第二章 燃料的采样与制样第一节 概述煤是粒度及化学性质都很不均匀的散装固体物料，要从大量的煤中采制出能代表这批煤平均质量的少量样品，具有很大的难度。在煤的采样、制样、化验三个环节中，如果用方差来表示误差的话，采样的影响占80％，制样占16％，化验占4％，故在煤质分析中，关键是采样，其次就是制样。只有获得有代表性的样品，才可能进行其后的制样与化验。为了保证所采集的样品具有代表性，就必须遵循一定的原则，采样科学的方法，了解其技术要求，并掌握其操作要点才能予以实现。
一、名词术语解释
1．采样：按有关标准规定，从大量煤中采集到有代表性煤样的过程。
2．子样：采样器具操作一次所采取的或截取一次煤流全断面所采取的一份样。
3．分样：由若干子样构成，代表整个采样单元的一部分煤样。
4．总样：从一采样单元取出的全部子样合并成的煤样。
5．采样单元：从一批煤中采取一个总样所代表的煤量，一批煤可以是一个或多个采样单元。
6．批：需要进行整体性质测定的一个独立煤量。
7．样本的代表性所谓样本的代表性是指在规定的时间和空间内由总体中所采到的样本，其组成和性质与总体的组成和性质，在统计学上是一致的，可用下式表达：
式中为样本的平均质量，μ为总体的真实质量，δ为采样、制样和分析偏差的总和，也称为不确定度。所采样本的平均值，若落在总体真实值的一定偏差范围（即±δ）内时，则此样本就具有代表性。
8．随机采样：在采取子样时，对采样的部位或时间均不施加任何人为的意志，能使任何部位的煤都有机会采出。通常对不均匀性较大的物料，或对被检验对象情况不太了解时，应采用此法。这种方法可以避免在采样过程中引进系统误差，但它必须采集尽可能多的子样数目，因而所费人力、物力也就大。
9．系统采样：按相同的时间、空间或质量的间隔采取子样，但第一个子样在第一间隔内随机采取，其余的子样按选定的间隔采取。使用这种方法采样，应事先对煤质波动情况及变化规律有所了解。现行国家标准《商品煤样采取方法》就是一种系统采样法。使用这种方法较随机采样法可以大大减少工作量。
10．时间基采样：通过整个采样单元按相同的时间间隔采取子样。
11．质量基采样：通过整个采样单元按相同的质量间隔采取子样。
12．煤的不均匀度煤是一种质地极不均匀的物料，这种不均匀性不仅在于它由古代植物形成煤的变异过程中，本身的化学组成就具有不均匀的特征，而且在煤的开采、运输、装卸、储存等过程中，也会增加许多不均匀的因素，常用不均匀度这一参数来衡量一批煤的不均匀程度（符号为σ）。计算公式为：
式中n为从一批煤中采取的子样数目，子样数目愈多，所表达的不均匀度就愈准确，一般应使n>100。
在计算σ值时，若选用煤质指标不同，则计算出来的σ值也会不同，但最常用的时灰分。应为灰分的测定方法比较简单，其精密度也较高，不会因测定方法的偏差而掩盖了煤质不均匀度的真实情况。此外，在煤的各项成分中，煤中矿物质的分布最不均匀，使用灰分值最能说明煤的不均匀性。由于硫分在煤中的分布也是不均匀的，因而只要硫的测定方法精密度高，也可以采用硫的测定值进行计算。
求出一批煤的不均匀度是一件非常麻烦的事，若火电厂然用的煤种或煤的矿区基本不变时，σ值可以通过收集火电厂长期积累的大量数据（Ad），计算求出。若缺乏煤质资料，也可以在一批煤中用随机采样的原则采取20~30各个子样，测定其灰分值后，按下式计算，求出S值作为σ的估算值。
煤的不均匀度会一些采样偏差，煤质愈不均匀，采样偏差就愈大。
二、采制样过程
由一批原煤取得分析煤样的全过程如下：
从原煤到总样的过程有采样偏差引入，其中主要影响因素是煤质的不均匀性。此外，子样数目不够，采样点位置分布不当，采样器的尺寸规格及其运行方式与煤质的实际情况不符，以及环境条件的变化等因素都会造成采样偏差。为此，不论何种采样方法和何种采样器，都需经无系统偏差检验后才能投入使用。从总样到分析煤样的过程则有制样误差的引入，其中包括有混合不当，粒度分布不均匀，缩分比不当，破碎研磨设备有缺陷，运行操作失误，环境条件改变造成不太粒度的离析，水分、煤样的损失，外来杂质的混入等都是造成制样偏差的因素。为此，对制样的全过程和制样的缩分器等都必须经无系统偏差检验。
第二节 火电厂动力煤的采样无论检验何种商品的质量，都要从被检验对象中抽取相对少量的样品进行检验。对电厂燃煤来说，也就是入厂煤及入炉煤采样。
一、燃煤采样特点电厂燃煤，每天少则几千吨，多则数万吨。而且煤是一种粒度及化学性质都十分不均匀的固态物料，故要采集到有代表性的样品并非易事。
对于电厂燃煤采样来说，具有如下几方面分特点。
1．对电厂入厂煤来说，需要车车采样，批批化验，将其结果作为结算煤价的依据；对于入炉煤来说，也需班班采样化验，作为计算电厂标准煤耗的参数，同时用以监督入炉煤质情况，为锅炉燃烧及时调整提供帮助。
2．电厂入厂煤及入炉煤采样，必须一次符合要求。一旦出错，则无补救的可能。采样不同于分析化验，后者出现差错，可以再补测一次或多次，而采样则不可能。入厂煤从运输工具上卸下，不可能单独存放，通常卸于煤场中必将与其它煤相混；而对于入炉煤来说，它已进入锅炉燃烧，故没有可能再重新采集一次样品。
3．鉴于电厂燃煤的特点，无论是人工采样还是机械采样，所依据的理论都是方差理论，具有很大的技术难度，同时采样操作，也有严格的技术要求。要在电厂中胜任煤的采样工作，必须掌握相应的理论知识与操作技能。然而这一点却不能为一些人员，特别是有关领导人员所认识，从而对采样不能给予足够的重视。煤的采样及制样，往往成为某些电厂燃料监督管理的一个薄弱环节。
4．在电厂中，正在加速实现机械化采样的进程。如对灰分Ad>20％的原煤来说，现行国家标准GB475－1996规定，采样精密度要求为±2％。电力行业标准BL/T567.2规定，其入炉煤采样精密度应达到±1％。这就意味着，相同煤量所采的子样数目要为国标规定的4倍，也就是采样周期缩短至国标规定的1/4，样品量为国标规定的4倍。这无论对采样或是制样来说，其难度将大大增加。
5．对于火车及汽车上的静止煤采样，必须在煤落地前进行，而入炉煤也必须在上煤过程中完成采样，因而对采样的完成时间有着严格的限制。对人工采样来说，需要配备操作熟练的采样人员，且要日夜坚守岗位；对机械采样来说，采样装置要频繁动作，故对其采样的设备应具有良好的运行可靠性，以保证获得具有代表性的样品。
二、燃煤采样的技术要求燃煤采样的目的，就是要采集到有代表性的煤样。采样的代表性用采样精密度来度量。在采样中所采煤样的特性与这一采样单元煤的平均特性相比，偏差总是不可避免的，但是这种偏差不应超过一定的限度。所谓采样精密度，就是采样所允许达到的偏差程度。
采样精密度与一定煤量中所采子样数目、煤的不均匀度及所规定的概率有关。这里所指的采样精密度，因样品是用灰分值表示的，故上述采样精密度实际上包括采制化三者的总精密度。
无论采用何种方式，燃煤采样的技术要求是：
1．采样精密度必须符合有关标准要求，对于电厂入厂煤采样，其采样精密度至少要符合国际标准规定要求。
当对一采样单元采样精密度进行计算时，通常采用多份采样法。
对一采样单元的煤来说，按下表（P25，表2-5）平均分成6个分样：
表2.1
分样号
子 样 编 号
1
1
7
13
19
25
31
37
43
49
55
2
2
8
14
20
26
32
38
44
50
56
3
3
9
15
21
27
33
39
45
51
57
4
4
10
16
22
28
34
40
46
52
58
5
5
11
17
23
29
35
41
47
53
59
6
6
12
18
24
30
36
42
48
54
60
对此6个分样分别制样与分析，测定Mad和Aad，从而得到6分样的Ad值，即可按下式计算采样精密度P：
式中，——6个分样Ad的平均标准差，；
——统计量t（α为显著性水平，常取0.05；f为自由度，等于n-1），由t值临界表查得t0.05,5=2.57；
G——各分样灰分值的平方和，即；
M——各分样灰分值和的平方，即；
n——分样数。
将t0.05,5=2.57，n＝6，代入到上式得：
应该指出，P值越小，说明采样精密度越高，要采集到符合要求的样品，其难度越大。
若6个分样的极差R（最大值与最小值之差）在1.2P~4.9P（P为采样、制样和分析总精密度（见表2.2）之间，说明所采子样数能满足标准对采样精密度的规定。若R<1.2P，说明实际采样精密度高于要求，应按原数目的33％减少子样数目；若R>4.9P，说明实际采样精密度低于要求，应按原数目的50％增加子样数目。经过检验而调整的子样数目，还应进行核对一直到精密度符合要求为止。
2．对一采样单元的煤来说，不仅要求采样精密度符合标准要求，而且所采样品不允许存在系统误差。
所谓系统误差，就是由于在采样过程中的某些固定原因，造成所采样品灰分值经常性偏高或偏低，出现比较恒定的正误差或负误差。增加测定次数并不能减小系统误差，正因为系统误差往往是由确定的原因所造成的，故它可以被认识，也可以被修正，从而使系统误差得以消除或减小。
系统误差的检验一般按下述程序进行：
系统误差是利用2种不同的采样方法（如一为在皮带上机械采样，一为停带人工采样）所采样品Ad之间是否存在显著性差异来判断的。
先求出2种采样方法Ad差值的平均值
在计算Ad差值的方差
最后按下式计算统计量t值
显著性水平α取0.05，f＝n-1＝20-1＝19，查得t0.05,19=2.09，如计算出的t值小于t0.05,19，则表明两种采样方法不存在显著性差异，即机械采样不存在系统误差。
应该指出，在进行系统误差检验之前，应先采用F检验法对2种方法精密度是否具有一致性进行检验。在证明2种采样方法精密度具有一致性的前提下，再进行系统误差检验。
系统误差的检验在采样、制样及化验中会经常碰到，因而学会并掌握系统误差检验方法是很重要的。
3．对机械采样来说，其采样装置除必须达到上述两项要求外，还必须具有良好的运行可靠性，其年投运率应达到95％以上。
三、采样基本原则
（一）采样单元
1．电力用煤按品种、分用户一般以（1000±100）t作为一个采样单元。
2．运量超过1000t，最大不超过（3000±300）t划分为一个采样单元；运量不足1000t，可以实际运量作为一个采样单元。如需进行单批煤质量核对，应对同一采样单元进行采样、制样和化验。
（二）采样精密度各品种煤的采样精密度规定如下表（P27，表2-7），这里的采样精密度，实际上是指采样、制样和化验总精密度。
表2.2 各品种煤的采样精密度原煤、筛选煤
精煤
其他洗煤
（包括中煤）
Ad≤20％
Ad＞20％
±1/10×但不小于±1％
（绝对值）
±2％
（绝对值）
±1％
（绝对值）
±1.5％
（绝对值）
（三）子样数目
1．1000t原煤、筛选煤、精煤以及其他洗煤（包括中煤）和粒度大于100mm的块煤应采取的最少子样数目规定如下表。
表2.3 1000t最少子样数目
Ad，
煤 种
采 样 地 点
％
煤流
火车
汽车
船舶
煤堆
原煤、筛选煤
Ad＞20％
60
60
60
60
60
Ad≤20％
30
60
60
60
60
精煤
15
20
20
20
20
其他洗煤（包括中煤）和粒度大于100mm的块煤
20
20
20
20
20
2．煤量超过1000t的子样数目，按下式计算：
式中，N——实际应采子样数目，个；
n——表2.3规定的子样数目，个；
m——实际被采样煤量，t。
3．煤量少于1000t时，子样数目根据表2.3规定数目按比例递减，但不能少于表2.4规定的数目。
表2.4 煤量少于1000t的最少子样数目
Ad，
煤 种
采 样 地 点
％
煤流
火车
汽车
船舶
煤堆
原煤、筛选煤
Ad＞20％
表2.3规定数目的1/3
18
18
表2.3规定数目的1/2
表2.3规定数目的1/2
Ad≤20％
18
18
精煤
6
6
其他洗煤（包括中煤）和粒度大于100mm的块煤
6
6
（四）子样质量每个子样的最小质量按煤的标称最大粒度按表2.5规定确定。
最大粒度，mm
＜25
＜50
＜100
＞100
子样质量，kg
1
2
4
5
最大粒度：是指在筛分试验中，筛上物产率最接近5％的筛子相应的筛孔尺寸。
煤的最大粒度按下法测定：
对1000t煤，以5点循环法在每节车皮上沿对角线采集1个子样，其质量不少于30kg，称准至0.5kg，共采集20个子样合并成一个约600开关的总样。应用孔径150、100、50及25的方空或圆空的筛子筛分，称出筛上方的余煤量，精确到0.5kg，计算各筛上方余煤量占总煤样量的百分数，取筛上方余煤量最接近5％的那个筛孔尺寸定为最大粒度。
（五）采样点的位置采样点的定位，其总的原则是，它应该均匀分布于被采的全部煤量中，例如火车、汽车来煤，必须车车采样；对煤流来说，则采样点要均匀分布于全煤流中。
1．火车顶部采样原煤、筛选煤按斜线3点布置，如图2-4（a）（P28）所示。三个子样布置在车皮对角线上，1、3子样距车角1m，第2个子样位于对角线中央，每车采取3个子样；精煤、其他洗煤和粒度大于100mm的块煤按按斜线5点布置，如图2-4（b）（P28）所示。5个子样布置在车皮对角线上，1、5子样距车角1m，其余3个子样等距分布在1、5两子样之间，每车采取1个子样；当以不足6节车皮为以采样单元时，依据“均匀布点、使每一部分都有机会被采出”的原则分布子样。
火车顶部采样时，在矿山（或洗煤厂）应在装车后立即采取；在用户，可挖深至0.4m以下采取。
原煤若粒度大于150mm的煤块（包括矸石）含量超过5％，则采取商品煤时，大于150mm的不再取入，但改批煤的灰分或发热量应按下式计算：
式中，Xd——商品煤的实际灰分或发热量，％或MJ/kg；
Xd1——粒度大于150mm煤块的灰分或发热量，％或MJ/kg；
Xd2——不采粒度大于150mm煤块时的灰分或发热量，％或MJ/kg；
P——粒度大于150mm煤块的百分率，％。
2．煤流中采样移动煤流中采样时，采样点应均匀分布在全煤流中，按时间基采样或质量基采样进行。时间或质量间隔按下式计算：
式中，T——子样时间间隔，min；
m——子样质量间隔，t；
Q——采样单元，t；
G——煤流量，t/h；
n——子样数目。
国际标准ISO 1988《硬煤采样》指出，输煤皮带带速超过1.5m/s，流量超过200t/h，煤层厚度超过0.3m，就不宜采用人工采样。当今我国大中型火电厂五律马输煤皮带的参数远高于上述值，因此，电力行业标准DL/T567.2－1995规定，电厂入炉煤应实施机械化采样。
（六）采样工具或机械
1．对人工采样一般使用宽250mm，深300mm的尖头铲。
2．对机械采样而言，采样装置应满足下述技术要求：
1）采样装置的开口宽度应为煤的最大粒度的2.5~3倍；
2）能按标准规定的采样位置及其深度完成采样；
3）采取的子样量满足标准要求，采样时煤样不损失；
4）性能可靠，故障率要低，年投运率要达到95％以上的要求；
5）经权威部门鉴定采样无系统误差，采样精密度符合有关标准要求。
四、测定全水分煤样的采取全水分煤样即可单独采取，也可在煤样制备过程中分取。
（一）单独采取
1．在火车上采取：装车后，立即沿车皮对角线按5点循环法采取，不论品种每车至少采取1个子样；当煤量少于1000t时，至少采取6个子样。
2．在汽车上采取：装车后，立即沿车箱对角线按3点循环法采取，不论品种每车至少采取1个子样；当煤量少于1000t时，至少采取6个子样。
3．在煤流中采取：按时间基或质量基采样法进行。子样数目不论品种每1000t至少10个，煤量大于1000t时，按计算；煤量少于1000t时至少6个。
4．一批煤可分几次采成若干分样，每个分样的子样数目参照以上所述确定，以各分样的全水分加权平均值作为改批煤的全水分值。
（二）在煤样制备过程中分取
1．除可一次能缩分出足够数量的全水分煤样的缩分机外，当煤破碎到规定粒度（小于13mm或6mm）后，掺和一遍，摊平后立即用九点法缩取，装入煤样瓶中封严。用小于13mm煤样测定全水分，采样量为2kg；用小于6mm煤样测定全水分，采样量为500g。
2．如一批煤的煤样分成成若干分样采取，则在各分样的制备过程中分取全水分煤样，并以各分样的全水分加权平均值作为改批煤的全水分值。
（三）全水分煤样（无论总样或分样）采取后，应立即制样和化验，否则，应立即装入密封容器中，注明煤样质量，并尽快制样和化验。
第三节 煤样的制备根据采样要求，对一采样单元的煤来说，所采的原始煤样一般为数十至数百千克，故必须对原始煤样加以缩制，以获得能够代表其组成与特性的分析煤样，供煤质分析所用。
采样、制样与分析，是获得可靠煤质检测结果的个相互关联又相对独立的环节，任何一个环节上的差错。实践表明：制样程序或操作不当而造成的误差有时并不亚于采样误差。煤质检测人员不仅要掌握采样技术，而且也应掌握制样技术，从而为进行各项煤质试验奠定基础、创造条件。
一、制样总则
1．制样的目的是将采集的煤样，经过破碎、混合和缩分等程序制备成能代表原来煤样的分析（试验）用煤样。制样方案的设计，以获得足够小的制样方差和不过大的留样量为准。
2．煤样制备和分析的总精度为0.05P2，并无系统偏差。
二、煤样制备方法
1．煤样缩制程序煤样缩制程序如图2.1所示（P37，图2-12）。
图2.1 煤样的制备程序可以看出，煤样的缩制实际上是按粒度不同分级进行的，通常分为25、13、6、3、1mm五级，最后制备成小于0.2mm的分析煤样。
如果从粒度为13mm时开始，一直使用二分器缩分，那么制样过程中可以不经过1mm这一粒度级，即用小于3mm（但必须通过3mm的圆孔筛）的样品直接来制备分析煤样。
2．制样操作要点
1）制样的第一步，是原始煤样必须全部通过25mm的方孔筛后，方允许缩分。即筛分后务必将筛子上方大于25mm的块煤破碎后全部通过孔径25mm的筛子。
对其他粒级样品，在筛分时均得同样处理，即筛上物必须经破碎后全部通过相应孔径的筛子。
2）在煤样缩制过程中，务必遵循煤样粒度与最小保留量之间的关系。
煤是一种散状物料，它存在一个可以保持原物料组成相一致的最小保留量。如样品保留量增大，也就增加制样的工作量。故实际上制样时是期望能够满足制样精密度要求又不必保留过多的样品。表2.7的规定就是根据这一原则制定的。
表2.7 煤样粒度与最小保留量的关系煤样粒径（mm）
≤25
≤13
≤6
≤3
≤1
＜0.2
最小保留量（kg）
60
15
7.5
3.75
0.1
0.1
三、分析煤样的制备即存查煤样的留取
1．分析煤样的制备分析煤样可用小于1mm（方孔筛）的样品或小于3mm（圆孔筛）的煤样来直接制取。
1）用小于1mm（方孔筛）的样品制取用小于1mm（方孔筛）的样品来制取时，因小于1mm的煤样的最小保留量应为0.1kg，故不必缩分。如上述小于1mm的煤样达到空气干燥状态，就可以应用制粉机制成小于0.2mm的分析煤样。
试样也可以在达到小于0.2mm后达到空气干燥状态。
制备好的分析煤样，应装在带磨口塞的广口瓶中，瓶中所装煤量不宜超过煤样瓶的3/4。
2）用小于3mm（圆孔筛）的样品制取用小于3mm的样品来制取时，因小于3mm的煤样的最小保留量应为3.75kg，而小于0.2mm的煤样仅需保留0.1kg，故必须对上述小于3mm的3.75kg煤样用二分器连续缩分5次，即3.75(1.88(0.94(0.47(0.24(0.12kg。
缩分操作也可按下法进行，将小于3mm、3.75kg煤样，先用二分器缩分两次，此时保留的样品为0.94kg，然后将它掺和三遍，堆锥压成煤饼后按九点法取出100个来制备分析煤样，余下的0.84kg作为存查煤样。
2．存查煤样的留取按标准要求，留作存查煤样的粒度应小于1mm（方孔筛）或小于3mm（圆孔筛），后者自小于13mm起，一直使用二分器缩分样品。存查煤样保留的样品量不小于0.5kg，自报出试验结果之日起，一般保留时间为2个月。
四、制样全过程精密度的检验国家标准GB474－1996附录A中规定了制样全过程精密度的检验方法，其目的是为了检验制样的实际偏差值与规定的制样偏差值0.05P2之间是否存在显著性差异。
其过程为：
首先将煤样混匀后分为两部分（或缩分出两部分），然后，再分别把每一部分当作一个煤样单独处理，以得到两个分析煤样。分别按标准化验这两个分析煤样的水分、灰分，计算出干基灰分Ad，并求出两者干基灰分的差值（h）。做20个同种煤的煤样。连续10个h值的绝对值为一组（不能选择分组），求出每组的 平均值。
如果连续两组的平均值均小于0.37P，则认为煤样制备精密度符合要求。如果有一组的平均值大于0.37P，就表明制样方差过大，需要检查原因，采取改进措施，使之符合精密度要求。
问题
1．对入炉煤如何进行人工采样？
答：火电厂的入炉煤多在输煤皮带的煤流中采样，人工在输煤皮带上采样时，铲口应贴紧皮带一次采取，不留底煤，如果分两次采样时，应轮换在皮带两边采样，两者合并为一个子样，人工采样只限于皮带速度不超过1.5m/s，皮带上煤层厚度不大于0.3m，且输煤量不大于200T/h的条件下进行。
2．写出缩制煤样的全过程？各步目的？原理分别是什么？
答：包括破碎、过筛、掺合、缩分、干燥五个环节，当需要使用浮煤作分析化验时，还要进行减灰步骤：（1）破碎 目的是减小粘度，增加煤粒分散程度，改善煤的不均匀度；（2）筛分 为使煤样破碎到必要的粒度，要用各种筛孔的筛子筛分；（3）掺合 为使缩分后的煤样不失去代表性，每次缩分前都应掺合，使其均匀化，掺合煤样采用堆锥法；（4）缩分 使煤样减少，又不失去其代表性；（5）干燥 使煤样能畅通地通过破碎机、缩分机、二分器和筛子时，不能粘附在筛上；（6）减灰 对需减灰的煤样，将原煤样放入重液中进行浮选，达到减灰的目的。
一、名词术语解释
1．采样：按有关标准规定，从大量煤中采集到有代表性煤样的过程。
2．子样：采样器具操作一次所采取的或截取一次煤流全断面所采取的一份样。
3．分样：由若干子样构成，代表整个采样单元的一部分煤样。
4．总样：从一采样单元取出的全部子样合并成的煤样。
5．采样单元：从一批煤中采取一个总样所代表的煤量，一批煤可以是一个或多个采样单元。
6．批：需要进行整体性质测定的一个独立煤量。
7．样本的代表性所谓样本的代表性是指在规定的时间和空间内由总体中所采到的样本，其组成和性质与总体的组成和性质，在统计学上是一致的，可用下式表达：
式中为样本的平均质量，μ为总体的真实质量，δ为采样、制样和分析偏差的总和，也称为不确定度。所采样本的平均值，若落在总体真实值的一定偏差范围（即±δ）内时，则此样本就具有代表性。
8．随机采样：在采取子样时，对采样的部位或时间均不施加任何人为的意志，能使任何部位的煤都有机会采出。通常对不均匀性较大的物料，或对被检验对象情况不太了解时，应采用此法。这种方法可以避免在采样过程中引进系统误差，但它必须采集尽可能多的子样数目，因而所费人力、物力也就大。
9．系统采样：按相同的时间、空间或质量的间隔采取子样，但第一个子样在第一间隔内随机采取，其余的子样按选定的间隔采取。使用这种方法采样，应事先对煤质波动情况及变化规律有所了解。现行国家标准《商品煤样采取方法》就是一种系统采样法。使用这种方法较随机采样法可以大大减少工作量。
10．时间基采样：通过整个采样单元按相同的时间间隔采取子样。
11．质量基采样：通过整个采样单元按相同的质量间隔采取子样。
12．煤的不均匀度煤是一种质地极不均匀的物料，这种不均匀性不仅在于它由古代植物形成煤的变异过程中，本身的化学组成就具有不均匀的特征，而且在煤的开采、运输、装卸、储存等过程中，也会增加许多不均匀的因素，常用不均匀度这一参数来衡量一批煤的不均匀程度（符号为σ）。计算公式为：
式中n为从一批煤中采取的子样数目，子样数目愈多，所表达的不均匀度就愈准确，一般应使n>100。
在计算σ值时，若选用煤质指标不同，则计算出来的σ值也会不同，但最常用的时灰分。应为灰分的测定方法比较简单，其精密度也较高，不会因测定方法的偏差而掩盖了煤质不均匀度的真实情况。此外，在煤的各项成分中，煤中矿物质的分布最不均匀，使用灰分值最能说明煤的不均匀性。由于硫分在煤中的分布也是不均匀的，因而只要硫的测定方法精密度高，也可以采用硫的测定值进行计算。
求出一批煤的不均匀度是一件非常麻烦的事，若火电厂然用的煤种或煤的矿区基本不变时，σ值可以通过收集火电厂长期积累的大量数据（Ad），计算求出。若缺乏煤质资料，也可以在一批煤中用随机采样的原则采取20~30各个子样，测定其灰分值后，按下式计算，求出S值作为σ的估算值。
煤的不均匀度会一些采样偏差，煤质愈不均匀，采样偏差就愈大。
二、采制样过程
由一批原煤取得分析煤样的全过程如下：
从原煤到总样的过程有采样偏差引入，其中主要影响因素是煤质的不均匀性。此外，子样数目不够，采样点位置分布不当，采样器的尺寸规格及其运行方式与煤质的实际情况不符，以及环境条件的变化等因素都会造成采样偏差。为此，不论何种采样方法和何种采样器，都需经无系统偏差检验后才能投入使用。从总样到分析煤样的过程则有制样误差的引入，其中包括有混合不当，粒度分布不均匀，缩分比不当，破碎研磨设备有缺陷，运行操作失误，环境条件改变造成不太粒度的离析，水分、煤样的损失，外来杂质的混入等都是造成制样偏差的因素。为此，对制样的全过程和制样的缩分器等都必须经无系统偏差检验。
第二节 火电厂动力煤的采样无论检验何种商品的质量，都要从被检验对象中抽取相对少量的样品进行检验。对电厂燃煤来说，也就是入厂煤及入炉煤采样。
一、燃煤采样特点电厂燃煤，每天少则几千吨，多则数万吨。而且煤是一种粒度及化学性质都十分不均匀的固态物料，故要采集到有代表性的样品并非易事。
对于电厂燃煤采样来说，具有如下几方面分特点。
1．对电厂入厂煤来说，需要车车采样，批批化验，将其结果作为结算煤价的依据；对于入炉煤来说，也需班班采样化验，作为计算电厂标准煤耗的参数，同时用以监督入炉煤质情况，为锅炉燃烧及时调整提供帮助。
2．电厂入厂煤及入炉煤采样，必须一次符合要求。一旦出错，则无补救的可能。采样不同于分析化验，后者出现差错，可以再补测一次或多次，而采样则不可能。入厂煤从运输工具上卸下，不可能单独存放，通常卸于煤场中必将与其它煤相混；而对于入炉煤来说，它已进入锅炉燃烧，故没有可能再重新采集一次样品。
3．鉴于电厂燃煤的特点，无论是人工采样还是机械采样，所依据的理论都是方差理论，具有很大的技术难度，同时采样操作，也有严格的技术要求。要在电厂中胜任煤的采样工作，必须掌握相应的理论知识与操作技能。然而这一点却不能为一些人员，特别是有关领导人员所认识，从而对采样不能给予足够的重视。煤的采样及制样，往往成为某些电厂燃料监督管理的一个薄弱环节。
4．在电厂中，正在加速实现机械化采样的进程。如对灰分Ad>20％的原煤来说，现行国家标准GB475－1996规定，采样精密度要求为±2％。电力行业标准BL/T567.2规定，其入炉煤采样精密度应达到±1％。这就意味着，相同煤量所采的子样数目要为国标规定的4倍，也就是采样周期缩短至国标规定的1/4，样品量为国标规定的4倍。这无论对采样或是制样来说，其难度将大大增加。
5．对于火车及汽车上的静止煤采样，必须在煤落地前进行，而入炉煤也必须在上煤过程中完成采样，因而对采样的完成时间有着严格的限制。对人工采样来说，需要配备操作熟练的采样人员，且要日夜坚守岗位；对机械采样来说，采样装置要频繁动作，故对其采样的设备应具有良好的运行可靠性，以保证获得具有代表性的样品。
二、燃煤采样的技术要求燃煤采样的目的，就是要采集到有代表性的煤样。采样的代表性用采样精密度来度量。在采样中所采煤样的特性与这一采样单元煤的平均特性相比，偏差总是不可避免的，但是这种偏差不应超过一定的限度。所谓采样精密度，就是采样所允许达到的偏差程度。
采样精密度与一定煤量中所采子样数目、煤的不均匀度及所规定的概率有关。这里所指的采样精密度，因样品是用灰分值表示的，故上述采样精密度实际上包括采制化三者的总精密度。
无论采用何种方式，燃煤采样的技术要求是：
1．采样精密度必须符合有关标准要求，对于电厂入厂煤采样，其采样精密度至少要符合国际标准规定要求。
当对一采样单元采样精密度进行计算时，通常采用多份采样法。
对一采样单元的煤来说，按下表（P25，表2-5）平均分成6个分样：
表2.1
分样号
子 样 编 号
1
1
7
13
19
25
31
37
43
49
55
2
2
8
14
20
26
32
38
44
50
56
3
3
9
15
21
27
33
39
45
51
57
4
4
10
16
22
28
34
40
46
52
58
5
5
11
17
23
29
35
41
47
53
59
6
6
12
18
24
30
36
42
48
54
60
对此6个分样分别制样与分析，测定Mad和Aad，从而得到6分样的Ad值，即可按下式计算采样精密度P：
式中，——6个分样Ad的平均标准差，；
——统计量t（α为显著性水平，常取0.05；f为自由度，等于n-1），由t值临界表查得t0.05,5=2.57；
G——各分样灰分值的平方和，即；
M——各分样灰分值和的平方，即；
n——分样数。
将t0.05,5=2.57，n＝6，代入到上式得：
应该指出，P值越小，说明采样精密度越高，要采集到符合要求的样品，其难度越大。
若6个分样的极差R（最大值与最小值之差）在1.2P~4.9P（P为采样、制样和分析总精密度（见表2.2）之间，说明所采子样数能满足标准对采样精密度的规定。若R<1.2P，说明实际采样精密度高于要求，应按原数目的33％减少子样数目；若R>4.9P，说明实际采样精密度低于要求，应按原数目的50％增加子样数目。经过检验而调整的子样数目，还应进行核对一直到精密度符合要求为止。
2．对一采样单元的煤来说，不仅要求采样精密度符合标准要求，而且所采样品不允许存在系统误差。
所谓系统误差，就是由于在采样过程中的某些固定原因，造成所采样品灰分值经常性偏高或偏低，出现比较恒定的正误差或负误差。增加测定次数并不能减小系统误差，正因为系统误差往往是由确定的原因所造成的，故它可以被认识，也可以被修正，从而使系统误差得以消除或减小。
系统误差的检验一般按下述程序进行：
系统误差是利用2种不同的采样方法（如一为在皮带上机械采样，一为停带人工采样）所采样品Ad之间是否存在显著性差异来判断的。
先求出2种采样方法Ad差值的平均值
在计算Ad差值的方差
最后按下式计算统计量t值
显著性水平α取0.05，f＝n-1＝20-1＝19，查得t0.05,19=2.09，如计算出的t值小于t0.05,19，则表明两种采样方法不存在显著性差异，即机械采样不存在系统误差。
应该指出，在进行系统误差检验之前，应先采用F检验法对2种方法精密度是否具有一致性进行检验。在证明2种采样方法精密度具有一致性的前提下，再进行系统误差检验。
系统误差的检验在采样、制样及化验中会经常碰到，因而学会并掌握系统误差检验方法是很重要的。
3．对机械采样来说，其采样装置除必须达到上述两项要求外，还必须具有良好的运行可靠性，其年投运率应达到95％以上。
三、采样基本原则
（一）采样单元
1．电力用煤按品种、分用户一般以（1000±100）t作为一个采样单元。
2．运量超过1000t，最大不超过（3000±300）t划分为一个采样单元；运量不足1000t，可以实际运量作为一个采样单元。如需进行单批煤质量核对，应对同一采样单元进行采样、制样和化验。
（二）采样精密度各品种煤的采样精密度规定如下表（P27，表2-7），这里的采样精密度，实际上是指采样、制样和化验总精密度。
表2.2 各品种煤的采样精密度原煤、筛选煤
精煤
其他洗煤
（包括中煤）
Ad≤20％
Ad＞20％
±1/10×但不小于±1％
（绝对值）
±2％
（绝对值）
±1％
（绝对值）
±1.5％
（绝对值）
（三）子样数目
1．1000t原煤、筛选煤、精煤以及其他洗煤（包括中煤）和粒度大于100mm的块煤应采取的最少子样数目规定如下表。
表2.3 1000t最少子样数目
Ad，
煤 种
采 样 地 点
％
煤流
火车
汽车
船舶
煤堆
原煤、筛选煤
Ad＞20％
60
60
60
60
60
Ad≤20％
30
60
60
60
60
精煤
15
20
20
20
20
其他洗煤（包括中煤）和粒度大于100mm的块煤
20
20
20
20
20
2．煤量超过1000t的子样数目，按下式计算：
式中，N——实际应采子样数目，个；
n——表2.3规定的子样数目，个；
m——实际被采样煤量，t。
3．煤量少于1000t时，子样数目根据表2.3规定数目按比例递减，但不能少于表2.4规定的数目。
表2.4 煤量少于1000t的最少子样数目
Ad，
煤 种
采 样 地 点
％
煤流
火车
汽车
船舶
煤堆
原煤、筛选煤
Ad＞20％
表2.3规定数目的1/3
18
18
表2.3规定数目的1/2
表2.3规定数目的1/2
Ad≤20％
18
18
精煤
6
6
其他洗煤（包括中煤）和粒度大于100mm的块煤
6
6
（四）子样质量每个子样的最小质量按煤的标称最大粒度按表2.5规定确定。
最大粒度，mm
＜25
＜50
＜100
＞100
子样质量，kg
1
2
4
5
最大粒度：是指在筛分试验中，筛上物产率最接近5％的筛子相应的筛孔尺寸。
煤的最大粒度按下法测定：
对1000t煤，以5点循环法在每节车皮上沿对角线采集1个子样，其质量不少于30kg，称准至0.5kg，共采集20个子样合并成一个约600开关的总样。应用孔径150、100、50及25的方空或圆空的筛子筛分，称出筛上方的余煤量，精确到0.5kg，计算各筛上方余煤量占总煤样量的百分数，取筛上方余煤量最接近5％的那个筛孔尺寸定为最大粒度。
（五）采样点的位置采样点的定位，其总的原则是，它应该均匀分布于被采的全部煤量中，例如火车、汽车来煤，必须车车采样；对煤流来说，则采样点要均匀分布于全煤流中。
1．火车顶部采样原煤、筛选煤按斜线3点布置，如图2-4（a）（P28）所示。三个子样布置在车皮对角线上，1、3子样距车角1m，第2个子样位于对角线中央，每车采取3个子样；精煤、其他洗煤和粒度大于100mm的块煤按按斜线5点布置，如图2-4（b）（P28）所示。5个子样布置在车皮对角线上，1、5子样距车角1m，其余3个子样等距分布在1、5两子样之间，每车采取1个子样；当以不足6节车皮为以采样单元时，依据“均匀布点、使每一部分都有机会被采出”的原则分布子样。
火车顶部采样时，在矿山（或洗煤厂）应在装车后立即采取；在用户，可挖深至0.4m以下采取。
原煤若粒度大于150mm的煤块（包括矸石）含量超过5％，则采取商品煤时，大于150mm的不再取入，但改批煤的灰分或发热量应按下式计算：
式中，Xd——商品煤的实际灰分或发热量，％或MJ/kg；
Xd1——粒度大于150mm煤块的灰分或发热量，％或MJ/kg；
Xd2——不采粒度大于150mm煤块时的灰分或发热量，％或MJ/kg；
P——粒度大于150mm煤块的百分率，％。
2．煤流中采样移动煤流中采样时，采样点应均匀分布在全煤流中，按时间基采样或质量基采样进行。时间或质量间隔按下式计算：
式中，T——子样时间间隔，min；
m——子样质量间隔，t；
Q——采样单元，t；
G——煤流量，t/h；
n——子样数目。
国际标准ISO 1988《硬煤采样》指出，输煤皮带带速超过1.5m/s，流量超过200t/h，煤层厚度超过0.3m，就不宜采用人工采样。当今我国大中型火电厂五律马输煤皮带的参数远高于上述值，因此，电力行业标准DL/T567.2－1995规定，电厂入炉煤应实施机械化采样。
（六）采样工具或机械
1．对人工采样一般使用宽250mm，深300mm的尖头铲。
2．对机械采样而言，采样装置应满足下述技术要求：
1）采样装置的开口宽度应为煤的最大粒度的2.5~3倍；
2）能按标准规定的采样位置及其深度完成采样；
3）采取的子样量满足标准要求，采样时煤样不损失；
4）性能可靠，故障率要低，年投运率要达到95％以上的要求；
5）经权威部门鉴定采样无系统误差，采样精密度符合有关标准要求。
四、测定全水分煤样的采取全水分煤样即可单独采取，也可在煤样制备过程中分取。
（一）单独采取
1．在火车上采取：装车后，立即沿车皮对角线按5点循环法采取，不论品种每车至少采取1个子样；当煤量少于1000t时，至少采取6个子样。
2．在汽车上采取：装车后，立即沿车箱对角线按3点循环法采取，不论品种每车至少采取1个子样；当煤量少于1000t时，至少采取6个子样。
3．在煤流中采取：按时间基或质量基采样法进行。子样数目不论品种每1000t至少10个，煤量大于1000t时，按计算；煤量少于1000t时至少6个。
4．一批煤可分几次采成若干分样，每个分样的子样数目参照以上所述确定，以各分样的全水分加权平均值作为改批煤的全水分值。
（二）在煤样制备过程中分取
1．除可一次能缩分出足够数量的全水分煤样的缩分机外，当煤破碎到规定粒度（小于13mm或6mm）后，掺和一遍，摊平后立即用九点法缩取，装入煤样瓶中封严。用小于13mm煤样测定全水分，采样量为2kg；用小于6mm煤样测定全水分，采样量为500g。
2．如一批煤的煤样分成成若干分样采取，则在各分样的制备过程中分取全水分煤样，并以各分样的全水分加权平均值作为改批煤的全水分值。
（三）全水分煤样（无论总样或分样）采取后，应立即制样和化验，否则，应立即装入密封容器中，注明煤样质量，并尽快制样和化验。
第三节 煤样的制备根据采样要求，对一采样单元的煤来说，所采的原始煤样一般为数十至数百千克，故必须对原始煤样加以缩制，以获得能够代表其组成与特性的分析煤样，供煤质分析所用。
采样、制样与分析，是获得可靠煤质检测结果的个相互关联又相对独立的环节，任何一个环节上的差错。实践表明：制样程序或操作不当而造成的误差有时并不亚于采样误差。煤质检测人员不仅要掌握采样技术，而且也应掌握制样技术，从而为进行各项煤质试验奠定基础、创造条件。
一、制样总则
1．制样的目的是将采集的煤样，经过破碎、混合和缩分等程序制备成能代表原来煤样的分析（试验）用煤样。制样方案的设计，以获得足够小的制样方差和不过大的留样量为准。
2．煤样制备和分析的总精度为0.05P2，并无系统偏差。
二、煤样制备方法
1．煤样缩制程序煤样缩制程序如图2.1所示（P37，图2-12）。
图2.1 煤样的制备程序可以看出，煤样的缩制实际上是按粒度不同分级进行的，通常分为25、13、6、3、1mm五级，最后制备成小于0.2mm的分析煤样。
如果从粒度为13mm时开始，一直使用二分器缩分，那么制样过程中可以不经过1mm这一粒度级，即用小于3mm（但必须通过3mm的圆孔筛）的样品直接来制备分析煤样。
2．制样操作要点
1）制样的第一步，是原始煤样必须全部通过25mm的方孔筛后，方允许缩分。即筛分后务必将筛子上方大于25mm的块煤破碎后全部通过孔径25mm的筛子。
对其他粒级样品，在筛分时均得同样处理，即筛上物必须经破碎后全部通过相应孔径的筛子。
2）在煤样缩制过程中，务必遵循煤样粒度与最小保留量之间的关系。
煤是一种散状物料，它存在一个可以保持原物料组成相一致的最小保留量。如样品保留量增大，也就增加制样的工作量。故实际上制样时是期望能够满足制样精密度要求又不必保留过多的样品。表2.7的规定就是根据这一原则制定的。
表2.7 煤样粒度与最小保留量的关系煤样粒径（mm）
≤25
≤13
≤6
≤3
≤1
＜0.2
最小保留量（kg）
60
15
7.5
3.75
0.1
0.1
三、分析煤样的制备即存查煤样的留取
1．分析煤样的制备分析煤样可用小于1mm（方孔筛）的样品或小于3mm（圆孔筛）的煤样来直接制取。
1）用小于1mm（方孔筛）的样品制取用小于1mm（方孔筛）的样品来制取时，因小于1mm的煤样的最小保留量应为0.1kg，故不必缩分。如上述小于1mm的煤样达到空气干燥状态，就可以应用制粉机制成小于0.2mm的分析煤样。
试样也可以在达到小于0.2mm后达到空气干燥状态。
制备好的分析煤样，应装在带磨口塞的广口瓶中，瓶中所装煤量不宜超过煤样瓶的3/4。
2）用小于3mm（圆孔筛）的样品制取用小于3mm的样品来制取时，因小于3mm的煤样的最小保留量应为3.75kg，而小于0.2mm的煤样仅需保留0.1kg，故必须对上述小于3mm的3.75kg煤样用二分器连续缩分5次，即3.75(1.88(0.94(0.47(0.24(0.12kg。
缩分操作也可按下法进行，将小于3mm、3.75kg煤样，先用二分器缩分两次，此时保留的样品为0.94kg，然后将它掺和三遍，堆锥压成煤饼后按九点法取出100个来制备分析煤样，余下的0.84kg作为存查煤样。
2．存查煤样的留取按标准要求，留作存查煤样的粒度应小于1mm（方孔筛）或小于3mm（圆孔筛），后者自小于13mm起，一直使用二分器缩分样品。存查煤样保留的样品量不小于0.5kg，自报出试验结果之日起，一般保留时间为2个月。
四、制样全过程精密度的检验国家标准GB474－1996附录A中规定了制样全过程精密度的检验方法，其目的是为了检验制样的实际偏差值与规定的制样偏差值0.05P2之间是否存在显著性差异。
其过程为：
首先将煤样混匀后分为两部分（或缩分出两部分），然后，再分别把每一部分当作一个煤样单独处理，以得到两个分析煤样。分别按标准化验这两个分析煤样的水分、灰分，计算出干基灰分Ad，并求出两者干基灰分的差值（h）。做20个同种煤的煤样。连续10个h值的绝对值为一组（不能选择分组），求出每组的 平均值。
如果连续两组的平均值均小于0.37P，则认为煤样制备精密度符合要求。如果有一组的平均值大于0.37P，就表明制样方差过大，需要检查原因，采取改进措施，使之符合精密度要求。
问题
1．对入炉煤如何进行人工采样？
答：火电厂的入炉煤多在输煤皮带的煤流中采样，人工在输煤皮带上采样时，铲口应贴紧皮带一次采取，不留底煤，如果分两次采样时，应轮换在皮带两边采样，两者合并为一个子样，人工采样只限于皮带速度不超过1.5m/s，皮带上煤层厚度不大于0.3m，且输煤量不大于200T/h的条件下进行。
2．写出缩制煤样的全过程？各步目的？原理分别是什么？
答：包括破碎、过筛、掺合、缩分、干燥五个环节，当需要使用浮煤作分析化验时，还要进行减灰步骤：（1）破碎 目的是减小粘度，增加煤粒分散程度，改善煤的不均匀度；（2）筛分 为使煤样破碎到必要的粒度，要用各种筛孔的筛子筛分；（3）掺合 为使缩分后的煤样不失去代表性，每次缩分前都应掺合，使其均匀化，掺合煤样采用堆锥法；（4）缩分 使煤样减少，又不失去其代表性；（5）干燥 使煤样能畅通地通过破碎机、缩分机、二分器和筛子时，不能粘附在筛上；（6）减灰 对需减灰的煤样，将原煤样放入重液中进行浮选，达到减灰的目的。
