第二章 工艺规程的制订
重庆工业职业技术学院
毛国平
机械加工工艺规程
? 概念 规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
? 作用 1）指导工人操作和用于生产、工艺管理工作的主要技术文
件。
? 2）新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据以及新建、
扩建车间或工厂的原始资料
? 3）交流和推广先进经验。
? 类型 1）机械加工工艺过程卡片
? 2）机械加工工序卡片
? 3）标准零件或典型零件工艺过程卡片
? 4）单轴自动车床调整卡片
? 5）多轴自动车床调整卡片
? 6）机械加工工序操作指导卡片
? 7）检验卡片
制订机械加工工艺规程
? 主要依据（即原始资料）
? 1）产品的装配图样和零件图样。
? 2）产品的生产纲领。
? 3）现有生产条件和资料
? 4）国内、外同类产品的有关工艺资料等。
? 制订步骤
? 1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生
产类型，进行零件的结构工艺性分析。
? 2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法。
? 3）拟定工艺路线。这是制订工艺规程的关键一步。
? 4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。
? 5）确定各主要工序的技术要求及检验方法。
? 6）确定各工序的切削用量和时间定额。
? 7）进行技术经济分析，选择最佳方案。
? 8）填写工艺文件。
毛坯的选择
? 毛坯 根据产品或其零件所要求的工艺尺寸、形
状等制成的坯形，供进一步加工用的劳动对象。
? 选择毛坯考虑的因素：
? 1）零件的材料及其力学性能
? 2）零件的形状及其尺寸
? 3）生产类型
? 4）具体生产条件
? 5）充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可行性
基准的概念及其分类
? 基准 用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、
线、面。一个几何关系就有一个基准。
? （基准是依据的意思，必须都是客观存在的。基准要确切）
? 分类
? 按作用区分
工艺基准
设计基准 定位基准
测量基准
装配基准
工序基准
粗基准
精基准
获得尺寸精度的方法
? 1.试切法 通过试切 -测量 -调整 -再试切，反复进行到被加
工尺寸达到要求为止的加工方法。
? 2.调整法 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，
并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保
证工件被加工尺寸的方法。
? 3.定尺寸刀具法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工
部位尺寸的方法。
? 4.主动测量法 在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，
并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继
续工作，或使机床停止工作的方法。
? 5.自动控制法 把测量、进给装置和控制系统组成一个
自动进给系统，进给过程依靠系统自动完成的方法。
获得形状精度的方法
? l．刀尖轨迹法 依靠刀尖的运动轨迹获得
形状精度的方法。
? 2．仿形法 刀具按照仿形装置进给对工件
进行加工的方法。
? 3．成形法 利用成形刀具对工件进行加工
的方法。
? 4．展成法（滚切法） 利用工件和刀具作
展成切削运动进行加工的方法。
工件的装夹
? 概念,
? 获得位置要求（位置尺寸和位置精度）的方法
? =定位和夹紧
? =安装
? 方式
（找正是用工具（和仪器）根据工件上有关基准，找出
工件在划线、加工（或装配）时的正确位置的过程。）
用夹具装夹
找正装夹 划线找正装夹
直接找正装夹
六点定位规则
? 定义 把用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件六个自
由度的规则。
? 应用 1）根据工件形状和定位基准的不同，定位点的分布也不同。
? 2）对定位点的分析有时不能光从形式上看有几个点，更重
要的是要看它实际上消除了几个自由度。
? 3）所有零件的定位，都是多个定位点的组合定位，不能单
独抽出一个定位点来分析限制某个方向的自由度，而应当把该零
件看作在空间直角坐标系中到底消除了几个自由度。
? 4）工件定位时应限制的自由度数目，应是工件在该工序的
加工技术要求所确定的。
? 5）一般来说，一个定位支承点只能限制一个自由度，工件
在夹具中定位时，所用的定位支承点数目不会多于六个。
? 6）在夹具中，为了定位可靠、安装方便，承受切削力、夹
紧力等，需要往往在定位时所采用的支承点数目多于按加工技术
要求所规定的定位支承点数目。
限制自由度与加工要求的关系
? 完全定位 工件的六个自由度全部被限制而在空
间占有完全确定的唯一位置。
? 不完全定位 按需要限制的工件自由度数目少于
六个的定位。
? 不完全定位有两种情况：
? 1）由于工件的几何形状特点，消除工件某些
方面的自由度没有意义，也无法消除。
? 2） 由于加工特点，工件某些方面的自由度存
在并不影响加工要求。
应用六点定位规则分析判断
定位点的数目与分布是否合理
? 欠定位 工件实际定位所限制的自由度数目，少于按其加工要求所
必须限制的自由度数目。
? 过定位 几个定位支承点重复限制同一个自由度的这种重复定位的
现象。
? 采用过定位的原则：
? 1）根据定位基本原理的分析已属过定位，而且重复限制相同自
由度的定位支承点之间，又存在严重的干涉或冲突，以致造成工
件或夹具的变形，从而影响定位精度，对于这种类型的过定位必
须严禁采用。
? 2）虽然形式上属于过定位，但是重复限制相同自由度的定位支
承点之间，并未相互干涉或冲突，则这种过定位方式仍属可用。
容许的情况，一般是精基准的情况。
定位基准的选择
? 精基准选择的原则,
? 1.基准重合 采用设计基准作为定位基准。
? 2.基准统一 在工件的加工过程中尽可能地采用统一的定位基准。
? 3.自为基准 选择加工表面本身作为定位基准。
? 4.互为基准 加工面之间反复加工、互为基准。
? 5.保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便
? 粗基准选择的原则,
? 1.余量均匀 ⑴为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选毛坯
? 余量最小的面为定位基准。
? ⑵为了保证重要加工面的余量均匀，应选重要加工面
? 为定位基准。
? 2.为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面作
为定位基准。
? 3.应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许用一次。
? 4.应平整光洁、定位可靠。
表面加工方法的选择
? 加工经济精度和经济表面粗糙度 在正常加工条
件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和
标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能
保证的加工精度（表面粗糙度）。
? 选择表面加工方法应考虑的因素
? 1.工件材料的性质
? 2.工件的形状和尺寸
? 3.生产类型
? 4.具体生产条件
? 5.充分考虑利用新工艺、新技术的可能性，提
高工艺水平
各种表面的典型加工路线
? 外园表面,1.粗车 -半精车 -精车
? 2.粗车 -半精车 -粗磨 -精磨
? 3.粗车 -半精车 -精车 -金刚石车
? 4.粗车 -半精车 -粗磨 -精磨 -精密加工
? 孔,1.钻 -扩 -粗铰 -精铰
? 2.粗镗（或钻） -半精镗 -精镗
? 3.钻 -拉
? 4.粗镗 -半精镗 -粗磨 -精磨
? 平面,铣（或刨）、磨削、刮研
加工阶段的划分
? 各加工阶段及其任务
? 1.粗加工阶段：从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面 质量较
低的加工过程。
? 2.半精加工阶段：在粗加工和精加工之间所进行的切削加工过程。
? 3.精加工阶段：从工件上切除较少余量，所得精度和表面质量都 比较高
的加工过程。
? 4.光整加工阶段：精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属 层，用以
获得很光洁表面或强化其表面的加工过程。
? 5.超精密加工阶段：按照超稳定、超微量切除等原则，实现加工尺寸误
差和形状误差在 0.1μm 以下的加工技术。
? 划分加工阶段的原因
? 1.保证加工质量
? 2.有利于合理使用设备
? 3.便于安排热处理工序
? 4.便于及时发现毛坯缺陷
? 5.精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受
磕碰损坏。
工序的集中与分散
? 集中与分散的概念：
? 集中 将工件的加工集中在少数几道工序中完成。每道工序的加工内容较多。
? 分散 就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，
最少时即每道工序仅一个简单工步。
? 工序集中和工序分散的特点：
? 1．工序集中的特点（指机械集中）
? 1）采用高效专用设备及工艺装备、生产率高。
? 2）工件装夹次数减少，易于保证表两间位置精度，还能减少工序间运输量，
缩短生产周期。
? 3） 工序数目少，可减少机床数量、操作工人数和生产面积，还可简化生产
计划和生产组织工作（本特点也适用于组织集中）。
? 4）因采用结构复杂的专用设备及工艺装备，使投资大，调整和维修复杂，
生产准备工作量大，转换新产品比较费时。
? 2．工序分散的特点
? 1）设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人容易掌握，生产准备
工作量少，又易于平衡工序时间，易适应产品更换。
? 2） 可采用最合理的切削用量，减少基本时间。
? 3）设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。
工序顺序的安排
? 机械加工工序的安排
? 1.“先基面，后其它,
? 2.“先面后孔,
? 3.“先主后次,
? 4.“先粗后精,
? 热处理工序的安排
? 1.最终热处理：提高力学性能，如淬火、调质、渗碳淬火、渗氮
等。
? 2.预备热处理：改善加工性能，如正火、退火、时效等。
? 辅助工序的安排
? 1.检验工序
? 2.清洗和去毛刺
? 3.其它工序
加工余量的概念
? 加工余量 加工过程中所切去的金属层厚度。
? 加工总余量 （ 毛坯余量 ） 毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差 。
? 工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差。
? 基本余量（标称余量） 相邻两工序的基本尺寸之差 。
? 单边余量 对于内孔、外园等回转表面是指相邻两工序的半径差；对于
平面加工，是指以一个表面为基准加工一个表面时相邻两工序的尺寸
差。
? 双边余量 对于内孔、外园等回转表面是指相邻两工序的直径差；对于
平面加工，是指以加工表面的对称平面为基准同时加工两面时相邻两
工序的尺寸差。
? 最大余量 对于外表面加工（被包容面），指上工序的最大极限尺寸与
本工序的最小极限尺寸之差。内表面加工（包容面）则相反。
? 最小余量 对于外表面加工（被包容面），指上工序的最小极限尺寸与
本工序的最大极限尺寸之差。内表面加工（包容面）则相反。
? 余量公差 均为上工序尺寸公差与本工序尺寸公差之和。
加
工
余
量
、
工
序
尺
寸
及
公
差
的
关
系
工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算
? Aj1,Aj2, Aj3为粗加工、半精加工、精
加工的加工的基本余量。对于极值计算法
Aj=Amin+ Ta。最小加工余量可由查表法
或分析计算法确定。
? 图中 T1,T2为粗加工、半精加工的工序尺
寸公差，通常根据各种加工方法的经济精
度等级确定。 T0为毛坯公差。 T3 为精加
工（终加工）尺寸公差，由零件图规定。
? 当各工序的基本余量和公差确定后，可按
下述顺序计算各工序尺寸及毛坯尺寸：
? 终加工（精加工）工序尺寸 B3,公差 T3由
零件图规定。
? 半精加工的工序尺寸 B2＝ B3＋ Aj3,公差
为 T2 。
? 粗加工的工序尺寸 B1= B2 ＋ Aj2 ＝ B3＋
Aj3 ＋ Aj2,公差为 T1 。
? 毛坯尺寸 B0= B1 ＋ Aj1 ＝ B3＋ Aj3 ＋
Aj2 ＋ Aj1, 公差为 T0。
? 加工总余量为 Aj0= Aj1 ＋ Aj2 ＋ Aj3。
时间定额的概念
? 确定劳动消耗的工艺定额。劳动生产率指标。
? 在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量。
? 在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
劳动定额
时间定额
产量定额 基本时间 t
基
辅助时间 t辅
布置工作地时间 t布
休息与生理需要时间 t休
准备与终结时间 t准终
缩减单件时间的措施
? 1）缩减基本时间的措施：提高切削用量，减少
切削行程长度，合并工步，采用多件加工（顺序
多件加工，平行多件加工，平行、顺序多件加工）
，改变加工方法，采用新工艺、新技术。
? 2）缩减辅助时间的措施：采用先进夹具，采用
转位工作台、直线往复式工作台等，采用连续加
工，采用自动、快速换刀装置，采用主动检验或
数字显示自动测量装置。
? 3）缩减准备、终结时间的措施：使夹具和刀具
调整通用化，采用可换刀架或刀夹：采用刀刀微
调和快调，减少夹具在机床上的装夹找正时间采
用准备、终结时间极少的先进加工设备。
工艺成本
技术经济指标
? 技术经济指标 反映工艺过程中劳动的消耗、设
备的特征和利用程度、工艺装备需要量以及各
种材料和电力的消耗等情况的指标。
? 对不同工艺方案进行概略评价时，必须综合分
析上述各项指标；只有当其他指标没有显著差
别时，才可集中分析某一有显著差别的指标，
如果认为这样的概略分析没有把握说明工艺方
案的经济合理性，就应当再作工艺成本分析。
工序设计中的三方面内容
? 1.优质：保证质量要求的设计计算，即正确确
定各工序进给应达到的尺寸 ——工序尺寸及其
公差。
? 2.高效低耗：确定切削用量和劳动定额（时间
定额）。
? 3.低成本：工艺方案的技术经济性分析，即对
几种工艺方案进行工艺成本的分析评比和按照
一些技术经济指标来进行宏观分析比较。
重庆工业职业技术学院
毛国平
机械加工工艺规程
? 概念 规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
? 作用 1）指导工人操作和用于生产、工艺管理工作的主要技术文
件。
? 2）新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据以及新建、
扩建车间或工厂的原始资料
? 3）交流和推广先进经验。
? 类型 1）机械加工工艺过程卡片
? 2）机械加工工序卡片
? 3）标准零件或典型零件工艺过程卡片
? 4）单轴自动车床调整卡片
? 5）多轴自动车床调整卡片
? 6）机械加工工序操作指导卡片
? 7）检验卡片
制订机械加工工艺规程
? 主要依据（即原始资料）
? 1）产品的装配图样和零件图样。
? 2）产品的生产纲领。
? 3）现有生产条件和资料
? 4）国内、外同类产品的有关工艺资料等。
? 制订步骤
? 1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生
产类型，进行零件的结构工艺性分析。
? 2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法。
? 3）拟定工艺路线。这是制订工艺规程的关键一步。
? 4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。
? 5）确定各主要工序的技术要求及检验方法。
? 6）确定各工序的切削用量和时间定额。
? 7）进行技术经济分析，选择最佳方案。
? 8）填写工艺文件。
毛坯的选择
? 毛坯 根据产品或其零件所要求的工艺尺寸、形
状等制成的坯形，供进一步加工用的劳动对象。
? 选择毛坯考虑的因素：
? 1）零件的材料及其力学性能
? 2）零件的形状及其尺寸
? 3）生产类型
? 4）具体生产条件
? 5）充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可行性
基准的概念及其分类
? 基准 用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、
线、面。一个几何关系就有一个基准。
? （基准是依据的意思，必须都是客观存在的。基准要确切）
? 分类
? 按作用区分
工艺基准
设计基准 定位基准
测量基准
装配基准
工序基准
粗基准
精基准
获得尺寸精度的方法
? 1.试切法 通过试切 -测量 -调整 -再试切，反复进行到被加
工尺寸达到要求为止的加工方法。
? 2.调整法 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，
并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保
证工件被加工尺寸的方法。
? 3.定尺寸刀具法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工
部位尺寸的方法。
? 4.主动测量法 在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，
并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继
续工作，或使机床停止工作的方法。
? 5.自动控制法 把测量、进给装置和控制系统组成一个
自动进给系统，进给过程依靠系统自动完成的方法。
获得形状精度的方法
? l．刀尖轨迹法 依靠刀尖的运动轨迹获得
形状精度的方法。
? 2．仿形法 刀具按照仿形装置进给对工件
进行加工的方法。
? 3．成形法 利用成形刀具对工件进行加工
的方法。
? 4．展成法（滚切法） 利用工件和刀具作
展成切削运动进行加工的方法。
工件的装夹
? 概念,
? 获得位置要求（位置尺寸和位置精度）的方法
? =定位和夹紧
? =安装
? 方式
（找正是用工具（和仪器）根据工件上有关基准，找出
工件在划线、加工（或装配）时的正确位置的过程。）
用夹具装夹
找正装夹 划线找正装夹
直接找正装夹
六点定位规则
? 定义 把用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件六个自
由度的规则。
? 应用 1）根据工件形状和定位基准的不同，定位点的分布也不同。
? 2）对定位点的分析有时不能光从形式上看有几个点，更重
要的是要看它实际上消除了几个自由度。
? 3）所有零件的定位，都是多个定位点的组合定位，不能单
独抽出一个定位点来分析限制某个方向的自由度，而应当把该零
件看作在空间直角坐标系中到底消除了几个自由度。
? 4）工件定位时应限制的自由度数目，应是工件在该工序的
加工技术要求所确定的。
? 5）一般来说，一个定位支承点只能限制一个自由度，工件
在夹具中定位时，所用的定位支承点数目不会多于六个。
? 6）在夹具中，为了定位可靠、安装方便，承受切削力、夹
紧力等，需要往往在定位时所采用的支承点数目多于按加工技术
要求所规定的定位支承点数目。
限制自由度与加工要求的关系
? 完全定位 工件的六个自由度全部被限制而在空
间占有完全确定的唯一位置。
? 不完全定位 按需要限制的工件自由度数目少于
六个的定位。
? 不完全定位有两种情况：
? 1）由于工件的几何形状特点，消除工件某些
方面的自由度没有意义，也无法消除。
? 2） 由于加工特点，工件某些方面的自由度存
在并不影响加工要求。
应用六点定位规则分析判断
定位点的数目与分布是否合理
? 欠定位 工件实际定位所限制的自由度数目，少于按其加工要求所
必须限制的自由度数目。
? 过定位 几个定位支承点重复限制同一个自由度的这种重复定位的
现象。
? 采用过定位的原则：
? 1）根据定位基本原理的分析已属过定位，而且重复限制相同自
由度的定位支承点之间，又存在严重的干涉或冲突，以致造成工
件或夹具的变形，从而影响定位精度，对于这种类型的过定位必
须严禁采用。
? 2）虽然形式上属于过定位，但是重复限制相同自由度的定位支
承点之间，并未相互干涉或冲突，则这种过定位方式仍属可用。
容许的情况，一般是精基准的情况。
定位基准的选择
? 精基准选择的原则,
? 1.基准重合 采用设计基准作为定位基准。
? 2.基准统一 在工件的加工过程中尽可能地采用统一的定位基准。
? 3.自为基准 选择加工表面本身作为定位基准。
? 4.互为基准 加工面之间反复加工、互为基准。
? 5.保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便
? 粗基准选择的原则,
? 1.余量均匀 ⑴为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选毛坯
? 余量最小的面为定位基准。
? ⑵为了保证重要加工面的余量均匀，应选重要加工面
? 为定位基准。
? 2.为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面作
为定位基准。
? 3.应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许用一次。
? 4.应平整光洁、定位可靠。
表面加工方法的选择
? 加工经济精度和经济表面粗糙度 在正常加工条
件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和
标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能
保证的加工精度（表面粗糙度）。
? 选择表面加工方法应考虑的因素
? 1.工件材料的性质
? 2.工件的形状和尺寸
? 3.生产类型
? 4.具体生产条件
? 5.充分考虑利用新工艺、新技术的可能性，提
高工艺水平
各种表面的典型加工路线
? 外园表面,1.粗车 -半精车 -精车
? 2.粗车 -半精车 -粗磨 -精磨
? 3.粗车 -半精车 -精车 -金刚石车
? 4.粗车 -半精车 -粗磨 -精磨 -精密加工
? 孔,1.钻 -扩 -粗铰 -精铰
? 2.粗镗（或钻） -半精镗 -精镗
? 3.钻 -拉
? 4.粗镗 -半精镗 -粗磨 -精磨
? 平面,铣（或刨）、磨削、刮研
加工阶段的划分
? 各加工阶段及其任务
? 1.粗加工阶段：从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面 质量较
低的加工过程。
? 2.半精加工阶段：在粗加工和精加工之间所进行的切削加工过程。
? 3.精加工阶段：从工件上切除较少余量，所得精度和表面质量都 比较高
的加工过程。
? 4.光整加工阶段：精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属 层，用以
获得很光洁表面或强化其表面的加工过程。
? 5.超精密加工阶段：按照超稳定、超微量切除等原则，实现加工尺寸误
差和形状误差在 0.1μm 以下的加工技术。
? 划分加工阶段的原因
? 1.保证加工质量
? 2.有利于合理使用设备
? 3.便于安排热处理工序
? 4.便于及时发现毛坯缺陷
? 5.精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受
磕碰损坏。
工序的集中与分散
? 集中与分散的概念：
? 集中 将工件的加工集中在少数几道工序中完成。每道工序的加工内容较多。
? 分散 就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，
最少时即每道工序仅一个简单工步。
? 工序集中和工序分散的特点：
? 1．工序集中的特点（指机械集中）
? 1）采用高效专用设备及工艺装备、生产率高。
? 2）工件装夹次数减少，易于保证表两间位置精度，还能减少工序间运输量，
缩短生产周期。
? 3） 工序数目少，可减少机床数量、操作工人数和生产面积，还可简化生产
计划和生产组织工作（本特点也适用于组织集中）。
? 4）因采用结构复杂的专用设备及工艺装备，使投资大，调整和维修复杂，
生产准备工作量大，转换新产品比较费时。
? 2．工序分散的特点
? 1）设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人容易掌握，生产准备
工作量少，又易于平衡工序时间，易适应产品更换。
? 2） 可采用最合理的切削用量，减少基本时间。
? 3）设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。
工序顺序的安排
? 机械加工工序的安排
? 1.“先基面，后其它,
? 2.“先面后孔,
? 3.“先主后次,
? 4.“先粗后精,
? 热处理工序的安排
? 1.最终热处理：提高力学性能，如淬火、调质、渗碳淬火、渗氮
等。
? 2.预备热处理：改善加工性能，如正火、退火、时效等。
? 辅助工序的安排
? 1.检验工序
? 2.清洗和去毛刺
? 3.其它工序
加工余量的概念
? 加工余量 加工过程中所切去的金属层厚度。
? 加工总余量 （ 毛坯余量 ） 毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差 。
? 工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差。
? 基本余量（标称余量） 相邻两工序的基本尺寸之差 。
? 单边余量 对于内孔、外园等回转表面是指相邻两工序的半径差；对于
平面加工，是指以一个表面为基准加工一个表面时相邻两工序的尺寸
差。
? 双边余量 对于内孔、外园等回转表面是指相邻两工序的直径差；对于
平面加工，是指以加工表面的对称平面为基准同时加工两面时相邻两
工序的尺寸差。
? 最大余量 对于外表面加工（被包容面），指上工序的最大极限尺寸与
本工序的最小极限尺寸之差。内表面加工（包容面）则相反。
? 最小余量 对于外表面加工（被包容面），指上工序的最小极限尺寸与
本工序的最大极限尺寸之差。内表面加工（包容面）则相反。
? 余量公差 均为上工序尺寸公差与本工序尺寸公差之和。
加
工
余
量
、
工
序
尺
寸
及
公
差
的
关
系
工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算
? Aj1,Aj2, Aj3为粗加工、半精加工、精
加工的加工的基本余量。对于极值计算法
Aj=Amin+ Ta。最小加工余量可由查表法
或分析计算法确定。
? 图中 T1,T2为粗加工、半精加工的工序尺
寸公差，通常根据各种加工方法的经济精
度等级确定。 T0为毛坯公差。 T3 为精加
工（终加工）尺寸公差，由零件图规定。
? 当各工序的基本余量和公差确定后，可按
下述顺序计算各工序尺寸及毛坯尺寸：
? 终加工（精加工）工序尺寸 B3,公差 T3由
零件图规定。
? 半精加工的工序尺寸 B2＝ B3＋ Aj3,公差
为 T2 。
? 粗加工的工序尺寸 B1= B2 ＋ Aj2 ＝ B3＋
Aj3 ＋ Aj2,公差为 T1 。
? 毛坯尺寸 B0= B1 ＋ Aj1 ＝ B3＋ Aj3 ＋
Aj2 ＋ Aj1, 公差为 T0。
? 加工总余量为 Aj0= Aj1 ＋ Aj2 ＋ Aj3。
时间定额的概念
? 确定劳动消耗的工艺定额。劳动生产率指标。
? 在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量。
? 在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
劳动定额
时间定额
产量定额 基本时间 t
基
辅助时间 t辅
布置工作地时间 t布
休息与生理需要时间 t休
准备与终结时间 t准终
缩减单件时间的措施
? 1）缩减基本时间的措施：提高切削用量，减少
切削行程长度，合并工步，采用多件加工（顺序
多件加工，平行多件加工，平行、顺序多件加工）
，改变加工方法，采用新工艺、新技术。
? 2）缩减辅助时间的措施：采用先进夹具，采用
转位工作台、直线往复式工作台等，采用连续加
工，采用自动、快速换刀装置，采用主动检验或
数字显示自动测量装置。
? 3）缩减准备、终结时间的措施：使夹具和刀具
调整通用化，采用可换刀架或刀夹：采用刀刀微
调和快调，减少夹具在机床上的装夹找正时间采
用准备、终结时间极少的先进加工设备。
工艺成本
技术经济指标
? 技术经济指标 反映工艺过程中劳动的消耗、设
备的特征和利用程度、工艺装备需要量以及各
种材料和电力的消耗等情况的指标。
? 对不同工艺方案进行概略评价时，必须综合分
析上述各项指标；只有当其他指标没有显著差
别时，才可集中分析某一有显著差别的指标，
如果认为这样的概略分析没有把握说明工艺方
案的经济合理性，就应当再作工艺成本分析。
工序设计中的三方面内容
? 1.优质：保证质量要求的设计计算，即正确确
定各工序进给应达到的尺寸 ——工序尺寸及其
公差。
? 2.高效低耗：确定切削用量和劳动定额（时间
定额）。
? 3.低成本：工艺方案的技术经济性分析，即对
几种工艺方案进行工艺成本的分析评比和按照
一些技术经济指标来进行宏观分析比较。
