电化学加工技术电化学加工技术电化学加工技术电化学加工（ Electrochemical
Machining 简称 ECM）包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀、
涂覆加工两大类。
电化学加工技术图 1-1 电解液中的电化学反应
i e e i
2
1
1— 阳极； 2— 阴极
OH
－
Cl
－
H
＋
Cu
2 ＋
电化学加工技术
1.1 电化学加工的原理与特点
1,电化学加工的原理图 1-1所示为电化学加工的原理。两片金属铜 (Cu)板浸在导电溶液，例如氯化铜 (CuCl2)的水溶液中，此时水 (H2O)
离解为氢氧根负离子 OH－ 和氢正离子 H+,CuCl2离解为两个氯负离子 2Cl－ 和二价铜正离子 Cu+2。当两个铜片接上直流电形成导电通路时，导线和溶液中均有电流流过，在金属片 (电极 )和溶液的界面上就会有交换电子的反应，即电化学反应。溶液中的离子将作定向移动,Cu+2正离子移向阴极，在阴极上得到电子而进行还原反应，沉积出铜。
电化学加工技术在阳极表面 Cu原子失掉电子而成为 Cu+2正离子进入溶液 。 溶液中正,负离子的定向移动称为电荷迁移 。
在阳,阴电极表面发生得失电子的化学反应称为电化学反应 。 这种利用电化学反应原理对金属进行加工 (图
1-1中阳极上为电解蚀除,阴极上为电镀沉积,常用以提炼纯铜 )的方法即电化学加工 。
电化学加工技术
2,电化学加工的分类电化学加工有三种不同的类型。 第 Ⅰ 类 是利用电化学反应过程中的阳极溶解来进行加工，主要有电解加工和电化学抛光等； 第 Ⅱ 类 是利用电化学反应过程中的阴极沉积来进行加工，主要有电镀、电铸等； 第 Ⅲ 类 是利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺进行加工，目前主要有电解磨削、电化学阳极机械加工 (其中还含有电火花放电作用 )。电化学加工的类别如表
1所示。
电化学加工技术表 1 电化学加工分类类别 加工方法及原理 应 用
Ⅰ
电解加工 ( 阳极溶解 )
电化学抛光 ( 阳极溶解 )
用于形状尺寸加工用于表面加工
Ⅱ
电镀 ( 阴极沉积 )
电铸 ( 阴极沉积 )
用于表面加工用于形状尺寸加工
Ⅲ
电极磨削 ( 阳极溶解、机械磨削 )
电解放电加工 ( 阳极溶解、电火花蚀除 )
用于形状尺寸加工用于形状尺寸加工电化学加工技术
3,电化学加工的适用范围电化学加工的适用范围,因电解和电镀两大类工艺的不同而不同 。
电解加工可以加工复杂成型模具和零件,例如汽车,
拖拉机连杆等各种型腔锻模,航空,航天发动机的扭曲叶片,汽轮机定子,转子的扭曲叶片,齿轮,液压件内孔的电解去毛刺及扩孔,抛光等 。
电镀,电铸可以复制复杂,精细的表面 。
电化学加工技术
1.2 电解加工
1,电解加工的原理及特点
1) 基本原理电解加工是利用金属在电解液中的,电化学阳极溶解”
来将工件成型的。如图 2-1所示，在工件 (阳极 )与工具 (阴极 )
之间接上直流电源，使工具阴极与工件阳极间保持较小的加工间隙 (0.1～ 0.8 mm)，间隙中通过高速流动的电解液。这时，
工件阳极开始溶解。开始时，两极之间的间隙大小不等，间隙小处电流密度大，阳极金属去除速度快；而间隙大处电流密度小，去除速度慢。
电化学加工技术随着工件表面金属材料的不断溶解，工具阴极不断地向工件进给，溶解的电解产物不断地被电解液冲走，工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状，如此下去直至将工具的形状复制到工件上。
图 2-1 电解加工原理图
1
2
3
4
5
V
A
1— 直流电源； 2— 工具电极； 3— 工件阳极；
4— 电解液泵； 5— 电解液
－
＋
电化学加工技术电化学加工技术
2) 特点电解加工与其他加工方法相比较,它具有下列特点,
(1) 能加工各种硬度和强度的材料 。 只要是金属,不管其硬度和强度多大,都可加工 。
(2) 生产率高,约为电火花加工的 5～ 10倍,在某些情况下,比切削加工的生产率还高,且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制 。
(3) 表面质量好,电解加工不产生残余应力和变质层,
又没有飞边,刀痕和毛刺 。 在正常情况下,表面粗糙度 Ra
可达 0.2～ 1.25μm,平均加工精度 ± 1mm左右 。
电化学加工技术
(4) 阴极工具在理论上不损耗,基本上可长期使用 。
电解加工当前存在的主要问题是加工精度难以严格控制,尺寸精度一般只能达到 0.15～ 0.30 mm。 此外,电解液对设备有腐蚀作用,电解液的处理也较困难 。
电化学加工技术
2,电解加工设备电解加工的基本设备包括直流电源、机床及电解液系统三大部分。
1) 直流电源电解加工常用的直流电源为硅整流电源和晶闸管整流电源，其主要特点及应用见表 2。
电化学加工技术表 2 直流电源的特点及应用分 类 特 点 应用场合硅整流电源
1,可靠性、稳定性好；
2,调节灵敏度较低；
3,稳压精度不高国内生产现场占一定比例晶闸管电源
1,灵敏度高，稳压精度高；
2,效率高，节省金属材料；
3,稳定性、可靠性较差国外生产中普遍采用，也占相当比例电化学加工技术
2) 机床电解加工机床的任务是安装夹具、工件和阴极工具，
并实现其相对运动，传送电和电解液。它与一般金属切削机床相比，有其特殊要求：
（ 1）有足够的刚性
（ 2）稳定的进给速度
（ 3）防腐绝缘与好的安全措施电化学加工技术
3) 电解液系统在电解加工过程中,电解液不仅作为导电介质传递电流,而且在电场的作用下进行化学反应,使阳极溶解能顺利而有效地进行,这一点与电火花加工的工作液的作用是不同的 。 同时电解液也担负着及时把加工间隙内产生的电解产物和热量带走的任务,起到更新和冷却的作用 。
电解液可分为中性盐溶液,酸性盐溶液和碱性盐溶液三大类 。 其中中性盐溶液的腐蚀性较小,使用时较为安全,
故应用最广 。 常用的电解液有 NaCl,NaNO3,NaClO3 三种 。
电化学加工技术
（ 1） NaCl 电解液价廉易得，对大多数金属而言，其电流效率均很高，加工过程中损耗小并可在低浓度下使用，应用很广。其缺点是电解能力强，散腐蚀能力强，使得离阴极工具较远的工件表面也被电解，成型精度难于控制，复制精度差；对机床设备腐蚀性大，故适用于加工速度快而精度要求不高的工件加工。 常用的电解液温度为 25～ 35℃,但加工钛合金时，必须在 40℃ 以上。
电化学加工技术
（ 2） NaNO3电解液是一种钝化型电解液，在浓度低于
30%时，对设备、机床腐蚀性很小，使用安全，成型精度比较高，价格也不高。但生产效率低，需较大电源功率，加工时在阴极有氨气析出,NaNO3 会被消耗。
（ 3） NaClO3电解液的散蚀能力小,故加工精度高,对机床,设备等的腐蚀很小,广泛地应用于高精度零件的成型加工 。
然而,价格较贵,且 NaClO3是一种强氧化剂,虽不自燃,但遇热分解的氧气能助燃,因此使用时要注意防火安全 。
由于使用过程中,NaClO3电解液中的 CL－ 离子不断增加,
电解液消耗,且 CL－ 离子增加后杂散腐蚀作用增加,故在加工过程中要注意 CL－ 离子质量浓度的变化 。
电化学加工技术
3,电解加工工艺及其应用日前,电解加工主要应用在深孔加工,叶片 (型面 )加工,锻模 (型腔 )加工,管件内孔抛光,各种型孔的倒圆和去毛刺,整体叶轮的加工等方面 。
1） 深孔扩孔加工电化学加工技术电化学加工技术
2）型孔加工电化学加工技术电解加工整体叶轮空心水套管叶片阴极片分度阴极片进给电解液
3）叶片加工电化学加工技术
4）电解倒棱去毛刺电化学加工技术
5）电解刻字电化学加工技术
6）电解抛光电解抛光也是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解对工件表面进行腐蚀抛光的，它只是一种表面光整加工方法，用于改善工件的表面粗糙度和表面物理力学性能，而不用于对工件形状和尺寸加工。它和电解加工的主要区别是工件和工具之间的加工间隙大，这样有利于表面的均匀溶解；电流密度也比较小；电解液一般不流动，必要时加以搅拌。
电化学加工技术
1.3 电铸成型
1,电铸成型原理及特点
1) 成型原理与大家熟知的电镀原理相似，电铸成型是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的，即在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。
但电铸与电镀又有不同之处，电镀时要求得到与基体结合牢固的金属镀层，以达到防护、装饰等目的。而电铸则要电铸层与原模分离，其厚度也远大于电镀层。
电化学加工技术电铸原理如图 3-1所示,在直流电源的作用下,金属盐溶液中的金属离子在阴极获得电子而沉积在阴极母模的表面 。 阳极的金属原子失去电子而成为正离子,
源源不断地补充到电铸液中,使溶液中的金属离子浓度保持基本不变 。 当母模上的电铸层达到所需的厚度时取出,将电铸层与型芯分离,即可获得型面与型芯凹,凸相反的电铸模具型腔零件的成型表面 。
电化学加工技术图 3-1 电铸成型的原理
4
5
6
3 6 V
7
8910
1
2
3
1— 镀槽； 2— 阳极； 3— 蒸馏水瓶；
4— 直流电源； 5— 加热管；
6— 恒温装置； 7— 温度计； 8— 母模；
9— 电铸层； 10— 玻璃管电化学加工技术
2) 特点
(1) 复制精度高,可以做出机械加工不可能加工出的细微形状 (如微细花纹,复杂形状等 ),表面粗糙度
Ra可达 0.1μm,一般不需抛光即可使用 。
(2) 母模材料不限于金属,有时还可用制品零件直接作为母模 。
(3) 表面硬度可达 35～ 50HRC,所以电铸型腔使用寿命长 。
(4) 电铸可获得高纯度的金属制品，如电铸铜，它纯度高，具有良好的导电性能，十分有利于电加工。
电化学加工技术
(5) 电铸时,金属沉积速度缓慢,制造周期长 。 如电铸镍,一般需要一周左右 。
(6) 电铸层厚度不易均匀,且厚度较薄,仅为 4～ 8
mm左右 。 电铸层一般都具有较大的应力,所以大型电铸件变形显著,且不易承受大的冲击载荷 。 这样,就使电铸成型的应用受到一定的限制 。
2,电铸设备电铸设备 (如图 3-1所示 )主要包括电铸槽,直流电源,
搅拌和循环过滤系统,恒温控制系统等 。
电化学加工技术
1) 电铸槽电铸槽材料的选取以不与电解液作用引起腐蚀为原则 。
一般用钢板焊接,内衬铅板或聚氯乙烯薄板等 。
2) 直流电源电铸采用低电压大电流的直流电源 。 常用硅整流,电压为 6～ 12 V左右,并可调 。
3) 搅拌和循环过滤系统为了降低电铸液的浓差极化，加大电流密度，减少加工时间，提高生产速度，最好在阴极运动的同时加速溶液的搅拌。搅拌的方法有循环过滤法、超声波或机械搅拌等。
循环过滤法不仅可以使溶液搅拌，而且在溶液不断反复流动时进行过滤。
电化学加工技术
4) 恒温控制系统电铸时间很长,所以必须设置恒温控制设备 。 它包括加热设备 (加热玻璃管,电炉等 )和冷却设备 (冷水或冷冻机等 )。
3,电铸加工的工艺过程原模表面处理 电铸至规定尺寸 衬背处理脱模清洗干燥成品电化学加工技术
4．电铸的应用电铸具有极高的复制精度和良好的机械性能，已在航空、
仪器仪表、精密机械、模具制造等方面发挥日益重要的作用。
电化学加工技术
1.4 电解磨削
1,加工原理及特点
1) 加工原理电解磨削是电解加工的 —种特殊形式,是电解与机械的复合加工方法 。 它是靠金属的溶解 (占 95%～ 98%)
和机械磨削 (占 2%～ 5%)的综合作用来实现加工的 。
加工原理如图 4-1所示 。 加工过程中,磨轮 (砂轮 )
不断旋转,磨轮上凸出的砂粒与工件接触,形成磨轮与工件间的电解间隙 。 电解液不断供给,磨轮在旋转中,将工件表面由电化学反应生成的钝化膜除去,继续进行电化学反应,如此反复不断,直到加工完毕 。
电化学加工技术电解磨削的阳极溶解机理与普通电解加工的阳极溶解机理是相同的 。 不同之处在于：电解磨削中,阳极钝化膜的去除是靠磨轮的机械加工去除的,电解液腐蚀力较弱；而一般电解加工中的阳极钝化膜的去除,
是靠高电流密度去破坏 (不断溶解 )或靠活性离子 (如氯离子 )进行活化,再由高速流动的电解液冲刷带走的 。
电化学加工技术图 4-1 电解磨削加工原理图
7
6
8
5
4
32
1
9
12
5
13
11
10
1— 直流电源； 2— 绝缘主轴；
3— 磨轮； 4— 电解液喷嘴；
5— 工件； 6— 电解液泵；
7— 电解液箱； 8— 机床本体；
9— 工作台； 10— 磨料；
11— 结合剂； 12— 电解间隙；
13— 电解液电化学加工技术
2) 特点
(1) 磨削力小,生产率高 。 这是由于电解磨削具有电解加工和机械磨削加工的优点 。
(2) 加工精度高,表面加工质量好 。 因为电解磨削加工中,一方面工件尺寸或形状是靠磨轮刮除钝化膜得到的,故能获得比电解加工好的加工精度；另一方面,材料的去除主要靠电解加工,加工中产生的磨削力较小,不会产生磨削毛刺,裂纹等现象,故加工工件的表面质量好 。
(3) 设备投资较高。其原因是电解磨削机床需加电解液过滤装置、抽风装置、防腐处理设备等。
电化学加工技术
2,电解磨削的应用电解磨削广泛应用于平面磨削,成型磨削和内外圆磨削 。 图 4-2为电解成型磨削示意图,其磨削原理是将导电磨轮的外圆圆周按需要的形状进行预先成型,然后进行电解磨削 。 图 4-3为电解研磨加工图,其是采用钝化型电解液,利用机械研磨能去除表面微观不平度各高点的钝化膜,使其露出基体金属并再次形成新的钝化膜,实现表面的镜面加工 。
电化学加工技术图 4-2 电解成型磨削原理图
2
1
3
4
5
1— 绝缘层； 2— 磨轮；
3— 喷嘴； 4— 工件；
5— 加工电源电化学加工技术图 4-3 电解研磨加工电化学加工技术习题试述电化学加工的机理。
Machining 简称 ECM）包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀、
涂覆加工两大类。
电化学加工技术图 1-1 电解液中的电化学反应
i e e i
2
1
1— 阳极； 2— 阴极
OH
－
Cl
－
H
＋
Cu
2 ＋
电化学加工技术
1.1 电化学加工的原理与特点
1,电化学加工的原理图 1-1所示为电化学加工的原理。两片金属铜 (Cu)板浸在导电溶液，例如氯化铜 (CuCl2)的水溶液中，此时水 (H2O)
离解为氢氧根负离子 OH－ 和氢正离子 H+,CuCl2离解为两个氯负离子 2Cl－ 和二价铜正离子 Cu+2。当两个铜片接上直流电形成导电通路时，导线和溶液中均有电流流过，在金属片 (电极 )和溶液的界面上就会有交换电子的反应，即电化学反应。溶液中的离子将作定向移动,Cu+2正离子移向阴极，在阴极上得到电子而进行还原反应，沉积出铜。
电化学加工技术在阳极表面 Cu原子失掉电子而成为 Cu+2正离子进入溶液 。 溶液中正,负离子的定向移动称为电荷迁移 。
在阳,阴电极表面发生得失电子的化学反应称为电化学反应 。 这种利用电化学反应原理对金属进行加工 (图
1-1中阳极上为电解蚀除,阴极上为电镀沉积,常用以提炼纯铜 )的方法即电化学加工 。
电化学加工技术
2,电化学加工的分类电化学加工有三种不同的类型。 第 Ⅰ 类 是利用电化学反应过程中的阳极溶解来进行加工，主要有电解加工和电化学抛光等； 第 Ⅱ 类 是利用电化学反应过程中的阴极沉积来进行加工，主要有电镀、电铸等； 第 Ⅲ 类 是利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺进行加工，目前主要有电解磨削、电化学阳极机械加工 (其中还含有电火花放电作用 )。电化学加工的类别如表
1所示。
电化学加工技术表 1 电化学加工分类类别 加工方法及原理 应 用
Ⅰ
电解加工 ( 阳极溶解 )
电化学抛光 ( 阳极溶解 )
用于形状尺寸加工用于表面加工
Ⅱ
电镀 ( 阴极沉积 )
电铸 ( 阴极沉积 )
用于表面加工用于形状尺寸加工
Ⅲ
电极磨削 ( 阳极溶解、机械磨削 )
电解放电加工 ( 阳极溶解、电火花蚀除 )
用于形状尺寸加工用于形状尺寸加工电化学加工技术
3,电化学加工的适用范围电化学加工的适用范围,因电解和电镀两大类工艺的不同而不同 。
电解加工可以加工复杂成型模具和零件,例如汽车,
拖拉机连杆等各种型腔锻模,航空,航天发动机的扭曲叶片,汽轮机定子,转子的扭曲叶片,齿轮,液压件内孔的电解去毛刺及扩孔,抛光等 。
电镀,电铸可以复制复杂,精细的表面 。
电化学加工技术
1.2 电解加工
1,电解加工的原理及特点
1) 基本原理电解加工是利用金属在电解液中的,电化学阳极溶解”
来将工件成型的。如图 2-1所示，在工件 (阳极 )与工具 (阴极 )
之间接上直流电源，使工具阴极与工件阳极间保持较小的加工间隙 (0.1～ 0.8 mm)，间隙中通过高速流动的电解液。这时，
工件阳极开始溶解。开始时，两极之间的间隙大小不等，间隙小处电流密度大，阳极金属去除速度快；而间隙大处电流密度小，去除速度慢。
电化学加工技术随着工件表面金属材料的不断溶解，工具阴极不断地向工件进给，溶解的电解产物不断地被电解液冲走，工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状，如此下去直至将工具的形状复制到工件上。
图 2-1 电解加工原理图
1
2
3
4
5
V
A
1— 直流电源； 2— 工具电极； 3— 工件阳极；
4— 电解液泵； 5— 电解液
－
＋
电化学加工技术电化学加工技术
2) 特点电解加工与其他加工方法相比较,它具有下列特点,
(1) 能加工各种硬度和强度的材料 。 只要是金属,不管其硬度和强度多大,都可加工 。
(2) 生产率高,约为电火花加工的 5～ 10倍,在某些情况下,比切削加工的生产率还高,且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制 。
(3) 表面质量好,电解加工不产生残余应力和变质层,
又没有飞边,刀痕和毛刺 。 在正常情况下,表面粗糙度 Ra
可达 0.2～ 1.25μm,平均加工精度 ± 1mm左右 。
电化学加工技术
(4) 阴极工具在理论上不损耗,基本上可长期使用 。
电解加工当前存在的主要问题是加工精度难以严格控制,尺寸精度一般只能达到 0.15～ 0.30 mm。 此外,电解液对设备有腐蚀作用,电解液的处理也较困难 。
电化学加工技术
2,电解加工设备电解加工的基本设备包括直流电源、机床及电解液系统三大部分。
1) 直流电源电解加工常用的直流电源为硅整流电源和晶闸管整流电源，其主要特点及应用见表 2。
电化学加工技术表 2 直流电源的特点及应用分 类 特 点 应用场合硅整流电源
1,可靠性、稳定性好；
2,调节灵敏度较低；
3,稳压精度不高国内生产现场占一定比例晶闸管电源
1,灵敏度高，稳压精度高；
2,效率高，节省金属材料；
3,稳定性、可靠性较差国外生产中普遍采用，也占相当比例电化学加工技术
2) 机床电解加工机床的任务是安装夹具、工件和阴极工具，
并实现其相对运动，传送电和电解液。它与一般金属切削机床相比，有其特殊要求：
（ 1）有足够的刚性
（ 2）稳定的进给速度
（ 3）防腐绝缘与好的安全措施电化学加工技术
3) 电解液系统在电解加工过程中,电解液不仅作为导电介质传递电流,而且在电场的作用下进行化学反应,使阳极溶解能顺利而有效地进行,这一点与电火花加工的工作液的作用是不同的 。 同时电解液也担负着及时把加工间隙内产生的电解产物和热量带走的任务,起到更新和冷却的作用 。
电解液可分为中性盐溶液,酸性盐溶液和碱性盐溶液三大类 。 其中中性盐溶液的腐蚀性较小,使用时较为安全,
故应用最广 。 常用的电解液有 NaCl,NaNO3,NaClO3 三种 。
电化学加工技术
（ 1） NaCl 电解液价廉易得，对大多数金属而言，其电流效率均很高，加工过程中损耗小并可在低浓度下使用，应用很广。其缺点是电解能力强，散腐蚀能力强，使得离阴极工具较远的工件表面也被电解，成型精度难于控制，复制精度差；对机床设备腐蚀性大，故适用于加工速度快而精度要求不高的工件加工。 常用的电解液温度为 25～ 35℃,但加工钛合金时，必须在 40℃ 以上。
电化学加工技术
（ 2） NaNO3电解液是一种钝化型电解液，在浓度低于
30%时，对设备、机床腐蚀性很小，使用安全，成型精度比较高，价格也不高。但生产效率低，需较大电源功率，加工时在阴极有氨气析出,NaNO3 会被消耗。
（ 3） NaClO3电解液的散蚀能力小,故加工精度高,对机床,设备等的腐蚀很小,广泛地应用于高精度零件的成型加工 。
然而,价格较贵,且 NaClO3是一种强氧化剂,虽不自燃,但遇热分解的氧气能助燃,因此使用时要注意防火安全 。
由于使用过程中,NaClO3电解液中的 CL－ 离子不断增加,
电解液消耗,且 CL－ 离子增加后杂散腐蚀作用增加,故在加工过程中要注意 CL－ 离子质量浓度的变化 。
电化学加工技术
3,电解加工工艺及其应用日前,电解加工主要应用在深孔加工,叶片 (型面 )加工,锻模 (型腔 )加工,管件内孔抛光,各种型孔的倒圆和去毛刺,整体叶轮的加工等方面 。
1） 深孔扩孔加工电化学加工技术电化学加工技术
2）型孔加工电化学加工技术电解加工整体叶轮空心水套管叶片阴极片分度阴极片进给电解液
3）叶片加工电化学加工技术
4）电解倒棱去毛刺电化学加工技术
5）电解刻字电化学加工技术
6）电解抛光电解抛光也是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解对工件表面进行腐蚀抛光的，它只是一种表面光整加工方法，用于改善工件的表面粗糙度和表面物理力学性能，而不用于对工件形状和尺寸加工。它和电解加工的主要区别是工件和工具之间的加工间隙大，这样有利于表面的均匀溶解；电流密度也比较小；电解液一般不流动，必要时加以搅拌。
电化学加工技术
1.3 电铸成型
1,电铸成型原理及特点
1) 成型原理与大家熟知的电镀原理相似，电铸成型是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的，即在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。
但电铸与电镀又有不同之处，电镀时要求得到与基体结合牢固的金属镀层，以达到防护、装饰等目的。而电铸则要电铸层与原模分离，其厚度也远大于电镀层。
电化学加工技术电铸原理如图 3-1所示,在直流电源的作用下,金属盐溶液中的金属离子在阴极获得电子而沉积在阴极母模的表面 。 阳极的金属原子失去电子而成为正离子,
源源不断地补充到电铸液中,使溶液中的金属离子浓度保持基本不变 。 当母模上的电铸层达到所需的厚度时取出,将电铸层与型芯分离,即可获得型面与型芯凹,凸相反的电铸模具型腔零件的成型表面 。
电化学加工技术图 3-1 电铸成型的原理
4
5
6
3 6 V
7
8910
1
2
3
1— 镀槽； 2— 阳极； 3— 蒸馏水瓶；
4— 直流电源； 5— 加热管；
6— 恒温装置； 7— 温度计； 8— 母模；
9— 电铸层； 10— 玻璃管电化学加工技术
2) 特点
(1) 复制精度高,可以做出机械加工不可能加工出的细微形状 (如微细花纹,复杂形状等 ),表面粗糙度
Ra可达 0.1μm,一般不需抛光即可使用 。
(2) 母模材料不限于金属,有时还可用制品零件直接作为母模 。
(3) 表面硬度可达 35～ 50HRC,所以电铸型腔使用寿命长 。
(4) 电铸可获得高纯度的金属制品，如电铸铜，它纯度高，具有良好的导电性能，十分有利于电加工。
电化学加工技术
(5) 电铸时,金属沉积速度缓慢,制造周期长 。 如电铸镍,一般需要一周左右 。
(6) 电铸层厚度不易均匀,且厚度较薄,仅为 4～ 8
mm左右 。 电铸层一般都具有较大的应力,所以大型电铸件变形显著,且不易承受大的冲击载荷 。 这样,就使电铸成型的应用受到一定的限制 。
2,电铸设备电铸设备 (如图 3-1所示 )主要包括电铸槽,直流电源,
搅拌和循环过滤系统,恒温控制系统等 。
电化学加工技术
1) 电铸槽电铸槽材料的选取以不与电解液作用引起腐蚀为原则 。
一般用钢板焊接,内衬铅板或聚氯乙烯薄板等 。
2) 直流电源电铸采用低电压大电流的直流电源 。 常用硅整流,电压为 6～ 12 V左右,并可调 。
3) 搅拌和循环过滤系统为了降低电铸液的浓差极化，加大电流密度，减少加工时间，提高生产速度，最好在阴极运动的同时加速溶液的搅拌。搅拌的方法有循环过滤法、超声波或机械搅拌等。
循环过滤法不仅可以使溶液搅拌，而且在溶液不断反复流动时进行过滤。
电化学加工技术
4) 恒温控制系统电铸时间很长,所以必须设置恒温控制设备 。 它包括加热设备 (加热玻璃管,电炉等 )和冷却设备 (冷水或冷冻机等 )。
3,电铸加工的工艺过程原模表面处理 电铸至规定尺寸 衬背处理脱模清洗干燥成品电化学加工技术
4．电铸的应用电铸具有极高的复制精度和良好的机械性能，已在航空、
仪器仪表、精密机械、模具制造等方面发挥日益重要的作用。
电化学加工技术
1.4 电解磨削
1,加工原理及特点
1) 加工原理电解磨削是电解加工的 —种特殊形式,是电解与机械的复合加工方法 。 它是靠金属的溶解 (占 95%～ 98%)
和机械磨削 (占 2%～ 5%)的综合作用来实现加工的 。
加工原理如图 4-1所示 。 加工过程中,磨轮 (砂轮 )
不断旋转,磨轮上凸出的砂粒与工件接触,形成磨轮与工件间的电解间隙 。 电解液不断供给,磨轮在旋转中,将工件表面由电化学反应生成的钝化膜除去,继续进行电化学反应,如此反复不断,直到加工完毕 。
电化学加工技术电解磨削的阳极溶解机理与普通电解加工的阳极溶解机理是相同的 。 不同之处在于：电解磨削中,阳极钝化膜的去除是靠磨轮的机械加工去除的,电解液腐蚀力较弱；而一般电解加工中的阳极钝化膜的去除,
是靠高电流密度去破坏 (不断溶解 )或靠活性离子 (如氯离子 )进行活化,再由高速流动的电解液冲刷带走的 。
电化学加工技术图 4-1 电解磨削加工原理图
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1— 直流电源； 2— 绝缘主轴；
3— 磨轮； 4— 电解液喷嘴；
5— 工件； 6— 电解液泵；
7— 电解液箱； 8— 机床本体；
9— 工作台； 10— 磨料；
11— 结合剂； 12— 电解间隙；
13— 电解液电化学加工技术
2) 特点
(1) 磨削力小,生产率高 。 这是由于电解磨削具有电解加工和机械磨削加工的优点 。
(2) 加工精度高,表面加工质量好 。 因为电解磨削加工中,一方面工件尺寸或形状是靠磨轮刮除钝化膜得到的,故能获得比电解加工好的加工精度；另一方面,材料的去除主要靠电解加工,加工中产生的磨削力较小,不会产生磨削毛刺,裂纹等现象,故加工工件的表面质量好 。
(3) 设备投资较高。其原因是电解磨削机床需加电解液过滤装置、抽风装置、防腐处理设备等。
电化学加工技术
2,电解磨削的应用电解磨削广泛应用于平面磨削,成型磨削和内外圆磨削 。 图 4-2为电解成型磨削示意图,其磨削原理是将导电磨轮的外圆圆周按需要的形状进行预先成型,然后进行电解磨削 。 图 4-3为电解研磨加工图,其是采用钝化型电解液,利用机械研磨能去除表面微观不平度各高点的钝化膜,使其露出基体金属并再次形成新的钝化膜,实现表面的镜面加工 。
电化学加工技术图 4-2 电解成型磨削原理图
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1— 绝缘层； 2— 磨轮；
3— 喷嘴； 4— 工件；
5— 加工电源电化学加工技术图 4-3 电解研磨加工电化学加工技术习题试述电化学加工的机理。
