实验三 切削温度实验 一、实验目的和要求 了解车削时自然热电偶的构成以及采用自然热电偶进行切削温度实验的原理和方法； 掌握自然热电偶现场快速标定的原理和方法，并获得其标定公式； 进行切削温度单因素实验或正交实验，了解切削用量对切削温度的影响规律，获得切削温度的实验公式； 认知计算机辅助实验硬、软件的系统构成，并熟悉自然热电偶标定与切削温度实验软件的具体操作。 二、实验原理与测量方法 1. 切削温度实验与标定系统的组成 切削温度实验系统由切削系统、切削温度实验仪器和计算机系统三大部分组成（图1、图3）。切削系统包括组成自然热电偶的工件（切屑）和硬质合金刀片，以及水银集电器、专用测温车刀等。切削温度实验仪器包括室温采集与数显板、三路高精度高倍率线性放大板以及为自然热电偶快速标定提供加热电源与控制的元器件等。计算机系统包含12位A/D板、计算机主机及其外设。此外，本系统还设置了自然热电偶标定附件。 系统使用接插线缆连接： 切削系统(切削温度实验仪器； 标定电源连接； 切削温度实验仪器(计算机系统之间有两组扁平线接插件。 仪器电源线与普通的计算机电源线相同。 切削温度实验仪器接地螺钉位于其背面的钢板上，请务必将切削温度实验仪器用电线连接到符合标准的地线上！  图2 在车床上的切削温度实验系统全貌 2. 切削温度的测量方法 在切削过程中，硬质合金刀片和工件（切屑）组成了自然热电偶，切削温度实验就是将这个自然热电偶作为传感器来测量切屑温度的。切削时，自然热电偶产生的是温差热电势和温差热电流，“刀-屑”及“刀-工”接触区的高温端温度与硬质合金刀片另一端的冷端温度之差相当显著，所以，产生的热电势可以测量得到。硬质合金刀片作为自然热电偶的一个热电极，工件和切屑作为另一极。再将工件和切屑组成的这一极分成两部分，前者包括被切削加工的工件和与其紧密相连的一段切屑，后者就是一段切屑，这两段切屑端部的电压就是实验的检测对象——自然热电偶的热电势值。由于工件和切屑组成的热电极的前一部分是随着机床主轴旋转的，为将旋转着的切屑的热电势引导出来，便于检测，实验采用了水银集电器。 需要特别关注的是绝缘问题，在这里，由于棒状工件采用了尾顶尖，必须在尾顶尖莫氏锥面和车床尾座主轴莫氏锥孔之间进行绝缘处理，常用的方法是在尾顶尖莫氏锥面上涂塑或贴上一层塑料薄膜。当然，硬质合金车刀刀体与四方刀架之间（上、下两面），也需要垫上绝缘垫片。 三、切削温度的实验方法 1. 准备工作 (1) 将工件、刀具以及所用到的附件装在机床上，并用万用表检查刀具、工件与机床的绝缘情况。 (2) 熟悉车床操作手柄及操作方法，注意安全事项。 (3) 选定切削用量采用单因素法和正交法进行切削实验。 (4) 熟悉数显箱的使用和读数，并将读数调零。 (5) 确定实验条件。 2. 切削温度实验步骤 本实验所采用的实验方法是单因素法和正交法。在实验之前已经对测温系统进行了三通道、数据与增益标定、自然热电偶快速标定。实验过程中还需经常进行三通道零位调整，之后再通过数字显示观察输出情况，若输出稳定就可以进行单因素实验和正交实验。 在显示器面板上点击“切削温度实验”图标，进入实验系统。在切削温度实验向导界面上，可以点击激活亮显了的项目，调出相应的界面和程序运行。对于需要将实验过程中的实时数据写进数据库的项目——“自然热电偶快速标定”和“切削温度实验”，在点击其软按钮之前，应先在“要进行新实验必须在此输入实验编号”栏目内，给出实验编号，点击[确定]软按钮，激活所有项目。之后，再点击需要的软按钮，调出相应程序运行。具体的操作方法见实验系统帮助。  图4 零位调整界面  图5 切削温度数字显示界面 (1) 切削温度实验系统三通道的零位调整 零位控制是实验过程中非常重要的一个环节。如果零位偏高，则A/D板采集的高端的数据就会受到限制，从而影响实验结果。以数显数字为依据，对自然热电偶、冷端热电偶的零位通过切削温度实验仪器面板上的旋钮进行调整，使这两个数值尽量接近0，但不应该小于0。实在调不到0，也应尽量调到最小。 (2) 切削温度数字显示 在切削温度数字显示界面(如图13)内，可以实时的观察到切削温度的变化情况，以及变化规律。从而更好的对实验过程进行控制。 (3) 切削温度实验方式向导 在切削温度实验方式向导界面内，点击[切削力实验方式向导]软按钮，调出切削力实验方式向导界面(如图14)，解决实验条件设置与实验方式选择等实验中的重要问题。 选择自然热电偶型号、标定公式和标准热电偶型号以及标定公式，在“输入切削条件”栏目内，按照提示，输入下列切削条件基础参数：刀具几何参数：车床型号；刀片材料；工件状况等项。 接下来直接点击[改变切削速度] 、[改变进给量] 、[改变背吃刀量]或[正交实验法]软按钮即可进行相对应的实验。 3. 单因素切削实验步骤 (1) 改变背吃刀量单因素切削力实验 在改变背吃刀量单因素切削温度实验程序辅助下，进行只改变背吃刀量，而不改变切削速度和进给量的切削温度实验，具体操作过程如下：  图6 切削温度实验方式向导界面 1) 在切削温度实验方式向导界面，点选[改变背吃刀量]选择点，再点击[实验方式确认]软按钮，调出单因素实验方式中改变背吃刀量的辅助实验界面。  图7 改变背吃刀量单因素切削温度实验界面 2) 在“环境温度”数据栏内，根据切削温度实验仪器面板所示温度值，填写数据。点选实验点序号（两位数，一般从1开始）。 3) 设置切削用量，即需要确定以下参数： 在“不改变的切削用量”栏目内，输入进给量和切削速度，对于切削速度，只须输入工件加工直径及车床主轴转速，并用鼠标点击一下“切削速度”标牌，程序就会自动计算并显示出切削速度； 在“改变的切削用量”栏目内，点选或输入背吃刀量； 如果切削条件与上述设置相同，并且符合车床实际和实验要求，即可点击[认可此点的切削用量]软按钮，结束这一实验点的切削用量设置工作。 4) 设置采样时间，这一实验点实际的切削时间要比此采样时间长一点。采样时间一般设置1500ms—2000ms即可。 5) 按设定值调整车床和刀具，启动车床进行切削。 6) 切削温度的实时数据一直在界面左上角的图框内显示着，当刀具切入工件时，可以很明显地看到线图的上升过程。待切削刃确实切入工件、线图基本稳定后，按下[开始采样]软按钮，界面上会自动显示采样进程时间，以及不断变换着的切削温度的数值和图线。经过采样规定时间后，程序将自动停止采样，同时在界面上弹出警告语句，提醒操作者立即停止切削！ 结束采样后，程序将计算出这一实验点切削温度的平均值，并在背吃刀量—切削温度图上画一个点，再用直线将此点与上一实验点连起来，获得通过各实验点的asp-( 关系连线。 7) 点选“实验点序号”，使其数值加1，即进入下一点的切削实验。同时，必须改变背吃刀量。然后，按下[切削用量认可]软按钮，待切削过程稳定后，按下[开始采样]软按钮，进行又一实验点的切削采样，直至获得足够多（不应少于3个点）的实验数据。 8) 如果认为改变背吃刀量的单因素切削温度实验可以告一段落，每一个实验点的数据都是可信的，或者，已经将不可信的实验点数据删除了。即可按下[求取单因素实验公式]软按钮，程序将按现有的几个实验点数据进行拟合，建立asp-( 关系实验公式，画asp-( 拟合曲线图。 9) 若实验次数太少，需要增加实验点数据，应该回头，再进行切削实验和采样，方法和过程与上述相同。然后。再按下[求单因素实验公式]软按钮，获取公式和图形，结束此次切削实验过程。 10) 按下[保存公式]软按钮，将已经获得的改变背吃刀量单因素实验公式中的系数和指数写入数据库保存。 (2) 改变进给量单因素切削温度实验 改变进给量单因素切削温度实验的实验方法和改变背吃刀量单因素切削温度实验的实验方法一样，只需将相对应的改变背吃刀量修改为改变进给量即可进行。 (3) 改变切削速度单因素切削温度实验 改变切削速度单因素切削温度实验的实验方法和改变背吃刀量单因素切削温度实验的实验方法一样，只需将相对应的改变背吃刀量修改为改变切削速度即可进行。 (4) 单因素切削温度实验综合公式 在“单因素实验的总体情况”栏目中，通过单因素实验公式，已经很清楚地显示了这三个单因素实验的进展情况。如果已经完成了两个单因素实验，即可点击[求综合实验公式]软按钮，程序将把已有的单因素实验公式进行综合，计算出相应的综合公式。对于还没有完成单因素实验的那个切削用量，在综合公式中，程序规定其指数为零。如果需要将综合公式写进数据库，请按下[保存综合实验公式]软按钮。 四、实验数据的处理及经验公式的建立 在实验的数据处理过程中我的们本实验还用到了最小二乘法和一元线性回归以及多元线性回归等方法，而且应用拟合逼近的方法使数据更加符合实际情况，由于篇幅的原因，限于篇幅的原因，这里只对拟合后的部分公式进行适当的解释。 在改变背吃刀量单因素切削温度实验结束后将得到如下的公式：  在这里，表示切削温度，表示背吃刀量对切削温度的影响系数； 在改变背吃刀量单因素切削温度实验结束后将得到如下的公式：  在这里，表示切削温度，表示进给量对切削温度的影响系数； 在改变背吃刀量单因素切削温度实验结束后将得到如下的公式：  在这里，表示切削温度，表示切削速度对切削温度的影响系数； 在进行完单因素切削温度实验后，通过求取单因素实验综合公式，得到如下的公式：  在此公式中，表示切削温度，表示各个因素对切削温度的综合影响系数。 思考题 1. 分析实验所采用的测量温度方法有何特点？在测量系统中有哪几方面会引起热电势测量误差？你是如何考虑的。 2. 分析切削用量v、f及asp对车削温度(的影响程度如何？并分析其影响原因。 3. 根据切削用量对车削温度的影响实验所得结果，为了提高生产率和刀具寿命，在机床条件允许情况下，切削用量应如何选择？ 4. 其它。如对实验提出改正意见与设想方案等。