第四章 数控铣床的程序编程一、有关坐标和坐标系的指令
（ 1）、绝对值编程 G90与增量值编程 G91
格式,G90 G X— Y — Z —
G91 G X— Y— Z—
注意,铣床编程中增量编程不能用 U,W.
如果用,就表示为 U轴,W轴,
第一节 数控铣床编程的基本方法注意：铣床中 X轴不再是直径,
例：刀具由原点按顺序向 1,2,3点移动时用 G90,G91指令编程。
1
2
3
X
Y
O 20 40 60
15
25
45
% 0001
N 1 G 92 X0 Y 0
N 2 G 90G 01X 20 Y 15
N 3 X4 0 Y 45
N 4 X6 0 Y 25
N 5 X0 Y 0
N 6 M 30
G 90 编程
% 0002
N 1G 91G 01X 20 Y 15
N 2 X 2 0 Y 30
N 3 X 2 0 Y - 20
N 4 X - 60 Y - 25
N 5 M 30
G9 1 编程
（ 2）、工件坐标系设定 G92
格式,G92 X_ Y_ Z_
X,Y,Z,为当前刀位点在工件坐标系中的坐标 。
G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。
此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。
说明
G92 设置加工坐标系
Z
Y
W
X
X
X
Y
X 5 4
5 4
Y 机机
9 2
9 2
Y
G
G
9 2
5 4
3 0
4 0
A X
Y
5 9
5 9
3 0
3 0
G 5 9
B
4 5
1 5
2 0
3 5
G 5 2
3 5
3 5
C
D
X
Y
机 床 原 点
M
Z
2
X 2
工 件原 点
M
机 床 原 点
X 1
Z
1
Y 2
Y 1
G92 X X2 Y Y2 Z Z2
则将工件原点设定到距刀具起始点距离为 X= -X2,Y= -Y2,
Z= -Z2 的位臵上。
（ 3）、工件坐标系选择 G54-G59
G
G
G
G
G
G
54
55
56
57
58
59
工件零点偏置机床原点
X
Y
Z
X
Y
Z
工件坐标系选择 (G 5 4 ~ G 5 9 )
G5 4 原点
G5 9 原点
G5 9 工件坐标系
G5 4 工件坐标系
。。。
说明
1,G54～ G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。
2、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。 1～ 6号工件加工坐标系是通过 CRT/MDI方式设置的。
3,G54～ G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI方式输入，系统自动记忆。
4、使用该组指令前，必须先回参考点。
5,G54～ G59为模态指令，可相互注销。
（ 4）,G53 --选择机床坐标系编程格式,G53 G90 X～ Y～ Z～ ；
G53 指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，
式中 X,Y,Z后的值为机床坐标系中的坐标值。
例,G53 X-100 Y-100 Z-20
G53为非模态指令,只在当前程序段有效,
（ 5）,G52 –局部坐标系设定编程格式,G52 X～ Y～ Z～ ；
式中 X,Y,Z后的值为局部原点相对工件原点的坐标值。
几个坐标系指令应用举例
如图所示从 A-B-C-D行走路线
Z
Y
W
X
X
X
Y
X 5 4
5 4
Y 机机
9 2
9 2
Y
G
G
9 2
5 4
3 0
4 0
A X
Y
5 9
5 9
3 0
3 0
G 5 9
B
4 5
1 5
2 0
3 5
G
5 2
3 5
3 5
C
D
X
Y
机 床 原 点
M
Z
2
X 2
工 件原 点
M
机 床 原 点
X 1
Z
1
Y 2
Y 1
编程如下
N01 G54 G00 G90 X30.0 Y40.0 快速移到 G54中的 A点
N02 G59 将 G59置为当前工件坐标系
N03 G00 X30.0 Y30.0 移到 G59中的 B点
N04 G52 X45.0 Y15.0 在当前工件坐标系 G59中建立局部坐标系 G52
N05 G00 G90 X35.0 Y20.0 移到 G52中的 C点
N06 G53 X35.0 Y35.0 移到 G53（ 机械坐标系 ） 中的 D点
……
二、坐标平面选定坐标平面选择 G17,G18,G19
格式,G17
G18
G19
X
Y
Z
G17
G18
G19
G17—— XY平面，
G18—— ZX平面，
G19—— YZ平面。
坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的 。
G17,G18,G19为模态功能，可相互注销,G17为缺省值。
X
Y
Z
G17
G18
G19
三,参考点控制指令
（ 1）、自动返回参考点 G28
格式,G28 X _ Y _ Z _
其中,X,Y,Z 为指定的中间点位置。
工 件原 点
W
中 间 点参 考 点返 回 点
W
X
Y
X Y 中 间 点
M
Z 中 间 点
Z
Z
Y
X
( X,Y,Z )
1
1
2
2
1
Z
X
X
3 33
M
Z
2
y
y
说明：
执行 G28指令时，各轴先以 G00的速度快移到程序指 令的中间点位置，然后自动返回参考点。
在使用上经常将 XY和 Z分开来用。先用 G28 Z...
提刀并回 Z轴参考点位置，然后再用 G28 X...Y...
回到 XY方向的参考点。
在 G90时为指定点在工件坐标系中的坐标；在
G91时为指令点相对于起点的位移量
G28指令前要求机床在通电后必须 (手动 ) 返回过一次参考点。
使用 G28指令时，必须预先取消刀具补偿。
G28为非模态指令。
参考点控制指令（ G29）
（ 2）、自动从参考点返回 G29
格式,G29 X _ Y _ Z
其中,X,Y,Z 为指令的定位终点位置。
工 件原 点
W
中 间 点参 考 点返 回 点
W
X
Y
X Y 中 间 点
M
Z 中 间 点
Z
Z
Y
X
( X,Y,Z )
1
1
2
2
1
Z
X
X
3 33
M
Z
2
y
y
四,有关单位的设定
1、尺寸单位选择 G20,G21,G22
格式,G20 英制
G21 公制 尺寸输入制式
G22 脉冲当量线性轴 旋转轴英制 (G20) 英寸 度公制 (G21) 毫米 度脉冲当量 (G22) 移动轴脉冲当量 旋转轴脉冲当量这 3个 G代码必须 在程序的开头坐标系设定之前 用单独的程序段指令或通过系统参数设定 。 程序运行中途不能切换 。
五,基本编程指令
1、快速定位指令 G00
格式,G00 X_Y_Z_
其中,X,Y,Z、为快速定位终点，在 G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在 G91时为终点相对于起点的位移量。（空间折线移动）
说明：
1,G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
2、为避免干涉，通常的做法是：不轻易三轴联动。
一般先移动一个轴，再在其它两轴构成的面内联动。
如：进刀时，先在安全高度 Z上，移动（联动） X,Y
轴，再下移 Z轴到工件附近。
退刀时，先抬 Z轴，再移动 X-Y轴。
直 线 插 补 指 令（ G01）
2、直线进给指令 G01
格式,G01 X _Y_ Z_ F_
其中,X,Y,Z为终点，
在 G90时为终点在工件坐标系中的坐标；
在 G91时为终点相对于起点的位移量。
说明：
（ 1） G01指令刀具从当前位臵以联动的方式，
按程序段中 F指令规定的合成进给速度，按合成的直线轨迹移动到程序段所指定的终点。
（ 2）实际进给速度等于指令速度 F与进给速度修调倍率的乘积。
（ 3） G01和 F都是模态代码，如果后续的程序段不改变加工的线型和进给速度，可以不再书写这些代码。
（ 4） G01可由 G00,G02,G03或 G33功能注销。
19
18
17
G
G
G
03
02
G
G F_
__
__
__
ZY
ZX
YX
__
__
__
KJ
KI
JI
19
18
17
G
G
G
03
02
G
G?R F_
__
__
__
ZY
ZX
YX
指令格式：
或
（ 1）
圆弧插补指令
3、圆弧进给指令 G02,顺时针圆弧插补
G03,逆时针圆弧插补圆 弧 插 补 指 令（ G02/G03）
（ 2）指令参数说明：
圆弧插补只能在某平面内进行。
G17代码进行 XY平面的指定，省略时就被默认为是 G17
当在 ZX（ G18）和 YZ（ G19）平面上编程时，平面指定代码不能省略。
G02/G03判断：
G02为顺时针方向圆弧插补,G03为逆时针方向圆弧插补。顺时针或逆时针是从垂直于圆弧加工平面的第三轴的正方向看到的回转方向。
O
Z
X
G03
G02
O Y
Z G03
G02
O X
Y
G03
G02
不同平面的 G 0 2 与 G 0 3 选择
X
Z
Y
平面圆弧插补终点X
起点
K Z圆心终点Y
起点
I X圆心终点
Z
起点
J Y圆心
I,J,K分别表示 X,Y,Z 轴圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，如下图所示。某项为零时可以省略。
起点
当 圆弧圆心角小于 180° 时,R为正值，当圆弧圆心角大于 180° 时,R为负值。
整圆编程时不可以使用 R，只能用 I,J,K。
F为编程的两个轴的合成进给速度。
（ 3）编程算法
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )
( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ）
（ b ）
（ c ） （ d ）
r
r
1
2
X
X
Y
Y
圆弧 AB：
绝对,G17G90 G02 X xb Y yb R r1 F f;
或 G17G90 G02 X xb Y yb I(x1-xa) J (y1-ya) F f ;
增量,G91G02 X (xb-xa)Y (yb-ya) R r1 F f ;
或 G91G02 X(xb-xa)Y(yb-ya)I(x1-xa)J(y1-ya)F f ;
（ 4）编制圆弧程序段
大圆弧 AB
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ） （ b ）
（ c ） （ d ）
r
r 1
2
X
X
Y
Y
每段圆弧可有四个程序段表示
G17 G90 G03 X0 Y25 R-25 F80
G17 G90 G03 X0 Y25 I0 J25 F80
G91 G03 X-25 Y25 R-25 F80
G91 G03 X-25 Y25 I0 J25 F80
小圆弧 AB
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ） （ b ）
（ c ） （ d ）
r
r 1
2
X
X
Y
Y
G17 G90 G03 X0 Y25 R25 F80
G17 G90 G03 X0 Y25 I-25 J0 F80
G91 G03 X-25 Y25 R25 F80
G91 G03 X-25 Y25 I-25 J0 F80
例 2,整圆编程
要求由 A点开始，实现逆时针圆弧插补并返回 A点。
O X
Y
AR30
G90 G03 X30 Y0 I-40 J0 F80
G91 G03 X0 Y0 I-40 J0 F80
（ 5） G02/ G03 实现空间螺旋线进给
格式,G17 G02(G03) X..,Y..,R..,Z..,F...
或 G18 G02(G03) X..,Z..,R..,Y..,F...
G19 G02(G03) Y..,Z..,R..,X..,F...
即在原 G02,G03指令格式程序段后部再增加一个与加工平面相垂直的第三轴移动指令,这样在进行圆弧进给的同时还进行第三轴方向的进给,其合成轨迹就是一空间螺旋线 。
X,Y,Z为投影圆弧终点,第 3坐标是与选定平面垂直的轴终点,
如下图所示轨迹
G91 G17 G03 X -30.0 Y30.0 R 30.0 Z10.0 F100
或：
G90 G17 G03 X0 Y 30.0 R 30.0 Z 10.0 F100
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ）
（ b ）
（ c ） （ d ）
r
r 1
2
X
X
Y
Y
起点终点六、基本指令编程举例
R 1 5
R 1 0
2 5
2
8
6
0
1 5 0
7 5 3 0
2
0
φ 3 0
2 5
1
0
R 1 0
1
2
0
2
0
2
0
4 - φ 8
8
0
1
2
0
1
5
1
0
1 0
1 5
1
5
2
5
1
0
2 0
1 5 0
1
6
0
对 刀 点
w
w
w
w
X
Z
Z
X
X
X
Y
Y
8 0
1 2 0
槽 内 转 角 均 为 R 5,对 刀 点 同 图 （ a ）
如图所示零件以 φ30的孔定位精铣外轮廓暂不考虑刀具补偿程序单（ 1）%0001
G92 X150.0 Y160.0 Z120.0
G90 G00 X100.0 Y60.0
Z-2.0 S100 M03
G01 X75.0 F100
X35.0
G02 X15.0 R10.0
G01 Y70.0
G03 X-15.0 R15.0
G01 Y60.0
G02 X-35.0 R10.0
G01 X-75.0
主程序号建立工件坐标系,编程零点 w
快进到 X=100,Y=60
Z轴快移到 Z= -2,主轴直线插补至 X= 75,Y= 60，
直线插补至 X= 35,Y= 60
顺圆插补至 X=15,Y=60
直线插补至 X=15,Y=70
逆圆插补至 X= -15,Y=70
直线插补至 X= -15,Y=60
顺圆插补至 X= -35,Y=60
直线插补至 X= -75,Y=60
程序头程序主干程序单（ 2）
G09 Y0
X45.0
X75.0 Y20.0
Y65.0
G00 X100.0 Y60.0
Z120.0
X150.0Y160.0
M05 M30
直线插补至 X= -75,Y=0处直线插补至 X= 45,Y=45
直线插补至 X= 75,Y=20
直线插补至 X=75,Y=65,轮廓完快速退至 X=100,Y=60的下刀处快速抬刀至 Z=120的对刀点平面快速退刀至对刀点程序结束,复位 。
程序尾返回上层第二节 数控铣床刀具补偿一、数控铣床刀具补偿的含义在数控铣床上,由于程序所控制的刀具刀位点的轨迹和实际刀具切削刃口切削出的形状并不重合,它们在尺寸大小上存在一个 刀具半径和刀具长短 的差别,为此就需要根据实际加工的形状尺寸算出刀具刀位点的轨迹坐标,据此来控制加工 。
二、数控铣床刀具补偿类型
– 刀具半径补偿,补偿刀具半径对工件轮廓尺寸的影响,
– 刀具长度补偿,补偿刀具长度方向尺寸的变化,
三、刀具补偿的方法
人工预刀补：人工计算刀补量进行编程
机床自动刀补：数控系统具有刀具补偿功能。
四、刀具半径补偿功能
1、刀具半径补偿的作用
在数控铣床上进行轮廓铣削时，由于刀具半径的存在，刀具中心轨迹与工件轮廓不重合。
人工计算刀具中心轨迹编程，计算相当复杂，且刀具直径变化时必须重新计算，修改程序。
当数控系统具备刀具半径补偿功能时，数控编程只需按工件轮廓进行，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具偏离工件轮廓一个半径值，即进行刀具半径补偿。
分为三步：
1、刀补的建立：在刀具从起点接近工件时，刀心轨迹从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。
2、刀补进行：刀具中心始终与变成轨迹相距一个偏置量直到刀补取消。
3、刀补取消：刀具离开工件，
刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。
刀 心 轨 迹法 向 刀 补 矢 量编 程 轨 迹刀 补 引 入刀 补 进 行 中
2 0
2 0
1 0 5 0
1 0
5 0
刀 补 矢 量刀 补 取 消刀 心 轨 迹编 程 轨 迹
B 功 能 刀 补
X
Y
C 功 能 刀 补
a
a < 9 0 °
a
a > 9 0 °
自 动 插 入刀 补 路 径处 理 尖 角人 工 增 加 G 3 9 指 令
2、刀具半径补偿的过程
3、刀具半径补偿指令刀具半径补偿 G41,G42,G40
格式：
X— Y—
X— Z—
Y— Z—
D—
G17
G18
G19
G41
G42
G00
G01执行刀补
X— Y—
X— Z—
Y— Z—
G40 G00G01取消刀补
X,Y,Z 值是建立补偿直线段的终点坐标值；
D 为刀补号地址，用 D00～ D99来指定，它用来调用内存中刀具半径补偿的数值。
指令的几点说明：
（ 1）,G41刀径左补偿,G42刀径右补偿。
刀补位置的左右应是顺着编程轨迹前进的方向进行判断的。 G40为取消刀补。
在前进方向右侧补偿补偿量刀具旋转方向刀具前进方向
( b)
补偿量刀具旋转方向刀具前进方向
( a )
刀具补偿方向
(a) 左刀补 (b) 右刀补顺铣 逆铣
（ 2）、在进行刀径补偿前，必须用 G17或 G18,G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行。平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行，否则将产生报警。
（ 3）、刀补的引入和取消要求应在 G00或 G01程序段,不要在 G02/G03程序段上进行。
（ 4）、当刀补数据为负值时，则 G41,G42功效互换。
（ 5）,G41,G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。
（ 6）,G40,G41,G42都是模态代码，可相互注销。
4、刀具半径补偿应用
利用同一个程序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具补偿半径值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的。
B
A
C
D
C
DA
B
刀 补 取 消算 出 点 A,B,C,D 的 坐标,按 这 些 点 编 程 。
再 加 上 刀 补 引 入和 刀 补 取 消 的 指 令按 轮 廓 A B C D 编 程人 工 预 刀 补 编 程机 床 自 动 刀 补刀 补 引 入
R r = R + d
d粗 加 工 刀 心 轨 迹精 加 工 刀 心 轨 迹粗 加 工 刀 补 半 径
R
粗 铣 实 用 刀 具 半 径 精 铣 刀 具 及 刀 补 半 径
R
精 加 工 余 量
d
G 4 2
编 程 轨 迹刀 心 轨 迹
G 4 1
编 程 轨 迹刀 心 轨 迹
（ a ）
（ b ）
（ c ）
多把刀加工示例刀具基准钻Ｔ 01
10
10
50
扩 T02
铰 T03
60
Z=0 T01
G90 G01 Z-50 F50
…..
五、刀具长度补偿
1、刀具长度补偿的作用：
用于刀具轴向 (Z向 )的补偿,
使刀具在轴向的实际位移量比程序给定值增加或减少一个偏置量,
刀具长度尺寸变化时，可以在不改动程序的情况下，通过改变偏置量达到加工尺寸,
利用该功能，还可在加工深度方向上进行分层铣削，即通过改变刀具长度补偿值的大小，通过多次运行程序而实现。
2、刀具长度补偿的方法
将不同长度刀具通过对刀操作获取差值。
通过 MDI方式将刀具长度参数输入刀具参数表。
执行程序中刀具长度补偿指令。
3、刀具长度补偿指令刀具长度补偿 G43,G44,G49
G43
G44
G00
G01
Z— H—
G49
G00
G01
Z—
（ 1）格式
G43 刀具长度正补偿 G44 刀具长度负补偿
G49取消刀长补偿 G43 G44 G49 均为模态指令
其中 Z 为指令终点位臵,H为刀补号地址，用 H00～
H99来指定，它用来调用内存中刀具长度补偿的数值。
执行 G43时,（ 刀具长时,离开刀工件补偿 ）
Z实际值 = Z指令值 +（ H xx）
执行 G44时,（刀具短时，趋近工件补偿）
Z实际值 = Z指令值 -（ H xx）
其中（ Hxx）是指 xx
寄存器中的补偿量，
其值可以是正值或者是负值。当刀长补偿量取负值时,G43和
G44的功效将互换。
实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点
1
0
2
0
0
2
0
G 4 3 G 4 4
（ H x x ） 值
（ H x x ） 值
+ Z + Z + Z
+ X
+ X
O
B
A
C
O
实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点
1
0
2
0
0
2
0
G 4 3 G 4 4
（ H x x ） 值
（ H x x ） 值
+ Z + Z + Z
+ X
+ X
O
B
A
C
O
设 （ H02） = 200 mm时
N1 G92 X0 Y0 Z0 设定当前点 O为程序零点
N2 G90 G00 G44 Z10.0 H02 指定点 A,实到点 B
N3 G01 Z-20.0 实到点 C
N4 Z10.0 实际返回点 B
N5 G00 G49 Z0 实际返回点 O
示例 1
使用 G43,G44相当于平移了 Z
轴原点。
即将坐标原点 O平移到了 O’点处，
后续程序中的 Z坐标均相对于 O’进行计算。使用 G49时则又将 Z轴原点平移回到了 O点。
在机床上有时可用提高 Z轴位置的方法来校验运行程序。
实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点
1
0
2
0
0
2
0
G 4 3 G 4 4
（ H x x ） 值
（ H x x ） 值
+ Z + Z + Z
+ X
+ X
O
B
A
C
O
示例 2
使用Ｔ 01,T02,T03号刀具对工件进行钻、扩、铰加工．编程时选Ｔ 01刀具为标准刀具长度,试写出用 G43,
G44 指令对 T02,T03刀具向下快速移动 100mm时,进行长度补偿的程序段,并说明存储器中的补偿值是多少?刀具的实际位移是多少?
Ｔ 01 T02
T0310
10
4、刀补编程举例
R 1 5
R 1 0
2 5
2
8
6
0
1 5 0
3 0
2
0
φ 3 0
2 5
1
0
R 1 0
1 5 0
对 刀 点
1
6
0
刀 补 引 入刀 补 取 消
φ 8
7 5
4
5
1
2
0
刀 座
2
0
采 用 刀 座 对 刀后 来 安 装 刀 具
w
Z
Y
X
X
G 4 2
w
（ H 0 1 ） = 4 5
（ D 0 1 ） = 8
%0004
G92 X150.0 Y160.0 Z120.0
G90 G00 X100.0 Y60.0
G43 Z-2.0 H01 S100 M03
G42 G01 X75.0 D01F100
X35.0
G02 X15.0 R10.0
G01 Y70.0
G03 X-15.0 R15.0
G01 Y60.0
G02 X-35.0 R10.0
G01 X-75.0
G09 Y0
主程序号建立工件坐标系绝对值方式,快进到 X=100,Y=60
指令高度 Z=-2,实际到达高 Z=-43处刀径补偿引入,插补至 X=75,Y= 60
直线插补至 X= 35,Y= 60
顺圆插补至 X=15,Y=60
直线插补至 X=15,Y=70
逆圆插补至 X= -15,Y=70
直线插补至 X= -15,Y=60
顺圆插补至 X= -35,Y=60
直线插补至 X= -75,Y=60
直线插补至 X= -75,Y=0处，
程序单
G01 X45.0
X75.0 Y20.0
Y65.0
G40 G00 X100.0 Y60.0
G49 Z120.0
X150.0Y160.0
M05 M30
直线插补至 X= 45,Y=45
直线插补至 X= 75,Y=20
直线插补至 X=75,Y=65,轮廓切削完毕取消刀补,快速退至 （ 100,60） 的下刀处,
快速抬刀至 Z=120的对刀点平面快速退刀至对刀点主轴停,程序结束,复位 。
程序单
和前述不考虑刀补的轮廓铣削程序相比，可以看出：采用机床自动刀补的程序与不考虑刀补的程序并没有多大的不同，
只是在原来的程序上增加了有关刀补指令而已。
考虑刀补后的程序适应性强，对不同长度、不同半径的刀具仅只需改变刀具补偿量即可。
钻孔加工举例
8
3
5
1
8
3
0
3
2
0
2
0
3
0
3
0
6 03 01 2 0
O
O
1 3
1
6
1 0
1 1
1 2
2
3
4
5
7
8
9
# 1
# 2
# 3
+ Y
+ X
+ X
+ Z
对图示零件钻孔。按理想刀具进行的对刀编程，现测得实际刀具比理想刀具短 8mm,若设定（ H01） =— 8mm,（ H02） =8mm
%0005
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0
N2 G43 Z-32.0 H01 S630
M03
(或 G44 Z-32.0 H02)
N3 G01 Z-21.0 F120
N4 G04 P1000
N5 G00 Z21.0
N6 X90.0 Y-20.0
N7 G01 Z-23.0 F120
N8 G04 P1000
N9 G00 Z23.0
主程序号增量编程方式,快速移到孔 #1正上方 。
理想刀具下移值 Z=-32,实际刀具下移值
Z=-40下移到离工件上表面距离 3mm的安全高度平面 。 主轴正转以工进方式继续下移 21mm
孔底暂停 1s。
快速提刀至安全面高度 。
快移到孔 #2的正上方 。
向下进给 23mm,钻通孔 #2。
孔底暂停 1s。
快速上移 23mm,提刀至安全平面 。
程序单
N10 X-60.0 Y-30.0
N11 G01 Z-35.0 F120
N12 G49 G00 Z67.0
N13 X-150.0Y-30.0
N14 M05 M02
快移到孔 #3的正上方 。
向下进给 35mm,钻孔 #3。
理想刀具快速上移 67mm,实际刀具上移 75mm,提刀至初始平面 。
刀具返回初始位置处 。
主轴停,程序结束 。
程序单
从上述程序可以大致了解钻孔加工的走刀路线及钻孔的基本编程方法,当所使用的数控铣床不具备更高级的钻孔专用指令时,通常都需要这样一步步地编程,更方便的钻孔编程方法将在后面的章节中逐步介绍 。
返回上层第三节 铣削编程综合技术一,子程序调用二,镜像,旋转,缩放指令
1,子程序的含义
2,主,子程序结构的异同
3,调用子程序指令格式
4,主 -子程序调用关系
5,主 -子程序结构书写
6,主 -子程序结构应用关键
7,编程举例一、子程序调用技术
1,子程序的含义
什么是子程序？
在编制加工程序中,有时会出现 有规律,重复出现 的程序段 。
将程序中重复的程序段单独抽出,并按一定格式单独命名,称之为子程序 。
子 程 序 的 含 义
采用子程序的意义
使复杂程序结构明晰
程序简短
增强数控系统编程功能
2、主、子程序结构异同相同：
都是完整的程序。包括程序号、程序段、程序结束指令主程序,M02 或 M30
子程序,M99
不同：
程序结束指令不同
子程序不能单独运行，由主程序或上层子程序调用执行。
3、调用子程序的指令格式
子程序调用的指令格式：
M98 P 单次调用指令,P后跟被调用的子程序号
M98 P L 重复调用子程序指令,L后跟重复调用的次数
子程序的格式：
子程序号,是调用入口地址,必须和主程序中的子程序调用指令中所指向的程序号一致。
子程序结束,M99
4、主子程序调用关系
可实现八层嵌套
逐层调用，逐层返回。
主程序 子程序 子程序
5、主 -子程序结构书写主 — 子程序：
写在一个文件中
主程序写在前
子程序写在后
两者之间空几行作分隔
6、主 -子程序结构应用关键
找出重复程序段规律，确定子程序。
将要变化的部分写在主程序，不变的部分作子程序。
主 — 子程序接口：保证主程序调用和子程序返回正确的衔接如,从某点进入子程序，返回时也固定在该点 。
(1)利用子程序调用实现外轮廓粗、精加工。
如图所示零件
用 φ8 立铣刀
采用粗、精铣两刀完成外轮廓加工。
精加工余量 0.25mm
深度方向一次下刀完成。
（暂不考虑装夹）
7、子程序调用编程举例（一）
(2)利用子程序调用实现分层加工。
如图所示零件
用 φ8 立铣刀
粗铣外轮廓
深度方向分层铣削，
分三次完成。 （暂不考虑装夹）
7、子程序调用编程举例 (二）
(3)利用子程序调用实现分层、分次加工。
如图所示零件
用 φ8 立铣刀
粗、精铣外轮廓
粗铣深度方向分三 次完成。
精铣一次下刀完成
（暂不考虑装夹）
7、子程序调用编程举例（三）
二、简化编程指令
1、镜像功能 G24,G25
指令功能：
当工件 (或某部分 )具有相对于某一轴对称的形状时，可以利用镜象功能和子程序的方法，
简化编程,
镜像指令能将数控加工刀具轨迹沿某坐标轴作镜像变换而形成对称零件的刀具轨迹。
对称轴可以是 X轴,Y轴 或 X,Y轴,
指令格式：
G24 X__Y__Z__ 建立镜像
（ M98 P_）
G25 X__Y__Z__ 取消镜像
或 G25
指令说明：
建立镜像由指令坐标轴后的 坐标值 指定镜 像位置（对称轴、线、点）
G24,G25为模态指令，可相互注销,G25为缺省值。
有刀补时，先镜像,然后进行刀具长度补偿、半径补偿。
例如,当采用绝对编程方式时
G24 X-9.0
表示图形将以 X=-9.0的直线（ //Y轴的线）作为对称轴，
G24 X6.0 Y4.0
表示先以 X=6.0对称，然后再以 Y=4.0对称，两者综合结果即相当于以点（ 6.0,4.0）为对称中心的原点对称图形。
G25 X0
表示取消前面的由 G24 X__ 产生的关于 Y轴方向的对称镜像指令编程
1 0
3 0
- 1 0
1 0 3 0- 1 0- 3 0
R 1 0
- 3 0
Y
1
2
3 4
X
主程序
%0008
G92 X0 Y0 Z25.0
G90 G17 G00 Z5.0 M03
M98 P100 加工图 1
G24 X0 坐标变换
M98 P100 加工图 2
G24 Y0
M98 P100
G25 X0
M98 P100
G25 Y0
Z25.0 M05M30
镜像指令编程
1 0
3 0
- 1 0
1 0 3 0- 1 0- 3 0
R 1 0
- 3 0
Y
1
2
3 4
X
子程序
%100
G41 X10.0 Y4.0 D01
Y5.0
G01 Z-28.0 F200
Y30.0
X20.0
G03 X30.0 Y20.0 R10.0
G01 Y10.0
X5.0
G00 Z5.0
G40 X0 Y0
M99
2、旋转变换功能 G68,G69
指令功能：
该指令可使编程图形按照指定旋转中心及旋转方向旋转一定角度。
通常和子程序一起使用，加工旋转到一定位置的重复程序段。
格式 G17 G68 X__Y__P__
G18 G68 X__Z__P__ 坐标旋转功能
G19 G68 Y__Z__P__
G69 取消坐标旋转功能其中：
X,Y,Z 是旋转中心的坐标值；
P为旋转角度,单位是 （ ° ）,0≤P≤360.°
逆时针旋转时为,+”,顺时针旋转时为,—”
在有刀具补偿的情况下,先进行坐标旋转,然后才进行刀具半径补偿,刀具长度补偿 。
在有缩放功能的情况下，先缩放后旋转 。
旋转指令编程
1 0
3 0
- 1 0
1 0 3 0- 1 0- 3 0
R 1 0
- 3 0
Y
3
2
1
4
X
主程序
%0009
G92 X0 Y0 Z25.0
G90 G17 G00 Z5.0 M03
M98 P100
G68 X0 Y0 P90.0
M98 P100
G69
G68 X0 Y0 P180.0
M98 P100
G69
G68 X0 Y0 P270.0
M98 P100
G69
Z25.0 M05M30
将基本图形分别旋转
90° 180° 270°
3、缩放功能 G50,G51
格式,G51 X_Y_Z_P_ 缩放开
（ M98 P_）
G50 缩放关
其中,X,Y,Z给出缩放中心的 坐标值,P后跟缩放倍数。
G51既可指定平面缩放，也可指定空间缩放。
G51,G50为模态指令，可相互注销,G50为缺省值。
有刀补时，先缩放，然后进行刀具长度补偿、半径补偿。
缩放指令编程
使用缩放指令可实现同一程序加工
出形状相同，尺寸不同的工件。
R
1
0
1 0 3 0
1 0
3 0
Y
X
缩 放 前缩 放 后缩 放 中 心主程序
%0007
G92 X0 Y0 Z25.0
G90 G00 Z5.0 M03
G01 Z-18.0 F100
M98 P100
G01 Z-28.0
G51 X15.0 Y15.0 P2
M98 P100
G50
G00 Z25.0 M05 M30
缩放指令编程
使用缩放指令可实现同一程序加工
出形状相同，尺寸不同的工件。
R
1
0
1 0 3 0
1 0
3 0
Y
X
缩 放 前缩 放 后缩 放 中 心子程序
%100
G41 G00 X10.0 Y4.0 D01
G01 Y30.0
X20.0
G03 X30.0 Y20.0 R10.0
G01 Y10.0
X5.0
G40 G00 X0 Y0
M99
返回上层第四节 钻镗固定循环指令孔加工编程示例 （基本指令编程）
%0008
G92 X0.0 Y0.0 Z50.0
G90 G00 X-50.0 Y0.0
Z-15.0（下刀）
S1000 M03 M08
G01 Z-52.0 F70.0 （钻 1）
G00 Z-15.0 （抬刀 )
X-50.0 Y-30.0（定位 2）
G01 Z-52.0 （钻 2）
G00 Z50.0 （抬刀）
X0.0 Y30.0 （定位 3）
Z5.0 （下刀）
G01 Z- 52.0 （钻 3）。。。。。。
钻镗固定循环指令数控加工中，某些加工动作循环已经典型化
。例如，钻孔、镗孔的动作是孔位平面定位、快速引进、工作进给、快速退回等。
将这样一系列典型加工动作预先编好程序存储在系统中，再用包含 G代码的一个程序段调用，可简化编程工作。
这种包含了典型动作循环的 G代码称为循环指令 。
固定循环动作组成
① X,Y轴快速定位到孔中心位臵
② Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面
R点 (参考点 )
③ 孔加工（工作进给）
④在孔底做需要的动作
⑤退回到安全平面高度或初始平面高度
⑥快速返回到初始点位臵。
固定循环的动作示意图初始高度安全高度孔底动作
G99快速定位快速移至
R面
1
2
3
4
5
工进退回工进加工孔快速退回孔底平面
G98
初始高度安全高度孔底动作快速定位快速移至
R面
1
2
3
4
5工进加工孔快速退回孔底平面固定循环指令格式固定循环的程序格式包括数据形式返回点平面孔加工方式孔位置数据孔加工数据循环次数 。 固定循环的程序格式通式如下：
G90 （ G91 ） G98 （ G99 ）
G_X_Y_Z_R_Q_P__K_F_L_
固定循环指令格式说明
G98（ G99) G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
第一个 G代码为返回点平面 G代码,
G98— 返回初始平面。
初始点是为安全下刀而规定的点。
该点到零件表面的距离可以任意设定在一个安全高度上。
执行循环指令前刀具所在的高度位臵既视为初始点。
固定循环指令格式说明
G98（ G99)G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
G99— 返回安全（ R点）平面
R点平面是刀具下刀时由快进转为工进的转换起点。
距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取 2～ 5 mm。
如何确定用 G98 还是用 G99？
固定循环指令格式说明
G98（ G99） G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
第二个 G代码为孔加工方式,即固定循环代码 G73,G74,G76和 G81～
G89中的任一个。
固定循环功能表
G 指令 加工动作 -Z 向 在孔底部的动作回退动作 -Z 向 用 途
G73 间歇进给 快速进给 高速钻深孔
G74 切削进给 主轴正转 切削进给 反转攻螺纹
G76 切削进给 主轴定向停止 快速进给 精镗循环
G80 取消固定循环
G81 切削进给 快速进给 定点钻循环
G82 切削进给 暂停 快速进给 钻 盲 孔
G83 间歇进给 快速进给 深孔钻
G84 切削进给 主轴反转 切削进给 攻螺纹
G85 切削进给 切削进给 镗循环
G86 切削进给 主轴停止 切削进给 镗循环
G87 切削进给 主轴停止 手动或快速 反镗循环
G88 切削进给 暂停、主轴停止 手动或快速 镗循环
G89 切削进给 暂停 切削进给 镗循环固定循环指令分类钻孔类攻螺纹类镗孔类一般钻孔钻深孔（ L/D＞ 3）
右旋攻螺纹左旋攻螺纹粗镗孔精镗孔反镗孔固定循环指令参数说明动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
R
Z
Z =0
R 点
R
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程 (a ) G 91 编程 (b)
G98（ G99)G _ X_Y_ Z_R_Q_P__K_F_L_
X,Y为 孔位数据,
指被加工孔的位臵。
绝对值增量值
G98（ G99)G _X_Y_ Z_ R_Q_P_K_F_L_
Z为 孔底数据，
G90时，
Z为孔底坐标动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
Z
Z =0
R 点
R
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程
G 91 编程动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
R
Z
Z =0
R 点
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程 (a )
G 91 编程
G91时
Z为 R点到孔底的距离
（多为负）
Z
Z
加工盲孔时孔底平面就是孔底的 Z轴高度；加工通孔时一般刀具还要伸出工件底面一段距离。钻削加工时还应考虑钻头钻尖对孔深的影响。
G98（ G99)G _X_Y_Z_ R_ Q_P__K_F_L_
R为 安全平面位置
G90时，
R——R面的坐标值动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
Z =0
R 点
R
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程
G 91 编程 (b)
动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
R
Z
Z =0
R 点
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程 (a )
G 91 编程
G91时，
R—— 初始点到 R
面的距离（常为负）
R R
G98（ G99)G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Q 在 G73或 G83时指定 每次进给深度,在 G76
或 G87时指定 刀具的让刀量,是增量值。
K在 G73或 G83时指定 每次退刀量,K>0。
P指定刀具在孔底的 暂停时间,单位为秒
F为切削 进给速度
L指定固定循环的 次数固定循环指令参数说明
1,G73～ G89,Z,R,P,Q都是 模态代码 。
2,为了简化程序,若某些 参数相同,
则可不必重复 。 若为了程序看起来更清晰,不易出错,则每句指令的各项参数应写全 。 （ 读,写程序 ）
3,G80,G01～ G03等代码可以 取消 固定循环 。
钻孔循环指令
1、一般钻孔循环指令 G81
格式,G98（ G99）
G81X_Y_Z_R_F_L_
动作分解：
刀具以进给速度向下运动钻孔，到达孔底位置后，
快速退回（无孔底动作），
适用,用于一般定点钻。
初始高度安全高度孔底
G99
G98
G81动作指令图钻孔循环指令
2、带停顿的钻孔循环指令 G82
格式,G98（ G99）
G82X_Y_Z_R_P_ F_L_
动作分解：
与 G81指令唯一的区别是有孔底暂停动作，暂停时间由 P指定。
作用,执行该指令使孔的表面更光滑，孔底平整。常用于做沉头台阶孔。
初始高度安全高度
Z轴孔底暂停
G99
G98
G82动作指令图深孔加工循环指令
1,高速深孔加工循环指令 G73
格式,G98（ G99）
G73X_Y_Z_R_Q_K_F_L_
动作分解：该固定循环用于 Z轴的间歇进给，有利于断屑。
适用：深孔加工。
参数,Q值为每次的进给深度 (q)，
指令中用 q<0,退刀用快速，每次的退刀量 K，指令中用 k>0.q的数值大于 k。
例,G98 G73X10 Y20 Z-60R5Q-
10K3F50
q
q
q
初始高度安全高度孔底位臵
k
k
G73动作分解深孔加工循环指令
2、深孔加工循环指令 G83
与 G73不同之处在每次进刀后都返回安全平面高度 处。
更有利于钻深孔时的排屑。
K,每次退刀后，再次进给时，
由快速进给转换为切削进给时距上次加工面的距离
q
q
q
初始高度安全高度孔底位臵
k
k
G83动作分解钻孔循环指令编程举例一
%0009
G92 X0.0 Y0.0 Z50.0
S800 M03 M08
G90 F70.0
G99 G81 X-50.0 Y0.0 Z-52.0 R-15.0
G98 Y-30.0 （ 钻 2）
G99 G73 X0.0 Y30.0 Z-52.0 R5.0
Q-10 K3.0 （ 钻 3）
G98 Y-30.0 （ 钻 4）
G99 G82 X50.0 Y30.0 Z-30.0 R-15.0
P2 （ 钻 5）
G98 Y0.0 （ 钻 6）
M05 M09
M30
钻 6-φ10的孔例二?编制右所示的孔加工程序（设 Z轴开始点距工作表面 50mm处，切削深度为 10mm）。
R面
50
初始面
3
%0009
G92 X-100,Y-50,Z50.
G90 G00 X0,Y0.
M03 S800
G91 G99 G81 X40,Y40,Z-13,R- 47,
F100
X40.Y0,L3
X0,Y50.
X-40,Y0,L3
G90 G80 X-100,Y-50,Z50.
M05 M30
螺纹加工循环指令（ G74）
左旋攻螺纹循环 G74
格式,G98（ G99）
G74X_Y_Z_R_F_L_
动作分解,左旋攻螺纹（攻反螺纹）时主轴反转,到孔底时 主轴正转,然后工进速度 退回。
初始高度安全高度孔底平面主轴正转主轴反转
G74动作指令图注意：
1、攻螺纹过程要求主轴转速与进给速度成严格的比例关系，进给速度 F=转速
(r/min)× 螺矩 (mm).
2,R应选在距工件表面 7mm以上的地方。
螺纹加工循环指令（ G84）
右旋攻螺纹循环
格式,
G98 G84 X_Y_Z_R_F_L_
动作分解,
从 R点到 Z点攻丝时刀具 正向进给,主轴正转 。 到孔底部时,主轴反转,刀具以反向进给速度退出,
初始高度安全高度孔底平面主轴反转主轴正转
G84动作指令图螺纹加工编程举例?编制右所示的螺孔加工程序（设 Z轴开始点距工作表面 50mm处，切削深度为 10mm）。
R面
50
初始面
3
(1)先用 G81钻孔
%0009
G92 X-100,Y-50,Z50.
G90 G00 X0,Y0.
M03 S800
G91 G99 G81 X40,Y40,Z-13,R- 47,F100
X40.Y0,L3
X0,Y50.
X-40,Y0,L3
G90 G80 X-100,Y-50,Z50.
M05 M30
(Ⅱ )再用 G84攻丝
M03 S140
G91 Y40.
G99 G84 X40,Z-17,R-43,L4 F280
Y50
G99 G84 X-40,Z-17,R-43,L3 (X-40,L3)
G80 Z43.
X-160,Y90.
M05
M30
镗孔循环指令（ G76）
精镗循环 G98（ G99） G76 X_Y_Z_R_P_Q_F_L_
G76 动作指令图初始高度安全高度孔底平面主轴准停
q
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退刀，退刀位臵由 G98
或 G99决定。
带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了镗孔精度。
刀尖反向位移量用地址 Q指定，其值 q
镗孔循环指令（ G85 G86）
2） G85,镗孔循环
G99 G85X_Y_Z_R_F_L_
该指令动作过程与 G81指令相同,只是 G85进刀和退刀都为工进速度,
且回退时主轴不停转 。
3） G86,镗孔循环
G98 G86X_Y_Z_R_F_L_
此指令与 G81相同，但在孔底时主轴停止，然后快速退回。
注意,该指令退刀前没有让刀动作，退回时可能划伤已加工表面，因此只用于粗镗孔。
初始高度安全高度孔底平面
G85指令动作图镗孔循环指令（ G87）
4） G87,反镗循环
G98 G87 X_Y_Z_R_Q _F_L_
初始点
G98
G99 主轴正转主轴反转
R 点
Z 点
q
主轴正转主轴定向停
R 点
Z 点主轴起动图 44 G 8 4 指令动作图
( G98 的情 况 )
图 45 G 8 7 指令动作图初始点
G98
G99 主轴正转暂停后主轴停止
R 点
Z 点图 46 G 8 8 指令动作图主轴正转暂停镗刀
G8 7 反镗孔主轴正转，进给退出
G87 指令动作图
动作过程,
在 X,Y轴定位后，主轴定向停止，然后向刀尖的反方向移动 q值，再快速进给到孔底 (R点 )定位。在此位臵，刀具向刀尖方向移动 q值。主轴正转，在 Z轴正方向上加工至 Z点。这时主轴又定向停止，向刀尖反方向位移，然后从孔中退出刀具。返回到初始点 (只能用 G98)后退回一个位移量，主轴正转，进行下一个程序段的动作。
G98 G87 G90 X100 Y100 Z40 R5 I-10 P2000
镗孔循环指令（ G88）
5） G88,镗孔循环 （手镗 ）
G98（ G99） G88 X_Y_Z_R_P_F_L_
在孔底暂停,主轴停止后，转换为手动状态，可用手动将刀具从孔中退出。到返回点平面后，主轴正转，再转入下一个程序段进行自动加工。
镗孔手动回刀,不需主轴准停初始点
G 9 8
G 9 9 主轴正转主轴反转
R 点
Z 点
q
主轴正转主轴定向停
R 点
Z 点主轴起动图 44 G 84 指令动作图
( G 9 8 的情 况 )
图 45 G 87 指令动作图初始点
G 9 8
G 9 9 主轴正转暂停后主轴停止
R 点
Z 点图 46 G 88 指令动作图主轴正转暂停
G88 指令动作图镗孔循环指令（ G89）
6） G89,镗孔循环
G98（ G99）
G89 X_Y_Z_R_P_F_L_
此指令与 G86指令相同,
但在孔底有暂停 。 （ 孔底延时,停主轴 ）
初始高度安全高度孔底平面
G89指令动作图主轴延时停返回 上层第五节 宏 程 序 应 用简单定义宏程序的编制方法简单地解释就是：
利用变量编程的方法。
用户利用数控系统提供的变量、数学运算功能、逻辑判断功能、程序循环功能等功能，来实现一些特殊的用法。
一,宏指令编程的应用范围宏程序指令适合抛物线、椭圆、双曲线等没有插补指令的曲线编程；适合图形一样，只是尺寸不同的系列零件的编程；适合工艺路径一样，只是位置参数不同的系列零件的编程。较大地简化编程；扩展应用范围。
二,宏变量及常量 (华中 FANUC)
#1195~~#1199为系统内状态变量 (可调用,不可改变 )
三,运算符与表达式
1,算术运算符 + - x /
2,条件运算符 EQ（ =）,NE（ ≠）,GT（＞）
GE（ ≥）,LT（＜）,LE（ ≤）
3.逻辑运算符 AND,OR,NOT
4,函数 SIN（正弦）,COS（余弦 ),
TAN （正切）,ATAN（反正切 - 90° ~90° ）、
ABS （绝对值）,INT（取整）,EXP（指数）
ATAN2 (反正切 -180° ~180° ）,SIGN（取符号）、
SQRT（开方）,POT (平方 ),
5.表达式用运算符连接起来的常数,宏变量构成表达式 。
例如：
(1),(175 / SQRT [2] * COS [ 55 * PI / 180 ] )
(2),#3*6 GT 14
四,赋 值 语 句格式,宏变量 = 常数 或 表达式赋值,把常数或表达式的值传给一个宏变量例如,
#2 = 175/SQRT[2] * COS[55 * I/180 ]
#3 = #3+1
#4=8
– 条件判别语句 IF,ELSE,ENDIF
格式 (i),IF条件表达式
…
ELSE
…
ENDIF
格式 (ii),IF条件表达式
…
ENDIF
– 循环语句 WHILE,ENDW
格式,(1) WHILE 条件表达式
…
ENDW
五,宏 程 序 语 句 (华中 )
(2) WHILE
…
WHILE
…
ENDW
…
ENDW
(可以 WHILE中套用 WHILE循环 )
条件转移语句
I F [ 条件表达式 ] GOTO n
(1) 如果条件满足时，程序就跳转到同一程 序中程序段号为ｎ的语句上继续执行,
程序段号 n可以由变量或表达式赋值
(2)当条件不满足时，顺序执行下一程序段六,手工编椭圆程序
椭圆的解析方程
椭圆的参数方程：
12
2
2
2
b
y
a
x
)s in (
)c o s (
tby
tax
t
a
b
x
y
(1)华中铣床 例 1 椭圆长半轴为４０ mm
短半轴为２０ mm
%1234
#1=2*PI (角度变量 t )
#2=5 (刀具半径）
G54 G00 G40 Z100
X0 Y0
M03 S1000 F100
G90 G0 X[40+#2] Y60
G0 Z10
G1 Z -5
Y0
WHILE #1 GE 0
G1 X[#3] Y[#4] F100
#1 = #1 – PI/180
#3 = [40+#2] * COS [#1]
#4 = [20+#2] * SIN [#1]
ENDW
G1 Y-20
G0 Z100
X0 Y0
M05
M30
一个 40X40 的方台周边倒 R2的倒角
(2)华中铣床 例 2
刀具半径补偿 #101的应用 (8的球头刀）
%1234
G54 G0 G90 G40 Z50
X0 Y0
M03 S800 F100
G0 X-35 Y0
Z5
#1=0
WHILE #1 LT PI/2
#2=6*COS[#1] – 6
#101=6*COS[#1] – 2
G41 G01 X-30 Y-10 D101
Z[#2]
G03 X-20 Y0 R10
G1 Y10
G2 X-10 Y20 R10
G1 X10
G2 X20 Y10 R10
G1 Y-10
G2 X10 Y-20 R10
G1 X-10
G2 X-20 Y-10 R10
G1 Y0
G3 X-30 Y10 R10
G40 G1 X-35 Y2
Y0
#1=#1+PI/180
ENDW
G0 Z50
X0 Y0
M05
M30
3华中车床 例３车床车椭圆
％ 4321
T0101
M03 S800 F100
G0 X10 Z10
G1 X0 Z0
#1=0
WHILE #1 LE PI/2
G01 X[#3] Z[#2] F200
#1=#1+PI/180
#2=50*COS[#1]-50
#3=40*SIN[#1]
ENDW
G00 X50
Z50
M05
M30
（ 1）、绝对值编程 G90与增量值编程 G91
格式,G90 G X— Y — Z —
G91 G X— Y— Z—
注意,铣床编程中增量编程不能用 U,W.
如果用,就表示为 U轴,W轴,
第一节 数控铣床编程的基本方法注意：铣床中 X轴不再是直径,
例：刀具由原点按顺序向 1,2,3点移动时用 G90,G91指令编程。
1
2
3
X
Y
O 20 40 60
15
25
45
% 0001
N 1 G 92 X0 Y 0
N 2 G 90G 01X 20 Y 15
N 3 X4 0 Y 45
N 4 X6 0 Y 25
N 5 X0 Y 0
N 6 M 30
G 90 编程
% 0002
N 1G 91G 01X 20 Y 15
N 2 X 2 0 Y 30
N 3 X 2 0 Y - 20
N 4 X - 60 Y - 25
N 5 M 30
G9 1 编程
（ 2）、工件坐标系设定 G92
格式,G92 X_ Y_ Z_
X,Y,Z,为当前刀位点在工件坐标系中的坐标 。
G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。
此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。
说明
G92 设置加工坐标系
Z
Y
W
X
X
X
Y
X 5 4
5 4
Y 机机
9 2
9 2
Y
G
G
9 2
5 4
3 0
4 0
A X
Y
5 9
5 9
3 0
3 0
G 5 9
B
4 5
1 5
2 0
3 5
G 5 2
3 5
3 5
C
D
X
Y
机 床 原 点
M
Z
2
X 2
工 件原 点
M
机 床 原 点
X 1
Z
1
Y 2
Y 1
G92 X X2 Y Y2 Z Z2
则将工件原点设定到距刀具起始点距离为 X= -X2,Y= -Y2,
Z= -Z2 的位臵上。
（ 3）、工件坐标系选择 G54-G59
G
G
G
G
G
G
54
55
56
57
58
59
工件零点偏置机床原点
X
Y
Z
X
Y
Z
工件坐标系选择 (G 5 4 ~ G 5 9 )
G5 4 原点
G5 9 原点
G5 9 工件坐标系
G5 4 工件坐标系
。。。
说明
1,G54～ G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。
2、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。 1～ 6号工件加工坐标系是通过 CRT/MDI方式设置的。
3,G54～ G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI方式输入，系统自动记忆。
4、使用该组指令前，必须先回参考点。
5,G54～ G59为模态指令，可相互注销。
（ 4）,G53 --选择机床坐标系编程格式,G53 G90 X～ Y～ Z～ ；
G53 指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，
式中 X,Y,Z后的值为机床坐标系中的坐标值。
例,G53 X-100 Y-100 Z-20
G53为非模态指令,只在当前程序段有效,
（ 5）,G52 –局部坐标系设定编程格式,G52 X～ Y～ Z～ ；
式中 X,Y,Z后的值为局部原点相对工件原点的坐标值。
几个坐标系指令应用举例
如图所示从 A-B-C-D行走路线
Z
Y
W
X
X
X
Y
X 5 4
5 4
Y 机机
9 2
9 2
Y
G
G
9 2
5 4
3 0
4 0
A X
Y
5 9
5 9
3 0
3 0
G 5 9
B
4 5
1 5
2 0
3 5
G
5 2
3 5
3 5
C
D
X
Y
机 床 原 点
M
Z
2
X 2
工 件原 点
M
机 床 原 点
X 1
Z
1
Y 2
Y 1
编程如下
N01 G54 G00 G90 X30.0 Y40.0 快速移到 G54中的 A点
N02 G59 将 G59置为当前工件坐标系
N03 G00 X30.0 Y30.0 移到 G59中的 B点
N04 G52 X45.0 Y15.0 在当前工件坐标系 G59中建立局部坐标系 G52
N05 G00 G90 X35.0 Y20.0 移到 G52中的 C点
N06 G53 X35.0 Y35.0 移到 G53（ 机械坐标系 ） 中的 D点
……
二、坐标平面选定坐标平面选择 G17,G18,G19
格式,G17
G18
G19
X
Y
Z
G17
G18
G19
G17—— XY平面，
G18—— ZX平面，
G19—— YZ平面。
坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的 。
G17,G18,G19为模态功能，可相互注销,G17为缺省值。
X
Y
Z
G17
G18
G19
三,参考点控制指令
（ 1）、自动返回参考点 G28
格式,G28 X _ Y _ Z _
其中,X,Y,Z 为指定的中间点位置。
工 件原 点
W
中 间 点参 考 点返 回 点
W
X
Y
X Y 中 间 点
M
Z 中 间 点
Z
Z
Y
X
( X,Y,Z )
1
1
2
2
1
Z
X
X
3 33
M
Z
2
y
y
说明：
执行 G28指令时，各轴先以 G00的速度快移到程序指 令的中间点位置，然后自动返回参考点。
在使用上经常将 XY和 Z分开来用。先用 G28 Z...
提刀并回 Z轴参考点位置，然后再用 G28 X...Y...
回到 XY方向的参考点。
在 G90时为指定点在工件坐标系中的坐标；在
G91时为指令点相对于起点的位移量
G28指令前要求机床在通电后必须 (手动 ) 返回过一次参考点。
使用 G28指令时，必须预先取消刀具补偿。
G28为非模态指令。
参考点控制指令（ G29）
（ 2）、自动从参考点返回 G29
格式,G29 X _ Y _ Z
其中,X,Y,Z 为指令的定位终点位置。
工 件原 点
W
中 间 点参 考 点返 回 点
W
X
Y
X Y 中 间 点
M
Z 中 间 点
Z
Z
Y
X
( X,Y,Z )
1
1
2
2
1
Z
X
X
3 33
M
Z
2
y
y
四,有关单位的设定
1、尺寸单位选择 G20,G21,G22
格式,G20 英制
G21 公制 尺寸输入制式
G22 脉冲当量线性轴 旋转轴英制 (G20) 英寸 度公制 (G21) 毫米 度脉冲当量 (G22) 移动轴脉冲当量 旋转轴脉冲当量这 3个 G代码必须 在程序的开头坐标系设定之前 用单独的程序段指令或通过系统参数设定 。 程序运行中途不能切换 。
五,基本编程指令
1、快速定位指令 G00
格式,G00 X_Y_Z_
其中,X,Y,Z、为快速定位终点，在 G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在 G91时为终点相对于起点的位移量。（空间折线移动）
说明：
1,G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
2、为避免干涉，通常的做法是：不轻易三轴联动。
一般先移动一个轴，再在其它两轴构成的面内联动。
如：进刀时，先在安全高度 Z上，移动（联动） X,Y
轴，再下移 Z轴到工件附近。
退刀时，先抬 Z轴，再移动 X-Y轴。
直 线 插 补 指 令（ G01）
2、直线进给指令 G01
格式,G01 X _Y_ Z_ F_
其中,X,Y,Z为终点，
在 G90时为终点在工件坐标系中的坐标；
在 G91时为终点相对于起点的位移量。
说明：
（ 1） G01指令刀具从当前位臵以联动的方式，
按程序段中 F指令规定的合成进给速度，按合成的直线轨迹移动到程序段所指定的终点。
（ 2）实际进给速度等于指令速度 F与进给速度修调倍率的乘积。
（ 3） G01和 F都是模态代码，如果后续的程序段不改变加工的线型和进给速度，可以不再书写这些代码。
（ 4） G01可由 G00,G02,G03或 G33功能注销。
19
18
17
G
G
G
03
02
G
G F_
__
__
__
ZY
ZX
YX
__
__
__
KJ
KI
JI
19
18
17
G
G
G
03
02
G
G?R F_
__
__
__
ZY
ZX
YX
指令格式：
或
（ 1）
圆弧插补指令
3、圆弧进给指令 G02,顺时针圆弧插补
G03,逆时针圆弧插补圆 弧 插 补 指 令（ G02/G03）
（ 2）指令参数说明：
圆弧插补只能在某平面内进行。
G17代码进行 XY平面的指定，省略时就被默认为是 G17
当在 ZX（ G18）和 YZ（ G19）平面上编程时，平面指定代码不能省略。
G02/G03判断：
G02为顺时针方向圆弧插补,G03为逆时针方向圆弧插补。顺时针或逆时针是从垂直于圆弧加工平面的第三轴的正方向看到的回转方向。
O
Z
X
G03
G02
O Y
Z G03
G02
O X
Y
G03
G02
不同平面的 G 0 2 与 G 0 3 选择
X
Z
Y
平面圆弧插补终点X
起点
K Z圆心终点Y
起点
I X圆心终点
Z
起点
J Y圆心
I,J,K分别表示 X,Y,Z 轴圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，如下图所示。某项为零时可以省略。
起点
当 圆弧圆心角小于 180° 时,R为正值，当圆弧圆心角大于 180° 时,R为负值。
整圆编程时不可以使用 R，只能用 I,J,K。
F为编程的两个轴的合成进给速度。
（ 3）编程算法
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )
( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ）
（ b ）
（ c ） （ d ）
r
r
1
2
X
X
Y
Y
圆弧 AB：
绝对,G17G90 G02 X xb Y yb R r1 F f;
或 G17G90 G02 X xb Y yb I(x1-xa) J (y1-ya) F f ;
增量,G91G02 X (xb-xa)Y (yb-ya) R r1 F f ;
或 G91G02 X(xb-xa)Y(yb-ya)I(x1-xa)J(y1-ya)F f ;
（ 4）编制圆弧程序段
大圆弧 AB
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ） （ b ）
（ c ） （ d ）
r
r 1
2
X
X
Y
Y
每段圆弧可有四个程序段表示
G17 G90 G03 X0 Y25 R-25 F80
G17 G90 G03 X0 Y25 I0 J25 F80
G91 G03 X-25 Y25 R-25 F80
G91 G03 X-25 Y25 I0 J25 F80
小圆弧 AB
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ） （ b ）
（ c ） （ d ）
r
r 1
2
X
X
Y
Y
G17 G90 G03 X0 Y25 R25 F80
G17 G90 G03 X0 Y25 I-25 J0 F80
G91 G03 X-25 Y25 R25 F80
G91 G03 X-25 Y25 I-25 J0 F80
例 2,整圆编程
要求由 A点开始，实现逆时针圆弧插补并返回 A点。
O X
Y
AR30
G90 G03 X30 Y0 I-40 J0 F80
G91 G03 X0 Y0 I-40 J0 F80
（ 5） G02/ G03 实现空间螺旋线进给
格式,G17 G02(G03) X..,Y..,R..,Z..,F...
或 G18 G02(G03) X..,Z..,R..,Y..,F...
G19 G02(G03) Y..,Z..,R..,X..,F...
即在原 G02,G03指令格式程序段后部再增加一个与加工平面相垂直的第三轴移动指令,这样在进行圆弧进给的同时还进行第三轴方向的进给,其合成轨迹就是一空间螺旋线 。
X,Y,Z为投影圆弧终点,第 3坐标是与选定平面垂直的轴终点,
如下图所示轨迹
G91 G17 G03 X -30.0 Y30.0 R 30.0 Z10.0 F100
或：
G90 G17 G03 X0 Y 30.0 R 30.0 Z 10.0 F100
B
C
O 2
O 1
R 2 5
R 2 5
B
A
A
( X a,Y a )( X c,Y c )
G 1 7
G 0 2
G 0 3 G 0 3
G 0 2
G 1 8 G 1 9
G 0 3
G 0 2
1 0
3 0
3 0
( X,Y )
( X,Y )
( X,Y )
1 1
2 2
bb
X
Y
Z Y
X
X
Z Z
Y
（ a ）
（ b ）
（ c ） （ d ）
r
r 1
2
X
X
Y
Y
起点终点六、基本指令编程举例
R 1 5
R 1 0
2 5
2
8
6
0
1 5 0
7 5 3 0
2
0
φ 3 0
2 5
1
0
R 1 0
1
2
0
2
0
2
0
4 - φ 8
8
0
1
2
0
1
5
1
0
1 0
1 5
1
5
2
5
1
0
2 0
1 5 0
1
6
0
对 刀 点
w
w
w
w
X
Z
Z
X
X
X
Y
Y
8 0
1 2 0
槽 内 转 角 均 为 R 5,对 刀 点 同 图 （ a ）
如图所示零件以 φ30的孔定位精铣外轮廓暂不考虑刀具补偿程序单（ 1）%0001
G92 X150.0 Y160.0 Z120.0
G90 G00 X100.0 Y60.0
Z-2.0 S100 M03
G01 X75.0 F100
X35.0
G02 X15.0 R10.0
G01 Y70.0
G03 X-15.0 R15.0
G01 Y60.0
G02 X-35.0 R10.0
G01 X-75.0
主程序号建立工件坐标系,编程零点 w
快进到 X=100,Y=60
Z轴快移到 Z= -2,主轴直线插补至 X= 75,Y= 60，
直线插补至 X= 35,Y= 60
顺圆插补至 X=15,Y=60
直线插补至 X=15,Y=70
逆圆插补至 X= -15,Y=70
直线插补至 X= -15,Y=60
顺圆插补至 X= -35,Y=60
直线插补至 X= -75,Y=60
程序头程序主干程序单（ 2）
G09 Y0
X45.0
X75.0 Y20.0
Y65.0
G00 X100.0 Y60.0
Z120.0
X150.0Y160.0
M05 M30
直线插补至 X= -75,Y=0处直线插补至 X= 45,Y=45
直线插补至 X= 75,Y=20
直线插补至 X=75,Y=65,轮廓完快速退至 X=100,Y=60的下刀处快速抬刀至 Z=120的对刀点平面快速退刀至对刀点程序结束,复位 。
程序尾返回上层第二节 数控铣床刀具补偿一、数控铣床刀具补偿的含义在数控铣床上,由于程序所控制的刀具刀位点的轨迹和实际刀具切削刃口切削出的形状并不重合,它们在尺寸大小上存在一个 刀具半径和刀具长短 的差别,为此就需要根据实际加工的形状尺寸算出刀具刀位点的轨迹坐标,据此来控制加工 。
二、数控铣床刀具补偿类型
– 刀具半径补偿,补偿刀具半径对工件轮廓尺寸的影响,
– 刀具长度补偿,补偿刀具长度方向尺寸的变化,
三、刀具补偿的方法
人工预刀补：人工计算刀补量进行编程
机床自动刀补：数控系统具有刀具补偿功能。
四、刀具半径补偿功能
1、刀具半径补偿的作用
在数控铣床上进行轮廓铣削时，由于刀具半径的存在，刀具中心轨迹与工件轮廓不重合。
人工计算刀具中心轨迹编程，计算相当复杂，且刀具直径变化时必须重新计算，修改程序。
当数控系统具备刀具半径补偿功能时，数控编程只需按工件轮廓进行，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具偏离工件轮廓一个半径值，即进行刀具半径补偿。
分为三步：
1、刀补的建立：在刀具从起点接近工件时，刀心轨迹从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。
2、刀补进行：刀具中心始终与变成轨迹相距一个偏置量直到刀补取消。
3、刀补取消：刀具离开工件，
刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。
刀 心 轨 迹法 向 刀 补 矢 量编 程 轨 迹刀 补 引 入刀 补 进 行 中
2 0
2 0
1 0 5 0
1 0
5 0
刀 补 矢 量刀 补 取 消刀 心 轨 迹编 程 轨 迹
B 功 能 刀 补
X
Y
C 功 能 刀 补
a
a < 9 0 °
a
a > 9 0 °
自 动 插 入刀 补 路 径处 理 尖 角人 工 增 加 G 3 9 指 令
2、刀具半径补偿的过程
3、刀具半径补偿指令刀具半径补偿 G41,G42,G40
格式：
X— Y—
X— Z—
Y— Z—
D—
G17
G18
G19
G41
G42
G00
G01执行刀补
X— Y—
X— Z—
Y— Z—
G40 G00G01取消刀补
X,Y,Z 值是建立补偿直线段的终点坐标值；
D 为刀补号地址，用 D00～ D99来指定，它用来调用内存中刀具半径补偿的数值。
指令的几点说明：
（ 1）,G41刀径左补偿,G42刀径右补偿。
刀补位置的左右应是顺着编程轨迹前进的方向进行判断的。 G40为取消刀补。
在前进方向右侧补偿补偿量刀具旋转方向刀具前进方向
( b)
补偿量刀具旋转方向刀具前进方向
( a )
刀具补偿方向
(a) 左刀补 (b) 右刀补顺铣 逆铣
（ 2）、在进行刀径补偿前，必须用 G17或 G18,G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行。平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行，否则将产生报警。
（ 3）、刀补的引入和取消要求应在 G00或 G01程序段,不要在 G02/G03程序段上进行。
（ 4）、当刀补数据为负值时，则 G41,G42功效互换。
（ 5）,G41,G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。
（ 6）,G40,G41,G42都是模态代码，可相互注销。
4、刀具半径补偿应用
利用同一个程序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具补偿半径值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的。
B
A
C
D
C
DA
B
刀 补 取 消算 出 点 A,B,C,D 的 坐标,按 这 些 点 编 程 。
再 加 上 刀 补 引 入和 刀 补 取 消 的 指 令按 轮 廓 A B C D 编 程人 工 预 刀 补 编 程机 床 自 动 刀 补刀 补 引 入
R r = R + d
d粗 加 工 刀 心 轨 迹精 加 工 刀 心 轨 迹粗 加 工 刀 补 半 径
R
粗 铣 实 用 刀 具 半 径 精 铣 刀 具 及 刀 补 半 径
R
精 加 工 余 量
d
G 4 2
编 程 轨 迹刀 心 轨 迹
G 4 1
编 程 轨 迹刀 心 轨 迹
（ a ）
（ b ）
（ c ）
多把刀加工示例刀具基准钻Ｔ 01
10
10
50
扩 T02
铰 T03
60
Z=0 T01
G90 G01 Z-50 F50
…..
五、刀具长度补偿
1、刀具长度补偿的作用：
用于刀具轴向 (Z向 )的补偿,
使刀具在轴向的实际位移量比程序给定值增加或减少一个偏置量,
刀具长度尺寸变化时，可以在不改动程序的情况下，通过改变偏置量达到加工尺寸,
利用该功能，还可在加工深度方向上进行分层铣削，即通过改变刀具长度补偿值的大小，通过多次运行程序而实现。
2、刀具长度补偿的方法
将不同长度刀具通过对刀操作获取差值。
通过 MDI方式将刀具长度参数输入刀具参数表。
执行程序中刀具长度补偿指令。
3、刀具长度补偿指令刀具长度补偿 G43,G44,G49
G43
G44
G00
G01
Z— H—
G49
G00
G01
Z—
（ 1）格式
G43 刀具长度正补偿 G44 刀具长度负补偿
G49取消刀长补偿 G43 G44 G49 均为模态指令
其中 Z 为指令终点位臵,H为刀补号地址，用 H00～
H99来指定，它用来调用内存中刀具长度补偿的数值。
执行 G43时,（ 刀具长时,离开刀工件补偿 ）
Z实际值 = Z指令值 +（ H xx）
执行 G44时,（刀具短时，趋近工件补偿）
Z实际值 = Z指令值 -（ H xx）
其中（ Hxx）是指 xx
寄存器中的补偿量，
其值可以是正值或者是负值。当刀长补偿量取负值时,G43和
G44的功效将互换。
实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点
1
0
2
0
0
2
0
G 4 3 G 4 4
（ H x x ） 值
（ H x x ） 值
+ Z + Z + Z
+ X
+ X
O
B
A
C
O
实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点
1
0
2
0
0
2
0
G 4 3 G 4 4
（ H x x ） 值
（ H x x ） 值
+ Z + Z + Z
+ X
+ X
O
B
A
C
O
设 （ H02） = 200 mm时
N1 G92 X0 Y0 Z0 设定当前点 O为程序零点
N2 G90 G00 G44 Z10.0 H02 指定点 A,实到点 B
N3 G01 Z-20.0 实到点 C
N4 Z10.0 实际返回点 B
N5 G00 G49 Z0 实际返回点 O
示例 1
使用 G43,G44相当于平移了 Z
轴原点。
即将坐标原点 O平移到了 O’点处，
后续程序中的 Z坐标均相对于 O’进行计算。使用 G49时则又将 Z轴原点平移回到了 O点。
在机床上有时可用提高 Z轴位置的方法来校验运行程序。
实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点实 际 到 达 点程 序 中 指 令 点
1
0
2
0
0
2
0
G 4 3 G 4 4
（ H x x ） 值
（ H x x ） 值
+ Z + Z + Z
+ X
+ X
O
B
A
C
O
示例 2
使用Ｔ 01,T02,T03号刀具对工件进行钻、扩、铰加工．编程时选Ｔ 01刀具为标准刀具长度,试写出用 G43,
G44 指令对 T02,T03刀具向下快速移动 100mm时,进行长度补偿的程序段,并说明存储器中的补偿值是多少?刀具的实际位移是多少?
Ｔ 01 T02
T0310
10
4、刀补编程举例
R 1 5
R 1 0
2 5
2
8
6
0
1 5 0
3 0
2
0
φ 3 0
2 5
1
0
R 1 0
1 5 0
对 刀 点
1
6
0
刀 补 引 入刀 补 取 消
φ 8
7 5
4
5
1
2
0
刀 座
2
0
采 用 刀 座 对 刀后 来 安 装 刀 具
w
Z
Y
X
X
G 4 2
w
（ H 0 1 ） = 4 5
（ D 0 1 ） = 8
%0004
G92 X150.0 Y160.0 Z120.0
G90 G00 X100.0 Y60.0
G43 Z-2.0 H01 S100 M03
G42 G01 X75.0 D01F100
X35.0
G02 X15.0 R10.0
G01 Y70.0
G03 X-15.0 R15.0
G01 Y60.0
G02 X-35.0 R10.0
G01 X-75.0
G09 Y0
主程序号建立工件坐标系绝对值方式,快进到 X=100,Y=60
指令高度 Z=-2,实际到达高 Z=-43处刀径补偿引入,插补至 X=75,Y= 60
直线插补至 X= 35,Y= 60
顺圆插补至 X=15,Y=60
直线插补至 X=15,Y=70
逆圆插补至 X= -15,Y=70
直线插补至 X= -15,Y=60
顺圆插补至 X= -35,Y=60
直线插补至 X= -75,Y=60
直线插补至 X= -75,Y=0处，
程序单
G01 X45.0
X75.0 Y20.0
Y65.0
G40 G00 X100.0 Y60.0
G49 Z120.0
X150.0Y160.0
M05 M30
直线插补至 X= 45,Y=45
直线插补至 X= 75,Y=20
直线插补至 X=75,Y=65,轮廓切削完毕取消刀补,快速退至 （ 100,60） 的下刀处,
快速抬刀至 Z=120的对刀点平面快速退刀至对刀点主轴停,程序结束,复位 。
程序单
和前述不考虑刀补的轮廓铣削程序相比，可以看出：采用机床自动刀补的程序与不考虑刀补的程序并没有多大的不同，
只是在原来的程序上增加了有关刀补指令而已。
考虑刀补后的程序适应性强，对不同长度、不同半径的刀具仅只需改变刀具补偿量即可。
钻孔加工举例
8
3
5
1
8
3
0
3
2
0
2
0
3
0
3
0
6 03 01 2 0
O
O
1 3
1
6
1 0
1 1
1 2
2
3
4
5
7
8
9
# 1
# 2
# 3
+ Y
+ X
+ X
+ Z
对图示零件钻孔。按理想刀具进行的对刀编程，现测得实际刀具比理想刀具短 8mm,若设定（ H01） =— 8mm,（ H02） =8mm
%0005
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0
N2 G43 Z-32.0 H01 S630
M03
(或 G44 Z-32.0 H02)
N3 G01 Z-21.0 F120
N4 G04 P1000
N5 G00 Z21.0
N6 X90.0 Y-20.0
N7 G01 Z-23.0 F120
N8 G04 P1000
N9 G00 Z23.0
主程序号增量编程方式,快速移到孔 #1正上方 。
理想刀具下移值 Z=-32,实际刀具下移值
Z=-40下移到离工件上表面距离 3mm的安全高度平面 。 主轴正转以工进方式继续下移 21mm
孔底暂停 1s。
快速提刀至安全面高度 。
快移到孔 #2的正上方 。
向下进给 23mm,钻通孔 #2。
孔底暂停 1s。
快速上移 23mm,提刀至安全平面 。
程序单
N10 X-60.0 Y-30.0
N11 G01 Z-35.0 F120
N12 G49 G00 Z67.0
N13 X-150.0Y-30.0
N14 M05 M02
快移到孔 #3的正上方 。
向下进给 35mm,钻孔 #3。
理想刀具快速上移 67mm,实际刀具上移 75mm,提刀至初始平面 。
刀具返回初始位置处 。
主轴停,程序结束 。
程序单
从上述程序可以大致了解钻孔加工的走刀路线及钻孔的基本编程方法,当所使用的数控铣床不具备更高级的钻孔专用指令时,通常都需要这样一步步地编程,更方便的钻孔编程方法将在后面的章节中逐步介绍 。
返回上层第三节 铣削编程综合技术一,子程序调用二,镜像,旋转,缩放指令
1,子程序的含义
2,主,子程序结构的异同
3,调用子程序指令格式
4,主 -子程序调用关系
5,主 -子程序结构书写
6,主 -子程序结构应用关键
7,编程举例一、子程序调用技术
1,子程序的含义
什么是子程序？
在编制加工程序中,有时会出现 有规律,重复出现 的程序段 。
将程序中重复的程序段单独抽出,并按一定格式单独命名,称之为子程序 。
子 程 序 的 含 义
采用子程序的意义
使复杂程序结构明晰
程序简短
增强数控系统编程功能
2、主、子程序结构异同相同：
都是完整的程序。包括程序号、程序段、程序结束指令主程序,M02 或 M30
子程序,M99
不同：
程序结束指令不同
子程序不能单独运行，由主程序或上层子程序调用执行。
3、调用子程序的指令格式
子程序调用的指令格式：
M98 P 单次调用指令,P后跟被调用的子程序号
M98 P L 重复调用子程序指令,L后跟重复调用的次数
子程序的格式：
子程序号,是调用入口地址,必须和主程序中的子程序调用指令中所指向的程序号一致。
子程序结束,M99
4、主子程序调用关系
可实现八层嵌套
逐层调用，逐层返回。
主程序 子程序 子程序
5、主 -子程序结构书写主 — 子程序：
写在一个文件中
主程序写在前
子程序写在后
两者之间空几行作分隔
6、主 -子程序结构应用关键
找出重复程序段规律，确定子程序。
将要变化的部分写在主程序，不变的部分作子程序。
主 — 子程序接口：保证主程序调用和子程序返回正确的衔接如,从某点进入子程序，返回时也固定在该点 。
(1)利用子程序调用实现外轮廓粗、精加工。
如图所示零件
用 φ8 立铣刀
采用粗、精铣两刀完成外轮廓加工。
精加工余量 0.25mm
深度方向一次下刀完成。
（暂不考虑装夹）
7、子程序调用编程举例（一）
(2)利用子程序调用实现分层加工。
如图所示零件
用 φ8 立铣刀
粗铣外轮廓
深度方向分层铣削，
分三次完成。 （暂不考虑装夹）
7、子程序调用编程举例 (二）
(3)利用子程序调用实现分层、分次加工。
如图所示零件
用 φ8 立铣刀
粗、精铣外轮廓
粗铣深度方向分三 次完成。
精铣一次下刀完成
（暂不考虑装夹）
7、子程序调用编程举例（三）
二、简化编程指令
1、镜像功能 G24,G25
指令功能：
当工件 (或某部分 )具有相对于某一轴对称的形状时，可以利用镜象功能和子程序的方法，
简化编程,
镜像指令能将数控加工刀具轨迹沿某坐标轴作镜像变换而形成对称零件的刀具轨迹。
对称轴可以是 X轴,Y轴 或 X,Y轴,
指令格式：
G24 X__Y__Z__ 建立镜像
（ M98 P_）
G25 X__Y__Z__ 取消镜像
或 G25
指令说明：
建立镜像由指令坐标轴后的 坐标值 指定镜 像位置（对称轴、线、点）
G24,G25为模态指令，可相互注销,G25为缺省值。
有刀补时，先镜像,然后进行刀具长度补偿、半径补偿。
例如,当采用绝对编程方式时
G24 X-9.0
表示图形将以 X=-9.0的直线（ //Y轴的线）作为对称轴，
G24 X6.0 Y4.0
表示先以 X=6.0对称，然后再以 Y=4.0对称，两者综合结果即相当于以点（ 6.0,4.0）为对称中心的原点对称图形。
G25 X0
表示取消前面的由 G24 X__ 产生的关于 Y轴方向的对称镜像指令编程
1 0
3 0
- 1 0
1 0 3 0- 1 0- 3 0
R 1 0
- 3 0
Y
1
2
3 4
X
主程序
%0008
G92 X0 Y0 Z25.0
G90 G17 G00 Z5.0 M03
M98 P100 加工图 1
G24 X0 坐标变换
M98 P100 加工图 2
G24 Y0
M98 P100
G25 X0
M98 P100
G25 Y0
Z25.0 M05M30
镜像指令编程
1 0
3 0
- 1 0
1 0 3 0- 1 0- 3 0
R 1 0
- 3 0
Y
1
2
3 4
X
子程序
%100
G41 X10.0 Y4.0 D01
Y5.0
G01 Z-28.0 F200
Y30.0
X20.0
G03 X30.0 Y20.0 R10.0
G01 Y10.0
X5.0
G00 Z5.0
G40 X0 Y0
M99
2、旋转变换功能 G68,G69
指令功能：
该指令可使编程图形按照指定旋转中心及旋转方向旋转一定角度。
通常和子程序一起使用，加工旋转到一定位置的重复程序段。
格式 G17 G68 X__Y__P__
G18 G68 X__Z__P__ 坐标旋转功能
G19 G68 Y__Z__P__
G69 取消坐标旋转功能其中：
X,Y,Z 是旋转中心的坐标值；
P为旋转角度,单位是 （ ° ）,0≤P≤360.°
逆时针旋转时为,+”,顺时针旋转时为,—”
在有刀具补偿的情况下,先进行坐标旋转,然后才进行刀具半径补偿,刀具长度补偿 。
在有缩放功能的情况下，先缩放后旋转 。
旋转指令编程
1 0
3 0
- 1 0
1 0 3 0- 1 0- 3 0
R 1 0
- 3 0
Y
3
2
1
4
X
主程序
%0009
G92 X0 Y0 Z25.0
G90 G17 G00 Z5.0 M03
M98 P100
G68 X0 Y0 P90.0
M98 P100
G69
G68 X0 Y0 P180.0
M98 P100
G69
G68 X0 Y0 P270.0
M98 P100
G69
Z25.0 M05M30
将基本图形分别旋转
90° 180° 270°
3、缩放功能 G50,G51
格式,G51 X_Y_Z_P_ 缩放开
（ M98 P_）
G50 缩放关
其中,X,Y,Z给出缩放中心的 坐标值,P后跟缩放倍数。
G51既可指定平面缩放，也可指定空间缩放。
G51,G50为模态指令，可相互注销,G50为缺省值。
有刀补时，先缩放，然后进行刀具长度补偿、半径补偿。
缩放指令编程
使用缩放指令可实现同一程序加工
出形状相同，尺寸不同的工件。
R
1
0
1 0 3 0
1 0
3 0
Y
X
缩 放 前缩 放 后缩 放 中 心主程序
%0007
G92 X0 Y0 Z25.0
G90 G00 Z5.0 M03
G01 Z-18.0 F100
M98 P100
G01 Z-28.0
G51 X15.0 Y15.0 P2
M98 P100
G50
G00 Z25.0 M05 M30
缩放指令编程
使用缩放指令可实现同一程序加工
出形状相同，尺寸不同的工件。
R
1
0
1 0 3 0
1 0
3 0
Y
X
缩 放 前缩 放 后缩 放 中 心子程序
%100
G41 G00 X10.0 Y4.0 D01
G01 Y30.0
X20.0
G03 X30.0 Y20.0 R10.0
G01 Y10.0
X5.0
G40 G00 X0 Y0
M99
返回上层第四节 钻镗固定循环指令孔加工编程示例 （基本指令编程）
%0008
G92 X0.0 Y0.0 Z50.0
G90 G00 X-50.0 Y0.0
Z-15.0（下刀）
S1000 M03 M08
G01 Z-52.0 F70.0 （钻 1）
G00 Z-15.0 （抬刀 )
X-50.0 Y-30.0（定位 2）
G01 Z-52.0 （钻 2）
G00 Z50.0 （抬刀）
X0.0 Y30.0 （定位 3）
Z5.0 （下刀）
G01 Z- 52.0 （钻 3）。。。。。。
钻镗固定循环指令数控加工中，某些加工动作循环已经典型化
。例如，钻孔、镗孔的动作是孔位平面定位、快速引进、工作进给、快速退回等。
将这样一系列典型加工动作预先编好程序存储在系统中，再用包含 G代码的一个程序段调用，可简化编程工作。
这种包含了典型动作循环的 G代码称为循环指令 。
固定循环动作组成
① X,Y轴快速定位到孔中心位臵
② Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面
R点 (参考点 )
③ 孔加工（工作进给）
④在孔底做需要的动作
⑤退回到安全平面高度或初始平面高度
⑥快速返回到初始点位臵。
固定循环的动作示意图初始高度安全高度孔底动作
G99快速定位快速移至
R面
1
2
3
4
5
工进退回工进加工孔快速退回孔底平面
G98
初始高度安全高度孔底动作快速定位快速移至
R面
1
2
3
4
5工进加工孔快速退回孔底平面固定循环指令格式固定循环的程序格式包括数据形式返回点平面孔加工方式孔位置数据孔加工数据循环次数 。 固定循环的程序格式通式如下：
G90 （ G91 ） G98 （ G99 ）
G_X_Y_Z_R_Q_P__K_F_L_
固定循环指令格式说明
G98（ G99) G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
第一个 G代码为返回点平面 G代码,
G98— 返回初始平面。
初始点是为安全下刀而规定的点。
该点到零件表面的距离可以任意设定在一个安全高度上。
执行循环指令前刀具所在的高度位臵既视为初始点。
固定循环指令格式说明
G98（ G99)G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
G99— 返回安全（ R点）平面
R点平面是刀具下刀时由快进转为工进的转换起点。
距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取 2～ 5 mm。
如何确定用 G98 还是用 G99？
固定循环指令格式说明
G98（ G99） G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
第二个 G代码为孔加工方式,即固定循环代码 G73,G74,G76和 G81～
G89中的任一个。
固定循环功能表
G 指令 加工动作 -Z 向 在孔底部的动作回退动作 -Z 向 用 途
G73 间歇进给 快速进给 高速钻深孔
G74 切削进给 主轴正转 切削进给 反转攻螺纹
G76 切削进给 主轴定向停止 快速进给 精镗循环
G80 取消固定循环
G81 切削进给 快速进给 定点钻循环
G82 切削进给 暂停 快速进给 钻 盲 孔
G83 间歇进给 快速进给 深孔钻
G84 切削进给 主轴反转 切削进给 攻螺纹
G85 切削进给 切削进给 镗循环
G86 切削进给 主轴停止 切削进给 镗循环
G87 切削进给 主轴停止 手动或快速 反镗循环
G88 切削进给 暂停、主轴停止 手动或快速 镗循环
G89 切削进给 暂停 切削进给 镗循环固定循环指令分类钻孔类攻螺纹类镗孔类一般钻孔钻深孔（ L/D＞ 3）
右旋攻螺纹左旋攻螺纹粗镗孔精镗孔反镗孔固定循环指令参数说明动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
R
Z
Z =0
R 点
R
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程 (a ) G 91 编程 (b)
G98（ G99)G _ X_Y_ Z_R_Q_P__K_F_L_
X,Y为 孔位数据,
指被加工孔的位臵。
绝对值增量值
G98（ G99)G _X_Y_ Z_ R_Q_P_K_F_L_
Z为 孔底数据，
G90时，
Z为孔底坐标动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
Z
Z =0
R 点
R
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程
G 91 编程动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
R
Z
Z =0
R 点
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程 (a )
G 91 编程
G91时
Z为 R点到孔底的距离
（多为负）
Z
Z
加工盲孔时孔底平面就是孔底的 Z轴高度；加工通孔时一般刀具还要伸出工件底面一段距离。钻削加工时还应考虑钻头钻尖对孔深的影响。
G98（ G99)G _X_Y_Z_ R_ Q_P__K_F_L_
R为 安全平面位置
G90时，
R——R面的坐标值动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
Z =0
R 点
R
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程
G 91 编程 (b)
动作 1
动作 2
初始点
R 点动作 3 动作 5
动作 4
动作 6
R 点
Z 点
R
Z
Z =0
R 点
Z
Z 点固定循环动作实线 — 切削进给 虚线 — 快速进给
G 90 编程 (a )
G 91 编程
G91时，
R—— 初始点到 R
面的距离（常为负）
R R
G98（ G99)G _X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Q 在 G73或 G83时指定 每次进给深度,在 G76
或 G87时指定 刀具的让刀量,是增量值。
K在 G73或 G83时指定 每次退刀量,K>0。
P指定刀具在孔底的 暂停时间,单位为秒
F为切削 进给速度
L指定固定循环的 次数固定循环指令参数说明
1,G73～ G89,Z,R,P,Q都是 模态代码 。
2,为了简化程序,若某些 参数相同,
则可不必重复 。 若为了程序看起来更清晰,不易出错,则每句指令的各项参数应写全 。 （ 读,写程序 ）
3,G80,G01～ G03等代码可以 取消 固定循环 。
钻孔循环指令
1、一般钻孔循环指令 G81
格式,G98（ G99）
G81X_Y_Z_R_F_L_
动作分解：
刀具以进给速度向下运动钻孔，到达孔底位置后，
快速退回（无孔底动作），
适用,用于一般定点钻。
初始高度安全高度孔底
G99
G98
G81动作指令图钻孔循环指令
2、带停顿的钻孔循环指令 G82
格式,G98（ G99）
G82X_Y_Z_R_P_ F_L_
动作分解：
与 G81指令唯一的区别是有孔底暂停动作，暂停时间由 P指定。
作用,执行该指令使孔的表面更光滑，孔底平整。常用于做沉头台阶孔。
初始高度安全高度
Z轴孔底暂停
G99
G98
G82动作指令图深孔加工循环指令
1,高速深孔加工循环指令 G73
格式,G98（ G99）
G73X_Y_Z_R_Q_K_F_L_
动作分解：该固定循环用于 Z轴的间歇进给，有利于断屑。
适用：深孔加工。
参数,Q值为每次的进给深度 (q)，
指令中用 q<0,退刀用快速，每次的退刀量 K，指令中用 k>0.q的数值大于 k。
例,G98 G73X10 Y20 Z-60R5Q-
10K3F50
q
q
q
初始高度安全高度孔底位臵
k
k
G73动作分解深孔加工循环指令
2、深孔加工循环指令 G83
与 G73不同之处在每次进刀后都返回安全平面高度 处。
更有利于钻深孔时的排屑。
K,每次退刀后，再次进给时，
由快速进给转换为切削进给时距上次加工面的距离
q
q
q
初始高度安全高度孔底位臵
k
k
G83动作分解钻孔循环指令编程举例一
%0009
G92 X0.0 Y0.0 Z50.0
S800 M03 M08
G90 F70.0
G99 G81 X-50.0 Y0.0 Z-52.0 R-15.0
G98 Y-30.0 （ 钻 2）
G99 G73 X0.0 Y30.0 Z-52.0 R5.0
Q-10 K3.0 （ 钻 3）
G98 Y-30.0 （ 钻 4）
G99 G82 X50.0 Y30.0 Z-30.0 R-15.0
P2 （ 钻 5）
G98 Y0.0 （ 钻 6）
M05 M09
M30
钻 6-φ10的孔例二?编制右所示的孔加工程序（设 Z轴开始点距工作表面 50mm处，切削深度为 10mm）。
R面
50
初始面
3
%0009
G92 X-100,Y-50,Z50.
G90 G00 X0,Y0.
M03 S800
G91 G99 G81 X40,Y40,Z-13,R- 47,
F100
X40.Y0,L3
X0,Y50.
X-40,Y0,L3
G90 G80 X-100,Y-50,Z50.
M05 M30
螺纹加工循环指令（ G74）
左旋攻螺纹循环 G74
格式,G98（ G99）
G74X_Y_Z_R_F_L_
动作分解,左旋攻螺纹（攻反螺纹）时主轴反转,到孔底时 主轴正转,然后工进速度 退回。
初始高度安全高度孔底平面主轴正转主轴反转
G74动作指令图注意：
1、攻螺纹过程要求主轴转速与进给速度成严格的比例关系，进给速度 F=转速
(r/min)× 螺矩 (mm).
2,R应选在距工件表面 7mm以上的地方。
螺纹加工循环指令（ G84）
右旋攻螺纹循环
格式,
G98 G84 X_Y_Z_R_F_L_
动作分解,
从 R点到 Z点攻丝时刀具 正向进给,主轴正转 。 到孔底部时,主轴反转,刀具以反向进给速度退出,
初始高度安全高度孔底平面主轴反转主轴正转
G84动作指令图螺纹加工编程举例?编制右所示的螺孔加工程序（设 Z轴开始点距工作表面 50mm处，切削深度为 10mm）。
R面
50
初始面
3
(1)先用 G81钻孔
%0009
G92 X-100,Y-50,Z50.
G90 G00 X0,Y0.
M03 S800
G91 G99 G81 X40,Y40,Z-13,R- 47,F100
X40.Y0,L3
X0,Y50.
X-40,Y0,L3
G90 G80 X-100,Y-50,Z50.
M05 M30
(Ⅱ )再用 G84攻丝
M03 S140
G91 Y40.
G99 G84 X40,Z-17,R-43,L4 F280
Y50
G99 G84 X-40,Z-17,R-43,L3 (X-40,L3)
G80 Z43.
X-160,Y90.
M05
M30
镗孔循环指令（ G76）
精镗循环 G98（ G99） G76 X_Y_Z_R_P_Q_F_L_
G76 动作指令图初始高度安全高度孔底平面主轴准停
q
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退刀，退刀位臵由 G98
或 G99决定。
带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了镗孔精度。
刀尖反向位移量用地址 Q指定，其值 q
镗孔循环指令（ G85 G86）
2） G85,镗孔循环
G99 G85X_Y_Z_R_F_L_
该指令动作过程与 G81指令相同,只是 G85进刀和退刀都为工进速度,
且回退时主轴不停转 。
3） G86,镗孔循环
G98 G86X_Y_Z_R_F_L_
此指令与 G81相同，但在孔底时主轴停止，然后快速退回。
注意,该指令退刀前没有让刀动作，退回时可能划伤已加工表面，因此只用于粗镗孔。
初始高度安全高度孔底平面
G85指令动作图镗孔循环指令（ G87）
4） G87,反镗循环
G98 G87 X_Y_Z_R_Q _F_L_
初始点
G98
G99 主轴正转主轴反转
R 点
Z 点
q
主轴正转主轴定向停
R 点
Z 点主轴起动图 44 G 8 4 指令动作图
( G98 的情 况 )
图 45 G 8 7 指令动作图初始点
G98
G99 主轴正转暂停后主轴停止
R 点
Z 点图 46 G 8 8 指令动作图主轴正转暂停镗刀
G8 7 反镗孔主轴正转，进给退出
G87 指令动作图
动作过程,
在 X,Y轴定位后，主轴定向停止，然后向刀尖的反方向移动 q值，再快速进给到孔底 (R点 )定位。在此位臵，刀具向刀尖方向移动 q值。主轴正转，在 Z轴正方向上加工至 Z点。这时主轴又定向停止，向刀尖反方向位移，然后从孔中退出刀具。返回到初始点 (只能用 G98)后退回一个位移量，主轴正转，进行下一个程序段的动作。
G98 G87 G90 X100 Y100 Z40 R5 I-10 P2000
镗孔循环指令（ G88）
5） G88,镗孔循环 （手镗 ）
G98（ G99） G88 X_Y_Z_R_P_F_L_
在孔底暂停,主轴停止后，转换为手动状态，可用手动将刀具从孔中退出。到返回点平面后，主轴正转，再转入下一个程序段进行自动加工。
镗孔手动回刀,不需主轴准停初始点
G 9 8
G 9 9 主轴正转主轴反转
R 点
Z 点
q
主轴正转主轴定向停
R 点
Z 点主轴起动图 44 G 84 指令动作图
( G 9 8 的情 况 )
图 45 G 87 指令动作图初始点
G 9 8
G 9 9 主轴正转暂停后主轴停止
R 点
Z 点图 46 G 88 指令动作图主轴正转暂停
G88 指令动作图镗孔循环指令（ G89）
6） G89,镗孔循环
G98（ G99）
G89 X_Y_Z_R_P_F_L_
此指令与 G86指令相同,
但在孔底有暂停 。 （ 孔底延时,停主轴 ）
初始高度安全高度孔底平面
G89指令动作图主轴延时停返回 上层第五节 宏 程 序 应 用简单定义宏程序的编制方法简单地解释就是：
利用变量编程的方法。
用户利用数控系统提供的变量、数学运算功能、逻辑判断功能、程序循环功能等功能，来实现一些特殊的用法。
一,宏指令编程的应用范围宏程序指令适合抛物线、椭圆、双曲线等没有插补指令的曲线编程；适合图形一样，只是尺寸不同的系列零件的编程；适合工艺路径一样，只是位置参数不同的系列零件的编程。较大地简化编程；扩展应用范围。
二,宏变量及常量 (华中 FANUC)
#1195~~#1199为系统内状态变量 (可调用,不可改变 )
三,运算符与表达式
1,算术运算符 + - x /
2,条件运算符 EQ（ =）,NE（ ≠）,GT（＞）
GE（ ≥）,LT（＜）,LE（ ≤）
3.逻辑运算符 AND,OR,NOT
4,函数 SIN（正弦）,COS（余弦 ),
TAN （正切）,ATAN（反正切 - 90° ~90° ）、
ABS （绝对值）,INT（取整）,EXP（指数）
ATAN2 (反正切 -180° ~180° ）,SIGN（取符号）、
SQRT（开方）,POT (平方 ),
5.表达式用运算符连接起来的常数,宏变量构成表达式 。
例如：
(1),(175 / SQRT [2] * COS [ 55 * PI / 180 ] )
(2),#3*6 GT 14
四,赋 值 语 句格式,宏变量 = 常数 或 表达式赋值,把常数或表达式的值传给一个宏变量例如,
#2 = 175/SQRT[2] * COS[55 * I/180 ]
#3 = #3+1
#4=8
– 条件判别语句 IF,ELSE,ENDIF
格式 (i),IF条件表达式
…
ELSE
…
ENDIF
格式 (ii),IF条件表达式
…
ENDIF
– 循环语句 WHILE,ENDW
格式,(1) WHILE 条件表达式
…
ENDW
五,宏 程 序 语 句 (华中 )
(2) WHILE
…
WHILE
…
ENDW
…
ENDW
(可以 WHILE中套用 WHILE循环 )
条件转移语句
I F [ 条件表达式 ] GOTO n
(1) 如果条件满足时，程序就跳转到同一程 序中程序段号为ｎ的语句上继续执行,
程序段号 n可以由变量或表达式赋值
(2)当条件不满足时，顺序执行下一程序段六,手工编椭圆程序
椭圆的解析方程
椭圆的参数方程：
12
2
2
2
b
y
a
x
)s in (
)c o s (
tby
tax
t
a
b
x
y
(1)华中铣床 例 1 椭圆长半轴为４０ mm
短半轴为２０ mm
%1234
#1=2*PI (角度变量 t )
#2=5 (刀具半径）
G54 G00 G40 Z100
X0 Y0
M03 S1000 F100
G90 G0 X[40+#2] Y60
G0 Z10
G1 Z -5
Y0
WHILE #1 GE 0
G1 X[#3] Y[#4] F100
#1 = #1 – PI/180
#3 = [40+#2] * COS [#1]
#4 = [20+#2] * SIN [#1]
ENDW
G1 Y-20
G0 Z100
X0 Y0
M05
M30
一个 40X40 的方台周边倒 R2的倒角
(2)华中铣床 例 2
刀具半径补偿 #101的应用 (8的球头刀）
%1234
G54 G0 G90 G40 Z50
X0 Y0
M03 S800 F100
G0 X-35 Y0
Z5
#1=0
WHILE #1 LT PI/2
#2=6*COS[#1] – 6
#101=6*COS[#1] – 2
G41 G01 X-30 Y-10 D101
Z[#2]
G03 X-20 Y0 R10
G1 Y10
G2 X-10 Y20 R10
G1 X10
G2 X20 Y10 R10
G1 Y-10
G2 X10 Y-20 R10
G1 X-10
G2 X-20 Y-10 R10
G1 Y0
G3 X-30 Y10 R10
G40 G1 X-35 Y2
Y0
#1=#1+PI/180
ENDW
G0 Z50
X0 Y0
M05
M30
3华中车床 例３车床车椭圆
％ 4321
T0101
M03 S800 F100
G0 X10 Z10
G1 X0 Z0
#1=0
WHILE #1 LE PI/2
G01 X[#3] Z[#2] F200
#1=#1+PI/180
#2=50*COS[#1]-50
#3=40*SIN[#1]
ENDW
G00 X50
Z50
M05
M30
