包装机械设计（二）：第十章

第一节 概述
随着包装产业的迅猛发展, 产品的包装不再是以单机完
成一道道工序, 生产效率极低的作业过程了, 取而代之的
是：包装流水线及包装自动线 。
所谓包装流水线是将相互独立的自动或半自动包装设备,
辅助设备等按包装工艺的先后顺序组合起来, 使被包装物
品从流水线一端进入, 经过不同的包装设备, 包装材料在
相应的包装工位加入, 包装成品从流水线的末端不断输出 。
在包装流水线中, 工人只参与一些辅助的包装作业, 如整
理, 输送, 包装容器供给等 。 图 10.1为一方便面生产流水
线示意图, 该生产线需人工完成供盖, 整理装箱及封口等
工作 。
图 10.1 方便面包装流水线示意图
1-面供给装置 2-面装碗装置 3-自动放碗机构 4-加热封口机构 5-输送装置
6-包装机 7-热收缩包装机
为进一步提高生产率, 在流水线的基础上, 再配置适当
的自动控制, 检测, 调整装置, 自动供料及输送装置等,
使被包装物品能按既定的工序和一定的节拍自动完成包装
工艺过程 。 整个包装过程不需人直接参与操作, 仅需完成
开机, 出现故障时进行调整检修, 控
制等 。 这种工作系统即称包装自动生
产线 。 如图 10.2为一综合自动包装线 。
从工艺角度来看, 包装自动生产
线除了具有流水线的一般特征以外,
还具有更严格的生产节奏性和协调性 。
目前在我国包装各行业中已广泛地应
用着不同程度的包装流水线和包装自
动生产线 。
一, 包装自动生产线的基本组成
包装自动生产线是由最基本的工艺
设备 —— 自动包装机及将自动包装
图 10.2 综合自动包装线
机联线的辅助设备 （ 输送装置等 ）, 并依靠推动控制系统
完成确定的工作循环 。 如图 10.3所示 。
图 10.3 自动包装线基本组成方框图
其中, 辅助装置和自动控制系统是区别流水线与自动生产
线的重要标志 。 本章主要介绍包装自动生产线 。
二, 包装自动生产线的主要类型
包装自动生产线按照包装机排列形式分为串联, 并联
和混联三种类型 。 一般以串联和混联生产线较多；按照包
装机联系的特征可分为刚性, 挠性和半挠性生产线三种类
型 。
图 10.4(a)所示为刚性生产线 。 被包装物在生产线上完成
全部包装工序均由前一台包装机直接传递给下一台包装机,
所有机器按同一节拍工作,如果其中一台包装机出现故障,
其余各机均应停机 。
图 10.4 生产线示意图
(a)刚性生产线 (b)挠性生产线 (c)
华挠性生产线
1,4,8一被包装物 2,6,9一包装机
3,7,11一成品 5,10一中间存贮器
图 10.4(b)所示为挠性生产线。
被包装物在生产线上完成前道
包装工序后,经中间贮存装置
贮存,根据需要由输送装置送
至下一包装工序。即使生产线
中某台包装机出现故障，也不
影响其余包装机正常工作。
图 10.4(c)所示为半挠性生产
线。生产线由若干个区段组成，
每个区段内的各台包装机间又
以刚性联接，各区段间为挠性
联接。目前，刚性和半挠性生
产线较常用。
包装自动生产线的建立, 不仅提高了产品包装质量,
包装速度, 减轻了工人劳动强度, 减小占地面积, 而且,
为产品包装过程的连续化, 高速化奠定了基础 。
第二节 工艺路线与设备布局
一, 工艺路线
包装工艺路线是进行包装自动生产线总体设计的依据,
它是在调查研究和分析所收集资料的基础上确定的 。 设计
包装工艺路线时,应保证包装质量, 高效率, 低成本, 结
构简单, 便于实现自动控制, 维修和操作方便等 。 根据包
装自动生产线的工艺特点,提出以下设计原则,
1,合理选择包装材料和包装容器
例如：糖果包装机中采用卷筒包装材料,有利于提高
包装机的速度；对于衣领成形器而言, 宜选用强度较高的
复合包装材料；制袋一充填一封口机所使用的塑料薄膜应
预先印上定位色标, 以保证包装件的正确封切位置；自动
灌装机中为使灌装机连续稳定运行, 瓶口的形状与尺寸应
符合精度的要求等 。
2,满足工序的集中与分散
工序集中与分散程度是依据哪一种原则更能全面, 综
合地保证质量, 提高生产率和降低成本等因素而确定的 。
工序集中的特点,由于工序集中,减少了中间输送,
存贮, 转向等环节,使机构得以简化；可缩减生产线的占
地面积 。 但是,工序过分集中,会对包装工艺增加更多的限
制, 降低了通用性,增加了机构的复杂程度,不便于调整等 。
所以,采用集中工序时,应保证调整, 维修方便,工作可靠,
有一定通用性等 。
为提高生产率, 便于平衡工序的生产节拍,可以将包
装操作分散在几个工序上同时进行,使工艺时间重叠,即工
序分散 。 例如,回转式自动灌装机头数愈多,生产率愈
高 。 工序分散可减小机构的复杂程度,提高工作可靠性,便
于调整和维修等 。 但生产线占地面积大,过分分散也使得
成本增加,不太经济 。
总之, 对于工序的集中和分散,应根据生产线的特点
全面综合地进行分析比较,力求合理,方案最佳 。
3,平衡工序的节拍
平衡工序的节拍是制定包装自动生产线工艺方案的重
要问题之一 。 各台包装机具有良好的同步性,对于保证包
装自动生产线连续协调地生产非常重要 。 平衡节拍时,反
对压抑先进,迁就落后的平衡办法 。 具体采取如下措施,
(1)将包装工艺过程细分成简单工序,再按工艺的集中, 分
散原则和节拍的平衡,组合为一定数量的合理工序 。
(2)受条件限制, 不能使工序节拍趋于一致时, 则尽可能
使其成倍数, 利用若干台包装机并联达到同步的目的 。
(3)采用新技术, 改进工艺, 从根本上消除影响生产率的
工序等薄弱环节 。
总之,工艺方案的选择是一个非常复杂的问题,必须
从产品包装质量, 生产, 成本, 可靠性, 劳动条件和环
境保护等诸方面综合考虑 。 所制定的包装工艺方案应是
先进, 可靠和切实可行； 在保证包装质量的前提下,力
求提高生产率； 同时,应使生产线结构简单,噪声低,
便于操作, 维修等 。 在制定包装工艺方案时, 一般应同
时拟定几个不同方案,进行分析对比, 在进行必要的试验
之后, 适当修改和综合, 最后确定 。 应当指出, 工艺方
案的合理性并非一成不变,它应随着生产的发展和条件的
变化而发生变化 。
二, 绘制工艺原理图
在选择和确定了包装工艺方案之后, 就应着手绘制工
艺原理图 。 包装自动生产的工艺原理图只需给出各单机
所完成的功能。图 10.5所示为装箱自动生产线的工艺原
理图。工艺原理图是不可缺少的原始资料，绘制工作循
环图及有关机构的设计和选择，都以此为基础。
图 10.5 装箱自动生产线的工艺原理图
三, 设备布局
包装工艺路线和设备确定后,本着简单, 实用, 经济
的原则布置设备 。 力求方案最佳 。 另外,还应考虑可
根据厂房的变化,灵活安排布局并为以后的技术改造留有
余地 。
图 10.6 设备布局图
1-取瓶机 2-塑料周转箱 3-输送装置 4-装箱机 5-检液装置 6-贴标机 7-封口机
8-灌装机 10-空瓶检查台 11-洗瓶机
图 10.6和图 10.7所示为两种布局形式。 图 10.6所示各台
设备间设置了平面输送装置。 图 10.7所示为在设备上部
空间设置输送装置。
图 10.7 设备上部空间设置输送装置
1一灌身制造机 2-翻边机 3-自动检漏机 4-卷边封口机
1.平面布置
平面布置应力求生产线短, 布局紧凑, 占地面积小, 整
齐美观以及调整, 操作, 维修方便 。
包装自动生产线的排列可采用多种形式布置, 如直线型,
直角型或框型等 。 至于采用何种形式布置,需综合考虑 。 比
如：车间的平面布置, 柱子间距, 各台设备的外形尺寸和
生产能力, 输送机形式等 。 另外,还要便于操作和实现集中
控制 。 图 10.8所示为灌装自动生产线平面布置示意图 。 洗
箱机 4通常按平行于洗瓶机 3的中心线布置 。 若洗瓶机生产
能力为 12000瓶／小时, 则应配备两台生产能力为 6000瓶／
小时的灌装封口机 6和 9。 输送机 8为输送机 5的延续 。 输送
机 11上设有两个输瓶道兼作中间存贮器 。
为保证安全在设备布局时 。 应将各运动部件间, 各单机
间, 机器与墙壁间以及生产线之间根据实际情况,留出适当
距离 。
图 10.8 灌装自动生产线平面布置示意图
1—取瓶机 2—集瓶台 3—洗瓶机 4—洗箱机 5,8,10,11,12一输送机
6,9一灌装封口机 7—装箱机
2.立面布置
包装自动生产线中的设备在不同楼层布置时,要考虑
图 10.9 灌装和装箱自动生产线布置示意图
1— 洗瓶机 2— 灌装机 3,9-输送机 4— 封口机 5— 检验机 6-贴标机 7— 升降机
8— 装箱机 10-取瓶机
各种条件。如厂房大小及高度、设备外形尺寸及重量、各
工序及包装工艺路线的特点、卫生、安全等。图 10.9所示
为食品灌装和装箱自动生产线布置实例。该布置将洗瓶、
装箱过程同灌装分开,从卫生方面看是合理的。
设备的合理布置是一个综合性问题 。 应力求降低成本,
因地制宜, 灵活安排 。
四, 包装生产线工作循环图
包装生产线是一组自动化程度较高的有机组合体 。 为
确保生产线能按预定的规律动作, 需合理编制生产线的工
作循环图即借助图表将自动机及辅助装置的运动配合关系
简明地表达出来 。
该图编制形式与自动包装机工作循环图相似, 拟定方
法也相同, 主要区别是前者表示的是各主机及辅助装置
的动作顺序和时间 。
图 10.10所示是铝活塞自动包装线的工作循环图 。 包括
塑料薄膜制袋袋装机, 装盒机, 装箱机及捆扎机等主机,
袋装机与盒装机之间借滑槽与机械手连接；装盒机与装
箱机之间借连续回转的输送带连接；装箱机与捆扎机之
间借水平导槽连接, 而总的构成则为一条刚性串联型自
动线 。 全线由控制柜统一进行程序控制 。 绝大多数执行
机构依靠油缸驱动, 只有少数用电动机 。 各主机每完成
一次工作循环均需 8秒 。
图 10.10 铝活塞自动包
装线工作循环图
下面, 结合该自动包装线略作具体分析 。
(1)加强主机的联锁性, 使全线协调可靠地工作
刚性自动线内各主机的联锁性大都很强, 编制工作循环
图时务必切实注意这 —点 。
该自动线袋装机与装盒机之间是借机械手来传送被包装
物品的, 故应妥善协调袋装机的机械手 (Ⅰ Z)与装盒机的
机械手 (Ⅱ) 之间的动作配合 。
在装箱机与捆扎机之间也存在类似的情况,当步进油缸
结束了推箱程序并发出相应信号时, 捆扎机才能进行捆扎,
而不应任意确定起始动作时间 。 它们之间采用输送带来传
送物品, 该段联锁性不强, 对装箱工作有利 。
(2)找出关键的影响因素, 以提高全线的生产率
自动线工作循环图编制对全线的生产率有直接影响 。
所以应在拟订过程中要善于发现对全线生产率起主要决定
作用的某些关键设备和动作, 并寻求合理解决的途径 。
如该线中装盒机的生产率约为 20盒／分, 即包装一盒的
周期为 3秒 。 装箱机的生产率则主要取决于 20只小盒集积
的时间, 亦即与前两道工序完成产品的情况有关 。 实际上
影响全线生产率的关键设备是袋装机 。 而影响袋装机的关
键因素乃是横封切断机构与机械手 (I)的动作配合 。 所以
在设计时必须妥善考虑其机构组成及工作特性 。
第三节 包装自动生产线的生产率
一, 包装自动生产线的生产率
1.挠性生产线的生产率
(10-1)
式中,Q—生产率
Tk—基本包装工艺时间
Tf—辅助时间
Σ Tn—循环外损失时间之和
???? nfk TTTQ
1
2.刚性生产线的生产率
刚性生产线中各台设备按同一节拍工作,忽略设备间的
不协调因素,可认为刚性生产线的理论生产能力取决于最后
一台设备的工作循环周期和持续工作时间 。
(10-2)
式中,q一生产线中包装机械的台数
3.连续式包装机组成的自动生产线的生产率
(10-3)
式中,i—转盘式包装机的头数
Nfk qTTT
Q ??? 1
nqTin
Q
?
? 1 1
n—转盘的转速
二, 影响生产线生产率的因素
1,对于刚性顺序组合包装自动生产线的实际生产率, 随着
包装机台数的增加生产率相应提高, 但不是简单的正比关
系 。 当台数增加到一定数量后, 再增加包装机台数, 生产
率反而下降 。 主要因为循环外时间损失成为影响生产率的
主要因素 。
2,对于挠性包装自动生产线,随着包装机台数的增加,生产
率初始提高得很快,随后变得缓慢,直至稳定 。 在循环外时
间损失相同的条件下,挠性包装自动生产线的生产率总高于
刚性生平线 。
3,对于半挠性生产线其分段数对生产率也有影响 。 包装生
产线分段时应有利于减小循环外时间损失,提高生产率 。
三, 提高生产线生产率的途径
为提高生产线的生产率, 必须认真分析影响生产率的
主要因素, 从而采取相应的措施, 克服不利因素 。
1,从式 10-1可以看出, 减小 Tk,Tf,Σ Tn可以提高生产率 。
为此, 设计时应尽量使空程辅助时间 Tf与基本工艺时间 Tk
重合,各种空程时间互相重合或部分重合 。
2,增加包装机的台数可提高包装机的工艺速度,缩小基本
工艺时间 Tk,从而提高生产率 。 但随着台数的增加,出现故
障的几率增大,时间损失增大,生产率反会降低 。 因此,应综
合考虑 。
3.采用先进设备,提高设备本身的可靠性,减少调整, 维修
时间 。
4.采用连续性包装机,尽可能减少或消除辅助操作时间 。
5.将工艺时间较长的包装工序用若干台包装机并联完成,或
者分散在若干个工位上联合完成 。
6,定期对设备进行检修和保养,可减少设备的事故次数 。
7,设置必要的自动检测系统 。 实现自动诊断, 自动排除,
自动报警和自动保护等, 减少因事故造成的停机损失 。
8,提高生产和组织者的操作, 管理水平, 尽量消除人为因
素造成的影响 。
第四节 输送装置
包装自动生产线采用输送装置的目的, 不仅仅是起着中间
的传送作用, 而是将所配备的全部包装工艺设备有机地联系
起来而成为一个协调的工作整体, 并同时完成包装物品和包
装材料的输入及包装成品和次品的输出 。 因此, 输送装置的
工作性能影响着全线的自动化程度, 生产能力, 包装质量,
产品成本, 操作条件和卫生, 安全等技术指标 。 设计时必须
根据工艺要求和总体布局合理地加以设计和选用 。
包装线使用的输送装置按输送力的来源大体可分为重力
式, 动力式两大类 。
一, 重力式输送装置
图 10.11 滑槽
重力式输送装置是依靠物
件自身的重力或惯性力以克服
滑槽或滑道等的接触摩擦阻力
而实现输送的, 常见装置有滑
槽, 滚道和滑轮输送道等 。 这
种装置结构简单, 应用较广 。
但只能由上向下输送, 运动稳
动性差, 对于一些严格要求自
动线的工作节拍的场合, 不宜
直接采用 。
1.滑槽
如图 10.11所示，一般滑槽均有直槽和弯槽两部分构成。
一般用于包装物块长宽比小于 3～ 4。 常取侧壁高 H=
（ 0.25～ 0.35） 物宽 （ 或直经 ） 。
2.重力滚道
用于大箱件, 重袋等物件的运输 。
当物件沿重力滚道向下运动时, 它与滚柱的接触部位和
滚柱两端的轴承内部都存在着摩擦 (滑动或滚动的 )阻力 。
这些阻力都有碍于物件受重力作用而向下运动 。
二, 动力输送装置
动力式输送装置不仅具有向下的输送能力, 还有沿水平
和向上的输送能力, 输送速度可调节 。 典型的动力式输送
装置大致有动力滚道 (用链传动各滚柱, 如图 10.13所示
),带式, 链式, 板链式输送机等 。 它们能驱动物件作连续
或间歇运动 。 本节只着重介绍后几种类型的输送装置 。
(a) 弯道 (b)直道
图 10.12 重力滚道
图 10.13 动力滚道
1.带式输送机
图 10.14 输送带的托板及托滚
1.带式输送机
带式输送机结构简单, 工作可靠, 造价低廉, 适应性强 。
特别对工作节拍没有严格要求而且比较干燥的生产场所, 可
采用柔性或半柔性自动包装线, 输送袋, 盒, 箱等产品 。
按输送带下部支承的结构不同, 分为托板式及托辊式两
种, 如图 10.14所示 。 前者在工作中稳定性较好, 但摩擦阻
力较大, 适用于短距离及轻载的场合；后者适用于长距离
和重载的场合 。
带式输送机一般由主从动滚轮, 张紧轮, 挠性带, 托
图 10.15 带式输送装置
板 (或托辊 )、拦板 (或栏杆 )和驱动装置等组成。挠性带常
用棉织带、橡胶带、塑料带、钢带及金属丝编织带等，由
于承载较轻，一般以薄型为主。如图 10.15。
2.链式及板链式输送机
(1)链式
图 10.16 承载式输送链
图 10.17 推进式输送链
1-推头 2-上托板 3-导轨
4-下托板
如图 10.16所示, 链条架在导轨
上, 直接承载大型箱体之类的物
件 。 因无任何强制性推进元件,
一般只适用于低速的水平输送 。
如图 10.17所示，链条架在导
轨上，块状物件被放在托板上，
借链条上的推头推送，能始终保
持一定的间距，有利于实现所需
的工作节拍。
(2)板链式
如图 10.18所示是板链式输送装
置 。 瓶, 罐等物件由架在轨道上
的板链承载 。 (a)图结构简单, 只
能沿直线方向移送； (b)图结构较
复杂, 可沿曲折平面移送 。 在自
动包装线上都得到广泛应用 。
图 10.18 板链式输送装置
第五节 分流、合流及换向装置
一, 分流装置
对平面布局为并联及混联的自动包装线, 必须配备
相应的分流 (或分路 )装置, 以便将一条输送带上的物件
有规律地分配到若干条并联输送带上去, 再转送至并列
的其他机组, 以完成后续包装工序 。
分流装置类型较多, 大体上有多列链带式, 摆动挡
板式, 摆动导槽式, 摆动输送带式和滚轮转向式等 。
图 10.19 多列板链式分流装置简图
图 10.20 合流装置简图
二, 合流装置
对平面布局为并联及混联的自动线, 配置合流装置也
是必不可少的, 以便将若干台并列主机输送出来的包装产
品, 通过适当的合流装置, 使其汇集到一条输送带上, 供
后续工序完成另外的包装作业 。
图 10.20所示为合流装置简图 。 其中 (a),(b)两图适用于
瓶罐的合流装置 。 (c)图适用 于块状物料的合流装置, 其两
侧推板与中间推板依次动作密切配合, 达到有规律的两路
合流输送的目的 。 (d)图适用于袋, 盒, 箱类物件的合流装
置 。 翻板由光电发讯, 控制气缸或油缸执行动作, 使来自
上层输送带的物件落至下层输送带汇流 。
三, 换向装置
因工艺, 布局, 流向等要求, 需将被输送物件改变其运
动的方向或状态, 如转弯 (转角 )拐角平移, 转向, 翻身,
调头以及上述方式的组合 。
1.转弯 (转角 )
图 10.21 转弯 (转角 )简图
转弯 (转角 )的换向方式是使被输送的物件在水平面内
绕某一垂直轴线转过一定角度 (多为 90°, 180° )而变换
其运动方向, 但重心位置往往维持原状 。 常用的转弯装
置如图 10.21所示 。 其中挡板式 (图 a所示 )和导板式 (图 b
和 c所示 )主要用于小型圆筒状 (瓶, 罐等 )物件的转弯输
送 。
转盘式 (图 d所示 )的输送对象与上述相类似, 但可提高
输送速度 。 当物件经过转盘时, 应尽量减缓它与弧形栏
板的碰撞和摩擦中应适当地限制转盘的转速, 使自由放
置在转盘上的物件保持相对静止 。
圆辊式 (图 g所示 )与锥辊式主要区别为圆柱形辊筒的直
径皆相等, 但辊两端的链节距不相等, 其尺寸关系大致
如下
导辊式 (图 e所示 )主要用于块状 (箱, 盒 )及袋状物件的转
弯输送 。 设计时应使 v2＞ v1,以改善转向效果 。
锥辊式 (图 f所示 )适用于大型箱, 盒, 袋状物件的转弯输
送 。 按辐射状排列的锥形辊受链条带动而绕各自的轴线回
转 。
2.拐角平移
拐角平移的换向方式是在输送过程中, 物件重心位置
不变, 又不绕任何轴线回转, 而仅改变其运动方向 。
在自动包装线上, 通常为满足包装工艺及设备布局的
需要, 而采用这种装置 。
图 10.22所示的两种型式主要用来对块状物件或盒装产
品的输送。其执行机构,(a)图采用往复运动的推板； (b)
图采用由两付带推头的输送链所组成。在输送中要求工作
密切配合，动作协调，顺序输送，以免损坏产品。
图 10.22 拐角平移装置
3.转向
转向的换向方式是在输送过程中使物件绕通过重心的
垂直轴线回转一定角度, 并保持原输送方向及重心位置不
变 。
通常, 为了满足自动包装线主机的进料和集积排列等
后续工序的需要而设置这种装置 。
图 10.23所示的五种型式可应用于盒, 箱, 袋类包装产品 。
其中 (e)图是一种由机, 电, 电控制系统组合而成的转向装
置, 结构较复杂 。 根据需要可转 90°, 180° 或 270° 等角
度 。 待转向的物件由动力滚道输送至托杆 5上方, 借气缸 7
推动托架 4连同托杆 5上抬, 使其夹在托杆 5,压盘 6之间而
脱离动力滚道 。 接着电磁离合器 (图中未示 )吸合使槽轮
机构的主动曲柄 1回转, 再带
动槽轮连同托秆作间歇转位 。
当与槽轮同步转动的信号凸轮
2转到规定角度时, 由于触动
微动开关 3,离合器脱开, 使
槽轮机构停转, 同时气缸 7带
动拖架 5下降, 已转向的物件
下落到动力滚道上排出 。
4.翻身调头
翻身调头换向是将物件绕
水平轴线回转一定角度 )其重
心位置大都发生变化, 但原 运
图 10.23 转向装置简图
1— 主动曲柄 2一信号凸轮 3一微动开关
4一托架 5一托杆 6一压盘 7— 气缸
动方向保持不变 。
通常, 为满足自动包装线后续主机的进料需要而设置这
种装置 。 图 10.24所示为翻身调头的不同型式 。 其中, 导槽
式 (图 a所示 )和导轨式 (图 b所示 ),是以后者推动前者进行
翻身调头为动力的, 适用于尺寸不大的块状或圆柱状物件
的输送 。 若将导槽或导轨延伸, 可将物件翻至任意所需的
角度 。
转筒式 (图 c所示 ),跌落式 (图 d,e,f所示 )和摩擦带式
(图 g所示 )则适用于输送盒装产品或块状物件, 被翻转的角
度已在图中注明 。 扭曲带式 (图 h所示 )仅适合对较轻的杆状
物件进行调头 。
图 10.24 翻身调头装置简图
5.组合换向
若将上述的转弯 (转角 ),翻身, 拐角平移, 转向,
翻身调头等换向方式加以组合则形成组合式换向装置 。
图 10.25(a)是翻身 90与拐角平移的组合型式 。
图 10.25(b),(c)是翻身与转向的组合型式 。 前者翻
身与转向各 90°,后者翻身 90°,转向 180° 。
图 10.25(d)是翻身与转角的组合型式 。 这是利用间
歇机构带动一夹板装置来实现的 。
(c)转板式 (翻身与转向组合 ) (d） 翻板式 (翻身与转角组合 )
图 10.25 组合换向装置
第六节 中间贮存装置
当自动包装线各主机的生产节拍出现了不平衡状态,
或者某台主机需更换包装材料, 调整有关执行机构, 遇有
故障而停车时, 为了保证全线正常工作, 必须在自动包装
线中设置相应的储存装置, 使其变成柔性或半柔性的自动
包装线, 以利于提高生产率和产品质量 。
自动包装线中间贮存装置多为小型, 简单, 兼用的 。
所以, 它们的贮存量一般都很有限, 只能满足后续工序自
动机的几十个, 几百个甚至几千个工作循环的使用 。
从储存装置与被输送对象的相对运动状况来看, 大致
可分为通过式与返回式两类中间储存装置 。
一, 通过式贮存装置
从前工序来的每一物件, 都要经过贮存装置才能进入
下道工序, 自动包装线上大都利用原来设置的输送装置或
者其他工艺设备兼作中间贮存装置 。
通过式贮存装置有链带式, 托板式, 转盘式和螺旋式
等类型, 可根据输送对象的形状, 重量, 物理特性的不同
加以合理选用 。
1.链带式
自动包装线上稍长一点的输送带都具有输送和贮存的
功能, 自动线输送装置均如此 。
如图 10.26所示的板链式兼用型贮存装置 。 它用于啤酒
灌 装线上的隧道式喷淋杀菌机 。 主链带长达十余米, 宽约
四, 五米, 沿水平方向缓慢移动, 其较大的容量对酒瓶兼
起一定的中间贮存作用, 使前后两台自动机不因任一台发
生偶然故障而造成经常性的短暂停车 。
图 10.26 板链式兼用型贮存装置简图
2.托板式
图 10.27所示是托板式杀菌机兼贮存装置的送瓶示意图 。
该设备的托板借助油缸 (或气缸 )驱动, 沿封闭折线轨迹产
生步进运动, 从而使瓶子不断前移 。
图 10.27 托板式兼用型贮存装置送瓶示意图
3.转盘式
图 10.28 转盘式兼用型贮存装置简图 图 10.29 返回式贮存装置示意图
图 10.28所示是用于电池生产包装线上的冷却兼贮存的
中间装置 。 从前道工序来的物件经输送滑道进人转盘内；
然后沿着螺旋导轨由里向外移动 。 由于主轴转速可无级调
节, 有助于适应前后主机生产能力的变化, 并合理控制物
件的冷却时间 。
4.螺旋式
在金属罐液体自动灌装线中；就有这样的螺旋形输送
滑道作为中间贮存装置 。 它依靠金属圆罐本身的重力作用
沿着迂回的路线由高处逐级滚向低处, 以保证灌装机的均
衡工作 。
二, 返回式贮存装置
它是一种专用的贮存装置, 即为适应自动线某一部分
(一般在前后两道工序之间 )的特殊需要而设置的矩形料库 。
图 10.30所示的金属罐液体自动灌装线, 在灌装机与集
积装箱机之间特配置一台返回式贮存装置 。 实际上它是由
一条宽大的而且能随机作双向运动的输送带构成的 。 当集
积装箱机出现故障时, 便立即启动该输送带, 可将来自灌
装机的罐子贮存一定的数量, 待故障排除之后, 又及时启
动输送带使之倒转, 将所贮存的罐子送至集积装箱机 。
若将这类贮存装置的出入口按对角线方向分布于矩形
料库的前后两侧,如图 10.29所示那么, 可借单向连续运动
的板链使所贮存的物件得以不断回流, 以达到协调生产的
目的 。