 滑动轴承的结构
§ 14-3 滑动轴承的材料
§ 14-4 润滑材料和润滑方法
§ 14-5 滑动轴承的条件性计算
§ 14-6 液体动力润滑径向滑动轴承的计算
§ 14-7 其它形式滑动轴承简介第十四章 滑动轴承
§ 13-2 滑动轴承概述 1 § 14-1 滑动轴承概述轴承的作用是支承轴。
1．具有一定的强度和刚度。
2．具有小的摩擦力矩，使回转件转动灵活。
3．保证轴的回转精度。
一、轴承应满足如下基本要求：
二、滑动轴承的分类按受载方向不同，分为：
按润滑状态不同，分为：
径向轴承（向心轴承）：
径向止推轴承（向心推力轴承）：
推力轴承（止推轴承）：
承受径向力承受轴向力同时承受径向力和轴向力。
混合润滑滑动轴承。
液体润滑滑动轴承 动压润滑静压润滑滑动轴承概述 2
概 述三、滑动轴承的特点
１,高速、高精度、重载 的场合；如汽轮发电机、水轮发电机、机床等。
２,极大型的、极微型的、极简单的 场合；如自动化办公设备等。
4,受冲击与振动载荷的 场合；如轧钢机。
3,结构上要求剖分的 场合；如曲轴轴承四、滑动轴承的应用场合
1．承载能力大，耐冲击；
2．工作平稳，噪音低；
3．结构简单，径向尺寸小。
§ 13-2 滑动轴承的结构 1 § 14-2 滑动轴承的结构一、径向滑动轴承的结构
１．整体式径向滑动轴承特点：结构简单，成本低廉。
应用：低速、轻载或间歇性工作的机器中。
轴承座整体轴套螺纹孔油杯孔磨损后轴颈与轴承孔之间的间隙无法调整； 只能沿轴向装拆 。
常用的滑动轴承已经标准化，可根据使用要求从有关手册中合理选用。
（图 14－ 1，图 14－ 2）
滑动轴承的结构 2
滑动轴承的结构
２．剖分式（对开式）径向滑动轴承特点：便于轴的安装，间隙可调整，但结构复杂。 (虚拟演示 )
对开式轴承 (整体轴套 )
螺栓轴承盖轴承座油杯座孔 螺母套管上轴瓦下轴瓦对开式轴承 (剖分轴套 )
（图 14－ 3，图 14－ 4）
注：剖分面的垂线与径向力的夹角不得大于 35°,否则，采用 45° 倾斜剖分式,（图 14－ 4） 。
应用比较广泛 。
滑动轴承的结构 3
3．调隙式径向滑动轴承 （图 14－ 5）
特点：便于调整间隙，但结构复杂。
4．调心式径向滑动轴承 （ 自位轴承 ） （图 14－ 6）
特点：轴瓦能自动调整位置，以适应轴的偏斜。
注,调心式轴承必须成对使用 。
球面配合当轴倾斜时，可保证轴颈与轴承配合表面接触良好，从而避免产生偏载。
主要用于轴的刚度较小，轴承宽度较大的场合。
滑动轴承的结构滑动轴承的结构 4二、止推滑动轴承的结构
F a
F a
F aF a
止推滑动轴承由轴承座和止推轴颈组成。常用的轴颈结构形式有：
◆ 环形轴端：轴颈接触面上压力分布较均匀，润滑条件比实心式好。
◆ 单止推环式：利用轴颈的环形端面作为止推面，结构简单，润滑方便，
可承受双向轴向载荷 。广泛用于低速、轻载的场合。
◆ 多止推环式：承载能力大，可承受双向轴向载荷。但 各环间载荷分布不均匀。
环形轴端 单止推环式 多止推环式
（图 14－ 8，图 14－ 9）
止推滑动表面的基本尺寸，见表 14－ 2。
滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 1三、轴瓦的形式和结构按构造分 类整体式（又称轴套） （图 14－ 10）
剖分式（对开式）
按材料分 类单材料多材料不便于装拆，可修复性差。
安装和拆卸方便，可修复。
如黄铜，灰铸铁等制成的轴瓦。
以钢、铸铁或青铜作轴瓦基体，在其表面浇铸一层或两层很薄的减摩材料 （称为轴承衬） 。
单材料、整体式厚壁铸造轴瓦 多材料、整体式、薄壁轧制轴瓦多材料、对开式厚壁铸造轴瓦轴承衬的厚度很小，通常不超过 6 mm。
滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 2
多材料、对开式薄壁轧制轴瓦虚拟现实中的轴瓦 ① ② ③ ④
滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 3轴瓦的定位
◆ 目的：防止轴瓦沿轴向和周向移动。 凸缘定位唇紧定螺钉轴 瓦圆柱销轴承座轴瓦一端或两端做凸缘；
定位唇（凸耳）
轴向定位方法有：
（ 也可做轴向定位 ）周向定位方法有,紧定螺钉销 钉滑动轴承的结构滑动轴承的轴瓦结构 4
◆ 原则：
单轴向油槽开在非承载区
（在最大油膜厚度处）
F
双轴向油槽开在非承载区
（在轴承剖分面上）
双斜向油槽
（用于混合润滑轴承）
2）对液体动压润滑轴承，油槽应开在非承载区。 （见图 14－ 13）
1）油槽沿轴向不能开通，以防止润滑油从端部大量流失。
3）对混合润滑轴承，油槽应尽量延伸到最大压力区附近。
油孔：
油槽：
油室：
（见图 14－ 12）
（见图 14－ 13）
（见图 14－ 14）
为把润滑油导入轴承的工作面，在轴瓦上开设：
还起储油和稳定供油的作用，用于大型轴承。
滑动轴承的结构
§ 13-3 滑动轴承的 材料 1
汽车用滑动轴承故障原因的平均比率一、滑动轴承 常见失效形式 有：
还可能出现气蚀、电侵蚀、流体侵蚀和微动磨损等失效形式。
故障原因 不干净 润滑油不足 安装误差 对中不良 超 载比率／％ 38.3 11.1 15.9 8.1 6.0
故障原因 腐 蚀 制造精度低 气 蚀 其 它比率／％ 5.6 5.5 2.8 6.7
§ 14-3 滑动轴承的材料轴承表面的磨粒磨损详细说明刮伤疲劳剥落胶合腐蚀滑动轴承的 材料 2
滑动轴承的材料二、滑动轴承的材料轴承材料是指轴瓦和轴承衬的材料。
1）减摩性、耐磨性、耐蚀性要好；
2） 抗胶合能力强，导热性、散热性好；
◆ 顺应性,材料通过表层的弹、塑性变形来补偿轴承滑动表面接触不良的能力。
◆ 嵌入性,材料容纳硬质颗粒嵌入，从而减轻轴承滑动的刮伤和磨粒磨损的性能。
◆ 磨合性,轴瓦与轴颈表面应易于磨合，从而改善摩擦面的接触状况。
1,对轴承材料性能的要求：
3） 具有足够的强度，主要包括疲劳强度和抗压强度；
4） 具有良好的 适应性,主要包括：
2,常用材料,（ 见表 14－ 13）
滑动轴承的 材料 3
§ 13-4 润滑剂和润滑方法 1 § 14-4 润滑剂和润滑方法一、润滑材料
◆ 特点,无流动性，可在滑动表面形成一层薄膜。
◆ 适用场合,难以经常供油，或低速重载以及往复摆动的轴承。
1,润滑油
◆ 特点,有 良好的流动性，可形成动压、静压润滑或边界润滑 。
◆ 适用场合,混合润滑轴承和液体润滑轴承 。
◆ 选择原则,主要考虑润滑油的粘度。
转速高、压力小时，油的粘度应低一些；反之，粘度应高一些。
高温时，粘度应高一些；低温时，粘度可低一些。
润滑油牌号表
2,润滑脂根据轴颈直径 d 和轴的转速 n → 查 图 14－ 15确定粘度区，
→参照 表 14－ 5或 表 14－ 6选择润滑油。
→查 表 14－ 4确定润滑油的粘度，
润滑剂和润滑方法 2
1） 固体润滑剂
◆ 用于有特殊要求的场合，如要求环境清洁、真空或高温等。
常用的有,二硫化钼，碳 ― 石墨，聚四氟乙烯 等。
◆ 使用方法,1） 涂敷、粘结或烧结在轴瓦表面；
◆ 润滑脂的 选择原则：
１）当压力高和滑动速度低时，选择针入度小的润滑脂；反之，选择针入度大的润滑脂。
２）所用润滑脂的滴点，一般应较轴承的工作温度高约 20～ 30℃,以免工作时润滑脂过多地流失。
润滑脂牌号表可根据轴承的压强、圆周速度和工作温度选择润滑脂,见 表 14－ 7。
3,其它润滑材料
3）渗入轴承材料中或成型后镶嵌在轴承中使用。
2）或调配到润滑油和润滑脂中使用；
润滑剂和润滑方法润滑剂和润滑方法 3
2） 水 主要用于 橡胶轴承或塑料轴承 。
3） 固体润滑剂 如,汞、液态钠、钾、锂 等，主要 用于宇航器中 的某些轴承。
4） 气体 主要是 空气,只适用于 轻载、高速轴承 。
二、润滑方法是指将润滑剂送入轴承的方法，主要有：
（见表 14－ 8 和图 14－ 16）
1）压力润滑； 2）滴油润滑；
3）油浴飞溅润滑； 4）旋盖式注油油杯（ 用于脂润滑 ）；
5）油环润滑；
7）油绳润滑； 8）压注油杯润滑等
6）油垫润滑；
可根据系数 K 查 表 14－ 9选择润滑方法。
2pυK?
（ p = F / Bd－ 轴承的压强（ MPa））
轴颈的圆周速度（ m/s）
B
d
润滑剂和润滑方法
F
§ 13-5 滑动轴承的条件性计算 1 § 14-5 滑动轴承的条件性计算
◆ 速度低、载荷大、有冲击或间歇运转的滑动轴承；以及 脂润滑、油绳润滑及滴油润滑的轴承，工作中处于 边界润滑或混合润滑 状态。
◆ 计算目的,保护边界膜不破裂。
◆ 计算内容,限制 压强 p,p 值,滑动速度 不超过许用值
◆ 对于边界膜的强度，目前尚无完善的计算方法，常进行 条件性计算 。
一,径向滑动轴承的计算已知条件,径向载荷 F (N),轴颈 转速 n (r/mm),轴颈直径 d (mm)
１．限制轴承的平均压强 p
][ pdBFp
式中,B— 轴承宽度（ mm） ；
[p]— 轴瓦材料的许用平均压强（ MPa）,查表 14－ 3。
υυ
滑动轴承的条件性计算 2
υ
２．限制轴承的 值
][19100100060 π p υBFndnBdFp υ
式中,— 轴颈的圆周速度（ m/s），
３．验算滑动速度 (m/s)
][1 0 0 060 π υdnυ
式中,[ ]—材料的许用滑动速度,见表 14－ 3。
注：轴承孔与轴颈的配合一般可选 H9/d9或 H8/f7,H7/f6
[p],[v],[ pv ]的选择
[p ]— 轴承材料的许用值（ MPa·m/s）,见表 14－ 3。
B
d
υ
pυ
υ
υ
滑动轴承的条件性计算滑动轴承的条件性计算 3
][
)(4π 2022
p
Zdd
Fp?
二,止推滑动轴承的计算
１．限制平均压强 p
Fa止推滑动轴承的设计计算式中,d2,d0－止推轴承环形接触面的外径和内径。
－考虑油槽使承载面积减小的系数，其值＝ 0.85～ 0.95。
Z－止推环数。
[p]— 许用平均压强（ MPa），
Z＝ 1时,查表 14－ 3；
Z＞ 1时,表中值降低 50％ （考虑到各环受力不均） 。
d0
d2
滑动轴承的条件性计算滑动轴承的条件性计算 4
2 02
ddd
m
注意：设计时 液体动压润滑轴承,常按上述条件性计算进行初步计算 。
（ 动压润滑轴承 在起动和停车阶段，往往也处于混合润滑状态）
2．限制 值
mmm p υnd
Zdd
Fp υ?
100060
π
)(4π 0022?
式中,－止推环平均直径 （ ）处的圆周速度。
［ p ］－ Z＝ 1时,查表 14－ 3；Z＞ 1时,表中值降低 50％ 。
mpυ
mυ
滑动轴承的条件性计算
mυ
形成流体动压润滑的条件
1）两表面必须能形成 收敛的楔形间隙 ；
3）两表面之间必须 有一定的相对运动速度 。
2）两表面之间必须 连续充满具有一定粘度的液体 ；
形成流体动压润滑的条件：
§ 14-6 液体动力润滑径向轴承的计算
§ 13-6 液体动力润滑径向轴承的计算径向滑动轴承能满足 形成 流体动力润滑的条件 。
一,径向滑动轴承形成动压油膜的过程演示起动阶段 稳定运转状态
F
o
o1
o
o1
F
起动前
o1
o
F
◆ F 方向上的液体压力与 F 相平衡，垂直于 F的方向上液体压力合力为零。
d
e
偏心距轴的转速越高，则 e 越小。 e＝ 0？
径向滑动轴承获得流体润滑主要有两种方法：
流体动力润滑流体静压润滑
ω反向时,O的位置？
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 2
（ 用 θ和 e 表示轴颈的平衡位置）
（ hlim与 η,ω,ε和 F 等有关）
液体动力润滑径向轴承的计算二、液体动力润滑径向轴承的计算稳定运转状态
F
o
o 1
hmin
θ
pmax
BR
r
轴颈直径 d ；
轴承直径 D ；
直径间隙 Δ＝ D－ d ；
半径间隙 δ ＝ R－ r
＝ Δ / 2
偏心率 ε＝ e / δ ；
相对间隙 ψ ＝ δ / r ＝ Δ / d ；
偏位角 θ；
最小油膜厚度,hmin= δ－ e
1,几何关系轴瓦包角 α,轴瓦完整表面所对的中心角；
＝ r ψ (1 － ε )
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 3液体动力润滑径向轴承的计算
2,承载量系数 CF
如前页图所示，在外载荷 F 作用下，径向滑动轴承形成稳定的动压油膜后，油压沿轴向近似抛物线分布。
根据雷诺方程，利用三重积分可以计算整个动压油膜在外载荷 F 方向上产生的合力。 该合力与 F 相平衡。
FC
dB
2?
即,＝ F
CF － 称为 承载量系数,量纲为 1，见 表 14－ 10。
（ 14－ 13 ）
ε ↑
B/d ↑ CF↑ F （即 承载能力 ） ↑ 。
(详细说明 )
式中,η —油在平均温度下的粘度,N·s/m2。
分析：
CF 一定时，
ψ↓
η↑
B↑
υ ↑
F （ 承载能力 ） ↑。
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 4
液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算 4
计算思路,1) 已知 F,η,ψ,B,时,计算求得 CF。
2) 根据 CF 由 承载量系数表 查取偏心率 ε。
3) 计算最小油膜厚度 hmin= rψ(1-ε)。
液体动力润滑径向轴承的计算则
υB
F
dB
FC
F?
2
22
（ 14－ 14 ）
式中,－ 为轴颈的圆周速度。υ
υ
为什么计算 hmin？
3,保证实现液体润滑的（判定）条件在其他条件不变的情况下，外载荷 F ↑,动压润滑轴承的 hmin↓,轴承、轴颈表面的微观凸峰可能直接接触，而不能实现液体润滑。
要想实现液体润滑，应满足如下条件：
hmin ≥ S ( Rz1 + Rz2 )
Rz1,Rz2——为轴颈、轴承孔表面粗糙度十点高度。 （参见 ）
S－安全系数，通常 S ≥ 2。
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 5 液体动力润滑径向轴承的计算
4,热平衡计算为了控制润滑油的温升，需进行热平衡计算。
热平衡条件为,摩擦生热量＝润滑油带走的热量＋轴承散发的热量
tπ B d htqcF υ p v
式中,μ－摩擦因数；
cp－ 润滑油的 比定压热容,一般为 1680～ 2100 J/(kg.K)
qv－润滑油的 体积流量 （ m3/s）。
Δt－出油平均温度 t2 与 进油温度 t1 之差 （ ℃ ）；
ρ－润滑油的 密度，一般为 850～ 900 （ kg／ m3）。
传热系数由于轴承散发的热量难以严格计算，通常,工程上按轴承散发 20％的热量进行计算,则
tqcF υ p v8.0 （ 14－ 16 ）
液体动力润滑径向滑动轴承的计算 6
其中：
υ B dCq qv
Cq－ 流量系数,与 B/d 和 ε 有关,见 表 14－ 12。
C?
Cμ－摩擦特性系数，与 B/d 和 ε有关，见 表 14－ 11。
将两式代入式（ 14－ 16）得：
qp Cc
pCt
8.0温升 （ 14－ 17 ）
注：一般按润滑油平均温度时的粘度，计算轴承的承载能力。
平均温度 tm＝ t1+Δt／ 2 ≤75℃
计算时，通常取 t1= 35～ 45 ℃ 。
液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 7
5,参数选择
1） 宽径比 B/d 一般 B/d＝ 0.5～ 1.5,见 表 14－ 13。
宽度小,压强 p↑,运转平稳性好，端泄 流量 ↑,温升 ↓ 。
但 承载能力 ↓ 。
B/d↓
2） 相对间隙 ψ
ψ↓
承载能力 ↑,回转精度 ↑ ；
但端泄 流量 ↓,温升 ↑ 。
如间隙过小，反而使 hmin↓,难以形成液体润滑。
通常 100.16.0( 43 υ－）～
（ Ψ的取值见 P300）
（ 14－ 20 ）
速度高时,取大值；
载荷大时，取小值；
B/d 小，加工精度高时，取小值；反之，取大值。
Ψ 的取值原则：
液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 8
6,制造公差及表面粗造度一般轴承可取为 3.2 μm 和 6.3 μm，或 1.6 μm 和 3.2 μm。
重要轴承可取为 0.8 μm 和 1.6 μm，或 0.2μm 和 0.4 μm。
通常，对于轴颈表面取 Rz1≤2.5μm，对于轴瓦表面 Rz2≤5μm。
若按标准公差加工轴颈和轴瓦孔的表面，轴承承载能力的偏差将很大。
建议按相对间隙的偏差范围为 ＋ 0.185ψ－ 0.125ψ 确定轴承的制造公差。
3） 平均压强 p
p↑ 轴向尺寸小，运转平稳性好。使 h
min↓,不易形成液体润滑。
（ p的取值见 P300）
液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 9
五、液体 动力润滑径向滑动轴承的设计过程
１．已知条件：外加径向载荷 F(N)，轴颈转速 n(r/min)及轴颈直径 d(mm)。
２．设计及验算：
保证在平均油温 tm下 hmin ≥[h]
验算温升
选择轴承材料，验算 p,v,pv。
选择轴承参数，如轴承宽度 (B)、相对间隙 (ψ)和润滑油 (η) 。
计算承载量系数 ( CF )并查表确定偏心率 (ε)。
计算最小油膜厚度 (hmin)并判定是否能实现液体润滑。
计算轴承与轴颈的摩擦系数 ( f )。
计算轴承温升 (Δt )和润滑油出油平均温度 ( t2)。
根据宽径比 ( B/d)和偏心率 (ε)查取润滑油流量系数 。)(
vBd
q
详细过程液体动力润滑径向轴承的计算液体动力润滑径向滑动轴承的计算 10?极限工作能力校核
根据直径间隙 (Δ)，选择配合及轴承和轴颈的尺寸公差。
根据最大间隙 (Δmax)和最小间隙 (Δmin),校核轴承的最小油膜厚度和润滑油入口油温。
绘制轴承零件图液体动力润滑径向轴承的计算其它形式滑动轴承简介 1
其它形式滑动轴承简介一,无润滑轴承和自润滑轴承
无润滑轴承：工作时外界不提供润滑剂的轴承。
自润滑轴承：当无润滑轴承材料本身就是固体润滑材料时，或轴瓦中含有润滑介质，这种无润滑轴承常称自润滑轴承。
二,多油楔滑动轴承固定轴瓦多油楔轴承 可倾轴瓦多油楔轴承
F
详细说明详细说明其它形式滑动轴承简介 2
其它形式滑动轴承简介三,液体静压轴承原理：依靠液压系统供给压力油，压力油在轴承腔内强制形成压力油膜，
以隔开摩擦表面。
特点,◆ 在任何转速和预定载荷下轴承均处于液体润滑状态；
◆ 轴颈与轴承不直接接触，轴承对材料要求低，寿命长；
◆ 油膜刚性大，有良好的吸振性，运转平稳；
◆ 需要一套供油设备 。
四、气体润滑轴承原理：以气体作为润滑介质，可以空气、氢气、氮气作为润滑介质。
分类：气体动压润滑轴承、气体静压润滑轴承。
详细说明特点：高转速 (n > 100000r/min)、低摩擦损失、无污染、承载能力低。
应用：高速磨头、高速离心分离机、原子反应堆等场合。
