第九章 脱粒机械
第一节 脱粒机的种类和构造
第二节 脱粒装置
第三节 分离装置
第一节 脱粒机的种类和构造
一、按脱粒程度分类：
简易式脱粒机
半复式脱粒机
复式脱粒机
二、按谷物喂入的方式分类：
全喂入 脱粒机
半 喂入 脱粒机
简易式脱粒机 —— 只有脱粒装置, 不
能分离和清粮, 处理结果为混合物,
尚需后续加工处理 。
脱粒滚筒
脱粒凹版
机壳
谷物
长茎秆
籽粒混合物
半复式脱粒机 —— 有脱粒, 分离和清
粮功能, 能获得比较干净的籽粒, 但
脱粒不太彻底, 仍有少量的混合物 。
复式脱粒机 —— 除了有脱粒, 分离, 清
粮功能外, 还设有复脱, 复清和分级装
置, 能获得不同级别的干净籽粒 。
? 全喂入式脱粒机
? （一）普通滚筒式脱粒机
? （二）轴流滚筒式脱粒机
? 半喂入式脱粒机
? 玉米脱粒机
脱粒机一般包括以下主要
部分,脱粒装置, 分离装置, 清
粮装置, 传动装置和机架等 。 其
中, 脱粒装置, 分离装置, 清粮
装置是脱粒机械的三大组成部分,
也是本章的主要讲述内容 。
脱粒机的一般组成
籽粒
滑板
脱粒机械的一般结构组成及工作原理
风机
清粮筛
脱粒装置
分离装置
茎秆
逐稿轮喂入轮
杂
余
谷物
第二节 脱粒装置
一, 脱粒装置的技术要求和工作原理
二, 纹杆滚筒式脱粒装置
三, 钉齿滚筒式脱粒装置
四, 双滚筒脱粒装置
五, 轴流滚筒脱粒装置
六, 半喂入式脱粒装置
七, 脱粒滚筒功率耗用和运转稳定性
八, 滚筒的平衡
一 脱粒装置的技术要求和工作原理
? 对脱粒装置的技术要求主要是：脱得干
净；谷粒破碎、暗伤尽可能少；分离性
能好，这一点是联合收获机向大生产率
方向发展所特别提出的要求；通用性好，
能适应多种作物及多种条件；功率耗用
低；在某些情况下要求保持茎稿完整或
尽可能减少破碎
脱粒机械的工作原理
被割谷物经脱粒机械的喂入口
进入由脱粒滚筒和凹版组成的脱粒
间隙进行打击和搓擦后,短脱出物
通过栅格状凹版进入由清选筛和风
机组成的清粮装置进行清选。
长脱出物 则进入分离装置进行
茎秆与籽粒的分离, 长茎秆被排出
机外, 而籽粒等短脱出物则通过分
离装置上的筛孔进入下方的清粮装
置进行清选；在风机和清选筛的联
合作用下, 颖壳等细小轻杂物被吹
出机外, 干净的籽粒经由籽粒收集
装置进入集粮装置 。
谷 物的脱粒特性与脱粒原理
1、谷 物的脱粒特性
谷物的脱粒特性 —— 主要是指谷物的脱粒
难易程度，这种难易程度主要取决于谷粒
与谷穗之间的连接强度，而他们之间的连
接强度与作物的品种、成熟度和湿度有直
接的关系，随着这些因素的改变，破坏谷
粒与谷穗之间的连接所需要的能量也是不
相同的。
脱粒的难易程度通常用脱下一颗籽
粒所需要的功来表示 。 常用的方法有：
牵拉法, 冲击法等 。 试验结果表明, 小
麦的脱粒功 A=30g.cm,小麦的脱粒功
小于水稻的脱粒功 。
P
2、谷物的脱粒原理
⑴ 冲击脱粒：靠脱粒元件与谷物穗头
的相互冲击作用而进行脱粒。冲击速
度越高，脱粒能力越强，但破碎率也
越大。
⑵ 搓擦脱粒：靠脱粒元件与谷物之间，
以及谷物与谷物之间的相互摩擦而使
谷物脱粒。脱粒装置的脱粒间隙的大
小至关重要。
⑶ 梳刷脱粒：靠脱粒元件对谷物施加
拉力而进行的脱粒。
⑷ 碾压脱粒：靠脱粒元件对谷物施加
挤压力而进行的脱粒。此时作用在谷
物上的力主要是沿谷粒表面的法向力。
⑸ 振动脱粒：靠脱粒元件对谷物施加
高频振动而进行的脱粒。
上述几种脱粒方式是在长期的
生产实践过程中总结而来的，不同
的作物种类和作物品种、不同的贮
存方式和后加工方式，其脱粒方法
也不同，也就是说，选择何种脱粒
方法完全取决于作物的特性。例如：
小麦与水稻的脱粒特性就有较大的
差异。
脱粒机的工艺流程
谷物 脱粒装置
短脱出物 长脱出物 分离机构
清粮装置
茎秆
杂余
机外
籽粒 机外
短脱出物
70%籽粒
二、切流纹杆滚筒式脱粒装置
1、组成：纹杆滚筒、栅格状凹版、间
隙调节装置等
2,特点：以搓擦脱粒为主, 冲击为辅, 脱粒能
力和分离能力强, 断稿率小, 有利于后续加工
处理, 对多种作物有较强的适应能力, 特别适
用于小麦收获, 多用于联合收获机上 。 但当喂
入不均匀, 谷物湿度大时, 脱粒质量明显下降 。
3、主要结构参数
纹杆数量,m=6~8
滚筒转速,n=750~1400r / min
凹版包角,α=100~1200
脱粒间隙：入口 16~22 / 出口 4~6
三、切流钉齿滚筒式脱粒装置
1、组成：钉
齿滚筒和钉齿
凹板
2,特点：利用钉齿对谷物的强烈冲击以及在
脱粒间隙内的搓擦而进行脱粒 。 抓取能力强,
对不均匀喂入和潮湿作物有较强的适应性 。 但
由于断秆率较高, 分离效果较差, 对分离装置
和清粮装置的工作造成一定的困难 。
(1) 钉齿滚筒
? 钉齿按螺旋线分布成排地固定在齿杆上。
脱粒机上常用的钉齿有板刀齿、楔齿和
弓齿。板刀齿薄而长，抓取和梳刷脱粒
作用强，对喂入不均匀的厚层作物适应
性好，打击脱粒的能力也比楔齿强。由
于其梳刷作用强，齿侧间隙又大，使脱
壳率降低，这是板刀齿脱水稻的一个优
点。
图 9-19 钉齿滚筒脱粒装置
a.入口间隙 b.重合度 c.出口间隙 h.齿高 a.
包角
图 9-20 钉齿的脱粒作用
(二 )钉齿的排列,滚筒长度和直径
? 滚筒生产率取决于钉齿的多少。但是钉
齿的排列对脱粒性能有很大的影响，如
果钉齿数量一定，而一个钉齿的运动轨
迹内只有一个钉齿通过，则不仅生产率
很低，而滚筒必须很长。因此，设计时
总是让若干个钉齿在同齿迹内回转。为
了工作均匀，这些齿在同一齿迹内应是
均匀分布的。这就形成了按多头螺旋线
来排列钉齿。
图 9-22 钉齿排列
(三 ) 凹板
? 钉齿滚筒的凹板有组合式和整体式两种。
组合式凹板由钉齿凹板、栅格凹板、侧
弧板等组成。整体式凹板的钉齿直接固
定在格板上。
图 9-23 钉齿凹板
a）整体式 b）组合式
1.齿板 2.栅格板 3.侧弧板 4.钉齿凹板 5.栅格凹板 6.后
栅格凹板 7.尾栅条
四.
双
滚
筒
脱
粒
装
置图 9-26 双滚筒脱粒装置
a）双滚筒 b）带中间轮的双滚筒
.喂入输送装置 2.钉齿滚筒和凹板 3.
纹杆滚筒和凹板 4.逐稿轮
5.顶盖 6.逐稿器 7.中间轮 8.喂入轮
(一 ) 特点,
? 双滚筒脱粒装置采用两个滚筒串联工作。
第一个滚筒的转速较低，可以把成熟的
好、饱满的籽粒先脱下来，并尽量在第
一滚筒的凹板上分离出来。同时可使喂
入的谷物层均匀和拉薄。第二个滚筒的
转速较高，间隙较小，可使前一滚筒未
脱净的谷粒完全脱粒。
(二 ) 结构形式与配置
? 双滚筒脱粒装置的第一滚筒大多采用钉
齿式滚筒，第二滚筒为纹杆式滚筒。个
别的机型上两个滚筒均采用纹杆式滚筒。
第一滚筒用钉齿式有利于抓取作物，脱
粒能力也强。第二滚筒用纹杆式有利于
提高分离率，减少碎茎秆，这种形式适
用于收获稻麦。双纹杆式滚筒仅用于收
获小麦。
(三 ) 脱粒速度与间隙
? 第一滚筒的脱粒速度约比单滚筒脱粒装
置减低 1/2～ 1/3。第二滚筒则可低 2－
3m/s。
? 第一滚筒的入口间隙一般与单滚筒的相
同或稍大。第二滚筒的入口间隙河减小
1/3左右，前后两滚筒的出口间隙则均可
比单滚筒脱粒装置用得稍大。
(四 ) 生产率与间隙
? 其生产率一般比单滚筒提高 30－ 65％。
双滚筒的配置设计合理时,1kg/s喂入量
的功率消耗比单纹秆滚筒式脱粒装置仅
增加 15－ 20％。
五,轴流滚筒脱粒装置
图 9-27 轴流式脱粒装置
.顶盖 2.螺旋倒板 3.喂入口 4.纹杆和钉齿组合滚筒
5.排除口 6.栅格式凹板
(一 ) 轴流式滚筒脱粒装置的类型,
? 按谷物喂入滚筒的方向不同可分为纵向
轴流式，即谷物轴向喂入，轴向排出；
横向轴流式脱粒装置；以及切流轴流组
合式。
(二 ) 轴流式滚筒脱粒装置的构造及
参数选择
? 1.滚筒
? 滚筒上的脱粒部件一般为纹杆式或杆齿
式、板齿式，或纹杆与杆齿组合式。
图 9-28 轴向喂入,轴向排出式轴流滚筒
(用于联合收获机,直径 762mm，喂入量
约 6kg/s小麦
1.分离段叶片 2.脱粒段导板 3.螺旋线脱
粒纹杆 4.附加脱粒纹杆 5.喂入导板 6.喂
入螺旋叶片 7.分离段凹板 (栅格 )
2.凹板与上盖
? 凹板的型式有编织筛式、冲孔式和栅格
式三种，其中栅格式凹板的脱粒和分离
能力最强、虽然茎秆的破碎较重、但仍
是较广泛应用的一种。
(三 ) 脱粒速度与脱粒间隙
? 由于轴流滚筒式脱粒装置对谷物的脱粒
时间较长，滚筒转速和间隙有少许变化
对脱粒质量的影响不大，因而对安装间
隙和速度调节要求不很严格，这也是它
的一个优点。
(4) 生产率和功率耗用
? 轴流滚筒式脱粒装置的生产率与滚筒尺
寸、凹板结构、作物状况和功率配备的
情况有密切关系。概括说来，在脱粒机
上每米滚筒长度约可负担的喂入量为 0.6
－ 0.7kg/s；分离面积大、在脱粒机上带
有输送装置的可取较大值，在联合收获
机上可增大一倍或一倍以上。若以分离
面积计，则单位喂入量所需凹板分离面
积为 0.5－ 0.7m2/kg/s。
? 轴流式滚筒功率耗用受作物物理机械特性影响
较大，比传统型更为敏感，喂入作物长度、含
水率的影响均较大。
? 采用大直径的轴流式滚筒有减少单位喂入量功
率耗用的趋势。在脱小麦和整株玉米时为 5.7－
7.4kW/kg/s，脱大豆和玉米穗为 2.6－
4.8kW/kg/s，而脱水稻时为 8.1－ 9.2kW/kg/s；
其中用于脱茎叶的功率耗用大致占 60％以上。
在脱粒全过程中，喂入脱粒段的功率耗用为 82
％，用于分离排草段为 18％；而在横向轴流式
脱粒机上分别为 65％与 35％。
六,半喂入式脱粒装置
图 9-2 工农 -400半喂入式脱粒机
.前滑板 2.凹板筛 3.夹持台 4.夹持输送链 5.防夹带板 6.弓齿
7.滚筒 8.切刀
9.排杂副滚筒 10.振动筛 11.振动滑板 12.固定线筛 13.谷粒推运器
14.风扇
工作原理和主要参数
? (一 ) 滚筒
? 滚筒喂入端为一段截锥体（锥角一般约
500左右，宽 50毫米左右），便于谷物轴
向喂入。滚筒上设有多种弓齿，常用的
型式如图所示。
图 9-33 半喂入脱粒装置的梳整齿
1.第一梳整齿 2.第三梳整齿 3.梳整
齿的内齿
(二 ) 凹板
? 凹板有编织筛式和栅格式两种。前者处
理断穗能力强，断穗量少，但分离能力
较差，谷粒损失会多些，湿脱时易堵塞；
后者的性能正相反，干脱时碎草要多些。
前者结构简单，常用于脱粒机上；后者
在联合收获机上较普遍。
(三 ) 排杂装置
? 排杂装置由排杂轮和筛板组成，设在排
杂口后方，用以排出脱下的碎草、断穗，
并将谷粒分离出来。排杂轮直径为 200－
250mm，长 100－ 150mm。其上齿高约
40mm，并后倾 300安装。齿距为 30－
70mm，齿顶线速度 4－ 5m/s，筛板与编
织筛凹板相似。
(四 ) 夹持输送装置
? 由夹持输送链、夹持台和传动装置等组
成。输送链的齿形链片与夹持台上下配
合，并在横向左右交错以便将茎秆夹成
曲折使其具有抗抽出的能力。
图 9-37 夹持输送器
1.弹簧 2.夹持台 3.夹持输送链
(五 ) 功率耗用与生产率
? 半喂入脱粒装置的功率耗用与滚筒型式、
喂入量、谷物湿度等有关。一般脱水稻
时单位喂入量功率耗用为 2.94kW/kg/s。
脱小麦时由于茎秆光滑、干燥、牵连性
小，其单位喂入量功率耗用 2.2kW/kg/s。
由于夹持脱粒滚筒所需扭矩变化小，其
最大功率为平均值的 1.2倍。
七 脱粒滚筒功率耗用和运转稳定性
滚筒脱粒装置的脱粒是一个很复杂
的过程，脱粒中的功率消耗在整机
功率消耗中占较大的比重。如在脱
粒机上约占 70％，在联合收获机上
占全部工作部件功耗的 40％或以上。
它运转的稳定与否直接决定了脱粒
和分离作业的质量 。
(一 ) 脱粒滚筒的功率耗用
? 滚筒在工作中的功率消耗在两上方面：
第一，滚筒空转功率消耗,亦称为无用功
率 L1，它包括轴承内摩擦和空气对滚筒
旋转的阻力所消耗的功率。
? 第二，脱粒的有效功率 L2，它是直接消
耗在脱粒工作上的
(二 ) 对脱粒滚筒功率耗用影响的若干因素
? 无论何种型式的脱粒滚筒的功率耗用在
达到某一量之前总是随后者呈直线规律
上升。但试验表明在超过上述喂入量以
后功率耗用会按曲线较快地上升。这是
由于谷层厚度与压缩载荷原以弹性变形
规律变化，但在超过该值后压缩变形很
小，谷层密度大增，因而功率耗用也激
增,如图
图9-41喂入速度对凹板分离率.脱不净率的影响
(三 ) 脱粒滚筒的运转稳定性
? 现代化联合收获机的发展方向是在增大
生产率的同时提高作业质量。收获的损
失主要原因是脱粒不净、谷粒破碎和分
离不净，而这些损失与脱粒滚筒和逐稿
器的转速波动有密切的关系。为此一般
要求脱粒滚筒和逐稿器的转速波动不大
于 5－ 7％。
(四 ) 对发动机的要求
? 1．应具有足够而适当的功率储备；
? 2．发动机或脱粒滚筒应具备足够的转动
惯量。
? 3．联合收获机的发动机应用全程式调速
器，并应有足够的调速灵敏度。
八, 滚筒的平衡
? 由于结构设计、材质不均匀以及零件加
工和装配误差等造成重心偏移，滚筒在
高速旋转时产生很大的离心力。它使机
器振动、轴承容易损坏。因此，对新制
或修理后的滚筒必须进行平衡。假如在
滚筒圆周上有 200g不平衡质量作用着，
当 r＝ 0.25m,ω＝ 100 1/s时，离心力可达
500N之巨。
图 9-42 滚筒的平衡
思考题
1、谷物有哪五种脱粒方式？小
麦和水稻最适合哪一种？
2、纹杆滚筒式脱粒装置的工作
特点是什么？
一、分离机构的功用,类别和构造特点
二,逐稿器的分离原理
三、逐稿器主要参数对分离效果的影
响及其选择
第三节 分离机构
一、分离机构的功用,类别和构造特点
只有全喂入式脱粒装置才设有
分离装置，其目的就是将经脱粒装
置排除的长脱出物中夹带的籽粒及
断穗头分离出来，将长茎秆排出机
外。由于分离原理不同，分离装置
的类型也不同。
1、利用抛扬原理进行分离：
当分离机构对谷物茎秆层进
行抛物体运动时，利用籽粒比重
大、茎秆漂浮性能好的特性，将
籽粒从松散的茎秆层中分离出来。
目前常用的分离装置有,键式逐
稿器,平台式逐稿器、分离轮式逐稿
器，后两种现在已基本淘汰。
双轴键式逐稿器
平台式逐稿器
转轮式分离装置
2、利用离心原理进行分离
脱出物通过高速旋转的分离筒时，依靠比籽粒大
许多倍的离心力将籽粒从茎秆层中通过分离筒周边的
分离孔径向甩出。
分离筒
刮送螺旋
二,逐稿器的分离原理
分离过程：键式逐稿器工作时, 在曲柄
连杆机构的驱动下整个键箱做平面运动,
脱出物被抛离键面后在空中做抛物体运
动, 这时, 茎秆层处于松散状态, 比茎
秆比重较大的谷粒有较多的机会穿过茎
秆层的空隙被分离出来 。 脱出物在抛扔
过程中, 长茎秆沿筛面向后输送, 直至
排出机外 。
(一 ) 脱出物抛离键面的基本条件
C/
A
B
α
r
β
前 后键面
ω
ωt
C
D E
m
Nmrω2
mg
β
假设键面与水平面的夹角为 β, 曲柄半径为 r,由于曲柄连杆机构为平行四
边形机构运动, 键面上任意一点 C/的运动为以 r为半径的圆 。 若从曲柄与 AE重合
位置为曲柄的起始位置, 则质量为 m的脱出物在 C/点的受力简图如上图所示 。
脱出物抛离键面的基本条件
C/
A
B
α
r
β
前 后键面
ω
ωt
C
D E
m
Nmrω2
mg
β
设脱出物抛离键面的标志是键面
对脱出物的支反力 N = 0,所有的
合外力向 N向投影, t时刻时有：
N + rω 2m sinω t － mgcosβ =0，令 N = 0，则有：
rω 2sinω t= gcosβ
rω 2sinω t= gcosβ
∵ sinω t ≤ 1,∴ rω 2 ≥ gcosβ
整理得,rω 2 / g ≥ cosβ
令 rω 2 / g = k,k为脱出物抛
离键面的特征值。
他反映了脱出物做抛物体运动的速度大小，只要 k≥ cosβ,
脱出物就能抛起，但抛起的方向不能确定。
rω 2 / g ≥ cosβ 只是定性地确定了
脱出物沿筛面抛起的参数量, 但
没有定量 。 实际上参数的不同,
物体抛起的方向是不同的 。
问题,如何定量的确定脱出物沿
规定方向抛起的结构参数和运动
参数？ 脱出物抛起的规定方向是
什么？
β
β
ωt
V
A
D
N
N
脱出物在键面上任一曲柄转角时的抛起方向
β β ωt
V
D
A
N
N
当 ω t=β 时, V⊥ 水平面, 脱出物不能向后
上方抛起, 脱出物只能在原地运动, 将造
成堵塞现象 。 故 ω t=β 是最早抛起的条件 。
Aβ
N
N
ωt=90oβ
D
V
当 ω t=π / 2时,V∥ 键面，不可能抛起。当 ω t＞ π / 2时,V
压向键面，更不可能抛起。故 ω t=π / 2是最晚抛起的条件。
V∥ 键面
V
通过以上分析可得出：向后上方抛起的极限条
件是,ωt≥β,β是已知量 。 为避免不能抛起,
脱出物最晚抛起的极限转角 ωt≤π/2。 由此可得
出 曲柄四连杆机构的曲柄回转角速度作用范围
是,β ≤ ω t≤ π / 2。
将 ω t的两个极限转角分别代入脱出物抛
起的基本条件公式 rω 2sinω t= gcosβ, 可求得
两个 ω 值或 n值, 这就是保证脱出物向后上方
抛起的曲柄旋转速度范围, 键式逐稿器工作时
如果超出这个范围, 就无法正常工作 。
一般情况下双轴键式分离装置的
结构参数和运动参数为：
r = 50 mm,n = 170~220 r/min
β =180,k=2~2.2
双轴键式逐稿器的基本工作条件：
rω 2 / g ≥ cosβ
β ≤ ω t≤ π / 2
(二 ) 高速摄影稿层在键式逐稿器上的运动过程
三、逐稿器主要参数对分
离效果的影响及其选择
（一）曲轴转速 n、半径 r，亦即运动特征值 k
前已述及两个不同 n值对键式逐稿器的影响。图 9－ 52
表明在各个不同的喂入量 q，当 n由小到大变化时，总
有一个损失为最小的最佳转速,q值增大时这个转速
没有多大变化。但在这时 n的变化所造成的损失就较
大，曲线较陡，要求转速控制得越严。
图 9-52 键式逐稿器曲轴转速与分离损失的
关系
a.q=5kg/s b.q=3kg/s c.q=1.5kg/s
(二 )逐稿器的分离规律及其长 L,宽度 B
? 键式与平台式逐稿器的分离率与 L之间实
际测定的关系均呈负指数方程，即随着 L
的增加分离率依渐近线接近于 1。在通常
所用的 L值范围内，曲线已很平缓（图 9
－ 53）。它表明 q不同时，曲线也异，那
么在 B及 vP(速度平均值 )不变的情况下如
要保持同样的分离效果，当 q稍提高一些，
就必须把 L放长许多。
图 9-53 逐稿器 (键式 )的喂入量对分离
效果的影响
1.q=0.75kg/s 2.q=1.5kg/s
(三 ) 逐稿器倾角 (α)及阶面倾角 ( β )
? 只要工作面与水平线之夹角（ β）不变，不论
这个 β＝ α＋ Δ或 β＝ α，键面对脱出物的作用是
相同的。
? 在键式逐稿器上一般 α＝ 3－ 120,β＝ 8－ 300，
通常分为 3－ 5个阶，末阶倾角最小，便于稿草
排出，中阶倾角最大，是分离强度最高的区域。
前阶倾角适中，阶梯长度一般为 500－ 800mm，
末阶较长，落差高为 150mm。研究表明从脱粒
滚筒经逐稿轮排出的脱出物若能立即朝向并以
高速撞击逐稿器前阶的表面时，就能比以抛物
线抛扬出去更充分地利用前阶的长度而提高了
分离效果。
(四 ) 键面筛孔率
? 键面筛孔率由小增大时，有助于降低谷
粒的分离损失率。但试验表明，超过某
一限度后，对降低损失率的效果甚微，
而筛出的夹杂物增加，故要处理适当。
(五 ) 键式逐稿器上的辅助分离装置
? 实践表明，单纯靠改进某些运动或结构
参数已经不能满足不断提高的喂入量对
逐稿器的要求。因此出现了一些附加装
置以弥补其不足。
图 9-57 键式逐稿器上的辅助分离装置
a.回转式横向抖动装置 b.抖动装置的驱动机构 c.茎杆
挑松装置
思考题
1、分离装置的功用是什么？
2、分离的原理有哪几种？
3、目前分离装置存在的问题有哪些？
4、如何确定双轴键式逐稿器的工作条件？
第一节 脱粒机的种类和构造
第二节 脱粒装置
第三节 分离装置
第一节 脱粒机的种类和构造
一、按脱粒程度分类：
简易式脱粒机
半复式脱粒机
复式脱粒机
二、按谷物喂入的方式分类：
全喂入 脱粒机
半 喂入 脱粒机
简易式脱粒机 —— 只有脱粒装置, 不
能分离和清粮, 处理结果为混合物,
尚需后续加工处理 。
脱粒滚筒
脱粒凹版
机壳
谷物
长茎秆
籽粒混合物
半复式脱粒机 —— 有脱粒, 分离和清
粮功能, 能获得比较干净的籽粒, 但
脱粒不太彻底, 仍有少量的混合物 。
复式脱粒机 —— 除了有脱粒, 分离, 清
粮功能外, 还设有复脱, 复清和分级装
置, 能获得不同级别的干净籽粒 。
? 全喂入式脱粒机
? （一）普通滚筒式脱粒机
? （二）轴流滚筒式脱粒机
? 半喂入式脱粒机
? 玉米脱粒机
脱粒机一般包括以下主要
部分,脱粒装置, 分离装置, 清
粮装置, 传动装置和机架等 。 其
中, 脱粒装置, 分离装置, 清粮
装置是脱粒机械的三大组成部分,
也是本章的主要讲述内容 。
脱粒机的一般组成
籽粒
滑板
脱粒机械的一般结构组成及工作原理
风机
清粮筛
脱粒装置
分离装置
茎秆
逐稿轮喂入轮
杂
余
谷物
第二节 脱粒装置
一, 脱粒装置的技术要求和工作原理
二, 纹杆滚筒式脱粒装置
三, 钉齿滚筒式脱粒装置
四, 双滚筒脱粒装置
五, 轴流滚筒脱粒装置
六, 半喂入式脱粒装置
七, 脱粒滚筒功率耗用和运转稳定性
八, 滚筒的平衡
一 脱粒装置的技术要求和工作原理
? 对脱粒装置的技术要求主要是：脱得干
净；谷粒破碎、暗伤尽可能少；分离性
能好，这一点是联合收获机向大生产率
方向发展所特别提出的要求；通用性好，
能适应多种作物及多种条件；功率耗用
低；在某些情况下要求保持茎稿完整或
尽可能减少破碎
脱粒机械的工作原理
被割谷物经脱粒机械的喂入口
进入由脱粒滚筒和凹版组成的脱粒
间隙进行打击和搓擦后,短脱出物
通过栅格状凹版进入由清选筛和风
机组成的清粮装置进行清选。
长脱出物 则进入分离装置进行
茎秆与籽粒的分离, 长茎秆被排出
机外, 而籽粒等短脱出物则通过分
离装置上的筛孔进入下方的清粮装
置进行清选；在风机和清选筛的联
合作用下, 颖壳等细小轻杂物被吹
出机外, 干净的籽粒经由籽粒收集
装置进入集粮装置 。
谷 物的脱粒特性与脱粒原理
1、谷 物的脱粒特性
谷物的脱粒特性 —— 主要是指谷物的脱粒
难易程度，这种难易程度主要取决于谷粒
与谷穗之间的连接强度，而他们之间的连
接强度与作物的品种、成熟度和湿度有直
接的关系，随着这些因素的改变，破坏谷
粒与谷穗之间的连接所需要的能量也是不
相同的。
脱粒的难易程度通常用脱下一颗籽
粒所需要的功来表示 。 常用的方法有：
牵拉法, 冲击法等 。 试验结果表明, 小
麦的脱粒功 A=30g.cm,小麦的脱粒功
小于水稻的脱粒功 。
P
2、谷物的脱粒原理
⑴ 冲击脱粒：靠脱粒元件与谷物穗头
的相互冲击作用而进行脱粒。冲击速
度越高，脱粒能力越强，但破碎率也
越大。
⑵ 搓擦脱粒：靠脱粒元件与谷物之间，
以及谷物与谷物之间的相互摩擦而使
谷物脱粒。脱粒装置的脱粒间隙的大
小至关重要。
⑶ 梳刷脱粒：靠脱粒元件对谷物施加
拉力而进行的脱粒。
⑷ 碾压脱粒：靠脱粒元件对谷物施加
挤压力而进行的脱粒。此时作用在谷
物上的力主要是沿谷粒表面的法向力。
⑸ 振动脱粒：靠脱粒元件对谷物施加
高频振动而进行的脱粒。
上述几种脱粒方式是在长期的
生产实践过程中总结而来的，不同
的作物种类和作物品种、不同的贮
存方式和后加工方式，其脱粒方法
也不同，也就是说，选择何种脱粒
方法完全取决于作物的特性。例如：
小麦与水稻的脱粒特性就有较大的
差异。
脱粒机的工艺流程
谷物 脱粒装置
短脱出物 长脱出物 分离机构
清粮装置
茎秆
杂余
机外
籽粒 机外
短脱出物
70%籽粒
二、切流纹杆滚筒式脱粒装置
1、组成：纹杆滚筒、栅格状凹版、间
隙调节装置等
2,特点：以搓擦脱粒为主, 冲击为辅, 脱粒能
力和分离能力强, 断稿率小, 有利于后续加工
处理, 对多种作物有较强的适应能力, 特别适
用于小麦收获, 多用于联合收获机上 。 但当喂
入不均匀, 谷物湿度大时, 脱粒质量明显下降 。
3、主要结构参数
纹杆数量,m=6~8
滚筒转速,n=750~1400r / min
凹版包角,α=100~1200
脱粒间隙：入口 16~22 / 出口 4~6
三、切流钉齿滚筒式脱粒装置
1、组成：钉
齿滚筒和钉齿
凹板
2,特点：利用钉齿对谷物的强烈冲击以及在
脱粒间隙内的搓擦而进行脱粒 。 抓取能力强,
对不均匀喂入和潮湿作物有较强的适应性 。 但
由于断秆率较高, 分离效果较差, 对分离装置
和清粮装置的工作造成一定的困难 。
(1) 钉齿滚筒
? 钉齿按螺旋线分布成排地固定在齿杆上。
脱粒机上常用的钉齿有板刀齿、楔齿和
弓齿。板刀齿薄而长，抓取和梳刷脱粒
作用强，对喂入不均匀的厚层作物适应
性好，打击脱粒的能力也比楔齿强。由
于其梳刷作用强，齿侧间隙又大，使脱
壳率降低，这是板刀齿脱水稻的一个优
点。
图 9-19 钉齿滚筒脱粒装置
a.入口间隙 b.重合度 c.出口间隙 h.齿高 a.
包角
图 9-20 钉齿的脱粒作用
(二 )钉齿的排列,滚筒长度和直径
? 滚筒生产率取决于钉齿的多少。但是钉
齿的排列对脱粒性能有很大的影响，如
果钉齿数量一定，而一个钉齿的运动轨
迹内只有一个钉齿通过，则不仅生产率
很低，而滚筒必须很长。因此，设计时
总是让若干个钉齿在同齿迹内回转。为
了工作均匀，这些齿在同一齿迹内应是
均匀分布的。这就形成了按多头螺旋线
来排列钉齿。
图 9-22 钉齿排列
(三 ) 凹板
? 钉齿滚筒的凹板有组合式和整体式两种。
组合式凹板由钉齿凹板、栅格凹板、侧
弧板等组成。整体式凹板的钉齿直接固
定在格板上。
图 9-23 钉齿凹板
a）整体式 b）组合式
1.齿板 2.栅格板 3.侧弧板 4.钉齿凹板 5.栅格凹板 6.后
栅格凹板 7.尾栅条
四.
双
滚
筒
脱
粒
装
置图 9-26 双滚筒脱粒装置
a）双滚筒 b）带中间轮的双滚筒
.喂入输送装置 2.钉齿滚筒和凹板 3.
纹杆滚筒和凹板 4.逐稿轮
5.顶盖 6.逐稿器 7.中间轮 8.喂入轮
(一 ) 特点,
? 双滚筒脱粒装置采用两个滚筒串联工作。
第一个滚筒的转速较低，可以把成熟的
好、饱满的籽粒先脱下来，并尽量在第
一滚筒的凹板上分离出来。同时可使喂
入的谷物层均匀和拉薄。第二个滚筒的
转速较高，间隙较小，可使前一滚筒未
脱净的谷粒完全脱粒。
(二 ) 结构形式与配置
? 双滚筒脱粒装置的第一滚筒大多采用钉
齿式滚筒，第二滚筒为纹杆式滚筒。个
别的机型上两个滚筒均采用纹杆式滚筒。
第一滚筒用钉齿式有利于抓取作物，脱
粒能力也强。第二滚筒用纹杆式有利于
提高分离率，减少碎茎秆，这种形式适
用于收获稻麦。双纹杆式滚筒仅用于收
获小麦。
(三 ) 脱粒速度与间隙
? 第一滚筒的脱粒速度约比单滚筒脱粒装
置减低 1/2～ 1/3。第二滚筒则可低 2－
3m/s。
? 第一滚筒的入口间隙一般与单滚筒的相
同或稍大。第二滚筒的入口间隙河减小
1/3左右，前后两滚筒的出口间隙则均可
比单滚筒脱粒装置用得稍大。
(四 ) 生产率与间隙
? 其生产率一般比单滚筒提高 30－ 65％。
双滚筒的配置设计合理时,1kg/s喂入量
的功率消耗比单纹秆滚筒式脱粒装置仅
增加 15－ 20％。
五,轴流滚筒脱粒装置
图 9-27 轴流式脱粒装置
.顶盖 2.螺旋倒板 3.喂入口 4.纹杆和钉齿组合滚筒
5.排除口 6.栅格式凹板
(一 ) 轴流式滚筒脱粒装置的类型,
? 按谷物喂入滚筒的方向不同可分为纵向
轴流式，即谷物轴向喂入，轴向排出；
横向轴流式脱粒装置；以及切流轴流组
合式。
(二 ) 轴流式滚筒脱粒装置的构造及
参数选择
? 1.滚筒
? 滚筒上的脱粒部件一般为纹杆式或杆齿
式、板齿式，或纹杆与杆齿组合式。
图 9-28 轴向喂入,轴向排出式轴流滚筒
(用于联合收获机,直径 762mm，喂入量
约 6kg/s小麦
1.分离段叶片 2.脱粒段导板 3.螺旋线脱
粒纹杆 4.附加脱粒纹杆 5.喂入导板 6.喂
入螺旋叶片 7.分离段凹板 (栅格 )
2.凹板与上盖
? 凹板的型式有编织筛式、冲孔式和栅格
式三种，其中栅格式凹板的脱粒和分离
能力最强、虽然茎秆的破碎较重、但仍
是较广泛应用的一种。
(三 ) 脱粒速度与脱粒间隙
? 由于轴流滚筒式脱粒装置对谷物的脱粒
时间较长，滚筒转速和间隙有少许变化
对脱粒质量的影响不大，因而对安装间
隙和速度调节要求不很严格，这也是它
的一个优点。
(4) 生产率和功率耗用
? 轴流滚筒式脱粒装置的生产率与滚筒尺
寸、凹板结构、作物状况和功率配备的
情况有密切关系。概括说来，在脱粒机
上每米滚筒长度约可负担的喂入量为 0.6
－ 0.7kg/s；分离面积大、在脱粒机上带
有输送装置的可取较大值，在联合收获
机上可增大一倍或一倍以上。若以分离
面积计，则单位喂入量所需凹板分离面
积为 0.5－ 0.7m2/kg/s。
? 轴流式滚筒功率耗用受作物物理机械特性影响
较大，比传统型更为敏感，喂入作物长度、含
水率的影响均较大。
? 采用大直径的轴流式滚筒有减少单位喂入量功
率耗用的趋势。在脱小麦和整株玉米时为 5.7－
7.4kW/kg/s，脱大豆和玉米穗为 2.6－
4.8kW/kg/s，而脱水稻时为 8.1－ 9.2kW/kg/s；
其中用于脱茎叶的功率耗用大致占 60％以上。
在脱粒全过程中，喂入脱粒段的功率耗用为 82
％，用于分离排草段为 18％；而在横向轴流式
脱粒机上分别为 65％与 35％。
六,半喂入式脱粒装置
图 9-2 工农 -400半喂入式脱粒机
.前滑板 2.凹板筛 3.夹持台 4.夹持输送链 5.防夹带板 6.弓齿
7.滚筒 8.切刀
9.排杂副滚筒 10.振动筛 11.振动滑板 12.固定线筛 13.谷粒推运器
14.风扇
工作原理和主要参数
? (一 ) 滚筒
? 滚筒喂入端为一段截锥体（锥角一般约
500左右，宽 50毫米左右），便于谷物轴
向喂入。滚筒上设有多种弓齿，常用的
型式如图所示。
图 9-33 半喂入脱粒装置的梳整齿
1.第一梳整齿 2.第三梳整齿 3.梳整
齿的内齿
(二 ) 凹板
? 凹板有编织筛式和栅格式两种。前者处
理断穗能力强，断穗量少，但分离能力
较差，谷粒损失会多些，湿脱时易堵塞；
后者的性能正相反，干脱时碎草要多些。
前者结构简单，常用于脱粒机上；后者
在联合收获机上较普遍。
(三 ) 排杂装置
? 排杂装置由排杂轮和筛板组成，设在排
杂口后方，用以排出脱下的碎草、断穗，
并将谷粒分离出来。排杂轮直径为 200－
250mm，长 100－ 150mm。其上齿高约
40mm，并后倾 300安装。齿距为 30－
70mm，齿顶线速度 4－ 5m/s，筛板与编
织筛凹板相似。
(四 ) 夹持输送装置
? 由夹持输送链、夹持台和传动装置等组
成。输送链的齿形链片与夹持台上下配
合，并在横向左右交错以便将茎秆夹成
曲折使其具有抗抽出的能力。
图 9-37 夹持输送器
1.弹簧 2.夹持台 3.夹持输送链
(五 ) 功率耗用与生产率
? 半喂入脱粒装置的功率耗用与滚筒型式、
喂入量、谷物湿度等有关。一般脱水稻
时单位喂入量功率耗用为 2.94kW/kg/s。
脱小麦时由于茎秆光滑、干燥、牵连性
小，其单位喂入量功率耗用 2.2kW/kg/s。
由于夹持脱粒滚筒所需扭矩变化小，其
最大功率为平均值的 1.2倍。
七 脱粒滚筒功率耗用和运转稳定性
滚筒脱粒装置的脱粒是一个很复杂
的过程，脱粒中的功率消耗在整机
功率消耗中占较大的比重。如在脱
粒机上约占 70％，在联合收获机上
占全部工作部件功耗的 40％或以上。
它运转的稳定与否直接决定了脱粒
和分离作业的质量 。
(一 ) 脱粒滚筒的功率耗用
? 滚筒在工作中的功率消耗在两上方面：
第一，滚筒空转功率消耗,亦称为无用功
率 L1，它包括轴承内摩擦和空气对滚筒
旋转的阻力所消耗的功率。
? 第二，脱粒的有效功率 L2，它是直接消
耗在脱粒工作上的
(二 ) 对脱粒滚筒功率耗用影响的若干因素
? 无论何种型式的脱粒滚筒的功率耗用在
达到某一量之前总是随后者呈直线规律
上升。但试验表明在超过上述喂入量以
后功率耗用会按曲线较快地上升。这是
由于谷层厚度与压缩载荷原以弹性变形
规律变化，但在超过该值后压缩变形很
小，谷层密度大增，因而功率耗用也激
增,如图
图9-41喂入速度对凹板分离率.脱不净率的影响
(三 ) 脱粒滚筒的运转稳定性
? 现代化联合收获机的发展方向是在增大
生产率的同时提高作业质量。收获的损
失主要原因是脱粒不净、谷粒破碎和分
离不净，而这些损失与脱粒滚筒和逐稿
器的转速波动有密切的关系。为此一般
要求脱粒滚筒和逐稿器的转速波动不大
于 5－ 7％。
(四 ) 对发动机的要求
? 1．应具有足够而适当的功率储备；
? 2．发动机或脱粒滚筒应具备足够的转动
惯量。
? 3．联合收获机的发动机应用全程式调速
器，并应有足够的调速灵敏度。
八, 滚筒的平衡
? 由于结构设计、材质不均匀以及零件加
工和装配误差等造成重心偏移，滚筒在
高速旋转时产生很大的离心力。它使机
器振动、轴承容易损坏。因此，对新制
或修理后的滚筒必须进行平衡。假如在
滚筒圆周上有 200g不平衡质量作用着，
当 r＝ 0.25m,ω＝ 100 1/s时，离心力可达
500N之巨。
图 9-42 滚筒的平衡
思考题
1、谷物有哪五种脱粒方式？小
麦和水稻最适合哪一种？
2、纹杆滚筒式脱粒装置的工作
特点是什么？
一、分离机构的功用,类别和构造特点
二,逐稿器的分离原理
三、逐稿器主要参数对分离效果的影
响及其选择
第三节 分离机构
一、分离机构的功用,类别和构造特点
只有全喂入式脱粒装置才设有
分离装置，其目的就是将经脱粒装
置排除的长脱出物中夹带的籽粒及
断穗头分离出来，将长茎秆排出机
外。由于分离原理不同，分离装置
的类型也不同。
1、利用抛扬原理进行分离：
当分离机构对谷物茎秆层进
行抛物体运动时，利用籽粒比重
大、茎秆漂浮性能好的特性，将
籽粒从松散的茎秆层中分离出来。
目前常用的分离装置有,键式逐
稿器,平台式逐稿器、分离轮式逐稿
器，后两种现在已基本淘汰。
双轴键式逐稿器
平台式逐稿器
转轮式分离装置
2、利用离心原理进行分离
脱出物通过高速旋转的分离筒时，依靠比籽粒大
许多倍的离心力将籽粒从茎秆层中通过分离筒周边的
分离孔径向甩出。
分离筒
刮送螺旋
二,逐稿器的分离原理
分离过程：键式逐稿器工作时, 在曲柄
连杆机构的驱动下整个键箱做平面运动,
脱出物被抛离键面后在空中做抛物体运
动, 这时, 茎秆层处于松散状态, 比茎
秆比重较大的谷粒有较多的机会穿过茎
秆层的空隙被分离出来 。 脱出物在抛扔
过程中, 长茎秆沿筛面向后输送, 直至
排出机外 。
(一 ) 脱出物抛离键面的基本条件
C/
A
B
α
r
β
前 后键面
ω
ωt
C
D E
m
Nmrω2
mg
β
假设键面与水平面的夹角为 β, 曲柄半径为 r,由于曲柄连杆机构为平行四
边形机构运动, 键面上任意一点 C/的运动为以 r为半径的圆 。 若从曲柄与 AE重合
位置为曲柄的起始位置, 则质量为 m的脱出物在 C/点的受力简图如上图所示 。
脱出物抛离键面的基本条件
C/
A
B
α
r
β
前 后键面
ω
ωt
C
D E
m
Nmrω2
mg
β
设脱出物抛离键面的标志是键面
对脱出物的支反力 N = 0,所有的
合外力向 N向投影, t时刻时有：
N + rω 2m sinω t － mgcosβ =0，令 N = 0，则有：
rω 2sinω t= gcosβ
rω 2sinω t= gcosβ
∵ sinω t ≤ 1,∴ rω 2 ≥ gcosβ
整理得,rω 2 / g ≥ cosβ
令 rω 2 / g = k,k为脱出物抛
离键面的特征值。
他反映了脱出物做抛物体运动的速度大小，只要 k≥ cosβ,
脱出物就能抛起，但抛起的方向不能确定。
rω 2 / g ≥ cosβ 只是定性地确定了
脱出物沿筛面抛起的参数量, 但
没有定量 。 实际上参数的不同,
物体抛起的方向是不同的 。
问题,如何定量的确定脱出物沿
规定方向抛起的结构参数和运动
参数？ 脱出物抛起的规定方向是
什么？
β
β
ωt
V
A
D
N
N
脱出物在键面上任一曲柄转角时的抛起方向
β β ωt
V
D
A
N
N
当 ω t=β 时, V⊥ 水平面, 脱出物不能向后
上方抛起, 脱出物只能在原地运动, 将造
成堵塞现象 。 故 ω t=β 是最早抛起的条件 。
Aβ
N
N
ωt=90oβ
D
V
当 ω t=π / 2时,V∥ 键面，不可能抛起。当 ω t＞ π / 2时,V
压向键面，更不可能抛起。故 ω t=π / 2是最晚抛起的条件。
V∥ 键面
V
通过以上分析可得出：向后上方抛起的极限条
件是,ωt≥β,β是已知量 。 为避免不能抛起,
脱出物最晚抛起的极限转角 ωt≤π/2。 由此可得
出 曲柄四连杆机构的曲柄回转角速度作用范围
是,β ≤ ω t≤ π / 2。
将 ω t的两个极限转角分别代入脱出物抛
起的基本条件公式 rω 2sinω t= gcosβ, 可求得
两个 ω 值或 n值, 这就是保证脱出物向后上方
抛起的曲柄旋转速度范围, 键式逐稿器工作时
如果超出这个范围, 就无法正常工作 。
一般情况下双轴键式分离装置的
结构参数和运动参数为：
r = 50 mm,n = 170~220 r/min
β =180,k=2~2.2
双轴键式逐稿器的基本工作条件：
rω 2 / g ≥ cosβ
β ≤ ω t≤ π / 2
(二 ) 高速摄影稿层在键式逐稿器上的运动过程
三、逐稿器主要参数对分
离效果的影响及其选择
（一）曲轴转速 n、半径 r，亦即运动特征值 k
前已述及两个不同 n值对键式逐稿器的影响。图 9－ 52
表明在各个不同的喂入量 q，当 n由小到大变化时，总
有一个损失为最小的最佳转速,q值增大时这个转速
没有多大变化。但在这时 n的变化所造成的损失就较
大，曲线较陡，要求转速控制得越严。
图 9-52 键式逐稿器曲轴转速与分离损失的
关系
a.q=5kg/s b.q=3kg/s c.q=1.5kg/s
(二 )逐稿器的分离规律及其长 L,宽度 B
? 键式与平台式逐稿器的分离率与 L之间实
际测定的关系均呈负指数方程，即随着 L
的增加分离率依渐近线接近于 1。在通常
所用的 L值范围内，曲线已很平缓（图 9
－ 53）。它表明 q不同时，曲线也异，那
么在 B及 vP(速度平均值 )不变的情况下如
要保持同样的分离效果，当 q稍提高一些，
就必须把 L放长许多。
图 9-53 逐稿器 (键式 )的喂入量对分离
效果的影响
1.q=0.75kg/s 2.q=1.5kg/s
(三 ) 逐稿器倾角 (α)及阶面倾角 ( β )
? 只要工作面与水平线之夹角（ β）不变，不论
这个 β＝ α＋ Δ或 β＝ α，键面对脱出物的作用是
相同的。
? 在键式逐稿器上一般 α＝ 3－ 120,β＝ 8－ 300，
通常分为 3－ 5个阶，末阶倾角最小，便于稿草
排出，中阶倾角最大，是分离强度最高的区域。
前阶倾角适中，阶梯长度一般为 500－ 800mm，
末阶较长，落差高为 150mm。研究表明从脱粒
滚筒经逐稿轮排出的脱出物若能立即朝向并以
高速撞击逐稿器前阶的表面时，就能比以抛物
线抛扬出去更充分地利用前阶的长度而提高了
分离效果。
(四 ) 键面筛孔率
? 键面筛孔率由小增大时，有助于降低谷
粒的分离损失率。但试验表明，超过某
一限度后，对降低损失率的效果甚微，
而筛出的夹杂物增加，故要处理适当。
(五 ) 键式逐稿器上的辅助分离装置
? 实践表明，单纯靠改进某些运动或结构
参数已经不能满足不断提高的喂入量对
逐稿器的要求。因此出现了一些附加装
置以弥补其不足。
图 9-57 键式逐稿器上的辅助分离装置
a.回转式横向抖动装置 b.抖动装置的驱动机构 c.茎杆
挑松装置
思考题
1、分离装置的功用是什么？
2、分离的原理有哪几种？
3、目前分离装置存在的问题有哪些？
4、如何确定双轴键式逐稿器的工作条件？
