§ 2,3
铸件结构的工艺性铸件结构工艺性：
是指所设计的铸件结构不仅能保证零件使用性能的要求,而且能适应铸造工艺和合金铸造性能的要求,
§ 2,3 铸件结构的工艺性
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
(1)分型面尽量减少,并尽可能为平面分型面容易使铸件生产错型，影响铸件外形和尺寸精度，应力求避免两个以上的分型面,
对于机器造型，只允许一个分型面。
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
(2) 铸件外形应尽量方便造型设计铸件侧壁上的凸台、凹槽时，要考虑到起模方便，尽量避免使用活块和型芯。
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
2 铸件内腔的设计
(1) 尽量避免不必要的型芯造芯增加铸造工时，且在下芯和合型浇注时产生麻烦，容易形成铸造缺陷，故设计铸件时最好不要有型芯，必要时尽量采用“自带型芯”。
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
2 铸件内腔的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
(2) 型芯要便于固定、排气和清理型芯最好依靠型芯头固定,尽量避免用型芯撑 (使用型芯撑有时造成渗漏 ),同时型芯的排气和清理要方便。
2 铸件内腔的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
2 铸件内腔的设计图 2-32
增设工艺孔的铸件结构
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求铸件结构斜度在设计时考虑到铸造起模方便,在垂直于分型面的不加工立壁上应设计出斜度。一般,金属模机器造型的设计斜度为
0.5～ 1° ;手工造型为 1～ 3° ; 铸件内壁的斜度大于外侧面。
3 铸件结构斜度的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性铸件壁厚设计应大于该合金在一定条件下所能得到的,最小壁厚,(见表 ),但也不能过厚,同时应根据铸件承载情况,选择合理的截面形状,必要时在铸件薄弱部位设置加强肋板 (或筋板 ),
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
1 合理设计铸件壁厚铸件尺寸 铸 钢 普 通灰铸铁 球 墨铸 铁 可 段铸 铁 铝合 金 铜合 金
＞ 200× 200 8 4～ 6 6 5 3 3～ 5
200× 200～
500× 500
10～
12
6～ 10 12 8 4 6～ 8
＞ 500× 500 18～
20
15～ 20 — — 6 —
表 砂型铸造条件下铸件的最小壁厚 (mm)
§ 2,3
铸件结构的工艺性
1 合理设计铸件壁厚二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
2 铸件壁厚尽可能均匀铸件壁厚均匀是避免因壁厚差别而形成热节,产生缩孔、缩松或变形和裂纹,
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
3 铸件壁的连接方式
(1) 铸造圆角铸件壁之间圆角过渡可避免产生缩孔、缩松以及砂眼和粘砂,内圆角取值大小见表,
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
3 铸件壁的连接方式二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
(2) 铸件壁要避免交叉和锐角连接主要目的是减少铸件的热节。
3 铸件壁的连接方式二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
(3) 厚壁和薄壁的连接铸件壁厚不同的部分进行连接时,力求平稳过渡,避免截面突变,减少应力集中,防止产生裂纹,
3 铸件壁的连接方式二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
4 避免铸件收缩阻碍当铸件的收缩受阻，产生的铸造内应力超过合金的强度时，铸件将产生裂纹。在设计铸件时应尽量使其能自由收缩。
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
5 避免大的水平面铸件中的大水平面易产生以下缺陷：
① 大平面受高温金属液烘烤时间长,易产生夹砂；
② 金属液中气孔,夹渣上浮滞留在上表面,
产生气孔和渣孔；
③ 大平面不利于金属液填充,易产生浇不足和冷隔缺陷 。
故在设计时应避免大水平面,或将大平面倾斜。
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
铸件结构的工艺性铸件结构工艺性：
是指所设计的铸件结构不仅能保证零件使用性能的要求,而且能适应铸造工艺和合金铸造性能的要求,
§ 2,3 铸件结构的工艺性
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
(1)分型面尽量减少,并尽可能为平面分型面容易使铸件生产错型，影响铸件外形和尺寸精度，应力求避免两个以上的分型面,
对于机器造型，只允许一个分型面。
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
(2) 铸件外形应尽量方便造型设计铸件侧壁上的凸台、凹槽时，要考虑到起模方便，尽量避免使用活块和型芯。
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
1,铸件外形的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
2 铸件内腔的设计
(1) 尽量避免不必要的型芯造芯增加铸造工时，且在下芯和合型浇注时产生麻烦，容易形成铸造缺陷，故设计铸件时最好不要有型芯，必要时尽量采用“自带型芯”。
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
2 铸件内腔的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
(2) 型芯要便于固定、排气和清理型芯最好依靠型芯头固定,尽量避免用型芯撑 (使用型芯撑有时造成渗漏 ),同时型芯的排气和清理要方便。
2 铸件内腔的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求
2 铸件内腔的设计图 2-32
增设工艺孔的铸件结构
§ 2,3
铸件结构的工艺性一,铸造工艺对铸件结构的要求铸件结构斜度在设计时考虑到铸造起模方便,在垂直于分型面的不加工立壁上应设计出斜度。一般,金属模机器造型的设计斜度为
0.5～ 1° ;手工造型为 1～ 3° ; 铸件内壁的斜度大于外侧面。
3 铸件结构斜度的设计
§ 2,3
铸件结构的工艺性铸件壁厚设计应大于该合金在一定条件下所能得到的,最小壁厚,(见表 ),但也不能过厚,同时应根据铸件承载情况,选择合理的截面形状,必要时在铸件薄弱部位设置加强肋板 (或筋板 ),
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
1 合理设计铸件壁厚铸件尺寸 铸 钢 普 通灰铸铁 球 墨铸 铁 可 段铸 铁 铝合 金 铜合 金
＞ 200× 200 8 4～ 6 6 5 3 3～ 5
200× 200～
500× 500
10～
12
6～ 10 12 8 4 6～ 8
＞ 500× 500 18～
20
15～ 20 — — 6 —
表 砂型铸造条件下铸件的最小壁厚 (mm)
§ 2,3
铸件结构的工艺性
1 合理设计铸件壁厚二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
2 铸件壁厚尽可能均匀铸件壁厚均匀是避免因壁厚差别而形成热节,产生缩孔、缩松或变形和裂纹,
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
3 铸件壁的连接方式
(1) 铸造圆角铸件壁之间圆角过渡可避免产生缩孔、缩松以及砂眼和粘砂,内圆角取值大小见表,
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
3 铸件壁的连接方式二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
(2) 铸件壁要避免交叉和锐角连接主要目的是减少铸件的热节。
3 铸件壁的连接方式二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
(3) 厚壁和薄壁的连接铸件壁厚不同的部分进行连接时,力求平稳过渡,避免截面突变,减少应力集中,防止产生裂纹,
3 铸件壁的连接方式二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
4 避免铸件收缩阻碍当铸件的收缩受阻，产生的铸造内应力超过合金的强度时，铸件将产生裂纹。在设计铸件时应尽量使其能自由收缩。
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
§ 2,3
铸件结构的工艺性
5 避免大的水平面铸件中的大水平面易产生以下缺陷：
① 大平面受高温金属液烘烤时间长,易产生夹砂；
② 金属液中气孔,夹渣上浮滞留在上表面,
产生气孔和渣孔；
③ 大平面不利于金属液填充,易产生浇不足和冷隔缺陷 。
故在设计时应避免大水平面,或将大平面倾斜。
二,合金铸造性能对铸件结构的要求
