第一章 前处理
?
? 未经染整加工的织物统称为 原布或坯布 。
? 坯布中常含有相当数量的杂质, 其中有棉纤维
伴生物及杂质, 织造时经纱上浆料, 化纤上油
剂以及在纺织过程中沾附的油污等 。 这些杂质
污物如不除去, 不但影响织物色泽, 手感, 而
且影响织物吸湿性能, 使织物上色不均匀, 色
泽不鲜艳, 还影响染色牢度 。
? 前处理的 目的,在使坯布受损很小的条件下,
除去织物上的各类杂质, 使坯织物成为洁白,
柔软并有良好润湿性能的染印半制品 。
? 前处理是印染加工的准备工序, 也称为 练
漂, 对于棉及棉型织物的前处理有准备,
烧毛, 退浆, 煮练, 漂白, 丝光等工序 。
第一节 前处理用水与主要助剂
? 一, 前处理用水
? （ 一 ） 水质要求
? 印染厂是用蒸汽, 水量较大的企业, 而前处理工
序用水量在整个印染过程中所占比例又较大, 据
统计, 印染厂每生产 1km棉印染织物, 耗水量近
20t,其中前处理用水约占 50%。 水的质量不仅对
前处理及其它工序制品质量影响很大, 而且还影
响到染化料, 助剂的消耗 。
印染厂水质质量要求如下：
? 透明度 >30
? 色度 ≤10（ 铂钴度 ）
? pH值 6.5～ 8.5
? 含铁量 ≤0.1mg/L
? 含锰量 ≤0.1mg/L
? 总硬度：染液, 皂洗用水 < 0.36mg当量 /L,一般
洗涤用水 3.6mg当量 /L
（二）硬水及其软化方法
? 通常将含有钙, 镁盐类的水称为硬水 （ 硬水中
钙镁盐类含量用硬度表示 ）, 钙镁盐类含量低
的水称为软水 。
? 硬水中的钙镁盐类对印染加工大都不利, 如与
肥皂作用生成难溶的钙镁肥皂, 沉淀在织物上,
在碱性溶液中还会生成难溶的水垢, 附着在前
处理设备上 (如机槽内壁, 阀门, 导辊 ),妨碍
生产正常进行 。 水中含有铁, 锰盐类的量超过
规定限量时, 在煮练过程中会产生锈斑及催化
氧化棉纤维 。 用氧化剂漂白时,铁, 锰盐也起催
化分解漂白剂的作用, 使棉纤维脆损 。
? 从天然水中除去钙镁盐类, 称为硬水的软化 。。
常用的化学软水方法有下列几种。
? 1.纯碱 -石灰法
? 2.磷酸三钠与六偏磷酸钠法
? 离子交换法需用专门设备, 并耗费动力及
化学药剂, 成本较高 。 锅炉用水对水质要
求高, 目前都用阳离子交换树脂除去水中
钙镁离子, 以供使用 。
二、前处理用助剂
? 前处理用剂常用的有碱类, 酸类, 以氧化型为主
的漂白剂, 表面活性剂, 用于淀粉浆退浆的酶制
剂等 。
? (一 )碱和酸
? 1.碱类 以 烧碱 为常用 。 烧碱在棉及棉型织物印染
厂中是重要化学用剂, 在前处理工序中常用于织
物退浆, 煮练, 丝光等 。 每百米织物标准碱耗为
0.8～ 1.2Kg。
? 纯碱 在化学分类上属于盐类, 在水溶液
中水解后呈碱性, 碱性较弱, 不能代替
烧碱, 一般用作软水剂, 色织物的煮练
剂及蛋白质纤维的精练剂 。
? 氨水 在棉印染厂中很少使用, 有时用于
液氨丝光及醋酯纤维织物的煮练等 。
? 其它尚有泡花碱 （ 又名 水玻璃 ）, 是煮
练及双氧水漂白时的助剂 。
2.酸 类
? 以 硫酸 为常用 。 用于退浆, 煮练及漂白的
酸洗, 丝光后的中和等 。
? 盐酸 作用与硫酸作用相同, 也可用于中和
碱剂 。 但硫酸价格较廉, 含酸量高, 中和
能力强, 工业盐酸浓度低, 中和能力不如
浓硫酸, 所以在前处理时仍以使用硫酸为
主 。
(二 )漂白剂
? 棉及棉型织物都用氧化型漂白剂进行漂白,
常用氧化型漂白剂有下列数种 。
? 1.过氧化氢 俗称双氧水, 用于棉织物及涤
棉混纺织物的漂白, 效果较好 。 工业用双
氧水含过氧化氢 30%,并含有少量作为稳
定剂的硫酸 。
2.次氯酸盐
? 由氯气与碱反应而成 。 与石灰反应的产物称为
漂白粉 （ 是次氯酸钙与氯化钙的复盐,一般用
CaOC12来表示它的分子式 ）, 优良的漂白粉
含有效氯约 30%～ 35%。 含有效氯比普通漂白
粉高的通称漂粉精 （ 有效氯是指漂白粉的有效
成分, 即一定量的漂白粉与酸作用后生成的氯
气量, 用百分率来表示 ） 。 由于漂白粉是钙盐,
使用不甚方便, 除小厂仍有应用外, 目前几乎
都使用次氯酸钠 。 市售次氯酸钠为无色或淡黄
色液体, 含有效氯 100～ 140mg/L。 次氯酸钠
的性能与用途与漂白粉相同, 一般用于低档棉
织物, 维棉混纺织物漂白 。
3.亚氯酸钠
? 用于高档织物的漂白, 效果比次氯酸盐好,
白度稳定 。 由于亚氯酸钠价格昂贵, 对设
备耐腐蚀的要求高, 且亚氯酸钠分解产物
C1O2毒性较大, 目前国内使用不多 。
（三）表面活性剂
? 印染加工几乎都是在水溶液中进行, 由于
水具有较大的表面张力, 使水溶液不能迅
速良好地对纤维润湿, 渗透, 不利于印染
加工的进行 。 为此, 常在水中加入一种能
降低水表面张力的物质, 这种物质叫做 表
面活性剂 。
? 通常在水中只需加入少量表面活性剂, 便能显
著降低水的表面张力 。 属于这样的物质有很多,
例如常见的肥皂, 红油, 平平加 0等 。 尽管表
面活性剂有各种各样的性能和用途, 但从它们
分子结构来说却有一个共同的特征, 即都是由
亲水基和疏水基两部分组成 。
? 在一般染整加工中, 主要使用阴离子型和非离
子型两类表面活性剂 。 常用的有下列一些品种：
(1) 阴离子型表面活性剂：
? 拉开粉：是良好的润湿剂 。
? 红油：通常用蓖麻油与硫酸作用制成, 有良好的
润湿性能, 常用于织物煮练 。
? 肥皂：是高级脂肪酸纳盐, 性能优良 。 但在硬水
中容易生成脂肪酸钙镁盐沉淀, 在酸性溶液中易
分解析出脂肪酸, 从而失去洗涤能力, 并使布身
变硬 。 若粘着在设备导辊上难以去除 。
? 烷基苯磺酸钠 （ ABS）,是家用洗涤剂主要成分,
耐酸及硬水, 去污能力也较好 。
? 扩散剂 NN0：多用作染色时染料的分散剂 。
(2)非离子型表面活性剂：
? 渗透剂 JFC（ 又名润湿剂 EA）,耐酸, 耐
碱, 对硬水稳定, 练漂中用于退浆助剂,
酸洗, 漂白等 。
? 平平加 0：有很强的扩散能力, 都用于染色,
印花 。
第二节 前处理工艺及设备
? 一, 棉及其混纺织物前处理
? （ 一 ） 棉织物的前处理
? 在棉织物加工中, 烧毛与丝光必须以平幅状态进
行, 其它过程用平幅或绳状均可, 但厚织物及涤
棉混纺织物仍以平幅加工为宜, 以兔生成折皱,
影响染色加工 。 各工序加工要求及有关设备分述
于下 。
1．坯布准备与烧毛
? （ 1） 坯布准备 包括坯布检验, 翻布 (分批, 分箱,
打印 ),缝头 。 坯布准备工作在原布间进行, 经分
箱缝头后的坯布送往烧毛间 。
? 坯布检验率一般在 10%左右, 也可根据工厂具体
条件增减 。 检验内容为物理指标和外观疵点, 物
理指标如匹长, 幅宽, 重量, 经纬纱密度和强度
等；外观疵点如缺经, 断纬, 斑渍, 油污, 破损
等 。 经检验查出的疵点可修整者应及时处理 。
（ 2）烧毛
? 纱线纺成后, 虽然经过加捻并合, 仍然有很多松
散的纤维末端露出在纱线表面, 织成布匹后, 在
织物表面形成长短不一的绒毛 。 布面上绒毛影响
织物表面光洁, 且易沾染尘污, 合成纤维织物上
的绒毛在使用过程中还会团积成球 。 绒毛又易从
布面上脱落, 积聚, 给印染加工带来不利因素,
如产生染色, 印花疵病和堵塞管道等 。 因此, 在
棉织物前处理加工时必须首先除去绒毛, 现一般
均采用烧除的方法 。
? 烧毛方法有两种，即燃气烧毛与赤热金属
表面烧毛。前者利用可燃性气体燃烧直接
燃去织物表面绒毛；后者为间接烧毛，即
将金属板或圆筒烧至赤热，再引导织物擦
过金属表面烧去绒毛。与这两种方法相应
的烧毛设备，有气体烧毛机（无接触式烧
毛）、铜板烧毛机和圆筒烧毛机。气体烧
毛机操作方便，适应性广。
烧毛质量评定：
? 将已烧毛织物折叠, 迎着光线观察凸边处绒毛分
布情况, 根据下列情况评级：
? 1级 原坯未经烧毛 。
? 2级 长毛较少 。
? 3级 长毛基本没有 。
? 4级 仅有短毛, 且较整齐 。
? 5级 烧毛净 。
? -般烧毛质量应达 3～ 4级, 稀薄织物达 3级即可 。
2．退浆
? 以纱为经线的织物, 在织造前都必须经过上浆处
理, 以提高经纱的强力, 耐磨性及光滑程度, 从
而减少经纱断头, 保证织布顺利进行 。 经纱上浆
所用 m桨料有天然浆料如淀粉, 野生淀粉, 化学
浆料如聚乙烯醇 （ PVA）, 聚丙烯酸 （ PAA）,
纤维素制剂如羧甲基纤维素 （ CMC） 等 。 上浆液
中还加入其它成分如防腐剂, 柔软剂, 吸湿剂,
减磨剂等 。 经纱上浆率的高低和纤维的质量, 纱
支, 密度等有关, 纱支细, 密度大的织物, 经纱
上浆率高些, 一般织物上浆率 4%～ 8%。
? 经纱所上浆料品种与织物使用的纤维品种
有关, 淀粉浆多用于纤维素纤维织物, 如
棉织物, 麻织物等, 化学浆料多用于合纤
织物 。 有时也使用混合浆料上浆 。 退浆是
在退浆剂及一定作用条件下进行退浆 。 常
用退浆剂及其退浆工艺分述于下 。
（ 1）酶退浆
? 酶的本质是蛋白质, 是一种生物催化剂 。
酶的作用效率高, 作用条件缓和, 不需要
高温高压等剧烈条件, 作用快速 。 但酶具
有作用专一性, 即一种酶只能催化一种或
一类化学物质 。 例如淀粉酶只能催化淀粉
水解成糊精和低聚糖 。
（ 2）碱及碱酸退桨
? 热的稀烧碱溶液可以使各类桨料发生溶胀, 还
能增加一些浆料的溶解性, 使桨料与纤维的粘
着变松, 在机械作用下较易洗除大部分桨料,
碱退桨率达 50%～ 70%。
? 碱退桨操作是在烧毛后灭火槽内浸轧碱液, 槽
内碱液浓度 3～ 5g/L,温度 80～ 85℃ 。 轧去多
余碱液后的织物进入导布圈成为绳状, 再在绳
状轧洗机上第二次轧碱, 碱液浓度 5～ 10g/L，
温度 7O～ 80℃, 并含少量润湿剂 。 然后堆在
退浆池内, 保温保湿堆置 6～ 12h。 碱退浆后必
须经热水, 冷水充分洗涤, 尤其 PVA浆更宜勤
换洗液, 避兔 PVA浓度增加再粘附在织物上 。
? 碱退浆后经过水洗, 再浸轧 5g/L硫酸液,
然后堆置约 lh,充分水洗净 。 此法称为
碱酸退浆法, 用于含杂质较多的低级棉
布及紧密织物如府绸等棉织物 。 碱酸退
浆对去除棉纤维杂质及矿物质效果较好,
并能提高半制品白度及吸水性 。 碱酸法
退浆率达 60%～ 80%。
（ 3）氧化剂退浆
? 强氧化剂如过酸盐, 过氧化氢, 亚溴酸钠
等, 对各种浆料都有使浆料大分子断裂降
解的作用, 从而容易从织物上洗除 。 氧化
剂退浆速度快, 效率高, 质地均匀, 还有
一定的漂白作用 。 但是强氧化剂对纤维素
也有氧化作用, 因此在工艺条件上应加以
控制, 使纤维强力尽可能保持 。
3．煮练
? 退浆洗净后的织物即可进入煮练工序 。 煮
练是棉及棉型织物前处理工艺中主要工序,
因为棉纤维伴生物, 棉籽壳及退浆后残余
浆料都必须通过煮练除去 。 使织物获得良
好的润湿性及外观, 以利后加工顺利进行 。
（ 1）煮练液成分及其作用
? 烧碱 是棉及棉型织物煮练的主要用剂, 在
较长时间热作用下, 可与织物上各类杂质
作用, 如脂肪蜡质被碱及其生成物皂化乳
化, 果胶质生成果胶酸纳盐, 含氮物质水
解为可溶性物, 棉籽壳膨化容易洗掉, 残
余浆料进一步溶胀除去 。 为了加强烧碱的
作用, 在练液中还需加入亚硫酸氢钠, 水
玻璃, 磷酸三钠和润湿剂 。
? 亚硫酸氢钠作用 是防止煮练时纤维素被空气氧
化, 还可协助烧碱除去木质素 。 水玻璃能吸附
和凝集练液中铁质及杂质, 避免在织物上产生
钙渍及防止杂质重新吸附在织物上, 还能增加
织物的白度和润湿性；水玻璃用量不能过多,
否则将影响织物的手感 。
? 磷酸三钠 是软水剂 。 润湿剂能使织物煮练匀透,
可选用耐碱, 耐酸, 耐硬水, 耐高温作用的表
面活性剂, 如红油, 渗透剂 ABS,平平加等 。
如将非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂拼
混应用 （ 如渗透剂 JFC与 ABS拼混 ）, 有较好
协同效果 。
（ 2） 煮练设备与工艺
? 棉布煮练依织物加工形式不同有绳状与平幅两种 。
两种加工形式中又有间歇式和连续式之分 。 间歇
式加工中绳状加工以煮布锅为代表, 平幅加工以
轧卷式练漂机为代表, 连续式加工中绳状可以绳
状汽蒸连续煮练机为代表, 平幅以履带式平幅汽
蒸煮练机为代表 。 此外, 煮练设备还可分为高温
高压式与常压式两种 。 煮布锅属于高温高压式,
其余设备大都为常压式 。 高温高压式煮练效果较
好, 目前平幅连续式高温高压设备尚不成熟 。
① 煮布锅煮练,
? 煮布锅是使用较早的一种间歇式煮练设备, 目前
已逐渐被较新型的煮练设备取代, 但因煮练效果
较好, 仍被一些工厂用于纯棉及维棉混纺织物的
煮练 。
? 煮布锅煮练的工艺流程如下：
? 轧碱 → 进锅堆布 → 煮练 → 水洗 → 出布 。
? 煮布锅的缺点是生产周期长, 操作繁复, 劳动强
度大, 生产率低, 虽然煮练质量较好, 但因上述
缺点难以克服, 目前新建印染厂很少采用 。
② 绳状汽蒸连续煮练机,
? 是一组联合机, 由多台绳状轧洗机, 绳状汽蒸容
布器等组成 。
? 汽蒸容布器箱体由上部直箱与下部弯箱组成 。 容
布量应考虑能堆放汽蒸 1.5h左右 。 直箱顶部布一
对六角轮, 牵引织物落入箱中, 六角轮下部有一
对摆布斗, 使织物按纵向均匀堆放 。 箱外还有一
能往复摆动的导布瓷圈, 使织物按横向均匀堆放 。
? 织物在容布器前的管形加热器中用饱和蒸汽喷
射加热, 加热后织物温度迅速提高, 并带有饱
和蒸汽进入容布箱体进行汽蒸堆置 。 绳状连续
汽蒸煮练工艺流程如下：
? 轧喊 → 汽蒸 → 轧碱 → 汽蒸 → 水洗 。
? 绳状汽蒸煮练的优点是能够连续生产, 生产周
期短, 生产率高, 劳动强度低, 用汽量较省,
适用于 6m2/kg以下的中薄棉织物 。 该机生产能
力高达 6000万 m/年, 一般用于印花布生产量
大的大型印染厂 。 因为是绳状加工, 对厚重织
物不适用, 煮练去杂效果也不如煮布锅, 而且
整机占地面积较大 。
③ 履带式汽蒸煮练机,
? 履带式汽蒸煮练机有导辊履带式及平板履带式两
种机型, 以后者使用较广泛 。 此机结构简单, 操
作方便, 织物不易擦伤 。 由于堆积布层较薄, 折
痕程度轻, 张力也小, 汽蒸效果较好 。 全机由浸
轧槽, 履带式汽蒸箱及平洗槽等组成 。 织物浸轧
煮练液后进入汽蒸箱, 先在上下导辊间运行, 受
饱和蒸汽汽蒸, 使织物温度升高, 最后由履带运
到出布口处, 由出布辊牵引出蒸箱, 完成煮练 。
? 平板式履带由多孔或多缝的不锈钢长条形薄板
连成履带, 围绕在箱底的一排辊筒上, 辊筒缓
缓转动, 带动履带低速向前移动, 堆在履带上
的织物也随之向前移动 。 此机对于厚薄织物都
适用, 是目前棉印染厂中较为广泛使用的一种
煮练设备 。
? 平幅汽蒸连续煮练机工艺流程如下：
? 轧碱 → （ 湿蒸 ） → 堆置履带上汽蒸 → 水洗 。
? 为适应前处理高速, 高效的要求, 履带式煮练
机仍在发展中, 目前有多导辊汽蒸加双层履带
式, 车速可达 159m/min。 还有蒸煮结合的液
下履带式 。 延长织物汽蒸时间并结合煮练, 可
以提高煮练效果 。
? 棉布的煮练效果可用毛细管效应 （ 简称毛效 ）
来衡量 。 测试时将煮练后洗净干燥的织物一端
垂直浸在水中, 测量 30min后水在织物上上升
高度, 即 为 毛 效 。 一 般 要 求 达 到 8 ～
10cm/30min。
4．漂 白
? 经过煮练, 织物上大部分天然及人为杂质已经除
去, 毛细管效应显著提高, 已能满足一些品种的
加工要求 。 但对漂白织物及色泽鲜艳的浅色花布,
色布类, 还需要提高白度, 因此需进一步除去织
物上的色素, 使织物更加洁白 。 再就是织物虽经
过煮练, 尤其是常压汽蒸煮练, 仍有部分杂质如
棉籽壳未能全除去, 通过漂白剂的作用, 这些杂
质可以完全去掉 。
? 棉印染厂广泛使用次氯酸盐, 过氧化氢
等氧化性漂白剂 。 对棉及棉型织物漂白,
过酸类化合物如过硼酸纳, 过醋酸, 过
碳酸纳等也偶有应用, 亚氯酸钠多用于
合成纤维及其混纺织物的漂白 。 通常将
次氯酸盐漂白简称为氯漂, 过氧化氢漂
白简称为氧漂, 亚氯酸钠漂白简称为亚
漂 。
（ 1）次氯酸盐漂白
? ① 常用次氯酸盐有漂白粉和次氯酸钠两种 。 漂白
粉是氯气与消石灰作用而成, 如通氯气于石灰乳
中, 可制得含有效成分高一倍的漂粉精；通氯气
于烧碱溶液中, 则可制得次氯酸钠 。 漂粉及漂粉
精中有效成分是次氯酸钙, 总的效果不如次氯酸
钠 。 目前规模较大的棉印染厂常自己制造次氯酸
钠, 或向附近化工厂购买次氯酸钠供漂白用, 漂
白粉供小城市或农村不易得到次氯酸钠的地区小
型印染厂使用 。 漂粉精价格较贵, 使用较少 。
② 次氯酸钠漂白方式主要有淋漂
及连续轧漂两种。
? 淋漂是将织物均匀地堆在淋漂箱内, 用泵将漂液
循环不断地喷洒在织物上, 常温下循环 1～ 1.5h，
再经水洗, 淋酸, 水洗 。 淋漂是非连续性生产,
目前已很少采用 。 连续轧漂是在绳状连续练漂联
合机上浸轧漂液, 在堆布箱中堆置后经水洗, 轧
酸堆置, 洗净堆在堆布池中, 等待开幅, 轧水,
烘干 。
? 棉织物次氯酸钠绳状连续轧漂工艺流程如下：
? 轧漂液 → 堆置 （ → 轧漂液 → 堆置 ） → 水洗 → 轧酸
液 → 堆置 → 水洗 。
? 次氯酸钠漂白工艺和设备较简单, 多用
于棉织物及维棉混纺织物漂白, 有时也
用于涤棉混纺织物漂白 。 但不能用于蚕
丝, 羊毛等蛋白质纤维的漂白, 因次氯
酸钠对蛋白质纤维有破坏作用, 并使纤
维泛黄 。
? 漂白液中次氯酸钠量以有效氯计算, 煮布锅煮
练的织物一般浸轧含有效氯 1.5～ 2g/L漂液,
常温堆置 1h左右；平幅和汽蒸煮练织物漂白液
含有效氯 2～ 3g/L,轧漂液后堆置 1h左右 。 低
级棉织物含杂较高, 浸轧时有效氯应提高
0.5g/L。 酸洗剂用硫酸, 绳状织物硫酸浓度为
1～ 3g/L,平幅织物 2～ 3g/L,轧酸后于 30～
40℃ 堆置 10～ 15min。 小型工厂也可在轧漂液
后用人工堆布, 堆在洗干净铺有鹅卵石的地面
上, 堆布时必须注意劳动保护 。
③ 影响次氯酸钠漂白的因素：
? (A)pH值的影响,当漂液的 pH值为 7时, 漂
白效果最差, 纤维损伤严重； pH值为 2～ 4
和 9～ 11时, 白度较好, 纤维损伤也较小 。
但在酸性液中, 次氯酸钠分解放出氯气,
严重污染车间空气, 影响工人健康, 还腐
蚀设备 。 在生产中实际 pH值在 9.5～ 10.5之
间 。
? (B) 温度的影响,温度高, 漂白速度加快,
但温度超过一定限度, 同时也加速纤维
素的氧化脆损, 故一般控制在 20～ 30℃ 。
当夏季气温超过 35℃ 时, 应采取降温措
施或调整其他工艺参数, 如浓度, 时间
等, 以保护纤维 。
? (C) 浓度的影响,根据织物结构及煮练状况而
定 。 漂液浓度以有效氯计算, 因为制取次氯酸
盐时, 所得产品为混合物, 如次氯酸钠中混有
氯化钠, 而氯化钠中的氯全无漂白作用 。 次氯
酸盐中有效氯含量, 随贮存时间延长而下降,
因此在配制漂白液时, 应对次氯酸盐分析, 测
定其有效氯含量, 使漂白液中有效氯含量准确,
以便控制生产工艺 。 漂白液中有效氯含量达一
定值后, 织物白度不再增加 。 漂液有效氯含量
过高, 反而影响织物强力 。 印染工厂一般采取
降低漂液有效氯浓度, 延长漂白时间的方法,
避免纤维强力过多损失 。
? (D) 脱氯问题,织物氯漂后的酸洗, 不能使分
解出来的氯气彻底洗除, 仍有少量氯气吸附在
织物上 。 吸附有残余氯的织物在贮存时将造成
织物强力下降, 泛黄, 还将影响对于氯气敏感
的染料染色 。 必要时应使用化学药剂与氯反应
彻底去氯 。 脱氯剂以过氧化氢为最好, 过氧化
氢除与氯气反应外, 本身也是漂白剂, 可以增
加漂白效果 。 但一般多使用还原剂如亚硫酸氢
钠, 大苏打等处理 。
(2)过氧化氢漂白
? 过氧化氢也称双氧水 。 用双氧水漂白的织物白
度较好, 色光纯正, 贮存时不易泛黄, 广泛应
用于棉型织物的漂白 。 氧漂比氯漂有更大的适
应性, 但双氧水比次氯酸钠价格高, 且氧漂需
要不锈钢设备, 能源消耗较大, 成本高于氯漂 。
? ① 过氧化氢漂白工艺,过氧化氢漂白方式比较
灵活, 既可连续化生产, 也可在间歇设备上生
产, 可用汽蒸法漂白, 也可用冷漂；可用绳状,
也可用平幅 。 目前印染厂使用较多的是平幅汽
蒸漂白法, 此法连续化程度, 自动化程度, 生
产效率都较高, 工艺流程简单, 且不产生环境
污染 。
过氧化氢漂白工艺流程如下：
? 轧过氧化氢漂液 → 汽蒸 → 水洗 。
? 漂白液含过氧化氢 （ 100%） 2～ 5g/L,用
烧碱调节 pH值至 10.5～ 10.8,加入稳定剂
及湿润剂适量, 于室温时浸轧漂液, 95～
100℃ 汽蒸 45～ 60min,然后水洗出布 。
② 影响过氧化氢漂白的因素：
,(A) 浓度的影响：
? (B) 温度的影响：
? (C) pH值的影响：
? (D) 漂白时金属离子的影响及稳定剂作用：
③ 过氧化氢的其它漂白方法：
? 除了汽蒸漂白法广为应用外, 过氧化氢漂白方
法尚有下列几种：
? (A)氯 -氧双漂法,(B) 冷轧堆法：
? (3) 亚氯酸钠漂白, 氯酸钠用于棉织物漂白时
的最大优点是在不损伤纤维的条件下, 能破坏
色素及杂质 。 亚氯酸钠又是化纤的良好漂白剂,
漂白织物的白度稳定性比氯漂及氧漂的织物好,
但是亚氯酸钠价格较贵, 对金属腐蚀性强, 需
用钛金属或钛合金等材料, 而且亚漂过程中产
生有毒 ClO2气体, 设备需有良好的密封, 因此
在使用上受到一定限制, 目前多用于涤棉混纺
织物的漂白 。
? 亚漂是在酸性浴中进行漂白, 酸性强弱对亚氯
酸的分解率有较大影响, 直接加强酸调节 pH
值是不合适的, 一般常利用加入活化剂来控制
pH值, 常用活化剂有：释酸剂如无机铵盐；
能在漂白过程中被氧化成酸的物质如甲醛及其
衍生物六次甲基四铵；水解后形成酸的酯类如
酒石酸二乙酯等；也可用弱酸如醋酸, 蚁酸 。
另外, 加入某些缓冲剂如焦磷酸盐, 可以增加
亚漂液的稳定性, 避免低 pH值时有二氧化氯
逸出 。
? 亚漂常用工艺与氧漂类似, 可以用平幅连
续轧蒸法, 也可以根据设备情况采用冷漂
工艺 。 亚漂连续轧蒸法工艺流程如下：
? 轧漂液 → 汽蒸 → 水洗 → 去氯 → 水洗 。
? 涤棉混纺漂白织物漂白液含亚氯酸纳 12～
25g/L,硫酸铵 （ 活化剂 ） 5～ 10g/L,平平
加Ｏ 5～ 10g/L,室温时轧漂白液, 100～
102℃ 汽蒸 l～ 1.5h,水洗后在亚硫酸氢钠
（ 1.5～ 2g/L） 及碳酸钠 （ 1.5～ 2g/L） 溶液
中浸轧, 堆置后充分水洗 。
5．开幅轧水烘燥
? 织物练漂后, 平幅织物在轧烘机上烘燥,
提供给后续工序如丝光, 染色, 印花使用 。
对绳状加工的织物还需开幅, 展开成平幅
状, 经轧烘后成为合适的半制品 。
? （ 1） 开幅
? （ 2） 轧水
? （ 3） 烘燥
6．丝 光
? 棉纤维用浓烧碱溶液浸透后, 可以观察到棉纤
维不可逆的剧烈溶胀, 纤维横断面由扁平腰子
形转变为圆形, 胞腔也发生收缩, 纵向的天然
扭曲消失, 长度缩短 。 如果在对纤维施加张力
时浸浓碱, 不使纤维收缩, 此时纤维表面皱纹
消失, 成为十分光滑的圆柱体, 对光线有规则
地反射而呈现出光泽 。 若在张力持续存在时水
洗去除纤维上碱液, 就可以基本上把棉纤维溶
胀时的形态保留下来, 成为不可逆的溶胀, 此
时获得的光泽较耐久 。 由于烧碱能进入棉纤维
内部, 使部分晶区转变为无定形区, 去碱, 水
洗后这种状况也基本保留下来, 棉纤维的吸附
性能也因此大为增加 。
? 棉织物用浓碱浸渍时, 因所受张力不同而有两
种状况, 一是在经纬向都施加张力条件下浸轧
碱液, 经冲洗去碱后, 织物不再收缩, 可使织
物获得如丝织物般的光泽, 称 为丝光处理, 一
般含有棉纤维的织物大都经过丝光处理；另一
种是织物在无张力条件下浸渍浓烧碱液, 然后
织物以松弛状态堆置, 任其自由收缩, 可使织
物变得紧密, 富有弹性, 称做 碱缩, 多用于棉
针织物汗布的加工 。
? 棉及其混纺织物经过丝光处理后, 棉纤维发生
了超分子结构和形态结构上的变化, 除了光泽
改善外, 而且增加了化学活泼性, 对染料吸收
能力增加, 织物尺寸也较稳定, 强力, 延伸性
等都有所增加 。
? （ 1） 丝光设备与工艺 丝光机有布铗丝光机,
直辊丝光机和弯辊丝光机等几种型式 。 以布铗
丝光机的使用最为普遍 。
① 布铗丝光机：
? 布铗丝光机扩幅能力强, 对降低织物纬向缩水率,
提高织物光泽都有较好效果, 布铗丝光机有单层
及双层两种, 以单层布铗丝光机使用较广 。 这两
种布铗丝光机都由下列几个部分组成：
? 平幅进布装置 → 头道浸轧机 → 绷布辊筒 → 二道浸
轧机 → 布铗扩幅装置 → 冲洗吸碱装置 → 去碱蒸箱
→ 平洗机 → (烘筒烘燥机 )→ 出布 。
? 浸轧机槽内装有多只小导辊, 织物反复上下穿
过以增加浸碱时间, 一般达 2Os。 第二台浸轧
机压力要大些 。 轧余率小于 65%,以减少织物
带碱量, 便于冲洗去碱 。
? 浸轧槽中碱液浓度控制在 180～ 280g/L,由于
棉纤维能吸附烧碱, 使槽内烧碱浓度下降, 因
此需要随时补充浓碱液, 以维持槽内碱液浓度 。
补充碱液浓度为 300～ 350g/L。 绷布辊筒是空
心的, 直径 500mm,共约十余个, 上下交替
排列可以转动 。
? 织物出第一道轧槽后便绕经绷布辊筒,
辊筒面略呈弧形, 织物沿绷布辊筒的包
角面尽可能大些, 第一道轧车线速度略
大于第二道轧车线速度, 用这种方法控
制织物张力, 以防止浸碱后的收缩 。 织
物从头道浸轧机进到二道浸轧机出, 约
历时 30～ 40s。
② 弯辊丝光机,
? 组成与布铗丝光机基本相似, 仅伸幅部分
不同, 弯辊丝光机的伸幅装置由一浅平具
有一级阶梯的铁槽和 10～ 12对弯辊组成 。
③ 直辊丝光机,
? （ 2） 丝光方法 棉布丝光方法及其工序安排有多
种, 如坯布丝光, 干布丝光, 湿布丝光, 热碱丝
光, 染后丝光及其它丝光方法 。 目前在生产中应
用最多的仍是干布丝光法, 即在织物练漂后轧水
烘燥成为干布再进行丝光 。 因干布吸碱均一, 轧
碱时碱液浓度降低较少, 便于控制及回收 。 干布
丝光时由于干布表面先接触浓碱液, 使织物表面
溶胀, 碱液难以透入布芯, 造成表面丝光, 丝光
程度不均匀 。
? 湿布丝光即针对干布丝光的不足之处, 将织物
轧水后引入浓碱槽, 由于织物含有一定水分,
浓碱容易透芯, 丝光均匀, 可以省去预烘燥工
序, 但湿布要求轧水均匀, 轧余率愈低愈好,
以免丝光浓碱液过分稀释, 影响淡碱回收 。 湿
布丝光的效果稍逊于干布丝光, 对染色半制品
尚难掌握 。 染后丝光仅用于染色时因少数染料
上染较快, 易使上染不匀, 或某些易在丝光时
被擦伤的织物, 但因工艺路线倒转, 不能发挥
丝光后染色能节省染料的优点, 而且丝光淡碱
受染料沾污, 不利于回收, 也不能利用丝光消
除前处理中的折皱条, 总的来说是弊多利少 。
（ 3）影响丝光的因素
? ① 碱液浓度,只有当碱液浓度达到某一临界值
后, 才能引起棉纤维剧烈膨化 。 烧碱浓度在
100～ 250g/L范围内, 棉纤维经向收缩率随浓
度的增加而上升, 超过 250g/L后, 收缩率上升
较缓和；浓度为 300g/L时收缩达最高值 。 浓度
超过 300g/L,经向收缩率反而有所下降, 因此
丝光碱液浓度一般控制在 240～ 280g/L,对织
物光泽及改进染色性能都有较好的效果 。
? ② 张力,对织物经纬向施加张力, 是丝光时必
要条件之一, 在适当张力下, 可以防止织物收
缩, 而且织物光泽也随张力加大而提高, 织物
强力也有增加, 但吸附性及断裂延伸度却因张
力增大而下降 。
? 一般纬向施加的张力尽可能使织物达到坯
布宽幅, 经向张力控制在丝光前后织物无
伸长或少伸长为佳 。
③ 温度：
? 棉纤维与浓碱作用是放热反应, 因此温度提高
将降低丝光效果 。 降低碱液温度可提高织物光
泽, 但碱液粘度随温度降低而增加, 碱不易透
入织物内部, 以致丝光不透, 目前多采用常温
丝光, 在轧碱槽外壁夹层中通以冷流水, 使槽
内碱液降温, 保持一定温度 。
? ④ 时间,丝光所需时间决定于浓碱液均匀地渗
透到织物, 纱线, 纤维间的时间 。 在生产时以
织物进入头道轧碱槽至第一次冲吸过程, 所需
时间为 35～ 5Os。 薄织物可适当缩短, 厚重织
物应稍延长 。
? 在碱液中加入耐碱润湿剂, 可以加速碱液
渗透, 缩短工艺时间 。 但此类润湿剂价格
较高, 又影响丝光淡碱回收, 应用不多 。
⑤ 去碱：
? 丝光时必须将织物上烧碱量冲洗降低至 6%～ 7%
以下, 才能够放松张力, 出布铗, 否则出布铗后,
织物仍将收缩 。 也就是应在布铗或其他伸幅装置
上, 将织物上烧碱含量冲洗至使织物不收缩的安
全范围, 再进入去碱箱及平洗槽等后洗装置 。 整
个冲洗去碱采用逆流法, 即全部冲洗液流动方向
与织物进行方向相反, 冲洗液含碱量逐渐增加,
便于回收 。 烧碱在水中溶解度随温度增高而加大,
为了提高冲洗去碱效果, 冲吸碱液必须加热至
70℃, 去碱箱温度不低于 95℃ 。
（二）、涤棉混纺织物前处理
? 聚酯纤维与棉纤维的理化性质不相同, 在
染整加工时, 两者应兼顾, 纤维混纺比例
不同时应有相应的工艺 。 由于目前涤棉混
纺织物是在棉织物染整工艺基础上进行,
工艺流程及设备安装路线也大体相似, 因
此带来一些不便之处 。 分述于下 。
1．烧毛
? 棉织物前处理工艺是先烧毛后退浆, 煮练 。 涤 /棉
织物虽然也将烧毛列在退煮之前, 但可能带来不
利之点, 如聚酯纤维没有来得及烧掉, 受高热形
成小溶珠散布在织物表面, 在用某些分散染料染
色时会因此产生色点；涤 /棉织物常用 PVA浆料上
浆, 经烧毛高温作用后退浆时 PVA较难退掉, 织
物上油污也将会固着, 影响织物白度 。 但由于坯
布烧毛的工序顺当, 管理方便, 烧毛机的清洁要
求不高, 除了个别漂白涤 /棉品种在练漂后烧毛,
及个别深色卡其在染后烧毛外, 坯布烧毛仍是切
实可行的 。
2．退浆
? 涤棉混纺织物多用 PVA及其混合浆料上桨, 退浆
时可采用碱退浆 。 碱退浆工艺用烧碱 5～ 1Og/L，
润湿剂适量, 80℃ 轧碱后堆置 0.5～ 1h,热水
（ 80～ 85℃ ） 冲洗, 冷水洗 。 水洗时水量要充分,
防止退下的浆料重新吸附到织物上, 影响染色,
退浆率要求达到 80%。 氧化剂退浆可用亚溴酸钠
1～ 2g/L,pH9.5～ 10.5,室温浸轧后堆 15～
2Omin,用 3～ 5g/L烧碱于 85～ 90℃ 碱洗, 再用
热水, 冷水洗净 。 也可用烧碱 — 过氧化氢液退浆 。
3．煮练
? 涤棉混纺织物上浆料以 PVA为主时, 可以退煮一
次进行, 若是浆料以淀粉为主时, 仍应经酶退浆
后再煮练 。 由于聚酯纤维耐碱性较差, 煮练工艺
应比棉织物煮练温和 。 目前涤棉混纺织物煮练方
法有两种, 一种是低浓度碱, 高温汽蒸煮练工艺；
另一种是碱浓度稍高, 热堆置的工艺 。 煮练设备
以平幅汽蒸设备为主, 绳状煮练容易造成折皱,
一般不用, 但也有少数工厂用绳状煮练处理印花
用中薄型坯布 。 目前生产上趋向用双氧水或亚氯
酸钠进行快速煮漂一浴法, 已取得初步成功 。
4．漂白
? 涤棉混纺织物漂白主要是为了去除棉纤维中的天
然色素 。 氯漂仅用于深色涤 /棉卡其的漂白 。 氯 -
氧双漂工艺也可用于中, 浅色品种的前处理 。 亚
漂去除棉籽壳能力强, 对煮练要求不高, 但受设
备限制 。 氧漂白度较好, 不污染环境, 对设备腐
蚀小, 是目前应用最广泛的漂白方法 。 氧漂常用
碱 — 氧双漂工艺, 即用过氧化氢 （ 100%） 5～
7g/L,水玻璃 (比重 1.4)7～ 10g/L,渗透剂及烧碱
适量, pH值 10.5～ 11,在 100～ 102℃ 时汽蒸
40～ 90min,然后再重复漂白一次, 两次工艺完
全相同 。
5．丝光
? 丝光是为了改善棉纤维的上染性能, 考虑到聚酯
纤维不耐高温强碱的作用, 冲洗碱液及去碱箱温
度不能高于 80℃, 丝光水洗后, 布上带碱量应尽
量减少, 出布时 pH值控制在 7左右 。 丝光设备可
用布铗丝光机, 也可以用直辊丝光机 。
? 6,增白 涤棉漂白织物及白地面积大的印花织物,
漂白后均需再用荧光增白剂 DT增白, 可浸轧, 烘
干后在热定形时同时固色, 定形后棉再用增白剂
VBL在氧漂时同浴增白, 并可同时除去多余的增
白剂 DT。
7．热定形
? 热定形是合纤及其混纺织物的特殊工序 。
涤纶是热塑性纤维, 当含涤纶的织物进行
湿热加工时, 会产生收缩变形和折皱痕,
通过热定形工序可以防止上述疵病, 并且
对织物的光择, 手感, 强力, 抗起毛球等
性能都有一定程度的改善 。
（三）、维棉混纺织物前处理
? 维棉织物的混纺比一般为 50:50,为了改善混纺织
物的染色性能, 也有用 20:80比例的 。 由于维纶的
分子结构关系, 染色维纶的鲜艳度不如棉纤维 。
维棉混纺织物前处理工艺如下所述 。
? 1,烧毛
? 2,退浆
? 3,煮练
? 4,漂白
? 5,丝光
二、苎麻脱胶及其织物的前处理
? 苎麻与棉同属于纤维素纤维, 但在物理结
构和性质上与棉比较有较大的差异, 同时
两者在含杂方面有很大的不同 。 苎麻纤维
素含量较棉低, 除含有原棉中所具有的主
要杂质如果胶物质, 油蜡等外, 还含有少
量木质素, 同时纤维中杂质的含量和各种
杂质间的比例, 随着品种的不同, 有着较
大的变动, 因此, 麻类的前处理较棉困难,
具有独特之处 。
（一）苎麻纤维的脱胶
? 化学脱胶法是目前工业生产中用得最多的
方法, 此法利用强酸, 强碱及氧化剂先后
与原麻作用, 原麻中所含非纤维素物质大
多数可溶于酸, 碱液中, 有些在氧化后可
以溶解 。 由此可得漂白精干麻, 在上述化
学药剂中, 主要药剂是烧碱, 因烧碱热溶
液可以溶除纤维素被水解的短节, 使纤维
分子长度均匀化 。 所得产品纯度较高, 机
械物理性能也较完好 。
目前常用的脱胶工艺有如下几种：
? 1,一煮法 此法适合于纺制麻线 。 其工艺流程为：
拆包解束 → 原麻浸酸 → 碱液 → 一次煮练 → 水洗 →
打纤及水洗 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给油 → 烘干 。
? 2,二煮法 此法适合于纺制低支纱 。 其工艺流程
为：拆包解束 → 浸酸 → 水洗 → 一次煮练 → 水洗 →
二次煮练 → 打纤及水洗 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给
油 → 脱水 → 烘干 。
3．二煮一漂法
? 此法适合纺中支纱 。 其工艺流程为：拆包解束 →
浸酸 → 水洗 → 一次煮练 → 水洗 → 二次煮练 → 打纤
及水洗 → 漂白 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给油 → 脱水
→ 烘干 。
? 4,二煮二漂法 此法适合纺高支纱 。 其工艺流程
为：拆包解束 → 浸酸 → 水洗 → 一次煮练 → 水洗 →
二次煮练 → 打纤及去氧 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给
油 → 脱水 → 烘干 。
（二）苎麻织物质的前处理
? 苎麻织物的前处理, 基本上与棉织物的前处理相
似, 主要由烧毛, 退煮和漂白等过程组成 。
? 1,烧毛 由于苎麻织物毛羽数量多, 苎麻纤维刚
性大, 因此, 烧毛比棉织物更为重要, 否则织物
绒毛会刺人 。 苎麻烧毛要求高速, 烧透, 最适宜
的设备是气体烧毛机, 要求配置双喷射火口或旋
风预混喷射式新型火口, 这些火口火焰温度可达
1350℃, 在高温快速条件下, 能保证既烧去绒毛,
又不损伤纤维, 一次烧透, 火口上方不要配置冷
水辊, 以增强火焰的穿透能力 。 烧毛可采二正二
反, 车速为 80～ 100m/min。
2．退煮
? 苎麻织物的煮练可在常压下进行 。 纯苎麻薄型织
物, 退煮可以合一, 厚重织物或者麻棉类产品,
可以在退浆后再进行一次煮练；苎麻和涤纶的混
纺织物, 由于其中的苎麻纤维是预先经过充分脱
胶, 所以不必再进行特别的煮练 。 退煮的关键是
要匀透, 去杂要净 。 此外, 由于苎麻对酸, 碱和
氧化剂的抵抗力差, 故在制定工艺时应特别注意 。
煮练液以 NaOH 5g/L为标准, 练液中还可加入有
较好渗透和净洗作用的表面活性剂, 以加速练液
渗透到织物内部, 并能防止污物再沾污织物 。
3．漂白
? 苎麻织物漂白可用氯漂或氧漂, 次氯酸钠
漂白时, 采用稀溶液长时间漂白, 其漂白
效果较短时间漂白效果更好, 这是由于苎
麻纤维较粗, 短时间内化学药剂不能很好
浸透 。 但次氯酸钠漂白会产生泛黄现象,
这可通过使用双氧水脱氯来解决 。 因此,
采用氯氧双漂是一种较好的工艺 。 苎麻织
物前处理加工时除稀薄织物外, 都以采用
平幅加工为好 。
4．丝光
? 苎麻丝光的目的在于提高染料的吸附能力,
同时提高成品的尺寸稳定性, 降低缩水率 。
由于苎麻纤维遇浓碱后手感粗硬, 刺痒感
明显, 所以漂白布和浅色产品不丝光, 但
中, 深色产品必须丝光, 以提高上染率 。
丝光宜采用低浓度的碱, 其碱液浓度可在
150～ 160 g/L之间 。
三．涤纶及新合纤织物的前处理
? （ 一 ） 涤纶织物的前处理
1,退浆精练加工方法及工艺
? 涤纶织造时常用的浆料是聚丙烯酸酯, 它是丙烯
酸酯共聚体浆料 。 由于浆料含有酯基 — OOOR，
与含有同样基团的涤纶分子在结构上有一定的相
似性, 所以对涤纶具有较强的亲和力 。 涤纶本身
不含有杂质, 只是在合成过程中存在少量 (约 3％
以下 )的低聚物, 所以不像棉纤维那样需进行强烈
的前处理若涤纶织物退浆不净或不退浆则会导致
碱减量液组分不稳定, pH值难以控制, 减量效果
降低, 产生减量不匀, 染色不匀或色点, 色花等
病疵 。 所以, 必须去尽这些杂质, 才能保证后道
工序的顺利进行 。
? 一般情况下聚酯浆料退浆 pH值控制在 8,聚丙
烯酸酯浆料为 8～ 8.5,聚乙烯醇浆料为 6.5～ 7，
而喷水织机织造的织物需用烧碱退浆 。
? 纤维或织物上的油剂, 油污及为了上浆和织
造高速化而加的乳化石蜡及良好的平滑剂的去
除需采用表面活性剂 (主要是阴离子型和非离
子型 ),通过它们的润湿, 渗透, 乳化, 分散,
增溶, 洗涤等作用, 将油剂和油污从纤维和织
物上除去 。
? 退浆精练过程实际上是一洗涤过程, 当然
有时也存在着化学反应 。 通常退浆精练是
在高温下长时间浸渍, 把浆料, 油剂等杂
质, 污垢溶解, 乳化, 分散并给予去除 。
常用的退浆精练工艺有以下几种。
? （ 1） 精练槽间歇式退浆精练工艺 一般的涤
纶长丝织物或仿丝织物, 若采用精练槽退浆精
练, 则可用纯喊 3～ 4g／ L,净洗剂 (雷米邦 )2g
／ L,保险粉 0.5g／ L,浴比 1,(30～ 40),于
98～ 100℃ 处理 30～ 40min；续缸时上述化学
品分别加 2g／ L,1 g／ L和 0.5g／ L。 精练后
用热水洗 → 酸洗 → 冷水洗 → 脱水 → 烘干 。 若坯
绸有较多铁渍, 则可在退浆精练前先用草酸处
理 （ 草酸 0.2g／ L,平平加 O 0.2g／ L,于
70～ 75℃ 处理 15min）, 然后加 0.5 g／ L纯碱
中和 （ 于 40～ 45℃ 处理 10min）, 再退浆精练 。
? 喷射溢流染色机上退浆精练是目前国内常用的工
艺 。 最简单如涤双绉精练工艺, 采用净洗剂 0.25g
／ L,纯碱 2g／ L,30％ (360Be`)烧碱 2g／ L,保
险粉 1g／ L,浴比 1:10,于 80℃ 处理 20min；或
用传化 TF— 101及中性去油, 均能达到目的 。 高
性能的精练剂也是目前常用的, 如 ciba 用
ulfravon GP／ GPN 1～ 2 mL／ L,Invadin NF
l～ 3 mL／ L,Irgalen PS 0.5～ 1 mL／ L,NaOH
调 pH值至 10～ 11,在喷射溢流染色机中于 90℃
处理 20～ 30min,而后温水洗 5min,40℃ 水洗 10
min。
(2) 喷射溢流染色机退浆精练工艺
(3) 连续式松式平幅水洗机精练
工艺
? 该类设备对上浆多的织物往往不能充分退浆和精
练, 所以需要堆置后进行第二次精练 。 另外, 此
工艺是常温常压, 故对于要求高温高压加工的织
物不太适宜 。
? 该类设备上可用 Ultravon GP 1～ 2g／ L,纯碱
1g／ L于 40℃ 浸轧 (轧余率 70％ ),并在 80～ 90℃
汽蒸 60s,80℃ 热水洗, 60℃ 和 40℃ 热水洗, 冷
水洗并烘干 。
?
? 由于涤纶长丝织物包括仿真织物均要求松
式加工, 以提高产品的质量, 改善织物风
格 。 因此, 大部分产品实际上在松式的退
浆精练中都能完成松弛收缩, 但对部分品
种, 则退浆精练与松弛是必须分开进行的,
尤其是超细纤维的品种 。
2．松弛加工
? 松弛加工是将纤维纺丝, 加捻织造时所产
生的扭力和内应力消除, 并对加捻织物产
生解捻作用而形成绉效应, 提高手感及织
物的丰满度 。 要释放所形成的扭力和内应
力, 则松弛加工时的条件必须超过扭力和
内应力形成的条件 。 充分松弛收缩是涤纶
仿真丝绸获取优良风格的关键 。
(1)间歇式浸渍槽
? (2)喷射溢流染色机
? 喷射溢流染色机是国内进行退浆, 精练, 松弛
处理最广泛使用的设备 。 在喷射溢流染色机中
加工, 织物的张力, 摩擦和堆置与浴比和布速
有很大的关系, 而松弛处理产品质量与上述因
素密切相关, 因而除合理地控制升降温速率外,
还要选择合理的浴比和布速 。 涤纶仿真丝织物
松弛精练时, 布速不宜大高, 一般以 200～
300 m／ min为宜 。 而浴比则需根据设备及织
物特性而定 。 超细纤维织物由于纤维表面积大,
单纤细, 固而其浴比应大于普通丝织物, 布速
慢于普通丝织物 。
工艺处方为：
? 在喷射溢流染色机上松弛精练, 还可通过调节喷
嘴直径, 工作液循环次数来达到所需的工艺参数 。
高温高压喷射溢流染色机精练松弛起绉工艺, 以
涤双绉仿丝织物为例, 工艺处方为：
? NaOH （ 30％ ） 4%
? Na３ PO4 0.5%
? 去油剂 x
? 浴比 1,(10～ 12),布速 300 m／ min。
? 喷射溢流染色机精练松弛解捻起绉操作时升, 降
温要慢 。 尤其是降温, 否则会使织物手感粗糙 。
(3)平幅汽蒸式松弛精练机
? 此设备最大优点是能克服喷射溢流染色机
易产生的收缩不匀而形成皱印的缺点, 且
加工效率高 。 织物通过碱及精练剂预浸及
精练, 于 98～ 100℃ 汽蒸, 最后振荡水洗 。
然而此设备精练时间短, 织物翻滚程度低,
因而强捻产品的收缩率较低 。 大多采用退
浆精练, 松弛解捻两步法 。
(4)解捻松弛转笼式水洗机
? 高温高压转笼式水洗机是精练松弛解捻处理最理
想的设备, 织物平放于转笼中松弛处理, 经此设
备处理, 织物的缩率可达 12％ ～ 18％, 强捻类织
物可达 20％, 使织物手感丰满度及其风格更为理
想, 是其他机械所不能达到的 。 但此设备操作繁
琐, 劳动强度大, 加上批量小, 周期长, 操作处
理不当可能产生折皱起皱不匀, 边疵等疵病 。
3、预定形
? 预定形主要目的是消除前处理过程中产生
的折皱及松弛退捻处理中形成的一些月牙
边, 稳定后续加工中的伸缩变化, 改善涤
纶大分子非结晶区分子结构排列的均匀度,
减少结晶缺陷, 增加结晶度, 使后续的碱
减量均匀性得以提高 。
4、碱减量加工
? (1)涤纶减碱量处理目的和原理
? 涤纶分子由于主链上含有苯环, 从而使大
分子链旋转困难, 分子柔顺性差 。 同时苯
核与羰基平面几乎平行于纤维轴, 使之具
有较高的几何规整性, 因而分子间作用力
强, 分子排列紧密, 纺丝后取向度和结晶
性高, 纤维弹性模量高, 手感硬, 刚性大,
悬垂性差 。
(2)涤纶碱减量加工设备及工艺
? ① 间歇式碱减量加工
? (A) 精练槽 。 精练槽为长方形练桶, 生产时一
般以五只练桶为组 。
? 精练槽减量的工艺流程为：
? 坯绸准备 → 精练 → 预热定形 → S码或圈码 → 钉
襻 → 浸渍碱减量处理 (95～ 98℃ )→ 80℃ 热水洗
→ 60℃ 热水洗 → 冷水洗 → 酸中和 → 水洗 → 脱水
→ 烘于 。
? 碱减量时工艺处方,NaOH 3～ 10g/L,促进剂
0.5～ 1.5g/L。
(B) 常压溢流减量机 。
? 此设备是在常压下绳状运转, 在织物定形
后进行 。 其张力低, 减量率易控制 。 残液
由吸泵吸收至箱顶高位槽内贮存, 织物易
清洗, 残液可利用, 产品风格优于溢流喷
射染色机, 但易出现直皱印 。 其操作类似
于高温高压溢流染色机, 所不同的是它不
需高压 。
(C) 高温高压喷射滥流染色机 。
? 此类设备适用于绉类, 乔其纱织物加工 。
该类设备张力低, 温度高, 碱反应完全,
适应性广, 可精练去绉后直接减量, 强捻
织物松弛效果明显 。
? 高温高压喷射溢流染色机碱减量时, 其碱
用量视织物减量率而定 。 由于减量温度高,
时间又较长, 因而减量较为充分, 所以其
碱用量略大于理沦用量 。
② 连续式碱减量加工
? 连续式碱减量适合批量性连续化大生产, 产量高,
操作方便, 减量均匀, 但一次性投入碱量大, 存
在运转中碱浓度控制及涤纶水解物过滤去除困难
等问题, 且加工时织物张力大, 因而不甚适合小
批量, 多品种生产, 织物风格不及间歇式减量 。
? 连续式碱减量工艺流程为：
? 缝头进布 → 浸轧碱液 → 汽蒸 → 热水洗 → 皂洗 → 水
洗 → 中和 → 水洗 。
? 一般连续减量碱浓度较高，为 21.55％～ 30
％，即 0.27～ 0.4 kg／ L，蒸箱温度 110～
130℃,织物运行速度约 18～ 20m/min。
? 连续减量也可采用轧一烘碱工艺 。 推荐
工艺如下：浸轧烧碱液 16％, 渗透剂
Leonil MC或 TF— 107 2g／ L,轧液率
40％ ～ 50％ ；辊筒烘燥温度为 125～
130℃, 烘燥时间为 30～ 60min,然后进
入无张力平洗机热水, 冷水冲洗, 再用
醋酸中和, 水洗脱水, 于 150℃ 下拉幅机
超慢烘干 。
5、增白
? 涤纶织物增白加工, 传统的采用 DT增白剂 。
DT增白剂是一只具有苯并噁唑结构的杂环
乙烯 (撑 )类增白剂, 但其性能不太理想, 而
20世纪 80年代后期推出的双 (苯乙烯基 )苯衍
生 物 型 荧 光 增 白 剂 如 PSCPS,
Blankophor ER具有强度高, 色光鲜艳洁
白, 耐高温, 不易升华, 不易泛黄, 耐漂
等特点, 因而加工质量较理想 。 涤纶荧光
增白剂增白一般采用两种工艺 。
? （ 1） 热熔法 该法是织物浸轧增白液并
烘干, 然后热熔或定形 (180～ 200℃,
30～ 60s)。 增白剂用量 DT较高, 而 CPS
和 ER用量较低, CPS— 1约为 DT的 (1／
10)～ (1／ 12)。 CPS和 ER在高温段白度
改变较小, 而 DT在 180℃ 以上随温度的
提高而白度降低； 190℃ 热熔时, 50s后,
DT白度有较大幅度降低 。
（ 2）高温高压法
? 此法是将织物置于高温高压染色机的增白
液中, 于 125～ 130℃ 处理 20～ 30min。 增
白剂用量 DT在 1％ ～ 4％ 之间, 而 CPS和 ER
用量较低, CPS一般为 DT的 (1／ 10)～ (1／
12)。
（二）新合纤前处理工艺
? 新合纤即新型的合成纤维, 它是通过成纤
聚合物的化学和物理改性, 运用纺丝和后
加工技术使纤维截面异形化, 超细化；采
用复合, 混纤, 多重变形及新型的表面处
理等各种手段, 使合成纤维具有天然纤维
的各种特性, 并赋予纤维超天然的功能,
风格, 感观等综合素质 。
1．新合纤前处理加工要求
? 前处理加工是决定新合纤织物产品质量的关键 。
通常新合纤的前处理加工往往包括退浆, 精练松
弛, 预定形, 碱减量 (或开纤 )等几个过程 。 新合
纤上浆时采用矿物油, 脂化油, 蜡质类的复合油,
因新合纤结构紧密, 表面积大, 故其上浆或上油
率及沾附力大大增加, 从而增加了退浆的难度 。
所以, 退浆时以选择去油脂性, 去蜡性, 脱浆性
强并具良好净洗效果的精练助剂为佳 。 显然, 新
合纤退浆主要是去除油剂, 所以退浆应以表面活
性剂的作用为主, 以碱剂为助剂 。
? 精练松弛 为使新合纤织物有效收缩并获良好的
蓬松感, 其工艺条件要求较高 。 在精练松弛过
程中还应使残脂率低于 0.2％, 并防止再沾污 。
在此过程中, 新合纤收缩率随温度变化的敏感
性远强于常规涤纶, 固此, 须把握好热处理时
温度与纤维收缩率的关系 。 往往织物从低温始,
缓慢升温, 使其充分收缩, 否则部分纤维收缩
不匀, 会产生折皱, 光泽不匀及高温下定形而
影响质量 。 对于新合纤强捻织物, 应采取低温
松弛处理 。
? 当然, 不同要求的新合纤织物, 应相应调
整精练松弛工艺 。 新合纤精练松弛宜分阶
段开进行, 可先在连续松弛机上进行预松
弛, 再经溢流染色机正式松弛 。
? 碱减量 不仅能使纤维变细, 而且还能改善
织物的悬垂性, 吸湿性和柔软性等, 表现
出新合纤的织物风格 。 但新合纤原料与传
统产品不同, 因而减量率要求也不同, 如
掌握不好, 将造成减量率的差异, 使强力
下降, 织物经向伸长 。
? 超细纤维 （ 复合纤维 ） 的碱减量, 实际上与传统
涤纶仿真丝不一样, 其主要是开纤, 因而一般减
量率控制在 1％ ～ 2％ 即可, 但其控制及生产困难 。
所以实际生产中, 有的不采用碱减量方法, 而采
用开纤剂和经磨毛, 砂洗来达到开纤目的, 也可
由碱减量补充开纤 。 若用碱减量法进行开纤, 绝
不能让碱减量增大 。 对涤／锦双组分复合纤维开
纤, 减量率不超过 5％, 但须保证开纤, 一般开纤
率达 80％ 即为充分开纤 。
? 值得注意的是新合纤碱水解速率快于常规涤纶,
而且新合纤中各组成的水解速率又不同, 因而必
须注意新合纤中水解快的组分引起强力过分下降,
同时, 弯曲和剪切特征也将降低, 影响织物的身
骨和韧性 。 由此, 新合纤减量控制要求远较常规
涤纶严格, 并且加工难度大 。
? 在前处理加工中, 应尽可能保持松式或无张力条
件 。
2．前处理加工工艺
? （ 1） 退浆, 精练松弛加工工艺 根据新合纤上浆
情况, 首先需选择合适的退浆剂 。 碱剂是退浆剂
中的主要成分, 然后根据不同的浆料需调节不同
的 pH值, 添加不同的碱剂 。 退浆中除碱之外, 常
添加非离子表面活性剂作渗透和乳化剂, 浊点不
能太低 。 考虑到新合纤的特点, 常选耐碱, 耐高
温的渗透性, 乳化性和扩散性均好的阴离子和非
离子表面活性剂的复配物 。 退浆温度通常在 80～
90℃ 。
（ 2）预定形加工工艺
? 超细纤维织物定形加工条件与常规仿真丝织物差
异较大, 一般控制在 180～ 190℃, 30～ 60s,经
向超喂 10％ 左右, 但对改性涤纶则有明显差异 。
如阳离子可染涤纶定形控制在 105～ 110℃, 30～
60s,超喂 8％ ～ 10％ ；涤／锦复合超细纤维织物
则控制在 170～ 175℃, 30s。 预定形门幅控制在
小于成品门幅 1.5％ 。 要注意定形条件应根据不同
织物特点, 组织规格, 密度, 捻度, 原料种类,
确定适宜的工艺条件 。
（ 3）碱减量（或开纤）加工工
艺
? 涤／锦复合纤维织物采用剥离开纤, 如开纤碱量
率为 18％ 的参考处方：
? NaOH（ 98％ ） 3～ 5g／ L
? 开纤促进剂 CT 2～ 3g / L
? 浆斑去除防止剂 ACR 0.5～ 2g／ L
? 在 100～ 110℃ 处理 60min,然后在含 Supersoap
NF 2g／ L的皂液中 90℃ 处理 20min。
四、蛋白质纤维织物的前处理
? （ 一 ） 羊毛的前处理
? 从羊身上剪下的羊毛称为原毛 。 原毛中
除羊毛纤维外, 还含有大量的杂质, 羊毛
纤维在原毛中的百分含量称为净毛率 。 由
于原毛中含有杂质, 所以不能直接用于毛
纺生产 。
1．洗毛
? 洗毛目的主要是为了除去原毛中的羊脂, 羊汗及
砂土等杂质 。 洗毛质量如果得不到保证, 将直接
影响梳毛, 纺纱及织造工程的顺利进行 。 羊汗的
主要成分为无机盐, 能溶于水 。 羊脂是羊脂腺的
分泌物, 它沾附在羊毛的表面, 起着保护羊毛的
作用 。 羊脂不溶于水, 要靠乳化剂或者有机溶剂
才能洗除 。 洗毛方法有乳化法, 羊汗法, 溶剂法
以及冷冻法等, 其中以乳化法应用最为普遍 。
（ 1）乳化法洗毛工艺
? 乳化法洗毛可分为如下几种工艺 。
? ① 皂碱洗毛 皂碱洗毛法即是用肥皂作洗涤剂, 以
纯碱作助洗剂的洗毛方法 。 洗毛时肥皂液润湿纤
维表面并渗入纤维与羊脂之间, 借助机械作用使
羊脂及污物脱离纤维, 转移到洗液中, 形成稳定
的乳化体, 不再沾附在纤维上 。 纯碱的作用是维
持洗液的 pH值, 抑制肥皂水解, 提高净洗效果 。
② 合成洗涤剂加纯碱洗毛,
? 此法又称轻碱洗毛 。 这种方法是以合成洗
涤剂为净洗剂, 以纯碱为助剂的一种洗毛
方法 。 纯碱不但可提高合成洗涤剂的净洗
效果, 而且还可以帮助皂化油脂, 所以采
用此法比较普遍 。 羊毛对碱比较敏感, 所
以在制定工艺时, 需要严格控制工艺参数 。
③ 铵碱洗毛
? 采用轻碱洗毛时, 残留的碱在烘燥及贮存
时, 易使羊毛因氧化加速而受到损伤 。 工
艺上可采用铵碱洗毛来克服这一点, 就是
在两个加料槽中, 前一槽以纯碱为助剂,
后一槽以硫酸铵代替纯碱作助洗剂 。 硫酸
铵可与残留的碱中和, 其用量应取决于第
一加料槽的轧余率, 通常情况下, 硫酸铵
与纯碱的用且比为 1,3。
④ 中性洗毛
? 中性洗毛就是以合成洗涤剂为洗净剂, 以
中性盐作助洗剂的洗毛方法 。 中性洗毛法
的特点是对水质要求不高, 对羊毛损伤小,
洗净毛的白度, 手感均较好, 而且不易引
起羊毛纤维的毡结, 长期贮存不泛黄 。
⑤ 酸性洗毛
? 在日光辐射强度大, 气候变化幅度大, 土壤含盐,
缄较多的高原地带, 所产羊毛的羊脂含量低, 土
杂含量高 （ 如新疆毛 )。 这类羊毛本身强度低, 弹
性较差, 如用一般碱性洗毛法洗毛, 易使净毛发
黄毡并, 颜色灰暗, 洗涤过程中水质变硬, pH值
不易控制 。 所以在洗涤这类羊毛时, 可选用合成
洗涤剂烷基磺酸钠或烷基苯磺酸钠, 在酸性溶液
中洗毛, 洗毛效果好, 且不损伤羊毛 。 酸剂一般
选用醋酸 。
2．炭化
? 炭化就是利用羊毛纤维和植物性杂质对无机酸有
不同的稳定性, 使植物性杂质受到破坏, 达到除
草的目的 。 植物性杂质的主要成分是纤维素, 在
高温时纤维素遇酸脱水炭化, 炭化后的杂质焦脆
易碎, 在机械的作用下可从羊毛纤维中分离去除 。
酸对羊毛纤维的损伤很小, 但在高温及强酸的作
用下, 羊毛纤维也会受到一定程度的损伤, 从而
影响其手感, 强力及弹性 。 无论采用哪种方式,
其工艺过程均为浸水 → 浸轧酸液 → 脱酸 → 焙烘 →
轧炭 → 中和水洗 → 烘干 。
? 炭化时酸的浓度并不高, 羊毛纤维本身
不致受到明显的损伤, 但如果在生产中
羊毛吸酸或含水不均匀, 在烘干或者烘
焙过程中, 就会造成局部酸液浓度剧增,
也会引起羊毛损伤 。
? 根据羊毛纤维制品的形态, 羊毛的炭化
可分为散毛炭化, 毛条炭化和匹炭化三
种 。
3．漂白
? 羊毛及其织物经充分洗练后, 已较洁白, 一般染
色织物可直接染色, 不必再经漂白 。 对于白度要
求较高的白色织物才需要漂白 。
? （ 1） 氧化漂白 利用氧化剂的氧化作用, 将羊毛
的色素破坏, 使其颜色消失 。 这种漂白方法的特
点是白度持久, 不易泛黄, 但对羊毛容易造成损
伤 。 固此必须严格控制工艺条件, 防止过度氧化,
造成手感粗硬, 强力下降, 氧化漂白不能使用次
氯酸钠, 它会使羊毛纤维变黄, 脆损 。 常用的氧
化漂白剂为双氧水 。
（ 2）还原漂白
? 利用还原剂的还原作用将羊毛中的色素还原, 从
而使颜色消失 。 这种漂白方法的特点是对羊毛损
伤小, 但白度不稳定, 长时间和空气接触, 易受
空气氧化而泛黄 。 毛纺工业常用的还原漂白剂为
漂毛粉, 它是由 60％ 低亚硫酸钠和 40％ 焦磷酸钠
混合组成 。
? （ 3） 先氧化后还原漂白 这种漂白方法又称双漂 。
双漂工艺同时具有氧化漂白和还原漂白的优点,
光泽洁白, 漂白效果持久, 织物手感好, 强度损
失小 。
（ 4）增白
? 毛纺产品经过氧化或还原漂白后, 常常带
有黄光, 因此可在漂白过程中同时进行增
白 。 增白后漂白织物更为洁白润目 。 毛织
物常用的增白剂为荧光增白剂 VBL,增白
剂 WG等 。
? （ 二 ）, 蚕丝织物的前处理
? 蚕丝是天然蛋白质纤维的一种, 按蚕的品种
分, 蚕丝有桑蚕丝, 柞蚕丝, 蓖麻蚕丝和木薯
蚕丝等 。 生丝及其织物 （ 称为坯绸 ） 中含有大
量的丝胶杂质, 其中大部分是纤维材料本身固
有的丝胶 （ 约 20％ ～ 30％ ） 及油蜡, 灰分, 色
素等 。 另外还有在织绸时加上的浆料, 为识别
捻向施加的着色染料以及操作, 运输过程中沾
上的各种油污等 。
? 这些天然和人为杂质的存在, 不仅有损于丝织
物固有的优良品质, 影响服用价值, 而且使织
物很难被染化料溶液润湿和渗透, 妨碍染整加
工 。 因而除特殊品种外生丝及其织物都必须经
过精练加工以除去杂质, 为后加工提供合格的
半制品或直接得到练白产品, 这一加工过程称
为精练 。 由于丝织物精练目的主要是去除丝胶,
随着丝胶的去除, 附着在丝胶上的杂质也一并
除去 。 因此, 丝织物的精练又称脱胶 。
? 1,脱胶的原理
? 蚕丝主要是由丝素和丝胶组成, 它们都是蛋白
质, 基本组成单位都是 α — 氨基酸, 具有亲水
性和两性性质 。 但是, 由于组成氨基酸的种类,
含量不等, 使丝胶和丝素分子构型和形态结构
有着很大的差别 。 丝胶蛋白质中所含羟基氨基
酸 （ 丝氨酸, 苏氨酸 ）, 酸性氨基酸 （ 天门冬
氨酸, 谷氨酸 ） 及碱性氨基酸 （ 软氨酸, 精氨
酸 ） 的数量远比丝素中多, 这些氨基酸都带有
极性较强的亲水性基团, 使丝胶分于排列紊乱
松散, 呈球状粒子 。 而丝素蛋白质则明显的纤
维化, 分子链间相互接近, 形成结晶性的整列
区域 。
2．常用脱胶设备及方法
? 桑蚕丝织物脱胶设备目前采用的有：精练槽, 半
幅连续精练机, 星形架精练等 。 由于精练槽工艺
成熟, 仍为绝大多数厂家加工的主要设备 。
? （ 1） 精练槽的结构和精练工艺
? 按照工艺操作要求, 精练槽排列一般为 7～ 9只直
排, 在精练槽上方还装有电动吊车, 用以升降织
物和移动织物到下一槽处理 。 精练槽结构简单,
操作亦较方便, 目前仍为各厂家所使用 。
? 以精练槽为主要设备加工桑蚕丝织物的脱胶方法
常见有皂一碱法, 合成洗涤剂一碱法及酶脱胶法 。
① 皂一碱法
? 皂碱法以肥皂作为主精练剂, 并添加适量纯碱,
磷酸三钠, 硅酸钠等碱剂作为助练剂 。 为了去除
色素, 提高织物白度, 还可使用少量保险粉或过
氧化氢等作为漂白剂 。 采用皂 — 碱法精练后的丝
织物, 手感良好且具有柔和的光泽 。 皂 — 碱法工
艺流程主要包括：精练前准备 → 预处理 → 初练 →
复练 → 练后处理 。
? 预处理一般用 0.5～ 1.5g/L,浴比 1,40～ 50的碱
液浸渍坯绸, 溶液温度 80～ 85℃, 浸渍时间 45～
60min。 预先使丝胶溶胀, 有助于均匀脱胶和缩
短精练时间 。
② 合成洗涤剂一碱法
? 合成洗涤剂 — 碱法脱胶是以合成洗涤剂为主练剂,
代替了皂 — 碱法中初, 复练所用的肥皂 。 工艺流
程, 工艺条件和操作方法均与皂 — 碱法基本相同 。
? 脱胶用表面活性剂, 要求具有良好的润湿, 渗透
性能和较强的乳化, 分散, 去污能力, 以提高脱
胶效率, 使绸面洁净, 同时应耐碱和耐高温, 以
防在加工过程中表面活性剂受到破坏而失去效力 。
一般采用阴离子型和非离子型两类 。 常用于精练
的洗涤剂有：雷米邦 A,洗涤剂 209,净洗剂 LS、
分散剂 WA,渗透剂 JFC等 。
③ 酶 — 合成洗涤剂法
? 酶是一类由生物体产生, 并可脱离生物体而独立
存在的具有特殊催化作用的蛋白质, 又称生物催
化剂 。 由于酶的催化作用具有高度专一性, 对纤
维上其它杂质的去除率很小 。 因此, 常和肥皂或
合成洗涤剂合用, 以进一步提高精练效果 。 酶 —
合成洗涤剂是目前常用的方法 。
? 酶精练的工艺流程为：前准备 → 预处理 → 酶脱胶
→ 精练 → 练后处理 。
? 酶精练的预处理比皂碱的预处理更为重要 。
这是因为酶练的温度远比皂碱精练的温度
低, 不利于丝胶的溶胀, 所以必须预先使
丝胶充分溶胀, 才能在酶脱胶时使蛋白酶
与丝胶均匀而迅速地作用 。
（ 2）平幅连续精练
? 平幅连续精练可用于各类真丝织物的精练,
练白成品比挂练成品脱胶均匀, 没有灰伤,
吊襻印等疵病 。 该机自动化程度较高, 节
省人力, 降低劳动强度 。 但浴比过大, 耗
水, 耗电, 耗汽, 精练成本较高 。 若操作
不当, 薄织物易飘浮, 成环时会折叠或偏
离中心, 产生无法修复的皱印等 。
（ 3）星形架精练
? 星形架精练桶主要由星形挂绸架和圆形练桶两部
分组成 。 精练时, 需人工将坯绸单层地挂在可以
旋转的星形架的挂钩上, 然后用吊车吊入圆形练
桶中精练 。 星形架精练用精练剂主要是肥皂, 纯
碱, 泡花碱, 保险粉, 表面活性剂等, 用量与精
练槽挂练相同 。
? 星形架精练工艺流程为：生坯退卷 → 缝头 → 手工
挂绸 → 预处理 → 初练 → 热水洗 → 复练 → 热水洗 →
温水洗 → 冷水出桶 → 整体脱钩 → 轧水打卷 。
五、其他织物前处理
? （ 一 ） 中长化纤织物的前处理
? 中长化纤织物以涤粘混纺织物为主, 尚有涤腈混
纺中长纤维织物及涤腈粘混纺中长纤维织物 。 中
长化纤都属仿毛织物, 厚织物要求手感丰满, 蓬
松, 弹性好, 厚实的毛型风格 。 这些风格的优劣,
关键在于染整加工质量 。
? 中长化纤织物不含天然杂质, 练漂工艺较简单,
只需烧毛, 退浆及热定形即可 。 中长化纤织物前
处理必须采取松式加工工艺, 才能提高仿毛效果 。
1．烧毛
? 采用少火口, 强火焰, 快车速的烧毛工艺 。 烧毛
工序的安排顺序可以根据工厂条件及品种要求而
定, 对于高温高压染色的品种, 烧毛宜在染后进
行, 以免影响染色的均匀度 。
? 2,退浆 退浆是在松式, 湿热加工中进行, 使织
物可以在退浆的同时充分收缩, 从而获得蓬松丰
满的仿毛风格 。 中长化纤织物上浆料以 PVA为主
要浆料, 可以碱退浆或氧化剂退浆 。 碱退浆后织
物手感稍粗硬, 在同样热溶条件下染色时得色稍
深 。
? 也可以用洗涤剂退浆, 退浆后的织物手感
柔软, 弹性较好, 拉幅容易 。 退浆水洗后
在松式水洗机上再水洗, 然后在松式烘干
机上烘干 。
3．热定形
? 定形温度以 190℃ 为宜 。 染前定形可以保证
在染色过程中的尺寸稳定性, 减少折皱,
提高染色质量 。
（二）、针织物的前处理
? 针织物具有柔软的手感, 良好的透气性, 富有伸
缩性, 穿着舒适 。 常用来制成汗衫, 棉毛衫, 运
动衫, 手套, 袜子等 。 针织物都是由线圈组成的,
因此结构疏松, 外力作用下容易变形, 不能经受
较大的张力, 故加工时必须使织物保持松弛状态,
并采用低张力加工设备, 同时应尽量缩短加工过
程 。
? 1,棉针织物的前处理
? 棉针织物的主要产品有汗布, 棉毛布等 。
针织用纱在织造前不上浆, 故织物上不
含浆料 。 在前处理过程中, 一般不进行
烧毛, 也不需要退浆, 通常只进行煮练,
漂白和柔软处理 。 有的品种 （ 如汗布 ）
还需要进行碱缩, 以增加织物的密度和
弹性 。 棉针织物前处理工艺流程主要有
以下几种形式：
? 漂白汗布工艺流程：坯布 → 碱缩 → 煮练 → 次氯
酸钠漂白 → 双氧水漂白 → 增白 → 柔软处理 → 脱
水 → 烘干
? 染色 （ 印花 ） 汗布工艺流程：坯布 → 碱缩 → 煮
练 → 次氯酸钠漂白 → 染色 （ 印花 ） → 整理
? 染色 （ 印花 ） 棉毛布工艺流程：坯布 → 煮练 →
次氯酸钠漂白 → 染色 （ 印花 ） → 整理
（ 1）碱缩
? 碱缩是棉针织物在松弛状态下, 用浓碱溶液处理
的工艺 。 碱缩的目的主要是为了增加织物的密度
和弹性, 并能提高织物的强度及改善光泽, 降低
织物的缩水率 。 完成碱缩过程要经过浸轧碱液,
堆置收缩和洗涤去碱等三个步骤 。 圆筒针织物碱
缩机是由进布板及浸碱槽, 轧车, 洗碱槽, 储布
箱, 落布装置等组成的联合机 。
? 碱缩的工艺条件是：碱液浓度为 NaOH 140～
200g/L,温度为常温, 时间为 10～ 20min。
? 针织汗布的碱缩有干布碱缩 （ 干缩 ） 和湿布碱
缩 （ 湿缩 ） 两种方法 。 干缩是针织坯布先碱缩
后煮练, 湿缩是针织坯布先煮练后碱缩 。 前者
工艺简单, 但织物吸碱不均匀, 后者吸碱均匀,
弹性及光泽较好, 但工艺流程较长, 实际生产
中多采用干布碱缩 。
? 碱缩的工艺流程是：缝头 → 扩幅 → 浸轧浓碱液
→ 堆置 （ 或在浓碱液中浸渍 ） → 去碱 → 热水洗
→ 冷水洗 。
（ 2）煮练
? 针织物煮练的目的是为了去除坯布上的棉籽壳,
纤维素共生物和织造时沾上的油污杂质 。 针织物
煮练可采用煮布锅煮练和绳状汽蒸煮练等方法 。
无论采用哪种方法, 均应比一般棉布煮练的条件
缓和些, 目的是使布上保留较多的蜡状物质, 以
免影响织物手感和造成缝纫破洞 。
? 针织物连续汽蒸煮练的工艺流程如下：
? 经碱缩后的针织物 → 浸轧煮练液 → 汽蒸 → 60～
70℃ 热水洗 → 冷水洗 → 酸洗 → 冷水洗 → 中和 → 冷
水洗 。
（ 3）漂白
? 针织物漂白可采用次氯酸钠, 双氧水和亚氯酸钠
作漂白剂 。 次氯酸钠漂白效果一般, 且易损伤纤
维, 并且对环境有较大的影响, 但其成本低, 设
备简单, 因此在棉针织物漂白仍被广泛应用, 目
前已逐渐被双氧水所代替 。 双氧水漂白效果好,
对纤维损伤小, 具有一定去杂能力, 它不仅适用
于棉, 而且也能使其它纤维获得良好的漂白效果,
因此特别适用于棉和合纤混纺织物的漂白 。
（ 4）柔软处理
? 为了使针织物在成衣时不致产生缝纫破洞,
除在煮练条件采取适当的措施外, 还需进
行柔软处理 。 针织物常使用的柔软剂多为
自制的石蜡乳液, 故柔软处理又称上蜡 。
为了使用方便, 有时也采用柔软剂, 如柔
软剂 101,柔软剂 HC等 。
? 2,涤纶针织物前处理
? 涤纶针织物前处理目的是为了去除纺丝时施加
在纤维上的油剂, 抗静电剂及织造时沾上的油
污 。 凡是在染色前定形的织物, 都要进行前处
理, 以免热定形时因油污杂质固着在纤维上而
造成疵病 。
? 涤纶针织物的前处理, 可使用 0.5%～ 1%（ 织
物重 ） 的肥皂或合成洗涤剂溶液加入少量纯碱,
在 80～ 90℃ 温度下, 处理 30min左右, 然后进
行热水洗, 冷水洗即可 。
? 纯涤纶针织物不需要漂白, 因涤纶纤维本
身已很洁白, 即使是特白品种, 也只要进
行荧光增白即可达到白度要求 。
(三 )、绒布的前处理
? 绒布是绒类织物中主要品种之一, 与灯芯绒及
平绒具有不同之处 。 绒布是将织物的纬纱在起
绒机上用针辊拉起部分纤维, 形成绒毛, 使织
物具有保暧性好, 吸湿性高, 质地柔软厚实等
特点 。 前处理工艺对绒布质量有着密切的关系 。
为了便于起绒, 绒布的前处理要求是去浆, 去
杂, 并且有一定的白色与渗透性能, 但要尽可
能保存棉纤维的蜡质 。 因此整个前处理工艺要
求是重退桨, 轻煮练或不煮练, 重漂白 。 绒布
前处理工艺流程大致如下
? 准备 → （ 烧毛 ） → 退浆 → （ 煮练 ） → 漂白 → 浸
轧柔软剂 → 起绒 → 洗绒
退浆是绒布前处理的重要工序，
退浆工艺流程如下
? 轧碱 → 堆置 → 轧碱 → 堆置 → 水洗 。
? 第一次轧碱浓度为烧碱 18～ 25g/L,润湿剂适量,
于 90～ 95℃ 轧碱, 保持 70～ 75℃ 堆置 1.5h；第二
次轧碱液浓度开车时为第一次轧槽用量的 70%，
其余条件相同 。 漂白也是为了去除色素及棉籽壳 。
棉绒布一般采用氯漂, 漂液含有效氯 2～ 3g/L，
pH值 9.5～ 10.5,轧液后于 20～ 30℃ 堆置 45～
60min。
? 漂后必须经水洗, 脱氯处理 。 漂白绒布用
荧光增白剂增白, 烘干后起绒 。 染色绒布
在染色后轧非离子型柔软剂再起绒 。 起绒
质量要求短密均匀, 强力损失小, 布幅控
制在规定要求 。 印花绒坯布在起绒后印花
前要经过 1～ 2格平洗, 洗去表面附着的短
绒, 减少印花疵病 。
(四 )、灯芯绒布的前处理
? 灯芯绒是绒类织物中另一大类品种, 用途广泛,
既可用作外衣面料及内衣料, 又可用于装饰织物 。
灯芯绒有特细条, 细条, 中条, 特粗条和提花等
多种规格 。 灯芯绒前处理工艺流程如下所示：
? 准备 → 轧碱烘干 → 割绒 → 热水去碱或酶退浆 → 烘
干 → 刷绒 → 烧毛 → 煮练 → 漂白 。
? 1,轧碱烘干,目的是使坯布在轧碱烘干后本身平
挺, 条路整齐, 有利于割绒 。 轧碱液浓度为烧碱
(100%)10～ 15g/L,于 80～ 85℃ 轧碱后随即烘干,
含潮率小于 5%。
? 2,割绒,以圆刀式自动割绒机为主, 将织
物内绒纬割断成绒条 。 对于机械割绒效果
不好的也可以用手工割绒, 但工效低 。
? 3,退浆,退浆后布身柔软, 绒毛松懈, 有利
于刷绒 。 织物含浆少的可用热水平洗去碱退浆,
织物上浆率高的可先用热水平洗去碱, 再用酶
退浆, 水洗烘干, 烘干后织物含潮率 10%～
13%。
? 4,刷绒,退浆后织物经过刷绒使绒毛松散,
绒条圆润 。 在割绒后第一道平洗时绒面产生倒
顺毛, 以后的练染加工都应顺毛加工, 才能使
绒毛好, 光泽足, 因此必须在每道工序结束后
进行翻箱 。
? 平洗后刷绒前的脱水最好用单面吸水,
以免绒毛压瘪伏贴, 刷绒困难 。 刷绒前
必须控制织物含潮率在 10%～ 13%。 含
潮率过低, 绒毛不易松散, 含潮率过高,
刷绒后烘不干, 易产生压皱痕, 并影响
烧毛质量 。 刷绒是在平板履带联合刷毛
机上进行,
5．烧毛,
? 刷毛后织物表面绒毛长短不齐, 往往有一部分
卷曲的长绒以及在绒条缝中有一部分紊乱的短
绒, 通过烧毛除去, 方能达到绒面整齐, 绒条
圆润清晰的要求 。 灯芯绒烧毛可用铜板烧毛或
气体烧毛, 但以铜板烧毛效果好, 当用铜板烧
毛时, 不仅能烧去绒面长短不齐的紊乱绒毛,
同时因绒面与灼热的铜板面接触, 使绒毛烧得
平齐, 类似剪毛的作用, 可使加工后的成品在
绒面上出现柔和的闪光 。 烧毛要点是轻烧毛,
并根据绒条粗细调节绒面与铜板的接触面, 烧
毛后出布不经轧点, 由主动辊拉出, 喷雾成蒸
汽灭火 。
? 6,煮练,灯芯绒采用平幅煮练 。 在煮布锅中
煮练时要轧碱 (26～ 28g/L)卷成轴状, 用烧碱
常压煮练 8～ 10h,碱液浓度为 10～ 12g/L。 在
履带箱平幅汽蒸煮练时, 碱浓度为 30～ 45g/L，
100～ 102℃ 汽蒸 lh,连续轧碱汽蒸两次可取得
较好效果 。
? 7,漂白,灯芯绒漂白一般采用氯漂, 漂液含
有效氯 4～ 5g/L,粗条及白度要求高的可提高
至 5～ 6g/L,pH 9～ 10,轧漂液后室温堆置
30～ 40min,水洗后浸酸堆置, 再水洗干净 。
(五 )色织物的前处理
? 色织物品种规格繁多, 大致可以分成线呢, 色
织哗叽, 色织元贡, 色织绒布, 被单布, 包织
绒府绸以及沙发布, 箱里布等, 可供作内外衣
布料, 床上用品及装饰织物等 。
? 色织物是用漂白纱, 染色纱或原纱根据织物组
织变化织成 。 色织物的色纱使用染料类别较多,
白纱有本白纱 （ 原纱 ）, 煮白纱, 漂白纱等,
使用的纤维也不限于棉纤维, 因此应根据上述
情况及产品的风格特征加工 。 色纱织物前处理
工艺的关键是防止色纱变色, 搭色, 以及在保
证织物强力前提下, 提高前处理的效果, 增进
织物的渗透性能与白度, 降低缩水率 。
1．练漂整理：
? 适用于经纬纱中白 （ 原 ） 纱占用纱量 1/4以上的府
绸, 细纺产品 。 采用此工艺必须选择耐煮漂的还
原染料 。 经练漂整理的产品, 布面光洁, 色泽鲜
艳, 色光明亮, 手感柔软, 缩水率低, 是薄型织
物采用较多的一种工艺 。 工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 退浆 → 煮练 → 漂酸洗 → 烘干 → 丝光
→ 第二次漂白 → 送往整理车间 。
? 煮练用纯碱, 温度宜稍低 （ 耐煮色纱为 75～ 80℃,
不耐煮色纱为 80～ 70℃ ） 。
2．轻漂整理：
? 色织物原纱为漂白纱, 可不经煮练而仅在丝光后
经一次轻漂处理 。 工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 退浆 → 烘干 → 丝光 → 漂白 → 送往整
理车间 。
? 3,深色整理,适用于深色男女线呢, 薄质全纱深
中色府绸和要求较高的条格布等 。 由于纱线已染
色, 只需烧毛丝光即可 。 工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 退浆 → 烘干 → 丝光 → 送往整理车间 。
? 深色整理应注意丝光引起的变色现象 。
? 4,半整理,色织物用丝光纱线织造后再经
烧毛, 落水处理, 练漂工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 水洗 → 烘干 → 送整理车间 。
5．套色整理：
? 目前仅用于嵌条府绸 。 白纱为原纱, 色纱需用
耐煮漂的染料 。 套色用染料常用可溶性还原染
料或活性染料套染浅色 。 将织物先漂白后煮练 。
其工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 热水退浆 → 漂白 → 煮练 → 漂白 →
烘干 → 丝光 → 送往染色整理车间 。
? 6,化纤与棉混纺色纱织物,涤棉混纺色纱织
物, 维棉混纺色纱织物的前处理工艺与棉色纱
织物大体类似, 如不漂整理适用于织物中没有
白色嵌线的中, 深色产品, 只需经过烧毛, 丝
光两工序 。 涤棉混纺色纱织物都需经过热定形
工序 。
? 漂白整理用于煮白纱线或本白纱与色纱
的交织物, 一般需漂白两次 。 维棉混纺
色纱织物在丝光前后各漂一次, 含本白
纱的还需要煮练 。 涤棉混纺色纱织物,
白纱在 1/4以下的产品在丝光后氧漂一次,
同浴棉增白, 在定形时涤增白, 增白后
必须经皂洗除去棉纤维上粘附的增白剂 。
六、纱线前的处理
? 色织物与针织制品常用染色纱线制织 。 纱线染
色前也必须除去纤维上天然及人为杂质, 因此,
纱线染色前也经过前处理过程 。 由于纱线未经
上浆, 纱线前处理主要包括煮练, 漂白, 丝光
三工序 。
? 1.纱线煮练 纱线煮练的目的, 要求及煮练用
剂都与织物煮练相同 。
? (1) 纱线煮练设备,一般采用常压煮纱锅, 链
状绞纱堆置在煮纱锅内, 常压煮练, 依靠锅底
部的倒喇叭管使练液受热煮沸后产生对流, 由
下向上从喇叭管口溢出, 产生练液循环 。
(2)煮练工艺,
? 棉纱线煮练主要用剂是烧碱, 烧碱用量根据原纱
含杂量, 纱的结构以及煮练后的不同工序要求而
定 。 如含各类杂质多的纱, 股线与粗支纱, 常压
煮练锅中煮练的纱, 煮练后需丝光漂白及冰染料
和还原染料染色纱, 煮练时烧碱量应适当增加,
对煮练纱的匀透, 渗透性有利 。
? ① 煮练温度与时间,煮练温度以高温为好, 可以
缩短煮练时间 。 常压煮练锅因温度低, 约煮练 5～
7h,煮后闷纱 2h；高压煮练从达到 147～ 196kPa
压力后, 保持该温度 4h。 涤棉混纺纱, 维棉混纺
纱只宜常压煮练, 煮练时也可用纯碱 。
② 煮练浴比,
? 高压煮纱锅为 1:5,浴比过小, 则纱线露出在煮练
液之外, 使煮练不均匀, 还易造成氧化脆损, 因
此用常压煮练锅煮练时浴比要适当放宽, 并保持
液量 。 但浴比过大, 易使棉纱浮动, 导致纱绞紊
乱 。
? 煮练后的纱先在锅内用热水和冷水循环洗涤, 出
锅后再用冷流水充分洗净, 然后堆放在纱池内,
用湿布盖好, 以防止局部风干 。
? 煮练纱的质量也以毛效作为检查标准, 一
般要求毛效平均在 10cm/3Omin以上 。 对
于低温染色用的经纱, 毛效应在 13.5～
15cm/30min以上 。 煮练洗净后的纱线 pH
应为 7～ 8,断裂强度不低于原纱强力 。 煮
练纱应洁白, 无钙斑, 生斑, 碱斑, 锈斑,
无皱纱乱纱 。
（ 3）纱线煮练实例：
? ① 清水煮纱：元贡呢色纱采用硫化元 （ 青 ） 染色,
劳动布用硫化蓝染纱, 为减少色斑, 红筋, 两者
都不经过碱煮, 染色后色光好, 但牢度稍差 。 清
水煮纱不用任何化学药品, 在 100℃ 清水中浸放
1.5～ 2h即可 。
? ② 碱液煮纱：纯棉纱用烧碱 （ 100%） 12～ 14g/L，
于 130℃ 时煮练 3～ 4h,然后排液冲洗, 出锅的纱
线 pH值应为 7～ 8。
? 65/35涤棉混纺纱用烧碱 3～ 4g/L,100℃ 时
煮 3h,排液冲水 1h出锅 。 50/50维棉混纺纱
用烧碱 8～ 7g/L,于 84℃ 煮练 3～ 4h,排液
冲洗 。 也可用纯碱煮练, 煮练液除纯碱外,
还加入工业皂粉及洗涤剂, 80℃ 时煮 3～ 4h。
2.纱线漂白
? 棉纱线以氯漂为主 。 氯漂可用淋漂法, 连
续链条法, 履带法等漂白 。 淋漂是将纱堆
放在淋漂箱内, 用泵将漂液抽出从纱上方
淋下, 反复循环, 属间歇式生产 。 链条法
是将绞纱套串成链条状, 链条纱连续按顺
序通过漂液池 → 水池 → 酸洗池 → 水池 → 中
和脱氯池 → 水洗池 → 拆链 → 脱水 → 加白 。
此法产量甚高 。
? 履带法也称甩漂法, 将纱线分成半包一组,
套在不锈钢制的三角棒上, 棒的一端装有
小齿轮, 当小齿轮进入车身上的齿纹板时
就产生前后转动, 棉纱因而漂白均匀, 不
会造成链条纱的结扣黄斑 。 全车由履带板
传动成水平线向前运行, 设备包括漂池,
透风池, 水池, 酸池, 水池, 中和脱氯池,
水洗加白池等, 各池均能自动循环加料,
机械化程度较高 。
3.纱线丝光
? 纱线丝光的目的及效果与棉布相同, 丝光
工艺条件也基本相同 。 丝光均匀与否直接
影响到染色的质量 。
? (1) 纱线丝光设备, 纱线丝光设备有双臂式
绞纱丝光机和回转式绞纱丝光机，前者占
地少，后者产量大。
七、前处理的清洁生产
? 常规的前处理需要经过退浆, 煮练, 漂白和丝光
等工序, 工序长, 耗水, 耗能多, 加工时间长,
污水含杂量高 。 所以在前处理过程中采用高效短
流程, 可缩短处理时间, 并能够减少助剂和水的
用量；低温, 低碱前处理既可节能, 又可减少废
水的含碱量, 利于废水的处理 。 目前生物酶在染
整加工前处理工艺中已开始展现广阔而诱人的应
用前景, 其主要用于天然纤维织物的前处理 。
? 为了解决前处理过程的水污染问题, 无水
或非水前处理工艺一直受到人们的关注,
近年来, 采用等离子技术或其它离子溅射
技术, 激光技术, 超声波技术和紫外线辐
射技术去除织物表面的杂质有了很大进展 。
（一）、高效短流程前处理
? 高效短流程前处理工艺, 按工序合并方式的不同,
可分一步法和两步法 。
? 1,二步法工艺
? （ 1） 织物先经退浆, 再经碱氧一浴煮漂的二步工
艺 由于碱氧一浴中碱浓度较高, 易使双氧水分解,
故需选择优异的双氧水稳定剂 。 此工艺的关键是
退浆及随后的洗涤必须彻底, 要最大限度地除去
浆料和部分杂质, 以减轻碱氧一浴煮漂工序的压
力, 并使双氧水稳定地分解 。
? 如按采用设备的不同, 又可分为：液下履
带箱, 履带式汽蒸箱两种类型 。 织物先经
退浆, 水洗后浸轧碱氧液后即进入液下履
带箱或履带汽蒸箱汽蒸 。 此工艺适用于含
浆较重的纯棉厚重紧密织物 。
? 工艺流程如：烧毛 → 浸轧退浆液 （ 烧碱 ） → 进
入 042退浆机 95～ 100℃ 汽蒸 60min→ 90℃ 以
上充分水洗 → 浸轧碱氧液 → 进入 L汽蒸箱 100～
102℃ 汽蒸 45～ 60min→ 高效水洗 → 烘干 。
? （ 2） 织物先经退浆, 煮一浴处理, 再经常规
双氧水漂白的二步工艺 退浆与煮练合并, 然
后漂白 。 由于漂白为常规传统工艺, 因而对双
氧水稳定剂要求不高, 一般稳定剂都可以使用 。
? 此工艺碱浓度较低, 双氧水分解速度相对
较好, 对纤维损伤较小, 工艺安全系数较
高, 但退浆, 煮练合一后, 浆料在强碱浴
中不易洗净, 而影响退浆和煮练效果, 为
此退煮后必须充分彻底地水洗 。
? 根据采用的设备不同, 可有多种不同的组合 。
? 织物先经退煮合一, 再经常规漂白的工艺对浆
料不重的纯棉薄织物及涤棉混纺织布物较为适
用 。
? 如平幅轧卷汽蒸工艺流程：烧毛 → 浸轧碱液或
碱氧液 → 平幅轧卷汽蒸进行退煮一浴处理
→ 90℃ 以上充分水洗 → 浸轧双氧水漂液 pH值
10.5 ～ 10.8→ 进入 L 汽蒸箱进行常规漂白
（ 100℃ 汽蒸 60min） → 高效水洗 → 烘干 。
2．一步法工艺
– （ 1） 汽蒸一步法 退煮漂一浴汽蒸法工艺, 如在高浓
度碱和高温情况下很易引起双氧水的快速分解, 还会
加重织物损伤, 而要降低纤维的损伤, 则要降低烧碱
或双氧水的浓度, 或加入性能优异的耐碱稳定剂, 或
者降低加工温度 。 但汽蒸法不可能降低加工温度, 因
而只能通过降低烧碱用量和加入耐高温强碱的双氧水
稳定剂来实现 。 而降低烧碱用量, 又必然会降低退煮
效果, 尤其对上浆率高的和含杂量大的纯棉厚重织物
有一定难度 。 故此工艺较适用于涤棉混纺轻薄织物 。
（ 2）冷堆一步法工艺
? 冷堆法就是在室温条件下的碱氧一浴法工艺, 由
于是在低温下作用, 尽管碱浓度较高, 但双氧水
的反应速率仍然很慢, 故需要高浓度的化学品和
长时间的堆置时间, 才能使反应充分, 达到加工
所要求的去杂程度 。 和汽蒸法一样, 冷堆法同样
也需要工作液的充分浸渍和渗透 。 由于冷堆工艺
作用温和, 因而对纤维的损伤相对较小, 因而此
工艺可广泛适用于各种棉织物的退煮漂一步法工
艺 。
? 如用高速高效练漂机热碱处理工艺流程：
烧毛 → 干落布 → 浸渍工作液 （ 高效给液,
轧余率 95%） → 大卷装转动 （ 转速 4～
6r/min） 堆置 16～ 24h→ 热碱处理 → 短蒸
2～ 4min（ 102℃ ） → 强力冲洗 → 高效水洗
→ 烘干 。
（二）少碱（或无碱）前处理
? 1,少碱 （ 或无碱 ） 冷轧堆前处理工艺 该工艺对
纯棉, 涤棉和棉粘织物前处理, 都可满足半制品
质量要求, 以 29.2tex× 36.4tex棉纱卡为例, 其
工艺流程与工艺参数为：
? 浸轧工作液, 打卷 （ 室温, 二浸二轧, 轧余率
80% ～ 90% ） → 堆置 → 95℃ 热水洗 → 碱洗
（ NaOH 10g/L,净洗剂 5g/L,95℃ ） → 热水洗
→ 冷水洗 → 烘干 。
2．少碱（或无碱）短蒸热浴前
处理工艺
? 该工艺适合纯棉, 涤棉, 涤粘等织物, 更适合粘
胶 纤 维 及 混 纺 织 物 的 前 处 理 。 以
29.2tex× 36.4tex棉纱卡为例, 其工艺流程与工
艺参数为：
? 二浸二轧工作液 （ 室温, 轧余率 90%～ 95%） →
饱和蒸汽汽蒸 （ 90～ 95℃, 10min） → 在 50%浓
度的工作液中 （ 50～ 80℃, 10min） → 热水洗 →
碱洗 → 热水洗 → 水洗 → 烘干 。
3．少碱（或无碱）汽蒸前处理
工艺
? 该工艺对纯棉府绸, 纯棉纱卡, 涤棉线卡, 棉粘
纱卡进行前处理, 都可满足半制品质量要求 。 此
工艺很适合现有的退煮漂设备 。
? 如涤棉卡其工艺流程,R型一单元室温浸轧工作
液 → 汽蒸堆置 （ 90℃ 以上, 60min） → 热水洗 2～
3格 → 水洗 → R汽蒸箱两单元常规氧漂 （ 或一单元
50%的工作液 ） → 汽蒸 （ 100℃, 40min） → 热水
洗 → 烘干 。
（三）生物酶前处理
? 目前生物酶在染整加工前处理工艺中已经展现出
广阔而诱人的应用前景, 其主要用于天然纤维织
物的前处理, 用生物酶去除纤维或织物上的杂质,
为后续染整加工创造了条件 。 生物酶退浆, 精练
等生物酶前处理技术, 不但可避免使用碱剂, 而
且生物酶作为一种生物催化剂, 无毒无害, 用量
少, 处理的条件较温和, 生产产生的废水可生物
降解, 减少了污染, 节约了能量 。
? 1,生物酶退浆
? 对纯棉, 纯麻, 麻棉混纺, 涤棉麻混纺等织物
采用生物酶退浆, 已获得成熟的经验, 取得良
好的效果 。 酶退浆是利用淀粉酶 (α — 淀粉酶,
β — 淀粉酶 ),将淀粉分解为水溶性的 1,4—
糖苷, 从而退除织物上的淀粉浆料或以淀粉为
主的混合浆料 。 低温型 α — 淀粉酶, 最适用于
堆置的不连续工艺, 一般要求水温 50～ 70℃,
pH值在 6～ 7左右 。
? 高温退浆的生物酶是经过基因改性的耐
热型 α— 淀粉酶, 使用温度可达到 90～
115℃, 可在汽蒸条件下于 1～ 3min内快
速退除淀粉浆料, 适用于连续式工艺,
大大提高退浆效率, 而且可以同时去除
混合浆料中的 PVA等化学物质 (PVA也可
用 PVA分解酶退浆 )。
? 生物酶具有专一性, 淀粉酶只对淀粉有
分解作用, 对纤维无损伤；处理后织物
手感比用氢氧化钠处理的有显著改善；
能简化工艺流程, 减少污水排放, 酶液
在排放后对环境无影响, 能满足环保的
要求 。
卷染机、绳状染色机酶退浆工艺
及流程：
? ① 工艺配方：
? 退浆水 TO1 0.3%～ 1%
? 渗透剂 0.1～
0.5g/L
? 食盐 5g/L
? 浴比,1,10～ I,20,调节 PH值至 6～ 7。
? ② 工艺流程：预处理 （ 渗透剂 lg/L,70～ 80℃,
10min） → 生物退浆处理 （ 处理温度 60～ 70℃ ；
处理时间 20～ 30min） → 热水洗 （ 85℃ ） → 冷水
洗净 。
? 高效快速生物退浆水 TK,适用于棉, 麻, 混
纺, 化纤等织物退浆处理 。 几分钟内就能完成
退浆, 退浆速度快, 退浆率在 90％ 以上, pH
值在 5～ 8之间, 缩短了流程, 可节约成本 30%，
涤棉混纺布在 LMH061练漂机上进行 TK轧蒸退
浆, 其工艺流程及配方如下：
? ① 工艺配方：
? 退浆水 TK 1.3g／ L
? 渗透剂 1.3g／ L
? NaCl 0.1g／ L
? 工作液 pH值 6～ 7。
? ② 工艺流程：进布 → 轧热水 （ 70～ 80℃ ）
→ 浸轧高效快速生物退浆水 （ 60～ 70℃ ）
→ 汽蒸 (95～ 105℃ )→ 水洗 。
２．生物酶精练
? 生物酶精练主要用在棉织物, 麻织物和棉麻混纺
织物上, 精练的目的主要是去除纤维中的天然杂
质, 为染色, 印花和整理加工创造条件 。
? 棉麻织物精练加工主要是用果胶酶, 脂肪酶和纤
维素酶等 。 果胶酶是由胶裂解酶, 聚半乳糖醛酸
酶, 果胶酸盐裂解酶和果胶酯酶组成 。 果胶物质
是高度酯化的聚半乳糖醛酸酯, 果胶酶作用于纤
维中果胶物质时, 使聚半乳糖醛酸酯水解 。 脂肪
酶将脂肪水解成甘油和脂肪酸 。
? 在果胶酶精练液中加入适量的非离子表面活性
剂有利于酶生物活性的发挥, 提高生物精练效
果；将相容性和协同效应好的生物酶混合使用,
如果胶酶, 脂肪酶和纤维素酶同时使用, 精练
后的织物吸水性增强, 手感更好 。 用纤维素酶
与果胶酶处理棉或麻纤维, 利用它们的协调效
应, 即果胶酶使棉, 麻纤维中的果胶分解, 纤
维素酶使初生胞壁中的纤维素大分子分解, 将
纤维表面杂质及部分初生胞壁去除, 达到精练
的目的 。
? 纤维素酶用量要严格控制, 只要加入纤维
素酶, 织物强力都要受到不同程度的损伤 。
据资料报道, 加入纤维素酶, 棉织物强力
下降 13％ ～ 18％, 麻织物强力下降 14％ ～
17％, 纯棉针织物强力下降 18％ ～ 20％,
纯棉毛巾织物强力下降 20％ 以上 。
３．生物酶漂白
? 目前常用的无氯漂白剂为双氧水, 这是一种环境
友好型的漂白剂 。 织物在经过双氧水漂白后, 通
常需要用大苏打等还原剂去除残留在织物上的过
氧化氢, 避免后续染色出现染斑和染花 。 将过氧
化氢酶用于棉, 麻织物进行漂白, 不仅可以去除
织物上残留的过氧化氢, 还可直接染色, 与传统
的还原剂法相比, 效率高, 能增强织物的染色深
度, 节约用水, 省去 2～ 4次水洗, 节省时间至少
0.5h左右 。 酶对环境和人体无害, 既能节能, 又
无环境污染, 是纺织品清洁生产的重要工艺之一 。
? 过氧化氢酶每分钟可以分解五百万个双
氧水分子, 并且分解温度低, 有利于节
省能源 。 用过氧化氢酶去除过氧化氢,
要掌握好处理浴的温度, pH值, 酶用量
和处理时间 。 过氧化氢酶去除残留过氧
化氢的最佳工艺条件为：温度 20℃, pH
值 6～ 8,用酶量 4ml,处理 15min。
４．生物酶丝光与水洗
? 生物酶丝光是用纤维素酶对棉织物在无张力状态
下进行处理的一种技术, 与传统的碱丝光技术相
比, 其设备投资, 工艺流程, 能源消耗, 生产成
本大大下降, 而且不用其他丝光助剂, 没有环境
污染 。 织物经过生物酶丝光处理后, 表面竖起的
纤维尖, 绒毛都完全被去除, 光洁度大大改善,
可由处理前的 5级提高到 1级 。 生物酶丝光在溢流
或气流染色机上即可进行, 无需另置丝光设备,
不用渗透剂及浓碱, 减轻了环境污染 。 在酶的使
用中只要掌握好 pH值及使用量, 织物的强力损伤
可控制在最低限度, 处理后的织物可获取永久性
的柔软度 。
（四）电化学煮漂一浴法
? 采用电化学对纯棉织物进行煮漂一浴加工, 能在
低温, 短时间内让织物的白度高于常规加工的程
度, 为提供短流程的前处理加工开拓了新的前景 。
? 电化学煮漂工艺的前提是在常规煮漂一浴的基础
上, 应用电化学技术对织物进行前处理 。 其流程：
浸渍碱氧一浴工作液 → 水洗 → 烘干 。
? 在电化学煮漂一浴中影响织物白度的因素依次主
要有温度, 电压, 氢氧化钠的用量, 过氧化氢的
用量及时间等 。
? 由此, 电化学煮漂的最佳工艺条件为：
? 温度 80℃
? 电压 1.2V
? 时间 80min
? NaOH 0.3g/L
? H2O2 3g/L
（五）利用低温等离子体的灰化
作用进行干法退浆
? 前处理过程中使用大量的水作为加工介质, 这是
纺织品前处理产生大量污水的最根本的原因 。 为
了解决前处理工艺水污染问题, 无水或少水前处
理工艺一直得到人们的关注 。
? 利用低温等离子体的灰化作用, 可以进行干法退
浆处理, 而不产生废水和环境污染 。 若采用氧或
空气 （ 因其含有一定的氧 ） 等离子体对 PVA上浆
的涤纶织物进行干法退浆, 可退除 95％ 的 PVA，
最后产生的废气为 H2O和 CO2,对环境基本无害 。
少水前处理是指一些含杂质少的纺织品采用小浴
比或泡沫浴, 在用水极少的条件下进行处理的工
艺 。
? 欧洲发达国家曾推荐采用非水介质的有机
溶剂煮练, 主要着眼于全氯乙烯的比热和
蒸发热都小, 不仅耗能少, 而且可以回收
利用, 属于一种封闭循环, 无排放的先进
工艺 。
（六）超声波前处理
? 近年来, 采用等离子体技术或其它离子溅射技
术, 激光技术, 超声波技术和紫外线辐射等去
除织物表面的杂质有了很大进展 。 有关超声波
在纺织品退浆, 煮练, 漂白, 净洗等加工中的
应用均有不少报道 。 由于每种应用要求不同,
去除杂质的成分和性质不同, 所以应用效果各
不相同 。 超声波前处理实质是加速退浆, 煮练,
漂白, 净洗等加工, 缩短了加工时间, 达到节
约能源和水量, 减少了废水排放, 减轻了污水
处理负担；同时, 减少了电解质和化学助剂的
添加量, 减轻了废水因此类物质污染的程度,
有利于环境保护 。
? 1,退浆 在纺织品上浆时, 可采用超声波
制浆和上浆 。 同理, 在退浆时, 应用超声
波也可以加速织物上浆膜的膨化和脱离,
因此, 可以提高退浆效率, 这对于一些难
膨化的浆膜, 例如对淀粉浆膜特别有意义,
可带来节水和节能效果 。
?
? 2．煮练和漂白 应用超声波来加速羊毛的
精练，其纤维损伤比常规方法要少。因为
应用超声波后，精练液的碱性可以更弱。
也有使用 20kHz的超声波对棉织物进行过氧
化氢漂白，发现可以加快漂白速度，可以
节省漂白时间。而织物的白度反而比常规
漂白法好。对亚麻纤维加工应用超声波后，
白度也比常规方法的好。
?
? 未经染整加工的织物统称为 原布或坯布 。
? 坯布中常含有相当数量的杂质, 其中有棉纤维
伴生物及杂质, 织造时经纱上浆料, 化纤上油
剂以及在纺织过程中沾附的油污等 。 这些杂质
污物如不除去, 不但影响织物色泽, 手感, 而
且影响织物吸湿性能, 使织物上色不均匀, 色
泽不鲜艳, 还影响染色牢度 。
? 前处理的 目的,在使坯布受损很小的条件下,
除去织物上的各类杂质, 使坯织物成为洁白,
柔软并有良好润湿性能的染印半制品 。
? 前处理是印染加工的准备工序, 也称为 练
漂, 对于棉及棉型织物的前处理有准备,
烧毛, 退浆, 煮练, 漂白, 丝光等工序 。
第一节 前处理用水与主要助剂
? 一, 前处理用水
? （ 一 ） 水质要求
? 印染厂是用蒸汽, 水量较大的企业, 而前处理工
序用水量在整个印染过程中所占比例又较大, 据
统计, 印染厂每生产 1km棉印染织物, 耗水量近
20t,其中前处理用水约占 50%。 水的质量不仅对
前处理及其它工序制品质量影响很大, 而且还影
响到染化料, 助剂的消耗 。
印染厂水质质量要求如下：
? 透明度 >30
? 色度 ≤10（ 铂钴度 ）
? pH值 6.5～ 8.5
? 含铁量 ≤0.1mg/L
? 含锰量 ≤0.1mg/L
? 总硬度：染液, 皂洗用水 < 0.36mg当量 /L,一般
洗涤用水 3.6mg当量 /L
（二）硬水及其软化方法
? 通常将含有钙, 镁盐类的水称为硬水 （ 硬水中
钙镁盐类含量用硬度表示 ）, 钙镁盐类含量低
的水称为软水 。
? 硬水中的钙镁盐类对印染加工大都不利, 如与
肥皂作用生成难溶的钙镁肥皂, 沉淀在织物上,
在碱性溶液中还会生成难溶的水垢, 附着在前
处理设备上 (如机槽内壁, 阀门, 导辊 ),妨碍
生产正常进行 。 水中含有铁, 锰盐类的量超过
规定限量时, 在煮练过程中会产生锈斑及催化
氧化棉纤维 。 用氧化剂漂白时,铁, 锰盐也起催
化分解漂白剂的作用, 使棉纤维脆损 。
? 从天然水中除去钙镁盐类, 称为硬水的软化 。。
常用的化学软水方法有下列几种。
? 1.纯碱 -石灰法
? 2.磷酸三钠与六偏磷酸钠法
? 离子交换法需用专门设备, 并耗费动力及
化学药剂, 成本较高 。 锅炉用水对水质要
求高, 目前都用阳离子交换树脂除去水中
钙镁离子, 以供使用 。
二、前处理用助剂
? 前处理用剂常用的有碱类, 酸类, 以氧化型为主
的漂白剂, 表面活性剂, 用于淀粉浆退浆的酶制
剂等 。
? (一 )碱和酸
? 1.碱类 以 烧碱 为常用 。 烧碱在棉及棉型织物印染
厂中是重要化学用剂, 在前处理工序中常用于织
物退浆, 煮练, 丝光等 。 每百米织物标准碱耗为
0.8～ 1.2Kg。
? 纯碱 在化学分类上属于盐类, 在水溶液
中水解后呈碱性, 碱性较弱, 不能代替
烧碱, 一般用作软水剂, 色织物的煮练
剂及蛋白质纤维的精练剂 。
? 氨水 在棉印染厂中很少使用, 有时用于
液氨丝光及醋酯纤维织物的煮练等 。
? 其它尚有泡花碱 （ 又名 水玻璃 ）, 是煮
练及双氧水漂白时的助剂 。
2.酸 类
? 以 硫酸 为常用 。 用于退浆, 煮练及漂白的
酸洗, 丝光后的中和等 。
? 盐酸 作用与硫酸作用相同, 也可用于中和
碱剂 。 但硫酸价格较廉, 含酸量高, 中和
能力强, 工业盐酸浓度低, 中和能力不如
浓硫酸, 所以在前处理时仍以使用硫酸为
主 。
(二 )漂白剂
? 棉及棉型织物都用氧化型漂白剂进行漂白,
常用氧化型漂白剂有下列数种 。
? 1.过氧化氢 俗称双氧水, 用于棉织物及涤
棉混纺织物的漂白, 效果较好 。 工业用双
氧水含过氧化氢 30%,并含有少量作为稳
定剂的硫酸 。
2.次氯酸盐
? 由氯气与碱反应而成 。 与石灰反应的产物称为
漂白粉 （ 是次氯酸钙与氯化钙的复盐,一般用
CaOC12来表示它的分子式 ）, 优良的漂白粉
含有效氯约 30%～ 35%。 含有效氯比普通漂白
粉高的通称漂粉精 （ 有效氯是指漂白粉的有效
成分, 即一定量的漂白粉与酸作用后生成的氯
气量, 用百分率来表示 ） 。 由于漂白粉是钙盐,
使用不甚方便, 除小厂仍有应用外, 目前几乎
都使用次氯酸钠 。 市售次氯酸钠为无色或淡黄
色液体, 含有效氯 100～ 140mg/L。 次氯酸钠
的性能与用途与漂白粉相同, 一般用于低档棉
织物, 维棉混纺织物漂白 。
3.亚氯酸钠
? 用于高档织物的漂白, 效果比次氯酸盐好,
白度稳定 。 由于亚氯酸钠价格昂贵, 对设
备耐腐蚀的要求高, 且亚氯酸钠分解产物
C1O2毒性较大, 目前国内使用不多 。
（三）表面活性剂
? 印染加工几乎都是在水溶液中进行, 由于
水具有较大的表面张力, 使水溶液不能迅
速良好地对纤维润湿, 渗透, 不利于印染
加工的进行 。 为此, 常在水中加入一种能
降低水表面张力的物质, 这种物质叫做 表
面活性剂 。
? 通常在水中只需加入少量表面活性剂, 便能显
著降低水的表面张力 。 属于这样的物质有很多,
例如常见的肥皂, 红油, 平平加 0等 。 尽管表
面活性剂有各种各样的性能和用途, 但从它们
分子结构来说却有一个共同的特征, 即都是由
亲水基和疏水基两部分组成 。
? 在一般染整加工中, 主要使用阴离子型和非离
子型两类表面活性剂 。 常用的有下列一些品种：
(1) 阴离子型表面活性剂：
? 拉开粉：是良好的润湿剂 。
? 红油：通常用蓖麻油与硫酸作用制成, 有良好的
润湿性能, 常用于织物煮练 。
? 肥皂：是高级脂肪酸纳盐, 性能优良 。 但在硬水
中容易生成脂肪酸钙镁盐沉淀, 在酸性溶液中易
分解析出脂肪酸, 从而失去洗涤能力, 并使布身
变硬 。 若粘着在设备导辊上难以去除 。
? 烷基苯磺酸钠 （ ABS）,是家用洗涤剂主要成分,
耐酸及硬水, 去污能力也较好 。
? 扩散剂 NN0：多用作染色时染料的分散剂 。
(2)非离子型表面活性剂：
? 渗透剂 JFC（ 又名润湿剂 EA）,耐酸, 耐
碱, 对硬水稳定, 练漂中用于退浆助剂,
酸洗, 漂白等 。
? 平平加 0：有很强的扩散能力, 都用于染色,
印花 。
第二节 前处理工艺及设备
? 一, 棉及其混纺织物前处理
? （ 一 ） 棉织物的前处理
? 在棉织物加工中, 烧毛与丝光必须以平幅状态进
行, 其它过程用平幅或绳状均可, 但厚织物及涤
棉混纺织物仍以平幅加工为宜, 以兔生成折皱,
影响染色加工 。 各工序加工要求及有关设备分述
于下 。
1．坯布准备与烧毛
? （ 1） 坯布准备 包括坯布检验, 翻布 (分批, 分箱,
打印 ),缝头 。 坯布准备工作在原布间进行, 经分
箱缝头后的坯布送往烧毛间 。
? 坯布检验率一般在 10%左右, 也可根据工厂具体
条件增减 。 检验内容为物理指标和外观疵点, 物
理指标如匹长, 幅宽, 重量, 经纬纱密度和强度
等；外观疵点如缺经, 断纬, 斑渍, 油污, 破损
等 。 经检验查出的疵点可修整者应及时处理 。
（ 2）烧毛
? 纱线纺成后, 虽然经过加捻并合, 仍然有很多松
散的纤维末端露出在纱线表面, 织成布匹后, 在
织物表面形成长短不一的绒毛 。 布面上绒毛影响
织物表面光洁, 且易沾染尘污, 合成纤维织物上
的绒毛在使用过程中还会团积成球 。 绒毛又易从
布面上脱落, 积聚, 给印染加工带来不利因素,
如产生染色, 印花疵病和堵塞管道等 。 因此, 在
棉织物前处理加工时必须首先除去绒毛, 现一般
均采用烧除的方法 。
? 烧毛方法有两种，即燃气烧毛与赤热金属
表面烧毛。前者利用可燃性气体燃烧直接
燃去织物表面绒毛；后者为间接烧毛，即
将金属板或圆筒烧至赤热，再引导织物擦
过金属表面烧去绒毛。与这两种方法相应
的烧毛设备，有气体烧毛机（无接触式烧
毛）、铜板烧毛机和圆筒烧毛机。气体烧
毛机操作方便，适应性广。
烧毛质量评定：
? 将已烧毛织物折叠, 迎着光线观察凸边处绒毛分
布情况, 根据下列情况评级：
? 1级 原坯未经烧毛 。
? 2级 长毛较少 。
? 3级 长毛基本没有 。
? 4级 仅有短毛, 且较整齐 。
? 5级 烧毛净 。
? -般烧毛质量应达 3～ 4级, 稀薄织物达 3级即可 。
2．退浆
? 以纱为经线的织物, 在织造前都必须经过上浆处
理, 以提高经纱的强力, 耐磨性及光滑程度, 从
而减少经纱断头, 保证织布顺利进行 。 经纱上浆
所用 m桨料有天然浆料如淀粉, 野生淀粉, 化学
浆料如聚乙烯醇 （ PVA）, 聚丙烯酸 （ PAA）,
纤维素制剂如羧甲基纤维素 （ CMC） 等 。 上浆液
中还加入其它成分如防腐剂, 柔软剂, 吸湿剂,
减磨剂等 。 经纱上浆率的高低和纤维的质量, 纱
支, 密度等有关, 纱支细, 密度大的织物, 经纱
上浆率高些, 一般织物上浆率 4%～ 8%。
? 经纱所上浆料品种与织物使用的纤维品种
有关, 淀粉浆多用于纤维素纤维织物, 如
棉织物, 麻织物等, 化学浆料多用于合纤
织物 。 有时也使用混合浆料上浆 。 退浆是
在退浆剂及一定作用条件下进行退浆 。 常
用退浆剂及其退浆工艺分述于下 。
（ 1）酶退浆
? 酶的本质是蛋白质, 是一种生物催化剂 。
酶的作用效率高, 作用条件缓和, 不需要
高温高压等剧烈条件, 作用快速 。 但酶具
有作用专一性, 即一种酶只能催化一种或
一类化学物质 。 例如淀粉酶只能催化淀粉
水解成糊精和低聚糖 。
（ 2）碱及碱酸退桨
? 热的稀烧碱溶液可以使各类桨料发生溶胀, 还
能增加一些浆料的溶解性, 使桨料与纤维的粘
着变松, 在机械作用下较易洗除大部分桨料,
碱退桨率达 50%～ 70%。
? 碱退桨操作是在烧毛后灭火槽内浸轧碱液, 槽
内碱液浓度 3～ 5g/L,温度 80～ 85℃ 。 轧去多
余碱液后的织物进入导布圈成为绳状, 再在绳
状轧洗机上第二次轧碱, 碱液浓度 5～ 10g/L，
温度 7O～ 80℃, 并含少量润湿剂 。 然后堆在
退浆池内, 保温保湿堆置 6～ 12h。 碱退浆后必
须经热水, 冷水充分洗涤, 尤其 PVA浆更宜勤
换洗液, 避兔 PVA浓度增加再粘附在织物上 。
? 碱退浆后经过水洗, 再浸轧 5g/L硫酸液,
然后堆置约 lh,充分水洗净 。 此法称为
碱酸退浆法, 用于含杂质较多的低级棉
布及紧密织物如府绸等棉织物 。 碱酸退
浆对去除棉纤维杂质及矿物质效果较好,
并能提高半制品白度及吸水性 。 碱酸法
退浆率达 60%～ 80%。
（ 3）氧化剂退浆
? 强氧化剂如过酸盐, 过氧化氢, 亚溴酸钠
等, 对各种浆料都有使浆料大分子断裂降
解的作用, 从而容易从织物上洗除 。 氧化
剂退浆速度快, 效率高, 质地均匀, 还有
一定的漂白作用 。 但是强氧化剂对纤维素
也有氧化作用, 因此在工艺条件上应加以
控制, 使纤维强力尽可能保持 。
3．煮练
? 退浆洗净后的织物即可进入煮练工序 。 煮
练是棉及棉型织物前处理工艺中主要工序,
因为棉纤维伴生物, 棉籽壳及退浆后残余
浆料都必须通过煮练除去 。 使织物获得良
好的润湿性及外观, 以利后加工顺利进行 。
（ 1）煮练液成分及其作用
? 烧碱 是棉及棉型织物煮练的主要用剂, 在
较长时间热作用下, 可与织物上各类杂质
作用, 如脂肪蜡质被碱及其生成物皂化乳
化, 果胶质生成果胶酸纳盐, 含氮物质水
解为可溶性物, 棉籽壳膨化容易洗掉, 残
余浆料进一步溶胀除去 。 为了加强烧碱的
作用, 在练液中还需加入亚硫酸氢钠, 水
玻璃, 磷酸三钠和润湿剂 。
? 亚硫酸氢钠作用 是防止煮练时纤维素被空气氧
化, 还可协助烧碱除去木质素 。 水玻璃能吸附
和凝集练液中铁质及杂质, 避免在织物上产生
钙渍及防止杂质重新吸附在织物上, 还能增加
织物的白度和润湿性；水玻璃用量不能过多,
否则将影响织物的手感 。
? 磷酸三钠 是软水剂 。 润湿剂能使织物煮练匀透,
可选用耐碱, 耐酸, 耐硬水, 耐高温作用的表
面活性剂, 如红油, 渗透剂 ABS,平平加等 。
如将非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂拼
混应用 （ 如渗透剂 JFC与 ABS拼混 ）, 有较好
协同效果 。
（ 2） 煮练设备与工艺
? 棉布煮练依织物加工形式不同有绳状与平幅两种 。
两种加工形式中又有间歇式和连续式之分 。 间歇
式加工中绳状加工以煮布锅为代表, 平幅加工以
轧卷式练漂机为代表, 连续式加工中绳状可以绳
状汽蒸连续煮练机为代表, 平幅以履带式平幅汽
蒸煮练机为代表 。 此外, 煮练设备还可分为高温
高压式与常压式两种 。 煮布锅属于高温高压式,
其余设备大都为常压式 。 高温高压式煮练效果较
好, 目前平幅连续式高温高压设备尚不成熟 。
① 煮布锅煮练,
? 煮布锅是使用较早的一种间歇式煮练设备, 目前
已逐渐被较新型的煮练设备取代, 但因煮练效果
较好, 仍被一些工厂用于纯棉及维棉混纺织物的
煮练 。
? 煮布锅煮练的工艺流程如下：
? 轧碱 → 进锅堆布 → 煮练 → 水洗 → 出布 。
? 煮布锅的缺点是生产周期长, 操作繁复, 劳动强
度大, 生产率低, 虽然煮练质量较好, 但因上述
缺点难以克服, 目前新建印染厂很少采用 。
② 绳状汽蒸连续煮练机,
? 是一组联合机, 由多台绳状轧洗机, 绳状汽蒸容
布器等组成 。
? 汽蒸容布器箱体由上部直箱与下部弯箱组成 。 容
布量应考虑能堆放汽蒸 1.5h左右 。 直箱顶部布一
对六角轮, 牵引织物落入箱中, 六角轮下部有一
对摆布斗, 使织物按纵向均匀堆放 。 箱外还有一
能往复摆动的导布瓷圈, 使织物按横向均匀堆放 。
? 织物在容布器前的管形加热器中用饱和蒸汽喷
射加热, 加热后织物温度迅速提高, 并带有饱
和蒸汽进入容布箱体进行汽蒸堆置 。 绳状连续
汽蒸煮练工艺流程如下：
? 轧喊 → 汽蒸 → 轧碱 → 汽蒸 → 水洗 。
? 绳状汽蒸煮练的优点是能够连续生产, 生产周
期短, 生产率高, 劳动强度低, 用汽量较省,
适用于 6m2/kg以下的中薄棉织物 。 该机生产能
力高达 6000万 m/年, 一般用于印花布生产量
大的大型印染厂 。 因为是绳状加工, 对厚重织
物不适用, 煮练去杂效果也不如煮布锅, 而且
整机占地面积较大 。
③ 履带式汽蒸煮练机,
? 履带式汽蒸煮练机有导辊履带式及平板履带式两
种机型, 以后者使用较广泛 。 此机结构简单, 操
作方便, 织物不易擦伤 。 由于堆积布层较薄, 折
痕程度轻, 张力也小, 汽蒸效果较好 。 全机由浸
轧槽, 履带式汽蒸箱及平洗槽等组成 。 织物浸轧
煮练液后进入汽蒸箱, 先在上下导辊间运行, 受
饱和蒸汽汽蒸, 使织物温度升高, 最后由履带运
到出布口处, 由出布辊牵引出蒸箱, 完成煮练 。
? 平板式履带由多孔或多缝的不锈钢长条形薄板
连成履带, 围绕在箱底的一排辊筒上, 辊筒缓
缓转动, 带动履带低速向前移动, 堆在履带上
的织物也随之向前移动 。 此机对于厚薄织物都
适用, 是目前棉印染厂中较为广泛使用的一种
煮练设备 。
? 平幅汽蒸连续煮练机工艺流程如下：
? 轧碱 → （ 湿蒸 ） → 堆置履带上汽蒸 → 水洗 。
? 为适应前处理高速, 高效的要求, 履带式煮练
机仍在发展中, 目前有多导辊汽蒸加双层履带
式, 车速可达 159m/min。 还有蒸煮结合的液
下履带式 。 延长织物汽蒸时间并结合煮练, 可
以提高煮练效果 。
? 棉布的煮练效果可用毛细管效应 （ 简称毛效 ）
来衡量 。 测试时将煮练后洗净干燥的织物一端
垂直浸在水中, 测量 30min后水在织物上上升
高度, 即 为 毛 效 。 一 般 要 求 达 到 8 ～
10cm/30min。
4．漂 白
? 经过煮练, 织物上大部分天然及人为杂质已经除
去, 毛细管效应显著提高, 已能满足一些品种的
加工要求 。 但对漂白织物及色泽鲜艳的浅色花布,
色布类, 还需要提高白度, 因此需进一步除去织
物上的色素, 使织物更加洁白 。 再就是织物虽经
过煮练, 尤其是常压汽蒸煮练, 仍有部分杂质如
棉籽壳未能全除去, 通过漂白剂的作用, 这些杂
质可以完全去掉 。
? 棉印染厂广泛使用次氯酸盐, 过氧化氢
等氧化性漂白剂 。 对棉及棉型织物漂白,
过酸类化合物如过硼酸纳, 过醋酸, 过
碳酸纳等也偶有应用, 亚氯酸钠多用于
合成纤维及其混纺织物的漂白 。 通常将
次氯酸盐漂白简称为氯漂, 过氧化氢漂
白简称为氧漂, 亚氯酸钠漂白简称为亚
漂 。
（ 1）次氯酸盐漂白
? ① 常用次氯酸盐有漂白粉和次氯酸钠两种 。 漂白
粉是氯气与消石灰作用而成, 如通氯气于石灰乳
中, 可制得含有效成分高一倍的漂粉精；通氯气
于烧碱溶液中, 则可制得次氯酸钠 。 漂粉及漂粉
精中有效成分是次氯酸钙, 总的效果不如次氯酸
钠 。 目前规模较大的棉印染厂常自己制造次氯酸
钠, 或向附近化工厂购买次氯酸钠供漂白用, 漂
白粉供小城市或农村不易得到次氯酸钠的地区小
型印染厂使用 。 漂粉精价格较贵, 使用较少 。
② 次氯酸钠漂白方式主要有淋漂
及连续轧漂两种。
? 淋漂是将织物均匀地堆在淋漂箱内, 用泵将漂液
循环不断地喷洒在织物上, 常温下循环 1～ 1.5h，
再经水洗, 淋酸, 水洗 。 淋漂是非连续性生产,
目前已很少采用 。 连续轧漂是在绳状连续练漂联
合机上浸轧漂液, 在堆布箱中堆置后经水洗, 轧
酸堆置, 洗净堆在堆布池中, 等待开幅, 轧水,
烘干 。
? 棉织物次氯酸钠绳状连续轧漂工艺流程如下：
? 轧漂液 → 堆置 （ → 轧漂液 → 堆置 ） → 水洗 → 轧酸
液 → 堆置 → 水洗 。
? 次氯酸钠漂白工艺和设备较简单, 多用
于棉织物及维棉混纺织物漂白, 有时也
用于涤棉混纺织物漂白 。 但不能用于蚕
丝, 羊毛等蛋白质纤维的漂白, 因次氯
酸钠对蛋白质纤维有破坏作用, 并使纤
维泛黄 。
? 漂白液中次氯酸钠量以有效氯计算, 煮布锅煮
练的织物一般浸轧含有效氯 1.5～ 2g/L漂液,
常温堆置 1h左右；平幅和汽蒸煮练织物漂白液
含有效氯 2～ 3g/L,轧漂液后堆置 1h左右 。 低
级棉织物含杂较高, 浸轧时有效氯应提高
0.5g/L。 酸洗剂用硫酸, 绳状织物硫酸浓度为
1～ 3g/L,平幅织物 2～ 3g/L,轧酸后于 30～
40℃ 堆置 10～ 15min。 小型工厂也可在轧漂液
后用人工堆布, 堆在洗干净铺有鹅卵石的地面
上, 堆布时必须注意劳动保护 。
③ 影响次氯酸钠漂白的因素：
? (A)pH值的影响,当漂液的 pH值为 7时, 漂
白效果最差, 纤维损伤严重； pH值为 2～ 4
和 9～ 11时, 白度较好, 纤维损伤也较小 。
但在酸性液中, 次氯酸钠分解放出氯气,
严重污染车间空气, 影响工人健康, 还腐
蚀设备 。 在生产中实际 pH值在 9.5～ 10.5之
间 。
? (B) 温度的影响,温度高, 漂白速度加快,
但温度超过一定限度, 同时也加速纤维
素的氧化脆损, 故一般控制在 20～ 30℃ 。
当夏季气温超过 35℃ 时, 应采取降温措
施或调整其他工艺参数, 如浓度, 时间
等, 以保护纤维 。
? (C) 浓度的影响,根据织物结构及煮练状况而
定 。 漂液浓度以有效氯计算, 因为制取次氯酸
盐时, 所得产品为混合物, 如次氯酸钠中混有
氯化钠, 而氯化钠中的氯全无漂白作用 。 次氯
酸盐中有效氯含量, 随贮存时间延长而下降,
因此在配制漂白液时, 应对次氯酸盐分析, 测
定其有效氯含量, 使漂白液中有效氯含量准确,
以便控制生产工艺 。 漂白液中有效氯含量达一
定值后, 织物白度不再增加 。 漂液有效氯含量
过高, 反而影响织物强力 。 印染工厂一般采取
降低漂液有效氯浓度, 延长漂白时间的方法,
避免纤维强力过多损失 。
? (D) 脱氯问题,织物氯漂后的酸洗, 不能使分
解出来的氯气彻底洗除, 仍有少量氯气吸附在
织物上 。 吸附有残余氯的织物在贮存时将造成
织物强力下降, 泛黄, 还将影响对于氯气敏感
的染料染色 。 必要时应使用化学药剂与氯反应
彻底去氯 。 脱氯剂以过氧化氢为最好, 过氧化
氢除与氯气反应外, 本身也是漂白剂, 可以增
加漂白效果 。 但一般多使用还原剂如亚硫酸氢
钠, 大苏打等处理 。
(2)过氧化氢漂白
? 过氧化氢也称双氧水 。 用双氧水漂白的织物白
度较好, 色光纯正, 贮存时不易泛黄, 广泛应
用于棉型织物的漂白 。 氧漂比氯漂有更大的适
应性, 但双氧水比次氯酸钠价格高, 且氧漂需
要不锈钢设备, 能源消耗较大, 成本高于氯漂 。
? ① 过氧化氢漂白工艺,过氧化氢漂白方式比较
灵活, 既可连续化生产, 也可在间歇设备上生
产, 可用汽蒸法漂白, 也可用冷漂；可用绳状,
也可用平幅 。 目前印染厂使用较多的是平幅汽
蒸漂白法, 此法连续化程度, 自动化程度, 生
产效率都较高, 工艺流程简单, 且不产生环境
污染 。
过氧化氢漂白工艺流程如下：
? 轧过氧化氢漂液 → 汽蒸 → 水洗 。
? 漂白液含过氧化氢 （ 100%） 2～ 5g/L,用
烧碱调节 pH值至 10.5～ 10.8,加入稳定剂
及湿润剂适量, 于室温时浸轧漂液, 95～
100℃ 汽蒸 45～ 60min,然后水洗出布 。
② 影响过氧化氢漂白的因素：
,(A) 浓度的影响：
? (B) 温度的影响：
? (C) pH值的影响：
? (D) 漂白时金属离子的影响及稳定剂作用：
③ 过氧化氢的其它漂白方法：
? 除了汽蒸漂白法广为应用外, 过氧化氢漂白方
法尚有下列几种：
? (A)氯 -氧双漂法,(B) 冷轧堆法：
? (3) 亚氯酸钠漂白, 氯酸钠用于棉织物漂白时
的最大优点是在不损伤纤维的条件下, 能破坏
色素及杂质 。 亚氯酸钠又是化纤的良好漂白剂,
漂白织物的白度稳定性比氯漂及氧漂的织物好,
但是亚氯酸钠价格较贵, 对金属腐蚀性强, 需
用钛金属或钛合金等材料, 而且亚漂过程中产
生有毒 ClO2气体, 设备需有良好的密封, 因此
在使用上受到一定限制, 目前多用于涤棉混纺
织物的漂白 。
? 亚漂是在酸性浴中进行漂白, 酸性强弱对亚氯
酸的分解率有较大影响, 直接加强酸调节 pH
值是不合适的, 一般常利用加入活化剂来控制
pH值, 常用活化剂有：释酸剂如无机铵盐；
能在漂白过程中被氧化成酸的物质如甲醛及其
衍生物六次甲基四铵；水解后形成酸的酯类如
酒石酸二乙酯等；也可用弱酸如醋酸, 蚁酸 。
另外, 加入某些缓冲剂如焦磷酸盐, 可以增加
亚漂液的稳定性, 避免低 pH值时有二氧化氯
逸出 。
? 亚漂常用工艺与氧漂类似, 可以用平幅连
续轧蒸法, 也可以根据设备情况采用冷漂
工艺 。 亚漂连续轧蒸法工艺流程如下：
? 轧漂液 → 汽蒸 → 水洗 → 去氯 → 水洗 。
? 涤棉混纺漂白织物漂白液含亚氯酸纳 12～
25g/L,硫酸铵 （ 活化剂 ） 5～ 10g/L,平平
加Ｏ 5～ 10g/L,室温时轧漂白液, 100～
102℃ 汽蒸 l～ 1.5h,水洗后在亚硫酸氢钠
（ 1.5～ 2g/L） 及碳酸钠 （ 1.5～ 2g/L） 溶液
中浸轧, 堆置后充分水洗 。
5．开幅轧水烘燥
? 织物练漂后, 平幅织物在轧烘机上烘燥,
提供给后续工序如丝光, 染色, 印花使用 。
对绳状加工的织物还需开幅, 展开成平幅
状, 经轧烘后成为合适的半制品 。
? （ 1） 开幅
? （ 2） 轧水
? （ 3） 烘燥
6．丝 光
? 棉纤维用浓烧碱溶液浸透后, 可以观察到棉纤
维不可逆的剧烈溶胀, 纤维横断面由扁平腰子
形转变为圆形, 胞腔也发生收缩, 纵向的天然
扭曲消失, 长度缩短 。 如果在对纤维施加张力
时浸浓碱, 不使纤维收缩, 此时纤维表面皱纹
消失, 成为十分光滑的圆柱体, 对光线有规则
地反射而呈现出光泽 。 若在张力持续存在时水
洗去除纤维上碱液, 就可以基本上把棉纤维溶
胀时的形态保留下来, 成为不可逆的溶胀, 此
时获得的光泽较耐久 。 由于烧碱能进入棉纤维
内部, 使部分晶区转变为无定形区, 去碱, 水
洗后这种状况也基本保留下来, 棉纤维的吸附
性能也因此大为增加 。
? 棉织物用浓碱浸渍时, 因所受张力不同而有两
种状况, 一是在经纬向都施加张力条件下浸轧
碱液, 经冲洗去碱后, 织物不再收缩, 可使织
物获得如丝织物般的光泽, 称 为丝光处理, 一
般含有棉纤维的织物大都经过丝光处理；另一
种是织物在无张力条件下浸渍浓烧碱液, 然后
织物以松弛状态堆置, 任其自由收缩, 可使织
物变得紧密, 富有弹性, 称做 碱缩, 多用于棉
针织物汗布的加工 。
? 棉及其混纺织物经过丝光处理后, 棉纤维发生
了超分子结构和形态结构上的变化, 除了光泽
改善外, 而且增加了化学活泼性, 对染料吸收
能力增加, 织物尺寸也较稳定, 强力, 延伸性
等都有所增加 。
? （ 1） 丝光设备与工艺 丝光机有布铗丝光机,
直辊丝光机和弯辊丝光机等几种型式 。 以布铗
丝光机的使用最为普遍 。
① 布铗丝光机：
? 布铗丝光机扩幅能力强, 对降低织物纬向缩水率,
提高织物光泽都有较好效果, 布铗丝光机有单层
及双层两种, 以单层布铗丝光机使用较广 。 这两
种布铗丝光机都由下列几个部分组成：
? 平幅进布装置 → 头道浸轧机 → 绷布辊筒 → 二道浸
轧机 → 布铗扩幅装置 → 冲洗吸碱装置 → 去碱蒸箱
→ 平洗机 → (烘筒烘燥机 )→ 出布 。
? 浸轧机槽内装有多只小导辊, 织物反复上下穿
过以增加浸碱时间, 一般达 2Os。 第二台浸轧
机压力要大些 。 轧余率小于 65%,以减少织物
带碱量, 便于冲洗去碱 。
? 浸轧槽中碱液浓度控制在 180～ 280g/L,由于
棉纤维能吸附烧碱, 使槽内烧碱浓度下降, 因
此需要随时补充浓碱液, 以维持槽内碱液浓度 。
补充碱液浓度为 300～ 350g/L。 绷布辊筒是空
心的, 直径 500mm,共约十余个, 上下交替
排列可以转动 。
? 织物出第一道轧槽后便绕经绷布辊筒,
辊筒面略呈弧形, 织物沿绷布辊筒的包
角面尽可能大些, 第一道轧车线速度略
大于第二道轧车线速度, 用这种方法控
制织物张力, 以防止浸碱后的收缩 。 织
物从头道浸轧机进到二道浸轧机出, 约
历时 30～ 40s。
② 弯辊丝光机,
? 组成与布铗丝光机基本相似, 仅伸幅部分
不同, 弯辊丝光机的伸幅装置由一浅平具
有一级阶梯的铁槽和 10～ 12对弯辊组成 。
③ 直辊丝光机,
? （ 2） 丝光方法 棉布丝光方法及其工序安排有多
种, 如坯布丝光, 干布丝光, 湿布丝光, 热碱丝
光, 染后丝光及其它丝光方法 。 目前在生产中应
用最多的仍是干布丝光法, 即在织物练漂后轧水
烘燥成为干布再进行丝光 。 因干布吸碱均一, 轧
碱时碱液浓度降低较少, 便于控制及回收 。 干布
丝光时由于干布表面先接触浓碱液, 使织物表面
溶胀, 碱液难以透入布芯, 造成表面丝光, 丝光
程度不均匀 。
? 湿布丝光即针对干布丝光的不足之处, 将织物
轧水后引入浓碱槽, 由于织物含有一定水分,
浓碱容易透芯, 丝光均匀, 可以省去预烘燥工
序, 但湿布要求轧水均匀, 轧余率愈低愈好,
以免丝光浓碱液过分稀释, 影响淡碱回收 。 湿
布丝光的效果稍逊于干布丝光, 对染色半制品
尚难掌握 。 染后丝光仅用于染色时因少数染料
上染较快, 易使上染不匀, 或某些易在丝光时
被擦伤的织物, 但因工艺路线倒转, 不能发挥
丝光后染色能节省染料的优点, 而且丝光淡碱
受染料沾污, 不利于回收, 也不能利用丝光消
除前处理中的折皱条, 总的来说是弊多利少 。
（ 3）影响丝光的因素
? ① 碱液浓度,只有当碱液浓度达到某一临界值
后, 才能引起棉纤维剧烈膨化 。 烧碱浓度在
100～ 250g/L范围内, 棉纤维经向收缩率随浓
度的增加而上升, 超过 250g/L后, 收缩率上升
较缓和；浓度为 300g/L时收缩达最高值 。 浓度
超过 300g/L,经向收缩率反而有所下降, 因此
丝光碱液浓度一般控制在 240～ 280g/L,对织
物光泽及改进染色性能都有较好的效果 。
? ② 张力,对织物经纬向施加张力, 是丝光时必
要条件之一, 在适当张力下, 可以防止织物收
缩, 而且织物光泽也随张力加大而提高, 织物
强力也有增加, 但吸附性及断裂延伸度却因张
力增大而下降 。
? 一般纬向施加的张力尽可能使织物达到坯
布宽幅, 经向张力控制在丝光前后织物无
伸长或少伸长为佳 。
③ 温度：
? 棉纤维与浓碱作用是放热反应, 因此温度提高
将降低丝光效果 。 降低碱液温度可提高织物光
泽, 但碱液粘度随温度降低而增加, 碱不易透
入织物内部, 以致丝光不透, 目前多采用常温
丝光, 在轧碱槽外壁夹层中通以冷流水, 使槽
内碱液降温, 保持一定温度 。
? ④ 时间,丝光所需时间决定于浓碱液均匀地渗
透到织物, 纱线, 纤维间的时间 。 在生产时以
织物进入头道轧碱槽至第一次冲吸过程, 所需
时间为 35～ 5Os。 薄织物可适当缩短, 厚重织
物应稍延长 。
? 在碱液中加入耐碱润湿剂, 可以加速碱液
渗透, 缩短工艺时间 。 但此类润湿剂价格
较高, 又影响丝光淡碱回收, 应用不多 。
⑤ 去碱：
? 丝光时必须将织物上烧碱量冲洗降低至 6%～ 7%
以下, 才能够放松张力, 出布铗, 否则出布铗后,
织物仍将收缩 。 也就是应在布铗或其他伸幅装置
上, 将织物上烧碱含量冲洗至使织物不收缩的安
全范围, 再进入去碱箱及平洗槽等后洗装置 。 整
个冲洗去碱采用逆流法, 即全部冲洗液流动方向
与织物进行方向相反, 冲洗液含碱量逐渐增加,
便于回收 。 烧碱在水中溶解度随温度增高而加大,
为了提高冲洗去碱效果, 冲吸碱液必须加热至
70℃, 去碱箱温度不低于 95℃ 。
（二）、涤棉混纺织物前处理
? 聚酯纤维与棉纤维的理化性质不相同, 在
染整加工时, 两者应兼顾, 纤维混纺比例
不同时应有相应的工艺 。 由于目前涤棉混
纺织物是在棉织物染整工艺基础上进行,
工艺流程及设备安装路线也大体相似, 因
此带来一些不便之处 。 分述于下 。
1．烧毛
? 棉织物前处理工艺是先烧毛后退浆, 煮练 。 涤 /棉
织物虽然也将烧毛列在退煮之前, 但可能带来不
利之点, 如聚酯纤维没有来得及烧掉, 受高热形
成小溶珠散布在织物表面, 在用某些分散染料染
色时会因此产生色点；涤 /棉织物常用 PVA浆料上
浆, 经烧毛高温作用后退浆时 PVA较难退掉, 织
物上油污也将会固着, 影响织物白度 。 但由于坯
布烧毛的工序顺当, 管理方便, 烧毛机的清洁要
求不高, 除了个别漂白涤 /棉品种在练漂后烧毛,
及个别深色卡其在染后烧毛外, 坯布烧毛仍是切
实可行的 。
2．退浆
? 涤棉混纺织物多用 PVA及其混合浆料上桨, 退浆
时可采用碱退浆 。 碱退浆工艺用烧碱 5～ 1Og/L，
润湿剂适量, 80℃ 轧碱后堆置 0.5～ 1h,热水
（ 80～ 85℃ ） 冲洗, 冷水洗 。 水洗时水量要充分,
防止退下的浆料重新吸附到织物上, 影响染色,
退浆率要求达到 80%。 氧化剂退浆可用亚溴酸钠
1～ 2g/L,pH9.5～ 10.5,室温浸轧后堆 15～
2Omin,用 3～ 5g/L烧碱于 85～ 90℃ 碱洗, 再用
热水, 冷水洗净 。 也可用烧碱 — 过氧化氢液退浆 。
3．煮练
? 涤棉混纺织物上浆料以 PVA为主时, 可以退煮一
次进行, 若是浆料以淀粉为主时, 仍应经酶退浆
后再煮练 。 由于聚酯纤维耐碱性较差, 煮练工艺
应比棉织物煮练温和 。 目前涤棉混纺织物煮练方
法有两种, 一种是低浓度碱, 高温汽蒸煮练工艺；
另一种是碱浓度稍高, 热堆置的工艺 。 煮练设备
以平幅汽蒸设备为主, 绳状煮练容易造成折皱,
一般不用, 但也有少数工厂用绳状煮练处理印花
用中薄型坯布 。 目前生产上趋向用双氧水或亚氯
酸钠进行快速煮漂一浴法, 已取得初步成功 。
4．漂白
? 涤棉混纺织物漂白主要是为了去除棉纤维中的天
然色素 。 氯漂仅用于深色涤 /棉卡其的漂白 。 氯 -
氧双漂工艺也可用于中, 浅色品种的前处理 。 亚
漂去除棉籽壳能力强, 对煮练要求不高, 但受设
备限制 。 氧漂白度较好, 不污染环境, 对设备腐
蚀小, 是目前应用最广泛的漂白方法 。 氧漂常用
碱 — 氧双漂工艺, 即用过氧化氢 （ 100%） 5～
7g/L,水玻璃 (比重 1.4)7～ 10g/L,渗透剂及烧碱
适量, pH值 10.5～ 11,在 100～ 102℃ 时汽蒸
40～ 90min,然后再重复漂白一次, 两次工艺完
全相同 。
5．丝光
? 丝光是为了改善棉纤维的上染性能, 考虑到聚酯
纤维不耐高温强碱的作用, 冲洗碱液及去碱箱温
度不能高于 80℃, 丝光水洗后, 布上带碱量应尽
量减少, 出布时 pH值控制在 7左右 。 丝光设备可
用布铗丝光机, 也可以用直辊丝光机 。
? 6,增白 涤棉漂白织物及白地面积大的印花织物,
漂白后均需再用荧光增白剂 DT增白, 可浸轧, 烘
干后在热定形时同时固色, 定形后棉再用增白剂
VBL在氧漂时同浴增白, 并可同时除去多余的增
白剂 DT。
7．热定形
? 热定形是合纤及其混纺织物的特殊工序 。
涤纶是热塑性纤维, 当含涤纶的织物进行
湿热加工时, 会产生收缩变形和折皱痕,
通过热定形工序可以防止上述疵病, 并且
对织物的光择, 手感, 强力, 抗起毛球等
性能都有一定程度的改善 。
（三）、维棉混纺织物前处理
? 维棉织物的混纺比一般为 50:50,为了改善混纺织
物的染色性能, 也有用 20:80比例的 。 由于维纶的
分子结构关系, 染色维纶的鲜艳度不如棉纤维 。
维棉混纺织物前处理工艺如下所述 。
? 1,烧毛
? 2,退浆
? 3,煮练
? 4,漂白
? 5,丝光
二、苎麻脱胶及其织物的前处理
? 苎麻与棉同属于纤维素纤维, 但在物理结
构和性质上与棉比较有较大的差异, 同时
两者在含杂方面有很大的不同 。 苎麻纤维
素含量较棉低, 除含有原棉中所具有的主
要杂质如果胶物质, 油蜡等外, 还含有少
量木质素, 同时纤维中杂质的含量和各种
杂质间的比例, 随着品种的不同, 有着较
大的变动, 因此, 麻类的前处理较棉困难,
具有独特之处 。
（一）苎麻纤维的脱胶
? 化学脱胶法是目前工业生产中用得最多的
方法, 此法利用强酸, 强碱及氧化剂先后
与原麻作用, 原麻中所含非纤维素物质大
多数可溶于酸, 碱液中, 有些在氧化后可
以溶解 。 由此可得漂白精干麻, 在上述化
学药剂中, 主要药剂是烧碱, 因烧碱热溶
液可以溶除纤维素被水解的短节, 使纤维
分子长度均匀化 。 所得产品纯度较高, 机
械物理性能也较完好 。
目前常用的脱胶工艺有如下几种：
? 1,一煮法 此法适合于纺制麻线 。 其工艺流程为：
拆包解束 → 原麻浸酸 → 碱液 → 一次煮练 → 水洗 →
打纤及水洗 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给油 → 烘干 。
? 2,二煮法 此法适合于纺制低支纱 。 其工艺流程
为：拆包解束 → 浸酸 → 水洗 → 一次煮练 → 水洗 →
二次煮练 → 打纤及水洗 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给
油 → 脱水 → 烘干 。
3．二煮一漂法
? 此法适合纺中支纱 。 其工艺流程为：拆包解束 →
浸酸 → 水洗 → 一次煮练 → 水洗 → 二次煮练 → 打纤
及水洗 → 漂白 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给油 → 脱水
→ 烘干 。
? 4,二煮二漂法 此法适合纺高支纱 。 其工艺流程
为：拆包解束 → 浸酸 → 水洗 → 一次煮练 → 水洗 →
二次煮练 → 打纤及去氧 → 酸洗 → 水洗 → 脱水 → 给
油 → 脱水 → 烘干 。
（二）苎麻织物质的前处理
? 苎麻织物的前处理, 基本上与棉织物的前处理相
似, 主要由烧毛, 退煮和漂白等过程组成 。
? 1,烧毛 由于苎麻织物毛羽数量多, 苎麻纤维刚
性大, 因此, 烧毛比棉织物更为重要, 否则织物
绒毛会刺人 。 苎麻烧毛要求高速, 烧透, 最适宜
的设备是气体烧毛机, 要求配置双喷射火口或旋
风预混喷射式新型火口, 这些火口火焰温度可达
1350℃, 在高温快速条件下, 能保证既烧去绒毛,
又不损伤纤维, 一次烧透, 火口上方不要配置冷
水辊, 以增强火焰的穿透能力 。 烧毛可采二正二
反, 车速为 80～ 100m/min。
2．退煮
? 苎麻织物的煮练可在常压下进行 。 纯苎麻薄型织
物, 退煮可以合一, 厚重织物或者麻棉类产品,
可以在退浆后再进行一次煮练；苎麻和涤纶的混
纺织物, 由于其中的苎麻纤维是预先经过充分脱
胶, 所以不必再进行特别的煮练 。 退煮的关键是
要匀透, 去杂要净 。 此外, 由于苎麻对酸, 碱和
氧化剂的抵抗力差, 故在制定工艺时应特别注意 。
煮练液以 NaOH 5g/L为标准, 练液中还可加入有
较好渗透和净洗作用的表面活性剂, 以加速练液
渗透到织物内部, 并能防止污物再沾污织物 。
3．漂白
? 苎麻织物漂白可用氯漂或氧漂, 次氯酸钠
漂白时, 采用稀溶液长时间漂白, 其漂白
效果较短时间漂白效果更好, 这是由于苎
麻纤维较粗, 短时间内化学药剂不能很好
浸透 。 但次氯酸钠漂白会产生泛黄现象,
这可通过使用双氧水脱氯来解决 。 因此,
采用氯氧双漂是一种较好的工艺 。 苎麻织
物前处理加工时除稀薄织物外, 都以采用
平幅加工为好 。
4．丝光
? 苎麻丝光的目的在于提高染料的吸附能力,
同时提高成品的尺寸稳定性, 降低缩水率 。
由于苎麻纤维遇浓碱后手感粗硬, 刺痒感
明显, 所以漂白布和浅色产品不丝光, 但
中, 深色产品必须丝光, 以提高上染率 。
丝光宜采用低浓度的碱, 其碱液浓度可在
150～ 160 g/L之间 。
三．涤纶及新合纤织物的前处理
? （ 一 ） 涤纶织物的前处理
1,退浆精练加工方法及工艺
? 涤纶织造时常用的浆料是聚丙烯酸酯, 它是丙烯
酸酯共聚体浆料 。 由于浆料含有酯基 — OOOR，
与含有同样基团的涤纶分子在结构上有一定的相
似性, 所以对涤纶具有较强的亲和力 。 涤纶本身
不含有杂质, 只是在合成过程中存在少量 (约 3％
以下 )的低聚物, 所以不像棉纤维那样需进行强烈
的前处理若涤纶织物退浆不净或不退浆则会导致
碱减量液组分不稳定, pH值难以控制, 减量效果
降低, 产生减量不匀, 染色不匀或色点, 色花等
病疵 。 所以, 必须去尽这些杂质, 才能保证后道
工序的顺利进行 。
? 一般情况下聚酯浆料退浆 pH值控制在 8,聚丙
烯酸酯浆料为 8～ 8.5,聚乙烯醇浆料为 6.5～ 7，
而喷水织机织造的织物需用烧碱退浆 。
? 纤维或织物上的油剂, 油污及为了上浆和织
造高速化而加的乳化石蜡及良好的平滑剂的去
除需采用表面活性剂 (主要是阴离子型和非离
子型 ),通过它们的润湿, 渗透, 乳化, 分散,
增溶, 洗涤等作用, 将油剂和油污从纤维和织
物上除去 。
? 退浆精练过程实际上是一洗涤过程, 当然
有时也存在着化学反应 。 通常退浆精练是
在高温下长时间浸渍, 把浆料, 油剂等杂
质, 污垢溶解, 乳化, 分散并给予去除 。
常用的退浆精练工艺有以下几种。
? （ 1） 精练槽间歇式退浆精练工艺 一般的涤
纶长丝织物或仿丝织物, 若采用精练槽退浆精
练, 则可用纯喊 3～ 4g／ L,净洗剂 (雷米邦 )2g
／ L,保险粉 0.5g／ L,浴比 1,(30～ 40),于
98～ 100℃ 处理 30～ 40min；续缸时上述化学
品分别加 2g／ L,1 g／ L和 0.5g／ L。 精练后
用热水洗 → 酸洗 → 冷水洗 → 脱水 → 烘干 。 若坯
绸有较多铁渍, 则可在退浆精练前先用草酸处
理 （ 草酸 0.2g／ L,平平加 O 0.2g／ L,于
70～ 75℃ 处理 15min）, 然后加 0.5 g／ L纯碱
中和 （ 于 40～ 45℃ 处理 10min）, 再退浆精练 。
? 喷射溢流染色机上退浆精练是目前国内常用的工
艺 。 最简单如涤双绉精练工艺, 采用净洗剂 0.25g
／ L,纯碱 2g／ L,30％ (360Be`)烧碱 2g／ L,保
险粉 1g／ L,浴比 1:10,于 80℃ 处理 20min；或
用传化 TF— 101及中性去油, 均能达到目的 。 高
性能的精练剂也是目前常用的, 如 ciba 用
ulfravon GP／ GPN 1～ 2 mL／ L,Invadin NF
l～ 3 mL／ L,Irgalen PS 0.5～ 1 mL／ L,NaOH
调 pH值至 10～ 11,在喷射溢流染色机中于 90℃
处理 20～ 30min,而后温水洗 5min,40℃ 水洗 10
min。
(2) 喷射溢流染色机退浆精练工艺
(3) 连续式松式平幅水洗机精练
工艺
? 该类设备对上浆多的织物往往不能充分退浆和精
练, 所以需要堆置后进行第二次精练 。 另外, 此
工艺是常温常压, 故对于要求高温高压加工的织
物不太适宜 。
? 该类设备上可用 Ultravon GP 1～ 2g／ L,纯碱
1g／ L于 40℃ 浸轧 (轧余率 70％ ),并在 80～ 90℃
汽蒸 60s,80℃ 热水洗, 60℃ 和 40℃ 热水洗, 冷
水洗并烘干 。
?
? 由于涤纶长丝织物包括仿真织物均要求松
式加工, 以提高产品的质量, 改善织物风
格 。 因此, 大部分产品实际上在松式的退
浆精练中都能完成松弛收缩, 但对部分品
种, 则退浆精练与松弛是必须分开进行的,
尤其是超细纤维的品种 。
2．松弛加工
? 松弛加工是将纤维纺丝, 加捻织造时所产
生的扭力和内应力消除, 并对加捻织物产
生解捻作用而形成绉效应, 提高手感及织
物的丰满度 。 要释放所形成的扭力和内应
力, 则松弛加工时的条件必须超过扭力和
内应力形成的条件 。 充分松弛收缩是涤纶
仿真丝绸获取优良风格的关键 。
(1)间歇式浸渍槽
? (2)喷射溢流染色机
? 喷射溢流染色机是国内进行退浆, 精练, 松弛
处理最广泛使用的设备 。 在喷射溢流染色机中
加工, 织物的张力, 摩擦和堆置与浴比和布速
有很大的关系, 而松弛处理产品质量与上述因
素密切相关, 因而除合理地控制升降温速率外,
还要选择合理的浴比和布速 。 涤纶仿真丝织物
松弛精练时, 布速不宜大高, 一般以 200～
300 m／ min为宜 。 而浴比则需根据设备及织
物特性而定 。 超细纤维织物由于纤维表面积大,
单纤细, 固而其浴比应大于普通丝织物, 布速
慢于普通丝织物 。
工艺处方为：
? 在喷射溢流染色机上松弛精练, 还可通过调节喷
嘴直径, 工作液循环次数来达到所需的工艺参数 。
高温高压喷射溢流染色机精练松弛起绉工艺, 以
涤双绉仿丝织物为例, 工艺处方为：
? NaOH （ 30％ ） 4%
? Na３ PO4 0.5%
? 去油剂 x
? 浴比 1,(10～ 12),布速 300 m／ min。
? 喷射溢流染色机精练松弛解捻起绉操作时升, 降
温要慢 。 尤其是降温, 否则会使织物手感粗糙 。
(3)平幅汽蒸式松弛精练机
? 此设备最大优点是能克服喷射溢流染色机
易产生的收缩不匀而形成皱印的缺点, 且
加工效率高 。 织物通过碱及精练剂预浸及
精练, 于 98～ 100℃ 汽蒸, 最后振荡水洗 。
然而此设备精练时间短, 织物翻滚程度低,
因而强捻产品的收缩率较低 。 大多采用退
浆精练, 松弛解捻两步法 。
(4)解捻松弛转笼式水洗机
? 高温高压转笼式水洗机是精练松弛解捻处理最理
想的设备, 织物平放于转笼中松弛处理, 经此设
备处理, 织物的缩率可达 12％ ～ 18％, 强捻类织
物可达 20％, 使织物手感丰满度及其风格更为理
想, 是其他机械所不能达到的 。 但此设备操作繁
琐, 劳动强度大, 加上批量小, 周期长, 操作处
理不当可能产生折皱起皱不匀, 边疵等疵病 。
3、预定形
? 预定形主要目的是消除前处理过程中产生
的折皱及松弛退捻处理中形成的一些月牙
边, 稳定后续加工中的伸缩变化, 改善涤
纶大分子非结晶区分子结构排列的均匀度,
减少结晶缺陷, 增加结晶度, 使后续的碱
减量均匀性得以提高 。
4、碱减量加工
? (1)涤纶减碱量处理目的和原理
? 涤纶分子由于主链上含有苯环, 从而使大
分子链旋转困难, 分子柔顺性差 。 同时苯
核与羰基平面几乎平行于纤维轴, 使之具
有较高的几何规整性, 因而分子间作用力
强, 分子排列紧密, 纺丝后取向度和结晶
性高, 纤维弹性模量高, 手感硬, 刚性大,
悬垂性差 。
(2)涤纶碱减量加工设备及工艺
? ① 间歇式碱减量加工
? (A) 精练槽 。 精练槽为长方形练桶, 生产时一
般以五只练桶为组 。
? 精练槽减量的工艺流程为：
? 坯绸准备 → 精练 → 预热定形 → S码或圈码 → 钉
襻 → 浸渍碱减量处理 (95～ 98℃ )→ 80℃ 热水洗
→ 60℃ 热水洗 → 冷水洗 → 酸中和 → 水洗 → 脱水
→ 烘于 。
? 碱减量时工艺处方,NaOH 3～ 10g/L,促进剂
0.5～ 1.5g/L。
(B) 常压溢流减量机 。
? 此设备是在常压下绳状运转, 在织物定形
后进行 。 其张力低, 减量率易控制 。 残液
由吸泵吸收至箱顶高位槽内贮存, 织物易
清洗, 残液可利用, 产品风格优于溢流喷
射染色机, 但易出现直皱印 。 其操作类似
于高温高压溢流染色机, 所不同的是它不
需高压 。
(C) 高温高压喷射滥流染色机 。
? 此类设备适用于绉类, 乔其纱织物加工 。
该类设备张力低, 温度高, 碱反应完全,
适应性广, 可精练去绉后直接减量, 强捻
织物松弛效果明显 。
? 高温高压喷射溢流染色机碱减量时, 其碱
用量视织物减量率而定 。 由于减量温度高,
时间又较长, 因而减量较为充分, 所以其
碱用量略大于理沦用量 。
② 连续式碱减量加工
? 连续式碱减量适合批量性连续化大生产, 产量高,
操作方便, 减量均匀, 但一次性投入碱量大, 存
在运转中碱浓度控制及涤纶水解物过滤去除困难
等问题, 且加工时织物张力大, 因而不甚适合小
批量, 多品种生产, 织物风格不及间歇式减量 。
? 连续式碱减量工艺流程为：
? 缝头进布 → 浸轧碱液 → 汽蒸 → 热水洗 → 皂洗 → 水
洗 → 中和 → 水洗 。
? 一般连续减量碱浓度较高，为 21.55％～ 30
％，即 0.27～ 0.4 kg／ L，蒸箱温度 110～
130℃,织物运行速度约 18～ 20m/min。
? 连续减量也可采用轧一烘碱工艺 。 推荐
工艺如下：浸轧烧碱液 16％, 渗透剂
Leonil MC或 TF— 107 2g／ L,轧液率
40％ ～ 50％ ；辊筒烘燥温度为 125～
130℃, 烘燥时间为 30～ 60min,然后进
入无张力平洗机热水, 冷水冲洗, 再用
醋酸中和, 水洗脱水, 于 150℃ 下拉幅机
超慢烘干 。
5、增白
? 涤纶织物增白加工, 传统的采用 DT增白剂 。
DT增白剂是一只具有苯并噁唑结构的杂环
乙烯 (撑 )类增白剂, 但其性能不太理想, 而
20世纪 80年代后期推出的双 (苯乙烯基 )苯衍
生 物 型 荧 光 增 白 剂 如 PSCPS,
Blankophor ER具有强度高, 色光鲜艳洁
白, 耐高温, 不易升华, 不易泛黄, 耐漂
等特点, 因而加工质量较理想 。 涤纶荧光
增白剂增白一般采用两种工艺 。
? （ 1） 热熔法 该法是织物浸轧增白液并
烘干, 然后热熔或定形 (180～ 200℃,
30～ 60s)。 增白剂用量 DT较高, 而 CPS
和 ER用量较低, CPS— 1约为 DT的 (1／
10)～ (1／ 12)。 CPS和 ER在高温段白度
改变较小, 而 DT在 180℃ 以上随温度的
提高而白度降低； 190℃ 热熔时, 50s后,
DT白度有较大幅度降低 。
（ 2）高温高压法
? 此法是将织物置于高温高压染色机的增白
液中, 于 125～ 130℃ 处理 20～ 30min。 增
白剂用量 DT在 1％ ～ 4％ 之间, 而 CPS和 ER
用量较低, CPS一般为 DT的 (1／ 10)～ (1／
12)。
（二）新合纤前处理工艺
? 新合纤即新型的合成纤维, 它是通过成纤
聚合物的化学和物理改性, 运用纺丝和后
加工技术使纤维截面异形化, 超细化；采
用复合, 混纤, 多重变形及新型的表面处
理等各种手段, 使合成纤维具有天然纤维
的各种特性, 并赋予纤维超天然的功能,
风格, 感观等综合素质 。
1．新合纤前处理加工要求
? 前处理加工是决定新合纤织物产品质量的关键 。
通常新合纤的前处理加工往往包括退浆, 精练松
弛, 预定形, 碱减量 (或开纤 )等几个过程 。 新合
纤上浆时采用矿物油, 脂化油, 蜡质类的复合油,
因新合纤结构紧密, 表面积大, 故其上浆或上油
率及沾附力大大增加, 从而增加了退浆的难度 。
所以, 退浆时以选择去油脂性, 去蜡性, 脱浆性
强并具良好净洗效果的精练助剂为佳 。 显然, 新
合纤退浆主要是去除油剂, 所以退浆应以表面活
性剂的作用为主, 以碱剂为助剂 。
? 精练松弛 为使新合纤织物有效收缩并获良好的
蓬松感, 其工艺条件要求较高 。 在精练松弛过
程中还应使残脂率低于 0.2％, 并防止再沾污 。
在此过程中, 新合纤收缩率随温度变化的敏感
性远强于常规涤纶, 固此, 须把握好热处理时
温度与纤维收缩率的关系 。 往往织物从低温始,
缓慢升温, 使其充分收缩, 否则部分纤维收缩
不匀, 会产生折皱, 光泽不匀及高温下定形而
影响质量 。 对于新合纤强捻织物, 应采取低温
松弛处理 。
? 当然, 不同要求的新合纤织物, 应相应调
整精练松弛工艺 。 新合纤精练松弛宜分阶
段开进行, 可先在连续松弛机上进行预松
弛, 再经溢流染色机正式松弛 。
? 碱减量 不仅能使纤维变细, 而且还能改善
织物的悬垂性, 吸湿性和柔软性等, 表现
出新合纤的织物风格 。 但新合纤原料与传
统产品不同, 因而减量率要求也不同, 如
掌握不好, 将造成减量率的差异, 使强力
下降, 织物经向伸长 。
? 超细纤维 （ 复合纤维 ） 的碱减量, 实际上与传统
涤纶仿真丝不一样, 其主要是开纤, 因而一般减
量率控制在 1％ ～ 2％ 即可, 但其控制及生产困难 。
所以实际生产中, 有的不采用碱减量方法, 而采
用开纤剂和经磨毛, 砂洗来达到开纤目的, 也可
由碱减量补充开纤 。 若用碱减量法进行开纤, 绝
不能让碱减量增大 。 对涤／锦双组分复合纤维开
纤, 减量率不超过 5％, 但须保证开纤, 一般开纤
率达 80％ 即为充分开纤 。
? 值得注意的是新合纤碱水解速率快于常规涤纶,
而且新合纤中各组成的水解速率又不同, 因而必
须注意新合纤中水解快的组分引起强力过分下降,
同时, 弯曲和剪切特征也将降低, 影响织物的身
骨和韧性 。 由此, 新合纤减量控制要求远较常规
涤纶严格, 并且加工难度大 。
? 在前处理加工中, 应尽可能保持松式或无张力条
件 。
2．前处理加工工艺
? （ 1） 退浆, 精练松弛加工工艺 根据新合纤上浆
情况, 首先需选择合适的退浆剂 。 碱剂是退浆剂
中的主要成分, 然后根据不同的浆料需调节不同
的 pH值, 添加不同的碱剂 。 退浆中除碱之外, 常
添加非离子表面活性剂作渗透和乳化剂, 浊点不
能太低 。 考虑到新合纤的特点, 常选耐碱, 耐高
温的渗透性, 乳化性和扩散性均好的阴离子和非
离子表面活性剂的复配物 。 退浆温度通常在 80～
90℃ 。
（ 2）预定形加工工艺
? 超细纤维织物定形加工条件与常规仿真丝织物差
异较大, 一般控制在 180～ 190℃, 30～ 60s,经
向超喂 10％ 左右, 但对改性涤纶则有明显差异 。
如阳离子可染涤纶定形控制在 105～ 110℃, 30～
60s,超喂 8％ ～ 10％ ；涤／锦复合超细纤维织物
则控制在 170～ 175℃, 30s。 预定形门幅控制在
小于成品门幅 1.5％ 。 要注意定形条件应根据不同
织物特点, 组织规格, 密度, 捻度, 原料种类,
确定适宜的工艺条件 。
（ 3）碱减量（或开纤）加工工
艺
? 涤／锦复合纤维织物采用剥离开纤, 如开纤碱量
率为 18％ 的参考处方：
? NaOH（ 98％ ） 3～ 5g／ L
? 开纤促进剂 CT 2～ 3g / L
? 浆斑去除防止剂 ACR 0.5～ 2g／ L
? 在 100～ 110℃ 处理 60min,然后在含 Supersoap
NF 2g／ L的皂液中 90℃ 处理 20min。
四、蛋白质纤维织物的前处理
? （ 一 ） 羊毛的前处理
? 从羊身上剪下的羊毛称为原毛 。 原毛中
除羊毛纤维外, 还含有大量的杂质, 羊毛
纤维在原毛中的百分含量称为净毛率 。 由
于原毛中含有杂质, 所以不能直接用于毛
纺生产 。
1．洗毛
? 洗毛目的主要是为了除去原毛中的羊脂, 羊汗及
砂土等杂质 。 洗毛质量如果得不到保证, 将直接
影响梳毛, 纺纱及织造工程的顺利进行 。 羊汗的
主要成分为无机盐, 能溶于水 。 羊脂是羊脂腺的
分泌物, 它沾附在羊毛的表面, 起着保护羊毛的
作用 。 羊脂不溶于水, 要靠乳化剂或者有机溶剂
才能洗除 。 洗毛方法有乳化法, 羊汗法, 溶剂法
以及冷冻法等, 其中以乳化法应用最为普遍 。
（ 1）乳化法洗毛工艺
? 乳化法洗毛可分为如下几种工艺 。
? ① 皂碱洗毛 皂碱洗毛法即是用肥皂作洗涤剂, 以
纯碱作助洗剂的洗毛方法 。 洗毛时肥皂液润湿纤
维表面并渗入纤维与羊脂之间, 借助机械作用使
羊脂及污物脱离纤维, 转移到洗液中, 形成稳定
的乳化体, 不再沾附在纤维上 。 纯碱的作用是维
持洗液的 pH值, 抑制肥皂水解, 提高净洗效果 。
② 合成洗涤剂加纯碱洗毛,
? 此法又称轻碱洗毛 。 这种方法是以合成洗
涤剂为净洗剂, 以纯碱为助剂的一种洗毛
方法 。 纯碱不但可提高合成洗涤剂的净洗
效果, 而且还可以帮助皂化油脂, 所以采
用此法比较普遍 。 羊毛对碱比较敏感, 所
以在制定工艺时, 需要严格控制工艺参数 。
③ 铵碱洗毛
? 采用轻碱洗毛时, 残留的碱在烘燥及贮存
时, 易使羊毛因氧化加速而受到损伤 。 工
艺上可采用铵碱洗毛来克服这一点, 就是
在两个加料槽中, 前一槽以纯碱为助剂,
后一槽以硫酸铵代替纯碱作助洗剂 。 硫酸
铵可与残留的碱中和, 其用量应取决于第
一加料槽的轧余率, 通常情况下, 硫酸铵
与纯碱的用且比为 1,3。
④ 中性洗毛
? 中性洗毛就是以合成洗涤剂为洗净剂, 以
中性盐作助洗剂的洗毛方法 。 中性洗毛法
的特点是对水质要求不高, 对羊毛损伤小,
洗净毛的白度, 手感均较好, 而且不易引
起羊毛纤维的毡结, 长期贮存不泛黄 。
⑤ 酸性洗毛
? 在日光辐射强度大, 气候变化幅度大, 土壤含盐,
缄较多的高原地带, 所产羊毛的羊脂含量低, 土
杂含量高 （ 如新疆毛 )。 这类羊毛本身强度低, 弹
性较差, 如用一般碱性洗毛法洗毛, 易使净毛发
黄毡并, 颜色灰暗, 洗涤过程中水质变硬, pH值
不易控制 。 所以在洗涤这类羊毛时, 可选用合成
洗涤剂烷基磺酸钠或烷基苯磺酸钠, 在酸性溶液
中洗毛, 洗毛效果好, 且不损伤羊毛 。 酸剂一般
选用醋酸 。
2．炭化
? 炭化就是利用羊毛纤维和植物性杂质对无机酸有
不同的稳定性, 使植物性杂质受到破坏, 达到除
草的目的 。 植物性杂质的主要成分是纤维素, 在
高温时纤维素遇酸脱水炭化, 炭化后的杂质焦脆
易碎, 在机械的作用下可从羊毛纤维中分离去除 。
酸对羊毛纤维的损伤很小, 但在高温及强酸的作
用下, 羊毛纤维也会受到一定程度的损伤, 从而
影响其手感, 强力及弹性 。 无论采用哪种方式,
其工艺过程均为浸水 → 浸轧酸液 → 脱酸 → 焙烘 →
轧炭 → 中和水洗 → 烘干 。
? 炭化时酸的浓度并不高, 羊毛纤维本身
不致受到明显的损伤, 但如果在生产中
羊毛吸酸或含水不均匀, 在烘干或者烘
焙过程中, 就会造成局部酸液浓度剧增,
也会引起羊毛损伤 。
? 根据羊毛纤维制品的形态, 羊毛的炭化
可分为散毛炭化, 毛条炭化和匹炭化三
种 。
3．漂白
? 羊毛及其织物经充分洗练后, 已较洁白, 一般染
色织物可直接染色, 不必再经漂白 。 对于白度要
求较高的白色织物才需要漂白 。
? （ 1） 氧化漂白 利用氧化剂的氧化作用, 将羊毛
的色素破坏, 使其颜色消失 。 这种漂白方法的特
点是白度持久, 不易泛黄, 但对羊毛容易造成损
伤 。 固此必须严格控制工艺条件, 防止过度氧化,
造成手感粗硬, 强力下降, 氧化漂白不能使用次
氯酸钠, 它会使羊毛纤维变黄, 脆损 。 常用的氧
化漂白剂为双氧水 。
（ 2）还原漂白
? 利用还原剂的还原作用将羊毛中的色素还原, 从
而使颜色消失 。 这种漂白方法的特点是对羊毛损
伤小, 但白度不稳定, 长时间和空气接触, 易受
空气氧化而泛黄 。 毛纺工业常用的还原漂白剂为
漂毛粉, 它是由 60％ 低亚硫酸钠和 40％ 焦磷酸钠
混合组成 。
? （ 3） 先氧化后还原漂白 这种漂白方法又称双漂 。
双漂工艺同时具有氧化漂白和还原漂白的优点,
光泽洁白, 漂白效果持久, 织物手感好, 强度损
失小 。
（ 4）增白
? 毛纺产品经过氧化或还原漂白后, 常常带
有黄光, 因此可在漂白过程中同时进行增
白 。 增白后漂白织物更为洁白润目 。 毛织
物常用的增白剂为荧光增白剂 VBL,增白
剂 WG等 。
? （ 二 ）, 蚕丝织物的前处理
? 蚕丝是天然蛋白质纤维的一种, 按蚕的品种
分, 蚕丝有桑蚕丝, 柞蚕丝, 蓖麻蚕丝和木薯
蚕丝等 。 生丝及其织物 （ 称为坯绸 ） 中含有大
量的丝胶杂质, 其中大部分是纤维材料本身固
有的丝胶 （ 约 20％ ～ 30％ ） 及油蜡, 灰分, 色
素等 。 另外还有在织绸时加上的浆料, 为识别
捻向施加的着色染料以及操作, 运输过程中沾
上的各种油污等 。
? 这些天然和人为杂质的存在, 不仅有损于丝织
物固有的优良品质, 影响服用价值, 而且使织
物很难被染化料溶液润湿和渗透, 妨碍染整加
工 。 因而除特殊品种外生丝及其织物都必须经
过精练加工以除去杂质, 为后加工提供合格的
半制品或直接得到练白产品, 这一加工过程称
为精练 。 由于丝织物精练目的主要是去除丝胶,
随着丝胶的去除, 附着在丝胶上的杂质也一并
除去 。 因此, 丝织物的精练又称脱胶 。
? 1,脱胶的原理
? 蚕丝主要是由丝素和丝胶组成, 它们都是蛋白
质, 基本组成单位都是 α — 氨基酸, 具有亲水
性和两性性质 。 但是, 由于组成氨基酸的种类,
含量不等, 使丝胶和丝素分子构型和形态结构
有着很大的差别 。 丝胶蛋白质中所含羟基氨基
酸 （ 丝氨酸, 苏氨酸 ）, 酸性氨基酸 （ 天门冬
氨酸, 谷氨酸 ） 及碱性氨基酸 （ 软氨酸, 精氨
酸 ） 的数量远比丝素中多, 这些氨基酸都带有
极性较强的亲水性基团, 使丝胶分于排列紊乱
松散, 呈球状粒子 。 而丝素蛋白质则明显的纤
维化, 分子链间相互接近, 形成结晶性的整列
区域 。
2．常用脱胶设备及方法
? 桑蚕丝织物脱胶设备目前采用的有：精练槽, 半
幅连续精练机, 星形架精练等 。 由于精练槽工艺
成熟, 仍为绝大多数厂家加工的主要设备 。
? （ 1） 精练槽的结构和精练工艺
? 按照工艺操作要求, 精练槽排列一般为 7～ 9只直
排, 在精练槽上方还装有电动吊车, 用以升降织
物和移动织物到下一槽处理 。 精练槽结构简单,
操作亦较方便, 目前仍为各厂家所使用 。
? 以精练槽为主要设备加工桑蚕丝织物的脱胶方法
常见有皂一碱法, 合成洗涤剂一碱法及酶脱胶法 。
① 皂一碱法
? 皂碱法以肥皂作为主精练剂, 并添加适量纯碱,
磷酸三钠, 硅酸钠等碱剂作为助练剂 。 为了去除
色素, 提高织物白度, 还可使用少量保险粉或过
氧化氢等作为漂白剂 。 采用皂 — 碱法精练后的丝
织物, 手感良好且具有柔和的光泽 。 皂 — 碱法工
艺流程主要包括：精练前准备 → 预处理 → 初练 →
复练 → 练后处理 。
? 预处理一般用 0.5～ 1.5g/L,浴比 1,40～ 50的碱
液浸渍坯绸, 溶液温度 80～ 85℃, 浸渍时间 45～
60min。 预先使丝胶溶胀, 有助于均匀脱胶和缩
短精练时间 。
② 合成洗涤剂一碱法
? 合成洗涤剂 — 碱法脱胶是以合成洗涤剂为主练剂,
代替了皂 — 碱法中初, 复练所用的肥皂 。 工艺流
程, 工艺条件和操作方法均与皂 — 碱法基本相同 。
? 脱胶用表面活性剂, 要求具有良好的润湿, 渗透
性能和较强的乳化, 分散, 去污能力, 以提高脱
胶效率, 使绸面洁净, 同时应耐碱和耐高温, 以
防在加工过程中表面活性剂受到破坏而失去效力 。
一般采用阴离子型和非离子型两类 。 常用于精练
的洗涤剂有：雷米邦 A,洗涤剂 209,净洗剂 LS、
分散剂 WA,渗透剂 JFC等 。
③ 酶 — 合成洗涤剂法
? 酶是一类由生物体产生, 并可脱离生物体而独立
存在的具有特殊催化作用的蛋白质, 又称生物催
化剂 。 由于酶的催化作用具有高度专一性, 对纤
维上其它杂质的去除率很小 。 因此, 常和肥皂或
合成洗涤剂合用, 以进一步提高精练效果 。 酶 —
合成洗涤剂是目前常用的方法 。
? 酶精练的工艺流程为：前准备 → 预处理 → 酶脱胶
→ 精练 → 练后处理 。
? 酶精练的预处理比皂碱的预处理更为重要 。
这是因为酶练的温度远比皂碱精练的温度
低, 不利于丝胶的溶胀, 所以必须预先使
丝胶充分溶胀, 才能在酶脱胶时使蛋白酶
与丝胶均匀而迅速地作用 。
（ 2）平幅连续精练
? 平幅连续精练可用于各类真丝织物的精练,
练白成品比挂练成品脱胶均匀, 没有灰伤,
吊襻印等疵病 。 该机自动化程度较高, 节
省人力, 降低劳动强度 。 但浴比过大, 耗
水, 耗电, 耗汽, 精练成本较高 。 若操作
不当, 薄织物易飘浮, 成环时会折叠或偏
离中心, 产生无法修复的皱印等 。
（ 3）星形架精练
? 星形架精练桶主要由星形挂绸架和圆形练桶两部
分组成 。 精练时, 需人工将坯绸单层地挂在可以
旋转的星形架的挂钩上, 然后用吊车吊入圆形练
桶中精练 。 星形架精练用精练剂主要是肥皂, 纯
碱, 泡花碱, 保险粉, 表面活性剂等, 用量与精
练槽挂练相同 。
? 星形架精练工艺流程为：生坯退卷 → 缝头 → 手工
挂绸 → 预处理 → 初练 → 热水洗 → 复练 → 热水洗 →
温水洗 → 冷水出桶 → 整体脱钩 → 轧水打卷 。
五、其他织物前处理
? （ 一 ） 中长化纤织物的前处理
? 中长化纤织物以涤粘混纺织物为主, 尚有涤腈混
纺中长纤维织物及涤腈粘混纺中长纤维织物 。 中
长化纤都属仿毛织物, 厚织物要求手感丰满, 蓬
松, 弹性好, 厚实的毛型风格 。 这些风格的优劣,
关键在于染整加工质量 。
? 中长化纤织物不含天然杂质, 练漂工艺较简单,
只需烧毛, 退浆及热定形即可 。 中长化纤织物前
处理必须采取松式加工工艺, 才能提高仿毛效果 。
1．烧毛
? 采用少火口, 强火焰, 快车速的烧毛工艺 。 烧毛
工序的安排顺序可以根据工厂条件及品种要求而
定, 对于高温高压染色的品种, 烧毛宜在染后进
行, 以免影响染色的均匀度 。
? 2,退浆 退浆是在松式, 湿热加工中进行, 使织
物可以在退浆的同时充分收缩, 从而获得蓬松丰
满的仿毛风格 。 中长化纤织物上浆料以 PVA为主
要浆料, 可以碱退浆或氧化剂退浆 。 碱退浆后织
物手感稍粗硬, 在同样热溶条件下染色时得色稍
深 。
? 也可以用洗涤剂退浆, 退浆后的织物手感
柔软, 弹性较好, 拉幅容易 。 退浆水洗后
在松式水洗机上再水洗, 然后在松式烘干
机上烘干 。
3．热定形
? 定形温度以 190℃ 为宜 。 染前定形可以保证
在染色过程中的尺寸稳定性, 减少折皱,
提高染色质量 。
（二）、针织物的前处理
? 针织物具有柔软的手感, 良好的透气性, 富有伸
缩性, 穿着舒适 。 常用来制成汗衫, 棉毛衫, 运
动衫, 手套, 袜子等 。 针织物都是由线圈组成的,
因此结构疏松, 外力作用下容易变形, 不能经受
较大的张力, 故加工时必须使织物保持松弛状态,
并采用低张力加工设备, 同时应尽量缩短加工过
程 。
? 1,棉针织物的前处理
? 棉针织物的主要产品有汗布, 棉毛布等 。
针织用纱在织造前不上浆, 故织物上不
含浆料 。 在前处理过程中, 一般不进行
烧毛, 也不需要退浆, 通常只进行煮练,
漂白和柔软处理 。 有的品种 （ 如汗布 ）
还需要进行碱缩, 以增加织物的密度和
弹性 。 棉针织物前处理工艺流程主要有
以下几种形式：
? 漂白汗布工艺流程：坯布 → 碱缩 → 煮练 → 次氯
酸钠漂白 → 双氧水漂白 → 增白 → 柔软处理 → 脱
水 → 烘干
? 染色 （ 印花 ） 汗布工艺流程：坯布 → 碱缩 → 煮
练 → 次氯酸钠漂白 → 染色 （ 印花 ） → 整理
? 染色 （ 印花 ） 棉毛布工艺流程：坯布 → 煮练 →
次氯酸钠漂白 → 染色 （ 印花 ） → 整理
（ 1）碱缩
? 碱缩是棉针织物在松弛状态下, 用浓碱溶液处理
的工艺 。 碱缩的目的主要是为了增加织物的密度
和弹性, 并能提高织物的强度及改善光泽, 降低
织物的缩水率 。 完成碱缩过程要经过浸轧碱液,
堆置收缩和洗涤去碱等三个步骤 。 圆筒针织物碱
缩机是由进布板及浸碱槽, 轧车, 洗碱槽, 储布
箱, 落布装置等组成的联合机 。
? 碱缩的工艺条件是：碱液浓度为 NaOH 140～
200g/L,温度为常温, 时间为 10～ 20min。
? 针织汗布的碱缩有干布碱缩 （ 干缩 ） 和湿布碱
缩 （ 湿缩 ） 两种方法 。 干缩是针织坯布先碱缩
后煮练, 湿缩是针织坯布先煮练后碱缩 。 前者
工艺简单, 但织物吸碱不均匀, 后者吸碱均匀,
弹性及光泽较好, 但工艺流程较长, 实际生产
中多采用干布碱缩 。
? 碱缩的工艺流程是：缝头 → 扩幅 → 浸轧浓碱液
→ 堆置 （ 或在浓碱液中浸渍 ） → 去碱 → 热水洗
→ 冷水洗 。
（ 2）煮练
? 针织物煮练的目的是为了去除坯布上的棉籽壳,
纤维素共生物和织造时沾上的油污杂质 。 针织物
煮练可采用煮布锅煮练和绳状汽蒸煮练等方法 。
无论采用哪种方法, 均应比一般棉布煮练的条件
缓和些, 目的是使布上保留较多的蜡状物质, 以
免影响织物手感和造成缝纫破洞 。
? 针织物连续汽蒸煮练的工艺流程如下：
? 经碱缩后的针织物 → 浸轧煮练液 → 汽蒸 → 60～
70℃ 热水洗 → 冷水洗 → 酸洗 → 冷水洗 → 中和 → 冷
水洗 。
（ 3）漂白
? 针织物漂白可采用次氯酸钠, 双氧水和亚氯酸钠
作漂白剂 。 次氯酸钠漂白效果一般, 且易损伤纤
维, 并且对环境有较大的影响, 但其成本低, 设
备简单, 因此在棉针织物漂白仍被广泛应用, 目
前已逐渐被双氧水所代替 。 双氧水漂白效果好,
对纤维损伤小, 具有一定去杂能力, 它不仅适用
于棉, 而且也能使其它纤维获得良好的漂白效果,
因此特别适用于棉和合纤混纺织物的漂白 。
（ 4）柔软处理
? 为了使针织物在成衣时不致产生缝纫破洞,
除在煮练条件采取适当的措施外, 还需进
行柔软处理 。 针织物常使用的柔软剂多为
自制的石蜡乳液, 故柔软处理又称上蜡 。
为了使用方便, 有时也采用柔软剂, 如柔
软剂 101,柔软剂 HC等 。
? 2,涤纶针织物前处理
? 涤纶针织物前处理目的是为了去除纺丝时施加
在纤维上的油剂, 抗静电剂及织造时沾上的油
污 。 凡是在染色前定形的织物, 都要进行前处
理, 以免热定形时因油污杂质固着在纤维上而
造成疵病 。
? 涤纶针织物的前处理, 可使用 0.5%～ 1%（ 织
物重 ） 的肥皂或合成洗涤剂溶液加入少量纯碱,
在 80～ 90℃ 温度下, 处理 30min左右, 然后进
行热水洗, 冷水洗即可 。
? 纯涤纶针织物不需要漂白, 因涤纶纤维本
身已很洁白, 即使是特白品种, 也只要进
行荧光增白即可达到白度要求 。
(三 )、绒布的前处理
? 绒布是绒类织物中主要品种之一, 与灯芯绒及
平绒具有不同之处 。 绒布是将织物的纬纱在起
绒机上用针辊拉起部分纤维, 形成绒毛, 使织
物具有保暧性好, 吸湿性高, 质地柔软厚实等
特点 。 前处理工艺对绒布质量有着密切的关系 。
为了便于起绒, 绒布的前处理要求是去浆, 去
杂, 并且有一定的白色与渗透性能, 但要尽可
能保存棉纤维的蜡质 。 因此整个前处理工艺要
求是重退桨, 轻煮练或不煮练, 重漂白 。 绒布
前处理工艺流程大致如下
? 准备 → （ 烧毛 ） → 退浆 → （ 煮练 ） → 漂白 → 浸
轧柔软剂 → 起绒 → 洗绒
退浆是绒布前处理的重要工序，
退浆工艺流程如下
? 轧碱 → 堆置 → 轧碱 → 堆置 → 水洗 。
? 第一次轧碱浓度为烧碱 18～ 25g/L,润湿剂适量,
于 90～ 95℃ 轧碱, 保持 70～ 75℃ 堆置 1.5h；第二
次轧碱液浓度开车时为第一次轧槽用量的 70%，
其余条件相同 。 漂白也是为了去除色素及棉籽壳 。
棉绒布一般采用氯漂, 漂液含有效氯 2～ 3g/L，
pH值 9.5～ 10.5,轧液后于 20～ 30℃ 堆置 45～
60min。
? 漂后必须经水洗, 脱氯处理 。 漂白绒布用
荧光增白剂增白, 烘干后起绒 。 染色绒布
在染色后轧非离子型柔软剂再起绒 。 起绒
质量要求短密均匀, 强力损失小, 布幅控
制在规定要求 。 印花绒坯布在起绒后印花
前要经过 1～ 2格平洗, 洗去表面附着的短
绒, 减少印花疵病 。
(四 )、灯芯绒布的前处理
? 灯芯绒是绒类织物中另一大类品种, 用途广泛,
既可用作外衣面料及内衣料, 又可用于装饰织物 。
灯芯绒有特细条, 细条, 中条, 特粗条和提花等
多种规格 。 灯芯绒前处理工艺流程如下所示：
? 准备 → 轧碱烘干 → 割绒 → 热水去碱或酶退浆 → 烘
干 → 刷绒 → 烧毛 → 煮练 → 漂白 。
? 1,轧碱烘干,目的是使坯布在轧碱烘干后本身平
挺, 条路整齐, 有利于割绒 。 轧碱液浓度为烧碱
(100%)10～ 15g/L,于 80～ 85℃ 轧碱后随即烘干,
含潮率小于 5%。
? 2,割绒,以圆刀式自动割绒机为主, 将织
物内绒纬割断成绒条 。 对于机械割绒效果
不好的也可以用手工割绒, 但工效低 。
? 3,退浆,退浆后布身柔软, 绒毛松懈, 有利
于刷绒 。 织物含浆少的可用热水平洗去碱退浆,
织物上浆率高的可先用热水平洗去碱, 再用酶
退浆, 水洗烘干, 烘干后织物含潮率 10%～
13%。
? 4,刷绒,退浆后织物经过刷绒使绒毛松散,
绒条圆润 。 在割绒后第一道平洗时绒面产生倒
顺毛, 以后的练染加工都应顺毛加工, 才能使
绒毛好, 光泽足, 因此必须在每道工序结束后
进行翻箱 。
? 平洗后刷绒前的脱水最好用单面吸水,
以免绒毛压瘪伏贴, 刷绒困难 。 刷绒前
必须控制织物含潮率在 10%～ 13%。 含
潮率过低, 绒毛不易松散, 含潮率过高,
刷绒后烘不干, 易产生压皱痕, 并影响
烧毛质量 。 刷绒是在平板履带联合刷毛
机上进行,
5．烧毛,
? 刷毛后织物表面绒毛长短不齐, 往往有一部分
卷曲的长绒以及在绒条缝中有一部分紊乱的短
绒, 通过烧毛除去, 方能达到绒面整齐, 绒条
圆润清晰的要求 。 灯芯绒烧毛可用铜板烧毛或
气体烧毛, 但以铜板烧毛效果好, 当用铜板烧
毛时, 不仅能烧去绒面长短不齐的紊乱绒毛,
同时因绒面与灼热的铜板面接触, 使绒毛烧得
平齐, 类似剪毛的作用, 可使加工后的成品在
绒面上出现柔和的闪光 。 烧毛要点是轻烧毛,
并根据绒条粗细调节绒面与铜板的接触面, 烧
毛后出布不经轧点, 由主动辊拉出, 喷雾成蒸
汽灭火 。
? 6,煮练,灯芯绒采用平幅煮练 。 在煮布锅中
煮练时要轧碱 (26～ 28g/L)卷成轴状, 用烧碱
常压煮练 8～ 10h,碱液浓度为 10～ 12g/L。 在
履带箱平幅汽蒸煮练时, 碱浓度为 30～ 45g/L，
100～ 102℃ 汽蒸 lh,连续轧碱汽蒸两次可取得
较好效果 。
? 7,漂白,灯芯绒漂白一般采用氯漂, 漂液含
有效氯 4～ 5g/L,粗条及白度要求高的可提高
至 5～ 6g/L,pH 9～ 10,轧漂液后室温堆置
30～ 40min,水洗后浸酸堆置, 再水洗干净 。
(五 )色织物的前处理
? 色织物品种规格繁多, 大致可以分成线呢, 色
织哗叽, 色织元贡, 色织绒布, 被单布, 包织
绒府绸以及沙发布, 箱里布等, 可供作内外衣
布料, 床上用品及装饰织物等 。
? 色织物是用漂白纱, 染色纱或原纱根据织物组
织变化织成 。 色织物的色纱使用染料类别较多,
白纱有本白纱 （ 原纱 ）, 煮白纱, 漂白纱等,
使用的纤维也不限于棉纤维, 因此应根据上述
情况及产品的风格特征加工 。 色纱织物前处理
工艺的关键是防止色纱变色, 搭色, 以及在保
证织物强力前提下, 提高前处理的效果, 增进
织物的渗透性能与白度, 降低缩水率 。
1．练漂整理：
? 适用于经纬纱中白 （ 原 ） 纱占用纱量 1/4以上的府
绸, 细纺产品 。 采用此工艺必须选择耐煮漂的还
原染料 。 经练漂整理的产品, 布面光洁, 色泽鲜
艳, 色光明亮, 手感柔软, 缩水率低, 是薄型织
物采用较多的一种工艺 。 工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 退浆 → 煮练 → 漂酸洗 → 烘干 → 丝光
→ 第二次漂白 → 送往整理车间 。
? 煮练用纯碱, 温度宜稍低 （ 耐煮色纱为 75～ 80℃,
不耐煮色纱为 80～ 70℃ ） 。
2．轻漂整理：
? 色织物原纱为漂白纱, 可不经煮练而仅在丝光后
经一次轻漂处理 。 工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 退浆 → 烘干 → 丝光 → 漂白 → 送往整
理车间 。
? 3,深色整理,适用于深色男女线呢, 薄质全纱深
中色府绸和要求较高的条格布等 。 由于纱线已染
色, 只需烧毛丝光即可 。 工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 退浆 → 烘干 → 丝光 → 送往整理车间 。
? 深色整理应注意丝光引起的变色现象 。
? 4,半整理,色织物用丝光纱线织造后再经
烧毛, 落水处理, 练漂工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 水洗 → 烘干 → 送整理车间 。
5．套色整理：
? 目前仅用于嵌条府绸 。 白纱为原纱, 色纱需用
耐煮漂的染料 。 套色用染料常用可溶性还原染
料或活性染料套染浅色 。 将织物先漂白后煮练 。
其工艺流程如下：
? 准备 → 烧毛 → 热水退浆 → 漂白 → 煮练 → 漂白 →
烘干 → 丝光 → 送往染色整理车间 。
? 6,化纤与棉混纺色纱织物,涤棉混纺色纱织
物, 维棉混纺色纱织物的前处理工艺与棉色纱
织物大体类似, 如不漂整理适用于织物中没有
白色嵌线的中, 深色产品, 只需经过烧毛, 丝
光两工序 。 涤棉混纺色纱织物都需经过热定形
工序 。
? 漂白整理用于煮白纱线或本白纱与色纱
的交织物, 一般需漂白两次 。 维棉混纺
色纱织物在丝光前后各漂一次, 含本白
纱的还需要煮练 。 涤棉混纺色纱织物,
白纱在 1/4以下的产品在丝光后氧漂一次,
同浴棉增白, 在定形时涤增白, 增白后
必须经皂洗除去棉纤维上粘附的增白剂 。
六、纱线前的处理
? 色织物与针织制品常用染色纱线制织 。 纱线染
色前也必须除去纤维上天然及人为杂质, 因此,
纱线染色前也经过前处理过程 。 由于纱线未经
上浆, 纱线前处理主要包括煮练, 漂白, 丝光
三工序 。
? 1.纱线煮练 纱线煮练的目的, 要求及煮练用
剂都与织物煮练相同 。
? (1) 纱线煮练设备,一般采用常压煮纱锅, 链
状绞纱堆置在煮纱锅内, 常压煮练, 依靠锅底
部的倒喇叭管使练液受热煮沸后产生对流, 由
下向上从喇叭管口溢出, 产生练液循环 。
(2)煮练工艺,
? 棉纱线煮练主要用剂是烧碱, 烧碱用量根据原纱
含杂量, 纱的结构以及煮练后的不同工序要求而
定 。 如含各类杂质多的纱, 股线与粗支纱, 常压
煮练锅中煮练的纱, 煮练后需丝光漂白及冰染料
和还原染料染色纱, 煮练时烧碱量应适当增加,
对煮练纱的匀透, 渗透性有利 。
? ① 煮练温度与时间,煮练温度以高温为好, 可以
缩短煮练时间 。 常压煮练锅因温度低, 约煮练 5～
7h,煮后闷纱 2h；高压煮练从达到 147～ 196kPa
压力后, 保持该温度 4h。 涤棉混纺纱, 维棉混纺
纱只宜常压煮练, 煮练时也可用纯碱 。
② 煮练浴比,
? 高压煮纱锅为 1:5,浴比过小, 则纱线露出在煮练
液之外, 使煮练不均匀, 还易造成氧化脆损, 因
此用常压煮练锅煮练时浴比要适当放宽, 并保持
液量 。 但浴比过大, 易使棉纱浮动, 导致纱绞紊
乱 。
? 煮练后的纱先在锅内用热水和冷水循环洗涤, 出
锅后再用冷流水充分洗净, 然后堆放在纱池内,
用湿布盖好, 以防止局部风干 。
? 煮练纱的质量也以毛效作为检查标准, 一
般要求毛效平均在 10cm/3Omin以上 。 对
于低温染色用的经纱, 毛效应在 13.5～
15cm/30min以上 。 煮练洗净后的纱线 pH
应为 7～ 8,断裂强度不低于原纱强力 。 煮
练纱应洁白, 无钙斑, 生斑, 碱斑, 锈斑,
无皱纱乱纱 。
（ 3）纱线煮练实例：
? ① 清水煮纱：元贡呢色纱采用硫化元 （ 青 ） 染色,
劳动布用硫化蓝染纱, 为减少色斑, 红筋, 两者
都不经过碱煮, 染色后色光好, 但牢度稍差 。 清
水煮纱不用任何化学药品, 在 100℃ 清水中浸放
1.5～ 2h即可 。
? ② 碱液煮纱：纯棉纱用烧碱 （ 100%） 12～ 14g/L，
于 130℃ 时煮练 3～ 4h,然后排液冲洗, 出锅的纱
线 pH值应为 7～ 8。
? 65/35涤棉混纺纱用烧碱 3～ 4g/L,100℃ 时
煮 3h,排液冲水 1h出锅 。 50/50维棉混纺纱
用烧碱 8～ 7g/L,于 84℃ 煮练 3～ 4h,排液
冲洗 。 也可用纯碱煮练, 煮练液除纯碱外,
还加入工业皂粉及洗涤剂, 80℃ 时煮 3～ 4h。
2.纱线漂白
? 棉纱线以氯漂为主 。 氯漂可用淋漂法, 连
续链条法, 履带法等漂白 。 淋漂是将纱堆
放在淋漂箱内, 用泵将漂液抽出从纱上方
淋下, 反复循环, 属间歇式生产 。 链条法
是将绞纱套串成链条状, 链条纱连续按顺
序通过漂液池 → 水池 → 酸洗池 → 水池 → 中
和脱氯池 → 水洗池 → 拆链 → 脱水 → 加白 。
此法产量甚高 。
? 履带法也称甩漂法, 将纱线分成半包一组,
套在不锈钢制的三角棒上, 棒的一端装有
小齿轮, 当小齿轮进入车身上的齿纹板时
就产生前后转动, 棉纱因而漂白均匀, 不
会造成链条纱的结扣黄斑 。 全车由履带板
传动成水平线向前运行, 设备包括漂池,
透风池, 水池, 酸池, 水池, 中和脱氯池,
水洗加白池等, 各池均能自动循环加料,
机械化程度较高 。
3.纱线丝光
? 纱线丝光的目的及效果与棉布相同, 丝光
工艺条件也基本相同 。 丝光均匀与否直接
影响到染色的质量 。
? (1) 纱线丝光设备, 纱线丝光设备有双臂式
绞纱丝光机和回转式绞纱丝光机，前者占
地少，后者产量大。
七、前处理的清洁生产
? 常规的前处理需要经过退浆, 煮练, 漂白和丝光
等工序, 工序长, 耗水, 耗能多, 加工时间长,
污水含杂量高 。 所以在前处理过程中采用高效短
流程, 可缩短处理时间, 并能够减少助剂和水的
用量；低温, 低碱前处理既可节能, 又可减少废
水的含碱量, 利于废水的处理 。 目前生物酶在染
整加工前处理工艺中已开始展现广阔而诱人的应
用前景, 其主要用于天然纤维织物的前处理 。
? 为了解决前处理过程的水污染问题, 无水
或非水前处理工艺一直受到人们的关注,
近年来, 采用等离子技术或其它离子溅射
技术, 激光技术, 超声波技术和紫外线辐
射技术去除织物表面的杂质有了很大进展 。
（一）、高效短流程前处理
? 高效短流程前处理工艺, 按工序合并方式的不同,
可分一步法和两步法 。
? 1,二步法工艺
? （ 1） 织物先经退浆, 再经碱氧一浴煮漂的二步工
艺 由于碱氧一浴中碱浓度较高, 易使双氧水分解,
故需选择优异的双氧水稳定剂 。 此工艺的关键是
退浆及随后的洗涤必须彻底, 要最大限度地除去
浆料和部分杂质, 以减轻碱氧一浴煮漂工序的压
力, 并使双氧水稳定地分解 。
? 如按采用设备的不同, 又可分为：液下履
带箱, 履带式汽蒸箱两种类型 。 织物先经
退浆, 水洗后浸轧碱氧液后即进入液下履
带箱或履带汽蒸箱汽蒸 。 此工艺适用于含
浆较重的纯棉厚重紧密织物 。
? 工艺流程如：烧毛 → 浸轧退浆液 （ 烧碱 ） → 进
入 042退浆机 95～ 100℃ 汽蒸 60min→ 90℃ 以
上充分水洗 → 浸轧碱氧液 → 进入 L汽蒸箱 100～
102℃ 汽蒸 45～ 60min→ 高效水洗 → 烘干 。
? （ 2） 织物先经退浆, 煮一浴处理, 再经常规
双氧水漂白的二步工艺 退浆与煮练合并, 然
后漂白 。 由于漂白为常规传统工艺, 因而对双
氧水稳定剂要求不高, 一般稳定剂都可以使用 。
? 此工艺碱浓度较低, 双氧水分解速度相对
较好, 对纤维损伤较小, 工艺安全系数较
高, 但退浆, 煮练合一后, 浆料在强碱浴
中不易洗净, 而影响退浆和煮练效果, 为
此退煮后必须充分彻底地水洗 。
? 根据采用的设备不同, 可有多种不同的组合 。
? 织物先经退煮合一, 再经常规漂白的工艺对浆
料不重的纯棉薄织物及涤棉混纺织布物较为适
用 。
? 如平幅轧卷汽蒸工艺流程：烧毛 → 浸轧碱液或
碱氧液 → 平幅轧卷汽蒸进行退煮一浴处理
→ 90℃ 以上充分水洗 → 浸轧双氧水漂液 pH值
10.5 ～ 10.8→ 进入 L 汽蒸箱进行常规漂白
（ 100℃ 汽蒸 60min） → 高效水洗 → 烘干 。
2．一步法工艺
– （ 1） 汽蒸一步法 退煮漂一浴汽蒸法工艺, 如在高浓
度碱和高温情况下很易引起双氧水的快速分解, 还会
加重织物损伤, 而要降低纤维的损伤, 则要降低烧碱
或双氧水的浓度, 或加入性能优异的耐碱稳定剂, 或
者降低加工温度 。 但汽蒸法不可能降低加工温度, 因
而只能通过降低烧碱用量和加入耐高温强碱的双氧水
稳定剂来实现 。 而降低烧碱用量, 又必然会降低退煮
效果, 尤其对上浆率高的和含杂量大的纯棉厚重织物
有一定难度 。 故此工艺较适用于涤棉混纺轻薄织物 。
（ 2）冷堆一步法工艺
? 冷堆法就是在室温条件下的碱氧一浴法工艺, 由
于是在低温下作用, 尽管碱浓度较高, 但双氧水
的反应速率仍然很慢, 故需要高浓度的化学品和
长时间的堆置时间, 才能使反应充分, 达到加工
所要求的去杂程度 。 和汽蒸法一样, 冷堆法同样
也需要工作液的充分浸渍和渗透 。 由于冷堆工艺
作用温和, 因而对纤维的损伤相对较小, 因而此
工艺可广泛适用于各种棉织物的退煮漂一步法工
艺 。
? 如用高速高效练漂机热碱处理工艺流程：
烧毛 → 干落布 → 浸渍工作液 （ 高效给液,
轧余率 95%） → 大卷装转动 （ 转速 4～
6r/min） 堆置 16～ 24h→ 热碱处理 → 短蒸
2～ 4min（ 102℃ ） → 强力冲洗 → 高效水洗
→ 烘干 。
（二）少碱（或无碱）前处理
? 1,少碱 （ 或无碱 ） 冷轧堆前处理工艺 该工艺对
纯棉, 涤棉和棉粘织物前处理, 都可满足半制品
质量要求, 以 29.2tex× 36.4tex棉纱卡为例, 其
工艺流程与工艺参数为：
? 浸轧工作液, 打卷 （ 室温, 二浸二轧, 轧余率
80% ～ 90% ） → 堆置 → 95℃ 热水洗 → 碱洗
（ NaOH 10g/L,净洗剂 5g/L,95℃ ） → 热水洗
→ 冷水洗 → 烘干 。
2．少碱（或无碱）短蒸热浴前
处理工艺
? 该工艺适合纯棉, 涤棉, 涤粘等织物, 更适合粘
胶 纤 维 及 混 纺 织 物 的 前 处 理 。 以
29.2tex× 36.4tex棉纱卡为例, 其工艺流程与工
艺参数为：
? 二浸二轧工作液 （ 室温, 轧余率 90%～ 95%） →
饱和蒸汽汽蒸 （ 90～ 95℃, 10min） → 在 50%浓
度的工作液中 （ 50～ 80℃, 10min） → 热水洗 →
碱洗 → 热水洗 → 水洗 → 烘干 。
3．少碱（或无碱）汽蒸前处理
工艺
? 该工艺对纯棉府绸, 纯棉纱卡, 涤棉线卡, 棉粘
纱卡进行前处理, 都可满足半制品质量要求 。 此
工艺很适合现有的退煮漂设备 。
? 如涤棉卡其工艺流程,R型一单元室温浸轧工作
液 → 汽蒸堆置 （ 90℃ 以上, 60min） → 热水洗 2～
3格 → 水洗 → R汽蒸箱两单元常规氧漂 （ 或一单元
50%的工作液 ） → 汽蒸 （ 100℃, 40min） → 热水
洗 → 烘干 。
（三）生物酶前处理
? 目前生物酶在染整加工前处理工艺中已经展现出
广阔而诱人的应用前景, 其主要用于天然纤维织
物的前处理, 用生物酶去除纤维或织物上的杂质,
为后续染整加工创造了条件 。 生物酶退浆, 精练
等生物酶前处理技术, 不但可避免使用碱剂, 而
且生物酶作为一种生物催化剂, 无毒无害, 用量
少, 处理的条件较温和, 生产产生的废水可生物
降解, 减少了污染, 节约了能量 。
? 1,生物酶退浆
? 对纯棉, 纯麻, 麻棉混纺, 涤棉麻混纺等织物
采用生物酶退浆, 已获得成熟的经验, 取得良
好的效果 。 酶退浆是利用淀粉酶 (α — 淀粉酶,
β — 淀粉酶 ),将淀粉分解为水溶性的 1,4—
糖苷, 从而退除织物上的淀粉浆料或以淀粉为
主的混合浆料 。 低温型 α — 淀粉酶, 最适用于
堆置的不连续工艺, 一般要求水温 50～ 70℃,
pH值在 6～ 7左右 。
? 高温退浆的生物酶是经过基因改性的耐
热型 α— 淀粉酶, 使用温度可达到 90～
115℃, 可在汽蒸条件下于 1～ 3min内快
速退除淀粉浆料, 适用于连续式工艺,
大大提高退浆效率, 而且可以同时去除
混合浆料中的 PVA等化学物质 (PVA也可
用 PVA分解酶退浆 )。
? 生物酶具有专一性, 淀粉酶只对淀粉有
分解作用, 对纤维无损伤；处理后织物
手感比用氢氧化钠处理的有显著改善；
能简化工艺流程, 减少污水排放, 酶液
在排放后对环境无影响, 能满足环保的
要求 。
卷染机、绳状染色机酶退浆工艺
及流程：
? ① 工艺配方：
? 退浆水 TO1 0.3%～ 1%
? 渗透剂 0.1～
0.5g/L
? 食盐 5g/L
? 浴比,1,10～ I,20,调节 PH值至 6～ 7。
? ② 工艺流程：预处理 （ 渗透剂 lg/L,70～ 80℃,
10min） → 生物退浆处理 （ 处理温度 60～ 70℃ ；
处理时间 20～ 30min） → 热水洗 （ 85℃ ） → 冷水
洗净 。
? 高效快速生物退浆水 TK,适用于棉, 麻, 混
纺, 化纤等织物退浆处理 。 几分钟内就能完成
退浆, 退浆速度快, 退浆率在 90％ 以上, pH
值在 5～ 8之间, 缩短了流程, 可节约成本 30%，
涤棉混纺布在 LMH061练漂机上进行 TK轧蒸退
浆, 其工艺流程及配方如下：
? ① 工艺配方：
? 退浆水 TK 1.3g／ L
? 渗透剂 1.3g／ L
? NaCl 0.1g／ L
? 工作液 pH值 6～ 7。
? ② 工艺流程：进布 → 轧热水 （ 70～ 80℃ ）
→ 浸轧高效快速生物退浆水 （ 60～ 70℃ ）
→ 汽蒸 (95～ 105℃ )→ 水洗 。
２．生物酶精练
? 生物酶精练主要用在棉织物, 麻织物和棉麻混纺
织物上, 精练的目的主要是去除纤维中的天然杂
质, 为染色, 印花和整理加工创造条件 。
? 棉麻织物精练加工主要是用果胶酶, 脂肪酶和纤
维素酶等 。 果胶酶是由胶裂解酶, 聚半乳糖醛酸
酶, 果胶酸盐裂解酶和果胶酯酶组成 。 果胶物质
是高度酯化的聚半乳糖醛酸酯, 果胶酶作用于纤
维中果胶物质时, 使聚半乳糖醛酸酯水解 。 脂肪
酶将脂肪水解成甘油和脂肪酸 。
? 在果胶酶精练液中加入适量的非离子表面活性
剂有利于酶生物活性的发挥, 提高生物精练效
果；将相容性和协同效应好的生物酶混合使用,
如果胶酶, 脂肪酶和纤维素酶同时使用, 精练
后的织物吸水性增强, 手感更好 。 用纤维素酶
与果胶酶处理棉或麻纤维, 利用它们的协调效
应, 即果胶酶使棉, 麻纤维中的果胶分解, 纤
维素酶使初生胞壁中的纤维素大分子分解, 将
纤维表面杂质及部分初生胞壁去除, 达到精练
的目的 。
? 纤维素酶用量要严格控制, 只要加入纤维
素酶, 织物强力都要受到不同程度的损伤 。
据资料报道, 加入纤维素酶, 棉织物强力
下降 13％ ～ 18％, 麻织物强力下降 14％ ～
17％, 纯棉针织物强力下降 18％ ～ 20％,
纯棉毛巾织物强力下降 20％ 以上 。
３．生物酶漂白
? 目前常用的无氯漂白剂为双氧水, 这是一种环境
友好型的漂白剂 。 织物在经过双氧水漂白后, 通
常需要用大苏打等还原剂去除残留在织物上的过
氧化氢, 避免后续染色出现染斑和染花 。 将过氧
化氢酶用于棉, 麻织物进行漂白, 不仅可以去除
织物上残留的过氧化氢, 还可直接染色, 与传统
的还原剂法相比, 效率高, 能增强织物的染色深
度, 节约用水, 省去 2～ 4次水洗, 节省时间至少
0.5h左右 。 酶对环境和人体无害, 既能节能, 又
无环境污染, 是纺织品清洁生产的重要工艺之一 。
? 过氧化氢酶每分钟可以分解五百万个双
氧水分子, 并且分解温度低, 有利于节
省能源 。 用过氧化氢酶去除过氧化氢,
要掌握好处理浴的温度, pH值, 酶用量
和处理时间 。 过氧化氢酶去除残留过氧
化氢的最佳工艺条件为：温度 20℃, pH
值 6～ 8,用酶量 4ml,处理 15min。
４．生物酶丝光与水洗
? 生物酶丝光是用纤维素酶对棉织物在无张力状态
下进行处理的一种技术, 与传统的碱丝光技术相
比, 其设备投资, 工艺流程, 能源消耗, 生产成
本大大下降, 而且不用其他丝光助剂, 没有环境
污染 。 织物经过生物酶丝光处理后, 表面竖起的
纤维尖, 绒毛都完全被去除, 光洁度大大改善,
可由处理前的 5级提高到 1级 。 生物酶丝光在溢流
或气流染色机上即可进行, 无需另置丝光设备,
不用渗透剂及浓碱, 减轻了环境污染 。 在酶的使
用中只要掌握好 pH值及使用量, 织物的强力损伤
可控制在最低限度, 处理后的织物可获取永久性
的柔软度 。
（四）电化学煮漂一浴法
? 采用电化学对纯棉织物进行煮漂一浴加工, 能在
低温, 短时间内让织物的白度高于常规加工的程
度, 为提供短流程的前处理加工开拓了新的前景 。
? 电化学煮漂工艺的前提是在常规煮漂一浴的基础
上, 应用电化学技术对织物进行前处理 。 其流程：
浸渍碱氧一浴工作液 → 水洗 → 烘干 。
? 在电化学煮漂一浴中影响织物白度的因素依次主
要有温度, 电压, 氢氧化钠的用量, 过氧化氢的
用量及时间等 。
? 由此, 电化学煮漂的最佳工艺条件为：
? 温度 80℃
? 电压 1.2V
? 时间 80min
? NaOH 0.3g/L
? H2O2 3g/L
（五）利用低温等离子体的灰化
作用进行干法退浆
? 前处理过程中使用大量的水作为加工介质, 这是
纺织品前处理产生大量污水的最根本的原因 。 为
了解决前处理工艺水污染问题, 无水或少水前处
理工艺一直得到人们的关注 。
? 利用低温等离子体的灰化作用, 可以进行干法退
浆处理, 而不产生废水和环境污染 。 若采用氧或
空气 （ 因其含有一定的氧 ） 等离子体对 PVA上浆
的涤纶织物进行干法退浆, 可退除 95％ 的 PVA，
最后产生的废气为 H2O和 CO2,对环境基本无害 。
少水前处理是指一些含杂质少的纺织品采用小浴
比或泡沫浴, 在用水极少的条件下进行处理的工
艺 。
? 欧洲发达国家曾推荐采用非水介质的有机
溶剂煮练, 主要着眼于全氯乙烯的比热和
蒸发热都小, 不仅耗能少, 而且可以回收
利用, 属于一种封闭循环, 无排放的先进
工艺 。
（六）超声波前处理
? 近年来, 采用等离子体技术或其它离子溅射技
术, 激光技术, 超声波技术和紫外线辐射等去
除织物表面的杂质有了很大进展 。 有关超声波
在纺织品退浆, 煮练, 漂白, 净洗等加工中的
应用均有不少报道 。 由于每种应用要求不同,
去除杂质的成分和性质不同, 所以应用效果各
不相同 。 超声波前处理实质是加速退浆, 煮练,
漂白, 净洗等加工, 缩短了加工时间, 达到节
约能源和水量, 减少了废水排放, 减轻了污水
处理负担；同时, 减少了电解质和化学助剂的
添加量, 减轻了废水因此类物质污染的程度,
有利于环境保护 。
? 1,退浆 在纺织品上浆时, 可采用超声波
制浆和上浆 。 同理, 在退浆时, 应用超声
波也可以加速织物上浆膜的膨化和脱离,
因此, 可以提高退浆效率, 这对于一些难
膨化的浆膜, 例如对淀粉浆膜特别有意义,
可带来节水和节能效果 。
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? 2．煮练和漂白 应用超声波来加速羊毛的
精练，其纤维损伤比常规方法要少。因为
应用超声波后，精练液的碱性可以更弱。
也有使用 20kHz的超声波对棉织物进行过氧
化氢漂白，发现可以加快漂白速度，可以
节省漂白时间。而织物的白度反而比常规
漂白法好。对亚麻纤维加工应用超声波后，
白度也比常规方法的好。
