第五章 机械加工工艺规程的制订
第一节 基本概念
第二节 定位基准的选择
第三节 工艺路线的拟定
第四节 加工余量及工序间尺寸的确定
第五节 工艺尺寸链的计算
第六节 时间定额及劳动生产率
第七节 典型零件工艺
第一节 基本概念
一,生产过程,
将原材料转变成机械产品的全部劳动过程
直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能
产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、
装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。如：
工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
二、工艺过程,
改变生产对象的形状, 尺寸, 相互位置和性质, 使
其成为成品或半成品的过程 。
?毛坯制造工艺过程 用机械加工的方法, 改变
毛坯的形状, 尺寸, 表面
质量, 使其成为合格品的
过程 。
?机械加工工艺过程
?机器装配工艺过程 将合格的机器零件和外购
件, 标准件装配成组件,
部件和机器的过程 。
三、机械加工工艺过程的组成
1,工序,
一个或一组工人, 在一台机床或一个工作地点对一个
或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程 。
划分工序的要点是工人, 工作地点及工件三不变并加
上连续作业 。 只要工人, 工作地点及工件这三者中改
变了一个或不是连续完成的, 则构成下一个工序 。
三、机械加工工艺过程的组成
2,工步,
以同样的工具, 同样的切削用量加工同一个或同一组
表面的那部分工作称一个工步 。
构成工步的要素：
加工面, 刀具, 切
削用量 （ 不包括切
深 ap） 均不变 。
三、机械加工工艺过程的组成
3,安装,
工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
三、机械加工工艺过程的组成
4,工位,
为了完成一定的工序部
分, 一次装夹后, 工件与
夹具或设备的可动部分一
起相对刀具或设备的固定
部分所占据的每一个位置 。
1,工件的装夹,
直接找正装夹
划线找正装夹
夹具装夹
四、获得加工尺寸的方法,
单件、小批量
2.获得加工尺寸的方法,
试切法,
调整法,
定尺寸刀具法,
自动获得法：（主动测量法）
静调整法：用对刀块, 样件
来调整刀具位置, 精度低 。
动调整法,(尺寸调整法 )按
试切零件进行调整, 精度高 。
五、生产纲领与生产类型
1.生产纲领,(N)
某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领
N=Qn(1+α+β)
Q：产品的年产量（台 /年）
n：每台产品中该零件的数量（件 /台）
α：备品百分率
β,废品百分率
五、生产纲领与生产类型
2.生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产
成批生产
大批大量生产
设
备
要
求
低
高
工
人
技
术
水
平
高
低
低
高
生
产
率
生
产
成
本
高
低
生产类型的工艺特征
工艺特征 单件小批量 成批生产 大批大量
毛坯 自由锻, 木模手工造型；精度低, 余量大 模锻、金属模 精度和余量中等 模锻、机器造型 精度高，余量小
机床 通用机床 机群式布置 通用机床、部分专机 按零件类别分工段排列 自动机床，专用机床 生产流水线排列
工装 通用工装 专用工装 高效专用工装
工艺文件 简单工艺过程卡 详细工艺过程卡 详细工艺过程卡 工序卡、调整卡
发展趋势 成组技术、数控技术 加工中心 柔性制造系统 （ FMS） 计算机集成制造系统 （ CIMS）
六、机械加工工艺规程
“规定产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件”
1,制订工艺规程的意义与作用
① 工艺规程的作用,
?指导、组织生产；
?生产准备、计划调度的主要依据；
?车间设计、布置的依据。
② 工艺规程的主要内容,
?毛坯的选择；
?拟订工艺路线；
?计算切削用量、加工余量及工时定额。
2,制订工艺规程的步骤,
① 分析研究零件图纸；
② 选择毛坯；
③ 选择定位基准；
④ 拟订工艺流程；
⑤ 工序设计；（选择机床，工艺装备，工序余量，
工序尺寸，切削用量，工时定额等）
⑥ 填写工艺文件。
第二节 定位基准的选择
一,基准,
用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点、线、面
基
准
设计基准,
工艺基准
在工序图上用以指定加工表面位置的基准
在加工中用做定位的基准
在工件上用以测量已加工表面位置的基准
装配时用以确定零件在产品中位置的基准
设计图样上所采用的基准
工序基准,
定位基准,
测量基准,
装配基准,
二、定位基准的选择,
一般性原则,
?选择最大尺寸的表面为安装
面, 选择最长距离的表面为导
向面, 选择最小尺寸的表面为
支承面；
?首先考虑保证位置精度，再
考虑保证尺寸精度；
?应尽量选择零件的主要表面
为定位基准；
?定位基准应便于夹紧，在加
工中稳定可靠。
二、定位基准的选择,
1.粗基准的选择,
① 以不加工表面为粗基准
当零件存在多个不加工表面时, 应选择与加工表面相互
位置要求高的不加工表面为粗基准
② 选择毛坯上余量最小表面为粗基准
③ 选择零件上重要表面为粗基准
④ 粗基准应平整，无浇冒口、飞边等，以使定位可靠
⑤ 粗基准只能使用一次
二、定位基准的选择,
2,精基准的选择,
① 基准重合的原则：即设计基准与定位基准重合。
② 基准统一的原则：应选择尽可能多的表面加工时都
能使用的定位基准作为精基准 。
③ 互为基准的原则,
④ 自为基准的原则,
⑤ 精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。
第三节 工艺路线的拟定
一,加工方法的选择,
1,应考虑的主要问题,
? 要求达到的精度、表面粗糙度；
? 工件所用材料的性质和毛坯的质量及硬度；
? 零件的结构形状和加工表面的尺寸；
? 热处理情况；
? 生产类型；
? 现有设备的情况；
一,加工方法的选择,
2,经济精度,
指在正常的加工条件下, 以最有利的时间, 消耗所
能达到的加工精度
?同一种加工方法，精度越高，加工成
本越大
?精度有一定极限，过 A点后，即使再
增加成本，精度提高也很少。
?成本也有一定极限，过 B点后，成本
基本不变。
经济精度
3,典型表面加工方法的选择,
① 外圆表面的加工方法,
粗车
IT13~11
Ra25~12.5
半精车
IT10~9
Ra6.3~3.2
精车
IT8~7
Ra1.6~0.8
粗磨
IT8~7
Ra0.8~0.4
精磨
IT6~5
Ra0.4~0.2
金刚石车
IT6~5
Ra0.8~0.02
滚压
IT7~6
Ra0.2~0.1
研磨
IT5~4
Ra0.1~0.01
精密磨削
IT5
Ra0.1~0.012
超精加工
IT5
Ra0.1~0.01
沙带磨削
IT6~5
Ra0.2~0.012
抛光
Ra0.2~0.025
3,典型表面加工方法的选择,
② 内圆表面的加工方法
钻孔
IT13~11
Ra25~12.5
粗镗
IT13~11
Ra25~12.5
扩孔
IT10~9
Ra6.3~3.2
半精镗
IT10~9
Ra6.3~3.2
粗拉
IT8~7
Ra1.6~0.8
精拉
IT7~6
Ra0.8~0.4
粗铰
IT8~7
Ra3.2~1.6
精铰
IT7~6
Ra0.8~0.4
手铰
IT7~6
Ra0.4~0.2
精镗
IT8~7
Ra1.6~0.8
粗磨
IT8~7
Ra1.6~0.8
精磨
IT7~6
Ra0.4~0.2
金刚镗
IT7~6
Ra0.8~0.2
珩磨
IT6~4
Ra0.4~0.05
精密磨削
IT5
Ra0.2~0.025
研磨
IT6~5
Ra0.1~0.01
滚压
IT7~6
Ra0.2~0.1
3,典型表面加工方法的选择,
③ 平面加工方法,
粗铣
IT13~11
Ra25~12.5
半精铣
IT10~9
Ra6.3~3.2
粗刨
IT13~11
Ra25~12.5
粗车
IT13~11
Ra25~12.5
粗拉
IT11~10
Ra6.3~3.2
精铣
IT8~7
Ra3.2~1.6
半精刨
IT10~9
Ra6.3~3.2
精刨
IT8~7
Ra3.2~1.6
半精车
IT10~9
Ra6.3~3.2
精车
IT8~7
Ra3.2~1.6
精拉
IT9~6
Ra1.6~0.4
粗磨
IT8~7
Ra1.6~0.4
精磨
IT7~6
Ra0.4~0.2
抛光
Ra0.2~0.1
研磨
IT6~5
Ra0.1~0.01
导轨磨
IT6
Ra0.8~0.2
沙带磨
IT6~5
Ra0.4~0.01
金刚石车
IT6
Ra0.8~0.02
精密磨
IT6~5
Ra0.2~0.01
宽刀精刨
IT6
Ra0.8~0.4
刮研
Ra0.8~0.4
高速精铣
IT7~6
Ra0.8~0.2
二、加工阶段的划分,
?粗加工阶段
?半精加工阶段
?精加工阶段
?光整加工阶段
目的,
?及时发现毛坯缺陷
?便于保证加工质量
?合理使用设备
?便于安排热处理工序
三、工序的集中与分散,
工序集中程度：指在一个工序中所完成的工作内容的多少。
在每道工序中所安排的加工内容多, 一个零件的加工只集中在
少数几道工序中完成, 则称工序集中 。 反之, 称工序分散 。
工序集中的特点,
① 有利于保证加工表面间相互位
置精度；
② 有利于采用高生产率的机床；
③ 工序数目少, 设备数量少；
④ 专用设备多, 调整维修困难；
工序分散的特点,
① 机床和工装简单，易调整；
② 有利于采用合理的切削用量 ;
③ 工序数目多，设备数量大，
生产组织工作较复杂；
④ 生产适应性好，转产容易；
① 工艺上可行；
② 生产节拍允许；
③ 调整能够实现； 采用工序集中应注意的问题
四、工序的安排,
1.加工顺序的安排,
① 先加工基准面，后加工功能表面；
② 先加工平面，后加工内孔；
③ 先加工主要表面，后加工次要表面；
④ 先粗加工，后精加工。
2.热处理工序的安排,
预备热处理：退火、正火、时效、调质
最终热处理：淬火、回火、渗碳、渗氮、表面处理
第四节 加工余量及工序间尺寸的确定
一,加工余量的概念,
使加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属层
1,总余量和工序余量,
零件上表面的毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量
相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量
??????
?
n
1i
in21 ZZZZZ ??总
一,加工余量的概念,
2,单边余量与双边余量
)(baZ b 外表面加工?? )(abZ b 内表面加工??
)(ddZ2 bab 轴?? )(ddZ2 abb 孔??
二,加工余量和工序尺寸的关系,
对于被包容面,
Z=上工序基本尺寸 -本工序基本尺寸
对于包容面,
Z=本 工序基本尺寸 -上工序基本尺寸
bam i nbm a x
am i n
TTZTZZ
TZZ
?????
??
二,加工余量和工序尺寸的关系,
三,影响加工余量的因素,
1.上道工序加工表面的表面质量
2.上道工序的尺寸公差 Ta
3.上道工序的位置误差 ρ a
4.本道工序的安装误差 ε b
四,加工余量的确定,
1.分析计算法,
baaaab RHTZ ?? ????? 2)(2
baaaab RHTZ ?? ?????
对双边余量,
对单边余量,
2.查表法,
3.经验法,
五,工序间尺寸公差的确定
1.拟定加工路线,
粗车 半精车 淬火 粗磨 精磨 研磨
2.确定各工序的加工余量,
查表法,
研磨,0.01mm,粗磨,0.3mm,精磨,0.1mm
半精车,1.1mm，粗车,4.5mm
可得,Z总 =6.01mm
圆整取,Z总 = 6 mm
则取粗车余量,4.49 mm
五,工序间尺寸公差的确定
3,确定各工序的经济精度及表面粗糙度,
按“入体原则”分配偏差
查表,
研磨,m.Ra)h(IT
,?? 04055 0 0 1 10
m.Ra)h(IT, ?? 2066 0 0 1 60
m.Ra)h(IT, ?? 8088 0 0 3 90
m.Ra)h(IT, ?? 361111 0 160
m.Ra)h(IT, ?? 5121313 0 390
精磨,
粗磨,
半精车,
粗车,
毛坯,± 2mm
五,工序间尺寸公差的确定
4,计算工序间尺寸、公差
研磨,50
精磨,50+0.01=50.01
粗磨,50.01+0.1=50.11
半精车,50.11+0.3=50.41
粗车,50.41+1.1=51.51
锻造毛坯,51.51+4.49=56
0 011050,??
0 01600150,,??
0 03901150,,??
0 1604150,,??
0 39.051.51 ??
256 ??
第五节 工艺尺寸链计算
一,尺寸链的概念,
在零件的加工过程中和机械装配过程中, 常常遇到
彼此互相连接并构成封闭图形的一组尺寸, 其中有一
个尺寸的精度决定于其他所有尺寸的精度 。 这样的一
组尺寸构成所谓的尺寸链 。
工艺尺寸链,
装配尺寸链,
二、工艺尺寸链的组成,
工艺尺寸链由一个封闭环和若干个组成环构成
1.封闭环,
在加工过程中最后形成（间接获得）的尺寸。记为,A0
注意,
? 一个尺寸链中只能有一个封闭环；
? 封闭环的精度决定于其他环的精度；
? 要求保证的尺寸 (设计尺寸 )为封闭环或不要求保证
的尺寸 (非设计尺寸 )为封闭环的说法都是错误的；
设计尺寸
封闭环
设计尺寸 封闭环
二、工艺尺寸链的组成,
2,组成环,在加工过程中直接获得的尺寸。记为,Ai
① 增环,
在组成环中，当某组成环的尺寸增加，使得封闭环的
尺寸增加，则该环为增环。记为,
iA
② 减环,
在组成环中，当某组成环的尺寸增加，使得封闭环的
尺寸减少，则该环为减环。记为,
iA
判别方法：在尺寸链图上, 按连续的单箭头来表示,
箭头方向与封闭环相同则为减环, 相反则为增环 。
A0 A2
A1
举例,
L2’
L2 Zb
Zb
L1
L1’
封闭环
封闭环
三、尺寸链的计算方法,
1,极值法,
???? ?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AAA
????
?
???
1n
1mi
m ini
m
1i
m a xim a x0 AAA ????
?
???
1n
1mi
m a xi
m
1i
m inim in0 AAA
????
?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AEIAESE S A ????
?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AESAEIE I A
?? ?
?
1n
1i i0
TATA
m：增环数,n：尺寸链总环数
三、尺寸链的计算方法,
? 如用平均尺寸标注,
组成环的平均尺寸,
封闭环的平均尺寸,
2
E I AE S AA
2
AAA ii
iminim a xiiM
?????
2
E I AE S AA
2
AAA 00
0m in0m a x0M0
?????
2
TA
AA
2
TA
AA
AAA
i
iMi
0
M00
1n
1mi
iM
m
1i
iM
M0
??
??
?? ??
?
???
三、尺寸链的计算方法,
2,概率法,
???? ?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AAA
正态分布,
??
?
?
1n
1i
2
i0 TATA
非正态分布,
? ??
?
?
1n
1i
2
i
2
i0 TAkTA
ki=1.2~1.7
Amax
Amin
6σ
A
四、计算举例,
1,正计算：已知各组成环的尺寸 Ai，求 A0
2,反计算：已知 A0，求各组成环尺寸 Ai
3,中间计算：已知 A0 及部分 Ai，求其余的组成环
四、计算举例,
例 1
设计尺寸如图所示，加
工过程如下,
① 以 A为基准铣 B面，达
到工序尺寸,
② 以 A为基准铣 C面，达
到工序尺寸,
20.001 60A ??
0 20.02 35A ??
验证：能否满足设计尺
寸的要求 。
正计算,
253560AAAAA 211n
1mi
i
m
1i
i0 ?????????
?
???
4.0)2.0(2.0AEIAESE S A 1n
1mi
i
m
1i
i0 ????????
?
???
000AESAEIEIA 1n
1mi
i
m
1i
i0 ???????
?
???
4.0TA25A 040.000 ?? ?
四、计算举例,
反计算,
已知,
35.0TA25A 040.0 05.00 ?? ??
求,A1,A2的尺寸
① 求各组成环的平均公差,175.0
13
35.0
1n
TATA 0 ?
????平均
② 根据平均公差和制造工艺的复杂程度确定各组成环的公差,
取,TA1=0.2,TA2=0.15
③ 按入体原则分配各组成环的偏差,0
15.022.001 35A60A ?? ??
验算,ESA0=0.2-(-0.15)=0.35,EIA0=0-0=0
仍不满足要求35.000 25A ???
④ 取其中一个组成环为协调环，按尺寸链的关系式计算,
2.0TA60A
05.0EIA0EIA05.0
E S AEIAEIA
25.0E S A)15.0(E S A4.0
EIAE S AE S A
A
1
25.0
05.01
11
210
11
210
1
??
????
??
?????
??
?
?
得：
得：
为协调环取
?
?
⑤ 验算,
满足设计要求40.0 05.00
210
210
25A
05.0005.0E S AE I AE I A
40.0)15.0(25.0E I AE S AE S A
?
??
?????
??????
基准不重合时的工序尺寸计算,
1.设计基准与定位基准不重合的工序尺寸计算,
增环 封闭环 减环 根据极值解法公式,L
0=L1+L2-L3
10=L1+30-60
L1=40
ESL0=ESL1+ESL2-EIL3
0.18=ESL1+0.04-(-0.05)
ESL1=+0.09
EIL0=EIL1+EIL2-ESL3
0=EIL1+0-0.05
EIL1=+0.05
mm40L 09.0 05.01 ????
基准不重合时的工序尺寸计算,
1.测量基准与设计基准不重合的工序尺寸计算,
0 3.010? 0 16.040?如图所示设计尺寸,
加工时通过测量 L1尺寸控制台肩位
置。求,L1=？
封闭环
减环
增环
根据极值解法公式,
L1=40-10=30 mm
ESL1=EIL2-EIL0=-0.16-(-0.3)=0.14 mm
EIL1=ESL2-ESL0=0-0=0 mm
mm30L 14.001 ???
注意假废品问题,
L1MAX=30.14mm,L1MIN=30mm
当测得,L1=30.3 mm时,
如果,L2=40 mm,则,L0=9.7 m
仍然是合格品。
工序间尺寸和公差的计算,
1,工序基准是尚待继续加工的设计基准时的中间工序尺寸计算,
如图所示加工过程如下,
① 镗孔至
② 插键槽，工序尺寸 A1
③ 热处理
④ 磨内孔至,同时保证
设计尺寸 。
10.006.39 ??
05.0040??
34.006.43 ??
封闭环 增环 减环
A0=A1+A3-A2
A1=A0+A2-A3=43.6+19.8-20=43.4
ESA0=ESA1+ESA3-EIA2
ESA1=0.315
EIA0=EIA1+EIA3-ESA2
EIA1=0.05
315.0 05.01 4.43A ????
解法 2,
在尺寸链（ 1）中,
Z为封闭环。
Z=20-19.8=0.2
ESZ=0.025-0=0.025
EIZ=0-0.05=-0.05
025.0 05.02.0Z ????
在尺寸链（ 2）中,
43.6尺寸为封闭环,A1,Z为增环
依据尺寸链计算式可求出,
315.0 05.01 4.43A ????
封闭环
封闭环
工序间尺寸和公差的计算,
2,为了保证应有的渗碳或渗氮层深度的工序尺寸计算,
图示零件：内孔表面 F要求渗碳，渗
碳层厚度为 0.3～ 0.5mm。加工过程
如下,
① 磨内孔至
② 渗碳，厚度为 δ 。
③ 磨内孔至尺寸 并保证渗
碳层厚度 0.3～ 0.5mm。
04.0076.1 4 4 ??
04.00145 ??
求,δ =？
72.39± 0.01
72.51± 0.01
δ
0.4± 0.1 δ =0.52± 0.08=
0.6
0.44
工序间尺寸和公差的计算,
3,电镀零件的工序尺寸计算,
图示零件 F表面要求镀银, 镀层厚度为 0.2～ 0.3mm,F表
面的最终尺寸为,求镀前工序尺寸 。 03.0063??
0 8 5.001 7 1 5.31A ?? 17.0043.63 ??
A
C B
D
综合举例,
图示零件, 轴向设计尺寸分别
为 A1=50,A2=20,A3=10,加工
过程如下,
1.以 C面为基准车 A面, D面, 余
量分别为 Z1=3mm,Z2=5mm。
2.以 A为基准车 C,B面, 余量为
Z3=Z4=3mm。
3.以 B为基准磨 A面, 余量为
Z5=0.2mm,保证 A1,A2,A3三个
尺寸 。
求解各工序尺寸 。
A12
A13
A31 A30
A21
A12
A13
A20
A22
综合举例,
A12
A13
A31 A30
A21
已知,A20=A2=,
A30=A3= 求各组成环尺
寸。属反计算问题。
0 13.020?
0 15.010? 封闭环
增环
减环
∵ TA 13=0.25 > TA30=0.15
∴ 需修改组成环尺寸。
0 25.0113 50AA ???
① 求基本尺寸,A12=A13+Z5=50+0.2=50.2mm
A30=A3=10mm,A21=A22+Z3=A20+Z5+Z3=23.2mm
∵ A30=A13+A21-A12-A31，求出,A31=13 mm
② 求平均公差,0375.0
15 15.01nTATA 30M ?????
取：
TA13=TA12=TA31=0.04,TA21=0.03
③ 按入体原则分配偏差,
取,A12为协调环。
04.00310 03.0210 04.013 13A,2.23A,50A ??? ???
综合举例,
A12
A13
A31 A30
A21
由式,ESA30=ESA13+ESA21-EIA12-EIA31
求出,EIA12=0
由式,EIA30=EIA13+EIA21-ESA12-ESA31
求出,ESA12=+0.04
04.0
012 2.50A
???
A12
A13
A20
A22
封闭环
增环
减环 由式,A20=A22+A13-A12，求出：A
22=20.2
由式,ESA20=ESA22+ESA13-EIA12
求出,ESA22=0
由式,EIA20=EIA22+EIA13-ESA12
求出,EIA22=-0.05
0 05.022 2.20A ???
综合举例,
核算加工余量,
Z5 A20
A22
Z5 A30
A21
A31
由以上两个尺寸链求出,
08.005 2.0Z ??
显然不会发生余量不够的现象
封闭环
封闭环
第六节 时间定额及劳动生产率
1,时间定额,
在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的
时间。
n/TTTTTT zzxbfjd ?????
式中,Td：完成一个工序的单件时间定额；
Tj：基本切削时间；
Tf：辅助时间；
Tb：布置工作地时间；
Tx：休息时间；
Tzz：准备终结时间；
nf
lllT 21
j ?
???
2,劳动生产率,
指一个工人在单位时间内生产出合格品的数量。记为,Q
dT
1Q ?
提高劳动生产率的措施,
① 减少基本时间,
a,提高切削用量；
b,多件加工；
c,合并工步 ;
d,减少工作行程；
e,采用新技术、新工艺
提高劳动生产率的措施,
② 减少辅助时间,
a.采用先进的夹具；
b.连续加工 ;
c.多工位加工；
d.自动化加工；
e.采用主动测量或数字显示自动测量装置
③ 减少服务时间,
a.减少对刀、换刀时间；
b.加强管理及时供应毛坯、工具等；
提高劳动生产率的措施,
④ 减少准备终结时间,
a,夹具、刀具调整通用化；
b,采用成组工艺技术；
⑤ 多机床操作,
注意几点,
a.单件时间 Td不能太短；
b.某机床,
c.有自动停车装置；
d.机床的利用率不低于单机作业时的负荷率；
?? ?? 1n 1i fj TT
3.工艺方案的经济性分析,
工艺成本
（ E）
可变费用
（ V）
不变费用
（ S）
SNVE ???
N/SVE d ??
材料费、机床工人工资、通用
机床维修费用、通用机床折旧
费、刀具费用、通用夹具费用
等。
专用机床维修费用、专用机床
折旧费、专用夹具费用、调整
费用等。
方案比较,
111 SNVE ???
222 SNVE ???
NC为临界纲领
当,N< NC 时,E1较好
当,N> NC 时,E2较好
21
12
C VV
SSN
?
??
第一节 基本概念
第二节 定位基准的选择
第三节 工艺路线的拟定
第四节 加工余量及工序间尺寸的确定
第五节 工艺尺寸链的计算
第六节 时间定额及劳动生产率
第七节 典型零件工艺
第一节 基本概念
一,生产过程,
将原材料转变成机械产品的全部劳动过程
直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能
产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、
装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。如：
工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
二、工艺过程,
改变生产对象的形状, 尺寸, 相互位置和性质, 使
其成为成品或半成品的过程 。
?毛坯制造工艺过程 用机械加工的方法, 改变
毛坯的形状, 尺寸, 表面
质量, 使其成为合格品的
过程 。
?机械加工工艺过程
?机器装配工艺过程 将合格的机器零件和外购
件, 标准件装配成组件,
部件和机器的过程 。
三、机械加工工艺过程的组成
1,工序,
一个或一组工人, 在一台机床或一个工作地点对一个
或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程 。
划分工序的要点是工人, 工作地点及工件三不变并加
上连续作业 。 只要工人, 工作地点及工件这三者中改
变了一个或不是连续完成的, 则构成下一个工序 。
三、机械加工工艺过程的组成
2,工步,
以同样的工具, 同样的切削用量加工同一个或同一组
表面的那部分工作称一个工步 。
构成工步的要素：
加工面, 刀具, 切
削用量 （ 不包括切
深 ap） 均不变 。
三、机械加工工艺过程的组成
3,安装,
工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
三、机械加工工艺过程的组成
4,工位,
为了完成一定的工序部
分, 一次装夹后, 工件与
夹具或设备的可动部分一
起相对刀具或设备的固定
部分所占据的每一个位置 。
1,工件的装夹,
直接找正装夹
划线找正装夹
夹具装夹
四、获得加工尺寸的方法,
单件、小批量
2.获得加工尺寸的方法,
试切法,
调整法,
定尺寸刀具法,
自动获得法：（主动测量法）
静调整法：用对刀块, 样件
来调整刀具位置, 精度低 。
动调整法,(尺寸调整法 )按
试切零件进行调整, 精度高 。
五、生产纲领与生产类型
1.生产纲领,(N)
某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领
N=Qn(1+α+β)
Q：产品的年产量（台 /年）
n：每台产品中该零件的数量（件 /台）
α：备品百分率
β,废品百分率
五、生产纲领与生产类型
2.生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产
成批生产
大批大量生产
设
备
要
求
低
高
工
人
技
术
水
平
高
低
低
高
生
产
率
生
产
成
本
高
低
生产类型的工艺特征
工艺特征 单件小批量 成批生产 大批大量
毛坯 自由锻, 木模手工造型；精度低, 余量大 模锻、金属模 精度和余量中等 模锻、机器造型 精度高，余量小
机床 通用机床 机群式布置 通用机床、部分专机 按零件类别分工段排列 自动机床，专用机床 生产流水线排列
工装 通用工装 专用工装 高效专用工装
工艺文件 简单工艺过程卡 详细工艺过程卡 详细工艺过程卡 工序卡、调整卡
发展趋势 成组技术、数控技术 加工中心 柔性制造系统 （ FMS） 计算机集成制造系统 （ CIMS）
六、机械加工工艺规程
“规定产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件”
1,制订工艺规程的意义与作用
① 工艺规程的作用,
?指导、组织生产；
?生产准备、计划调度的主要依据；
?车间设计、布置的依据。
② 工艺规程的主要内容,
?毛坯的选择；
?拟订工艺路线；
?计算切削用量、加工余量及工时定额。
2,制订工艺规程的步骤,
① 分析研究零件图纸；
② 选择毛坯；
③ 选择定位基准；
④ 拟订工艺流程；
⑤ 工序设计；（选择机床，工艺装备，工序余量，
工序尺寸，切削用量，工时定额等）
⑥ 填写工艺文件。
第二节 定位基准的选择
一,基准,
用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点、线、面
基
准
设计基准,
工艺基准
在工序图上用以指定加工表面位置的基准
在加工中用做定位的基准
在工件上用以测量已加工表面位置的基准
装配时用以确定零件在产品中位置的基准
设计图样上所采用的基准
工序基准,
定位基准,
测量基准,
装配基准,
二、定位基准的选择,
一般性原则,
?选择最大尺寸的表面为安装
面, 选择最长距离的表面为导
向面, 选择最小尺寸的表面为
支承面；
?首先考虑保证位置精度，再
考虑保证尺寸精度；
?应尽量选择零件的主要表面
为定位基准；
?定位基准应便于夹紧，在加
工中稳定可靠。
二、定位基准的选择,
1.粗基准的选择,
① 以不加工表面为粗基准
当零件存在多个不加工表面时, 应选择与加工表面相互
位置要求高的不加工表面为粗基准
② 选择毛坯上余量最小表面为粗基准
③ 选择零件上重要表面为粗基准
④ 粗基准应平整，无浇冒口、飞边等，以使定位可靠
⑤ 粗基准只能使用一次
二、定位基准的选择,
2,精基准的选择,
① 基准重合的原则：即设计基准与定位基准重合。
② 基准统一的原则：应选择尽可能多的表面加工时都
能使用的定位基准作为精基准 。
③ 互为基准的原则,
④ 自为基准的原则,
⑤ 精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。
第三节 工艺路线的拟定
一,加工方法的选择,
1,应考虑的主要问题,
? 要求达到的精度、表面粗糙度；
? 工件所用材料的性质和毛坯的质量及硬度；
? 零件的结构形状和加工表面的尺寸；
? 热处理情况；
? 生产类型；
? 现有设备的情况；
一,加工方法的选择,
2,经济精度,
指在正常的加工条件下, 以最有利的时间, 消耗所
能达到的加工精度
?同一种加工方法，精度越高，加工成
本越大
?精度有一定极限，过 A点后，即使再
增加成本，精度提高也很少。
?成本也有一定极限，过 B点后，成本
基本不变。
经济精度
3,典型表面加工方法的选择,
① 外圆表面的加工方法,
粗车
IT13~11
Ra25~12.5
半精车
IT10~9
Ra6.3~3.2
精车
IT8~7
Ra1.6~0.8
粗磨
IT8~7
Ra0.8~0.4
精磨
IT6~5
Ra0.4~0.2
金刚石车
IT6~5
Ra0.8~0.02
滚压
IT7~6
Ra0.2~0.1
研磨
IT5~4
Ra0.1~0.01
精密磨削
IT5
Ra0.1~0.012
超精加工
IT5
Ra0.1~0.01
沙带磨削
IT6~5
Ra0.2~0.012
抛光
Ra0.2~0.025
3,典型表面加工方法的选择,
② 内圆表面的加工方法
钻孔
IT13~11
Ra25~12.5
粗镗
IT13~11
Ra25~12.5
扩孔
IT10~9
Ra6.3~3.2
半精镗
IT10~9
Ra6.3~3.2
粗拉
IT8~7
Ra1.6~0.8
精拉
IT7~6
Ra0.8~0.4
粗铰
IT8~7
Ra3.2~1.6
精铰
IT7~6
Ra0.8~0.4
手铰
IT7~6
Ra0.4~0.2
精镗
IT8~7
Ra1.6~0.8
粗磨
IT8~7
Ra1.6~0.8
精磨
IT7~6
Ra0.4~0.2
金刚镗
IT7~6
Ra0.8~0.2
珩磨
IT6~4
Ra0.4~0.05
精密磨削
IT5
Ra0.2~0.025
研磨
IT6~5
Ra0.1~0.01
滚压
IT7~6
Ra0.2~0.1
3,典型表面加工方法的选择,
③ 平面加工方法,
粗铣
IT13~11
Ra25~12.5
半精铣
IT10~9
Ra6.3~3.2
粗刨
IT13~11
Ra25~12.5
粗车
IT13~11
Ra25~12.5
粗拉
IT11~10
Ra6.3~3.2
精铣
IT8~7
Ra3.2~1.6
半精刨
IT10~9
Ra6.3~3.2
精刨
IT8~7
Ra3.2~1.6
半精车
IT10~9
Ra6.3~3.2
精车
IT8~7
Ra3.2~1.6
精拉
IT9~6
Ra1.6~0.4
粗磨
IT8~7
Ra1.6~0.4
精磨
IT7~6
Ra0.4~0.2
抛光
Ra0.2~0.1
研磨
IT6~5
Ra0.1~0.01
导轨磨
IT6
Ra0.8~0.2
沙带磨
IT6~5
Ra0.4~0.01
金刚石车
IT6
Ra0.8~0.02
精密磨
IT6~5
Ra0.2~0.01
宽刀精刨
IT6
Ra0.8~0.4
刮研
Ra0.8~0.4
高速精铣
IT7~6
Ra0.8~0.2
二、加工阶段的划分,
?粗加工阶段
?半精加工阶段
?精加工阶段
?光整加工阶段
目的,
?及时发现毛坯缺陷
?便于保证加工质量
?合理使用设备
?便于安排热处理工序
三、工序的集中与分散,
工序集中程度：指在一个工序中所完成的工作内容的多少。
在每道工序中所安排的加工内容多, 一个零件的加工只集中在
少数几道工序中完成, 则称工序集中 。 反之, 称工序分散 。
工序集中的特点,
① 有利于保证加工表面间相互位
置精度；
② 有利于采用高生产率的机床；
③ 工序数目少, 设备数量少；
④ 专用设备多, 调整维修困难；
工序分散的特点,
① 机床和工装简单，易调整；
② 有利于采用合理的切削用量 ;
③ 工序数目多，设备数量大，
生产组织工作较复杂；
④ 生产适应性好，转产容易；
① 工艺上可行；
② 生产节拍允许；
③ 调整能够实现； 采用工序集中应注意的问题
四、工序的安排,
1.加工顺序的安排,
① 先加工基准面，后加工功能表面；
② 先加工平面，后加工内孔；
③ 先加工主要表面，后加工次要表面；
④ 先粗加工，后精加工。
2.热处理工序的安排,
预备热处理：退火、正火、时效、调质
最终热处理：淬火、回火、渗碳、渗氮、表面处理
第四节 加工余量及工序间尺寸的确定
一,加工余量的概念,
使加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属层
1,总余量和工序余量,
零件上表面的毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量
相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量
??????
?
n
1i
in21 ZZZZZ ??总
一,加工余量的概念,
2,单边余量与双边余量
)(baZ b 外表面加工?? )(abZ b 内表面加工??
)(ddZ2 bab 轴?? )(ddZ2 abb 孔??
二,加工余量和工序尺寸的关系,
对于被包容面,
Z=上工序基本尺寸 -本工序基本尺寸
对于包容面,
Z=本 工序基本尺寸 -上工序基本尺寸
bam i nbm a x
am i n
TTZTZZ
TZZ
?????
??
二,加工余量和工序尺寸的关系,
三,影响加工余量的因素,
1.上道工序加工表面的表面质量
2.上道工序的尺寸公差 Ta
3.上道工序的位置误差 ρ a
4.本道工序的安装误差 ε b
四,加工余量的确定,
1.分析计算法,
baaaab RHTZ ?? ????? 2)(2
baaaab RHTZ ?? ?????
对双边余量,
对单边余量,
2.查表法,
3.经验法,
五,工序间尺寸公差的确定
1.拟定加工路线,
粗车 半精车 淬火 粗磨 精磨 研磨
2.确定各工序的加工余量,
查表法,
研磨,0.01mm,粗磨,0.3mm,精磨,0.1mm
半精车,1.1mm，粗车,4.5mm
可得,Z总 =6.01mm
圆整取,Z总 = 6 mm
则取粗车余量,4.49 mm
五,工序间尺寸公差的确定
3,确定各工序的经济精度及表面粗糙度,
按“入体原则”分配偏差
查表,
研磨,m.Ra)h(IT
,?? 04055 0 0 1 10
m.Ra)h(IT, ?? 2066 0 0 1 60
m.Ra)h(IT, ?? 8088 0 0 3 90
m.Ra)h(IT, ?? 361111 0 160
m.Ra)h(IT, ?? 5121313 0 390
精磨,
粗磨,
半精车,
粗车,
毛坯,± 2mm
五,工序间尺寸公差的确定
4,计算工序间尺寸、公差
研磨,50
精磨,50+0.01=50.01
粗磨,50.01+0.1=50.11
半精车,50.11+0.3=50.41
粗车,50.41+1.1=51.51
锻造毛坯,51.51+4.49=56
0 011050,??
0 01600150,,??
0 03901150,,??
0 1604150,,??
0 39.051.51 ??
256 ??
第五节 工艺尺寸链计算
一,尺寸链的概念,
在零件的加工过程中和机械装配过程中, 常常遇到
彼此互相连接并构成封闭图形的一组尺寸, 其中有一
个尺寸的精度决定于其他所有尺寸的精度 。 这样的一
组尺寸构成所谓的尺寸链 。
工艺尺寸链,
装配尺寸链,
二、工艺尺寸链的组成,
工艺尺寸链由一个封闭环和若干个组成环构成
1.封闭环,
在加工过程中最后形成（间接获得）的尺寸。记为,A0
注意,
? 一个尺寸链中只能有一个封闭环；
? 封闭环的精度决定于其他环的精度；
? 要求保证的尺寸 (设计尺寸 )为封闭环或不要求保证
的尺寸 (非设计尺寸 )为封闭环的说法都是错误的；
设计尺寸
封闭环
设计尺寸 封闭环
二、工艺尺寸链的组成,
2,组成环,在加工过程中直接获得的尺寸。记为,Ai
① 增环,
在组成环中，当某组成环的尺寸增加，使得封闭环的
尺寸增加，则该环为增环。记为,
iA
② 减环,
在组成环中，当某组成环的尺寸增加，使得封闭环的
尺寸减少，则该环为减环。记为,
iA
判别方法：在尺寸链图上, 按连续的单箭头来表示,
箭头方向与封闭环相同则为减环, 相反则为增环 。
A0 A2
A1
举例,
L2’
L2 Zb
Zb
L1
L1’
封闭环
封闭环
三、尺寸链的计算方法,
1,极值法,
???? ?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AAA
????
?
???
1n
1mi
m ini
m
1i
m a xim a x0 AAA ????
?
???
1n
1mi
m a xi
m
1i
m inim in0 AAA
????
?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AEIAESE S A ????
?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AESAEIE I A
?? ?
?
1n
1i i0
TATA
m：增环数,n：尺寸链总环数
三、尺寸链的计算方法,
? 如用平均尺寸标注,
组成环的平均尺寸,
封闭环的平均尺寸,
2
E I AE S AA
2
AAA ii
iminim a xiiM
?????
2
E I AE S AA
2
AAA 00
0m in0m a x0M0
?????
2
TA
AA
2
TA
AA
AAA
i
iMi
0
M00
1n
1mi
iM
m
1i
iM
M0
??
??
?? ??
?
???
三、尺寸链的计算方法,
2,概率法,
???? ?
???
1n
1mi
i
m
1i
i0 AAA
正态分布,
??
?
?
1n
1i
2
i0 TATA
非正态分布,
? ??
?
?
1n
1i
2
i
2
i0 TAkTA
ki=1.2~1.7
Amax
Amin
6σ
A
四、计算举例,
1,正计算：已知各组成环的尺寸 Ai，求 A0
2,反计算：已知 A0，求各组成环尺寸 Ai
3,中间计算：已知 A0 及部分 Ai，求其余的组成环
四、计算举例,
例 1
设计尺寸如图所示，加
工过程如下,
① 以 A为基准铣 B面，达
到工序尺寸,
② 以 A为基准铣 C面，达
到工序尺寸,
20.001 60A ??
0 20.02 35A ??
验证：能否满足设计尺
寸的要求 。
正计算,
253560AAAAA 211n
1mi
i
m
1i
i0 ?????????
?
???
4.0)2.0(2.0AEIAESE S A 1n
1mi
i
m
1i
i0 ????????
?
???
000AESAEIEIA 1n
1mi
i
m
1i
i0 ???????
?
???
4.0TA25A 040.000 ?? ?
四、计算举例,
反计算,
已知,
35.0TA25A 040.0 05.00 ?? ??
求,A1,A2的尺寸
① 求各组成环的平均公差,175.0
13
35.0
1n
TATA 0 ?
????平均
② 根据平均公差和制造工艺的复杂程度确定各组成环的公差,
取,TA1=0.2,TA2=0.15
③ 按入体原则分配各组成环的偏差,0
15.022.001 35A60A ?? ??
验算,ESA0=0.2-(-0.15)=0.35,EIA0=0-0=0
仍不满足要求35.000 25A ???
④ 取其中一个组成环为协调环，按尺寸链的关系式计算,
2.0TA60A
05.0EIA0EIA05.0
E S AEIAEIA
25.0E S A)15.0(E S A4.0
EIAE S AE S A
A
1
25.0
05.01
11
210
11
210
1
??
????
??
?????
??
?
?
得：
得：
为协调环取
?
?
⑤ 验算,
满足设计要求40.0 05.00
210
210
25A
05.0005.0E S AE I AE I A
40.0)15.0(25.0E I AE S AE S A
?
??
?????
??????
基准不重合时的工序尺寸计算,
1.设计基准与定位基准不重合的工序尺寸计算,
增环 封闭环 减环 根据极值解法公式,L
0=L1+L2-L3
10=L1+30-60
L1=40
ESL0=ESL1+ESL2-EIL3
0.18=ESL1+0.04-(-0.05)
ESL1=+0.09
EIL0=EIL1+EIL2-ESL3
0=EIL1+0-0.05
EIL1=+0.05
mm40L 09.0 05.01 ????
基准不重合时的工序尺寸计算,
1.测量基准与设计基准不重合的工序尺寸计算,
0 3.010? 0 16.040?如图所示设计尺寸,
加工时通过测量 L1尺寸控制台肩位
置。求,L1=？
封闭环
减环
增环
根据极值解法公式,
L1=40-10=30 mm
ESL1=EIL2-EIL0=-0.16-(-0.3)=0.14 mm
EIL1=ESL2-ESL0=0-0=0 mm
mm30L 14.001 ???
注意假废品问题,
L1MAX=30.14mm,L1MIN=30mm
当测得,L1=30.3 mm时,
如果,L2=40 mm,则,L0=9.7 m
仍然是合格品。
工序间尺寸和公差的计算,
1,工序基准是尚待继续加工的设计基准时的中间工序尺寸计算,
如图所示加工过程如下,
① 镗孔至
② 插键槽，工序尺寸 A1
③ 热处理
④ 磨内孔至,同时保证
设计尺寸 。
10.006.39 ??
05.0040??
34.006.43 ??
封闭环 增环 减环
A0=A1+A3-A2
A1=A0+A2-A3=43.6+19.8-20=43.4
ESA0=ESA1+ESA3-EIA2
ESA1=0.315
EIA0=EIA1+EIA3-ESA2
EIA1=0.05
315.0 05.01 4.43A ????
解法 2,
在尺寸链（ 1）中,
Z为封闭环。
Z=20-19.8=0.2
ESZ=0.025-0=0.025
EIZ=0-0.05=-0.05
025.0 05.02.0Z ????
在尺寸链（ 2）中,
43.6尺寸为封闭环,A1,Z为增环
依据尺寸链计算式可求出,
315.0 05.01 4.43A ????
封闭环
封闭环
工序间尺寸和公差的计算,
2,为了保证应有的渗碳或渗氮层深度的工序尺寸计算,
图示零件：内孔表面 F要求渗碳，渗
碳层厚度为 0.3～ 0.5mm。加工过程
如下,
① 磨内孔至
② 渗碳，厚度为 δ 。
③ 磨内孔至尺寸 并保证渗
碳层厚度 0.3～ 0.5mm。
04.0076.1 4 4 ??
04.00145 ??
求,δ =？
72.39± 0.01
72.51± 0.01
δ
0.4± 0.1 δ =0.52± 0.08=
0.6
0.44
工序间尺寸和公差的计算,
3,电镀零件的工序尺寸计算,
图示零件 F表面要求镀银, 镀层厚度为 0.2～ 0.3mm,F表
面的最终尺寸为,求镀前工序尺寸 。 03.0063??
0 8 5.001 7 1 5.31A ?? 17.0043.63 ??
A
C B
D
综合举例,
图示零件, 轴向设计尺寸分别
为 A1=50,A2=20,A3=10,加工
过程如下,
1.以 C面为基准车 A面, D面, 余
量分别为 Z1=3mm,Z2=5mm。
2.以 A为基准车 C,B面, 余量为
Z3=Z4=3mm。
3.以 B为基准磨 A面, 余量为
Z5=0.2mm,保证 A1,A2,A3三个
尺寸 。
求解各工序尺寸 。
A12
A13
A31 A30
A21
A12
A13
A20
A22
综合举例,
A12
A13
A31 A30
A21
已知,A20=A2=,
A30=A3= 求各组成环尺
寸。属反计算问题。
0 13.020?
0 15.010? 封闭环
增环
减环
∵ TA 13=0.25 > TA30=0.15
∴ 需修改组成环尺寸。
0 25.0113 50AA ???
① 求基本尺寸,A12=A13+Z5=50+0.2=50.2mm
A30=A3=10mm,A21=A22+Z3=A20+Z5+Z3=23.2mm
∵ A30=A13+A21-A12-A31，求出,A31=13 mm
② 求平均公差,0375.0
15 15.01nTATA 30M ?????
取：
TA13=TA12=TA31=0.04,TA21=0.03
③ 按入体原则分配偏差,
取,A12为协调环。
04.00310 03.0210 04.013 13A,2.23A,50A ??? ???
综合举例,
A12
A13
A31 A30
A21
由式,ESA30=ESA13+ESA21-EIA12-EIA31
求出,EIA12=0
由式,EIA30=EIA13+EIA21-ESA12-ESA31
求出,ESA12=+0.04
04.0
012 2.50A
???
A12
A13
A20
A22
封闭环
增环
减环 由式,A20=A22+A13-A12，求出：A
22=20.2
由式,ESA20=ESA22+ESA13-EIA12
求出,ESA22=0
由式,EIA20=EIA22+EIA13-ESA12
求出,EIA22=-0.05
0 05.022 2.20A ???
综合举例,
核算加工余量,
Z5 A20
A22
Z5 A30
A21
A31
由以上两个尺寸链求出,
08.005 2.0Z ??
显然不会发生余量不够的现象
封闭环
封闭环
第六节 时间定额及劳动生产率
1,时间定额,
在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的
时间。
n/TTTTTT zzxbfjd ?????
式中,Td：完成一个工序的单件时间定额；
Tj：基本切削时间；
Tf：辅助时间；
Tb：布置工作地时间；
Tx：休息时间；
Tzz：准备终结时间；
nf
lllT 21
j ?
???
2,劳动生产率,
指一个工人在单位时间内生产出合格品的数量。记为,Q
dT
1Q ?
提高劳动生产率的措施,
① 减少基本时间,
a,提高切削用量；
b,多件加工；
c,合并工步 ;
d,减少工作行程；
e,采用新技术、新工艺
提高劳动生产率的措施,
② 减少辅助时间,
a.采用先进的夹具；
b.连续加工 ;
c.多工位加工；
d.自动化加工；
e.采用主动测量或数字显示自动测量装置
③ 减少服务时间,
a.减少对刀、换刀时间；
b.加强管理及时供应毛坯、工具等；
提高劳动生产率的措施,
④ 减少准备终结时间,
a,夹具、刀具调整通用化；
b,采用成组工艺技术；
⑤ 多机床操作,
注意几点,
a.单件时间 Td不能太短；
b.某机床,
c.有自动停车装置；
d.机床的利用率不低于单机作业时的负荷率；
?? ?? 1n 1i fj TT
3.工艺方案的经济性分析,
工艺成本
（ E）
可变费用
（ V）
不变费用
（ S）
SNVE ???
N/SVE d ??
材料费、机床工人工资、通用
机床维修费用、通用机床折旧
费、刀具费用、通用夹具费用
等。
专用机床维修费用、专用机床
折旧费、专用夹具费用、调整
费用等。
方案比较,
111 SNVE ???
222 SNVE ???
NC为临界纲领
当,N< NC 时,E1较好
当,N> NC 时,E2较好
21
12
C VV
SSN
?
??
