HACCP系统在乳制品加工中的应用
为了较系统地认识HACCP系统在乳制品加工中的应用,现仅以HACCP在酸乳、冰淇淋、UHT 乳、炼乳生产加工中的应用为例,以文字和图示两种方式说明。
HACCP在酸乳生产中的应用
(1) 危害因素分析 (HA) 。
①原料乳及辅料因素 原料乳品质的优劣是保证酸乳质量的先决条件。特别应予以重视的是,乳房炎乳不得作为原料乳使用。乳房炎乳除乳中的蛋白质、脂肪、乳糖、灰分、维生素类会发生变化外,而且对酸乳的硬度、风味及酸生成等质量产生影响。以往牛乳引起的食物中毒报道也多与此有关。
风味搅拌型酸乳所用辅料一般是果酱或果汁等,其中含有一定数量的酵母,如果未经杀菌而加入到发酵乳中,那么酵母菌即成为污染该酸乳的主要来源。
②加工过程中的危害因素分析
杀菌:原料乳经 90℃ 30mn加热杀菌。若原料乳杀菌不彻底,会残留一定数量的微生物,尤其是乳中耐热菌能耐受巴氏杀菌的温度而继续存活。
发酵剂:发酵剂品质的好坏直接影响酸乳质量。如果发酵剂污染了杂菌，将使酸乳凝固不实,乳清析出过多,并有气泡和异味出现。
保温发酵:经杀菌,发酵前的原料乳应不含酵母菌。即便发酵剂中污染了少量酵母，但在40~45℃条件下保温发酵及大量的乳酸菌的迅速繁殖,则不利于大多数酵母菌的生长,而使其不占优势。但如果污染了嗜热性酵母菌,可能就会有潜在性危险，因为该酵母菌能在 40~45 ℃条件下生长。
③车间环境与加工设备因素 由于环境温度高,通风不良,卫生条件差，可使酵母与霉菌大量繁殖,而其孢子飘浮于空气之中,又造成对空气的污染,因而在酸乳车间的空气中，以及墙壁、地面均可检出酵母菌与霉菌。
加工设备清洗消毒不彻底,残留的乳垢可成为酸乳生产的主要污染源。未经严格消毒的包装材料也可污染微生物。
成品冷却至销售的过程中,一些酵母菌可能生长繁殖而污染酸乳。
(2) 关键控制点(CCP) 污染酸乳的微生物主要来源于原辅料、发酵剂、设备、包装材料、环境、空气等。因此,只有将这些污染源严格控制,使其污染程度降低到最低点,才能保证产品质量。酸乳生产过程应设以下几个关键控制点:
①严格控制原辅料质量,防止细菌总数,尤其是酵母菌与霉菌数超标;
②严格按乳的巴氏杀菌规程操作,保证原料乳巴氏杀菌效果;
③制备发酵剂应严格无菌操作,防止杂菌及噬菌体的污染;
④严格控制发酵剂的添加量和发酵温度,保证菌种活力,使保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌在数量上保持相对平衡,以缩短发酵时间 ;
⑤加强生产全过程的卫生管理工作,设备、工具及包装材料等使用前应彻底清洗消毒。
(3) 控制措施
①原辅料质量标准 原料乳应新鲜品质好,含菌数一般应低于104 个/ml,不含抗生素,不得使用乳房炎乳作原料乳。
辅料应符合国家卫生标准。白糖应符合国家绵白糖卫生标准(GB1445.1-91),果酱或果汁中不得检出酵母与霉菌。为了减少杂菌的污染,辅料使用前最好进行加热杀菌。
②加工过程各工序严格按工艺要求操作 原料乳应确保 90~95 ℃,30min杀菌,以杀死原料乳中病原菌及其他繁殖体。
制备发酵剂应无菌操作,防止污染。用于菌种保藏、活化菌种及制备发酵剂的脱脂乳应严格灭菌。一旦发现发酵剂污染了杂菌,应立即停止使用,重新分离培养。品质好的发酵剂应是乳凝固均匀致密,乳清析出少,无气泡和异常味的出现,镜检不应有杂菌。
添加发酵剂应控制在3%,其中保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的添加量分别为1.5%,并于43~44℃保温发酵,以保证两种菌在数量上的平衡趋势,从而可借两种菌在发酵及生长过程中的产物的相互利用的共生关系,缩短发酵期。
发酵成熟后的酸乳应立即冷藏于4℃条件下,以防止酸乳pH 过低,芳香物质含量减少,风味发生改变以及杂菌繁殖。
③卫生管理 酸乳车间可采用紫外线或化学喷雾剂定期消毒。设备定期有效地清洗、消毒。实行自动化无菌包装系统,对包装材料使用前要经严格的清洗消毒。
2,HACCP在冰淇淋生产中的应用
(1) 冰淇淋生产过程不同环节的危害分析 (HA) 冰淇淋的基本生产工艺(需硬化冰淇淋) 见图 20-30|
①原料 生产冰淇淋所用的原料有乳与乳制品、油脂、蛋与蛋制品、甜味剂、稳定剂、乳化剂、香料及着色剂等,其质量的优劣与产品质量有密切关系。
②加工过程 配制混合料前的预处理是否科学,杀菌条件的选择及操作是否科学合理,均质处理工序是否符合要求,老化及凝结工序温度及操作掌握是否适当,有无可能受到杂菌污染等，均影响着产品卫生质量。
③环境与加工设备 车间环境及加工设备对冰淇淋产品卫生质量造成危害的主要因素为:车间结构设施不便水清洗消毒、排水不畅;通风设施不符合要求:生产操作隔离不合卫生要求;卫生辅助设施不健全或不符合卫生要求;加工设备清洗消毒不符合卫生要等。
(2) 关键控制点(CCP)
①原料 确保所用原料是优质的,且能达到使用要求:确保原、辅料保存在适合的环境,且未超过保质期;确保原料在经过热处理后不出现微生物问题及一般质量问题。
②混料 所用原料的质量要符合要求;干物料要充分分散;所有物料充分混合。
③杀菌 保证致病菌的热杀灭。
④均质和乳化 确保脂肪球微细化,并均匀分散;防止由于均质机带来的微生物污染
⑤冷却和老化 规定时间内冷却到老化程度;保证老化时间。
⑤凝冻 凝冻机的正确操作;确保快速转到硬化段；确保硬化温度。
(3) 控制措施
①原料 确保购进原材料符合要求 索得检验合格证明;保藏条件、冷藏温度要达到要求,并且有记录。
②混料 检查原料质量;保证混料时的温度;保证蛋白质充分水合;拌料及混合操作安排熟练有经验的操作人员。
③杀菌 定期检查设备的状况；保证牛乳在保温段的温度。
④均质和乳化 严格均质、乳化操作;对均质机进行特别的清洗和杀菌;注意生产前的检查。
⑤冷却和老化 在冷却和老化的全过程关注温度,设备应配备温度记录;确保老化时间。
⑥凝冻 选择合适的冷冻机并正确操作冷冻机;控制膨胀率;在有经验的工人的监控下进入硬化;控制硬化温度。
3,HACCP在灭菌乳(UHT乳)生产中的应用 灭菌乳(UHT乳)是在连续流的工艺中快速升温加热到UHT 温度,保持短时间之后快速冷却下生产的,灭菌后产品无菌灌装。
UHT 乳加工可分为间接加热法与直接加热法两种形式。间接加热法是指热媒和牛乳是分开的,有板式和管式这两种主要的热交换器。直接加热法为应用最新的一种设备,热媒与乳直接接触。即蒸汽与牛乳直接混合加热，可将蒸汽注入乳中,也可将乳注入蒸汽中。直接法UHT法规要求不能稀释牛乳,注入的蒸汽应是干燥的、饱和的、没有外源物质并易于从样品中去除。
UHT 直接加热工艺关键控制点分析见图 20-40
UHT 直接加热工艺关键控制点分析
（1）UHT 灭菌关键控制点,UHT 灭菌 CCP1 。
控制措施:通过采用认可的温度、时间组合,来灭活微生物和内生孢子。
（2）无菌维持关键控制点:无菌维持 CCP1 。
控制措施:防止灭菌乳再污染。
（3) 无菌灌装关键控制点:无菌灌装 CCP10
控制措施:厂房的无菌消毒处理。在安全区安装可调控空气流速和压力的过滤器;包装材料的灭菌处理;校正包装形式和密封设备等。
（4) 灭菌关键控制点:灭菌 CCP1 。
控制措施:灭活营养体细菌及内生饱子。采用适当类型的杀菌锅对容器灭菌处理并做到正确操作;包装容器都要经灭菌处理。
4,HACCP在炼乳生产中的应用。
(1) 炼乳的加工 炼乳可分为淡炼乳和甜炼乳两种不同类型。两种炼乳的生产过程的第一道工序是脂肪含量和固形物含量精确的标准化处理,第二道是热处理,主要是将牛乳中的微生物杀灭，使牛乳性质保持稳定。两种炼乳对原料的要求和初加工的方法完全相同,以后的加工方法则稍有不同。在淡炼乳的生产中,经热处理后的牛乳被输送到蒸发器进行浓缩，均质处理后再进行冷却,并在包装前检查牛乳凝结的稳定性,然后将产品装罐并在杀菌锅中灭菌，冷却后贮藏。在甜炼乳的生产中,经热处理的牛乳送到蒸发器进行浓缩,并将糖溶液在蒸发阶段加入浓缩乳中,浓缩后进行冷却。在冷却和结晶后,将甜炼乳进行包装、贮藏。
(2) 炼乳生产的关键控制点及控制措施 炼乳产品品质控制的关键控制点见图 20-50
①原料乳及其预处理关键控制点:原料乳的质量;足够的杀菌强度;热处理过程。
控制措施:对原料乳质量的监督;热处理的设备运行正常 杀菌温度要严格监控;其他的预处理的控制参数应有监督和记录。
②杀菌关键控制点:在预定的热处理强度下对病原菌的营养体和内生饱子的杀灭性。
控制措施:温度、压力、流量的监测;控制及安全装置的正确操作;工厂的卫生和安全的检查。
③凝结的稳定性关键控制点:采取适当的预热工艺以及加入能够提高凝结稳定性的盐类来保证终产品的稳定性。
控制措施:对盐类的添加量进行合理测算,并对添加过程进行监督;预热设备的性能应与热分布的要求相符合;灌装与杀菌前再次对产品的稳定性进行测定。
④蒸发器的操作关键控制点,备的运行状态;嗜热型微生物的繁殖。
控制措施:蒸发器真空浓缩锅必须配备完整的仪表以对操作参数、温度和真空度进行监测;对经蒸发器蒸发过的产品浓缩度进行监督;如操作时间被迫延长 蒸发器的温度应高于嗜热型微生物的最佳生长温度;设备进行符合卫生要求的清洗消毒。
为了较系统地认识HACCP系统在乳制品加工中的应用,现仅以HACCP在酸乳、冰淇淋、UHT 乳、炼乳生产加工中的应用为例,以文字和图示两种方式说明。
HACCP在酸乳生产中的应用
(1) 危害因素分析 (HA) 。
①原料乳及辅料因素 原料乳品质的优劣是保证酸乳质量的先决条件。特别应予以重视的是,乳房炎乳不得作为原料乳使用。乳房炎乳除乳中的蛋白质、脂肪、乳糖、灰分、维生素类会发生变化外,而且对酸乳的硬度、风味及酸生成等质量产生影响。以往牛乳引起的食物中毒报道也多与此有关。
风味搅拌型酸乳所用辅料一般是果酱或果汁等,其中含有一定数量的酵母,如果未经杀菌而加入到发酵乳中,那么酵母菌即成为污染该酸乳的主要来源。
②加工过程中的危害因素分析
杀菌:原料乳经 90℃ 30mn加热杀菌。若原料乳杀菌不彻底,会残留一定数量的微生物,尤其是乳中耐热菌能耐受巴氏杀菌的温度而继续存活。
发酵剂:发酵剂品质的好坏直接影响酸乳质量。如果发酵剂污染了杂菌，将使酸乳凝固不实,乳清析出过多,并有气泡和异味出现。
保温发酵:经杀菌,发酵前的原料乳应不含酵母菌。即便发酵剂中污染了少量酵母，但在40~45℃条件下保温发酵及大量的乳酸菌的迅速繁殖,则不利于大多数酵母菌的生长,而使其不占优势。但如果污染了嗜热性酵母菌,可能就会有潜在性危险，因为该酵母菌能在 40~45 ℃条件下生长。
③车间环境与加工设备因素 由于环境温度高,通风不良,卫生条件差，可使酵母与霉菌大量繁殖,而其孢子飘浮于空气之中,又造成对空气的污染,因而在酸乳车间的空气中，以及墙壁、地面均可检出酵母菌与霉菌。
加工设备清洗消毒不彻底,残留的乳垢可成为酸乳生产的主要污染源。未经严格消毒的包装材料也可污染微生物。
成品冷却至销售的过程中,一些酵母菌可能生长繁殖而污染酸乳。
(2) 关键控制点(CCP) 污染酸乳的微生物主要来源于原辅料、发酵剂、设备、包装材料、环境、空气等。因此,只有将这些污染源严格控制,使其污染程度降低到最低点,才能保证产品质量。酸乳生产过程应设以下几个关键控制点:
①严格控制原辅料质量,防止细菌总数,尤其是酵母菌与霉菌数超标;
②严格按乳的巴氏杀菌规程操作,保证原料乳巴氏杀菌效果;
③制备发酵剂应严格无菌操作,防止杂菌及噬菌体的污染;
④严格控制发酵剂的添加量和发酵温度,保证菌种活力,使保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌在数量上保持相对平衡,以缩短发酵时间 ;
⑤加强生产全过程的卫生管理工作,设备、工具及包装材料等使用前应彻底清洗消毒。
(3) 控制措施
①原辅料质量标准 原料乳应新鲜品质好,含菌数一般应低于104 个/ml,不含抗生素,不得使用乳房炎乳作原料乳。
辅料应符合国家卫生标准。白糖应符合国家绵白糖卫生标准(GB1445.1-91),果酱或果汁中不得检出酵母与霉菌。为了减少杂菌的污染,辅料使用前最好进行加热杀菌。
②加工过程各工序严格按工艺要求操作 原料乳应确保 90~95 ℃,30min杀菌,以杀死原料乳中病原菌及其他繁殖体。
制备发酵剂应无菌操作,防止污染。用于菌种保藏、活化菌种及制备发酵剂的脱脂乳应严格灭菌。一旦发现发酵剂污染了杂菌,应立即停止使用,重新分离培养。品质好的发酵剂应是乳凝固均匀致密,乳清析出少,无气泡和异常味的出现,镜检不应有杂菌。
添加发酵剂应控制在3%,其中保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的添加量分别为1.5%,并于43~44℃保温发酵,以保证两种菌在数量上的平衡趋势,从而可借两种菌在发酵及生长过程中的产物的相互利用的共生关系,缩短发酵期。
发酵成熟后的酸乳应立即冷藏于4℃条件下,以防止酸乳pH 过低,芳香物质含量减少,风味发生改变以及杂菌繁殖。
③卫生管理 酸乳车间可采用紫外线或化学喷雾剂定期消毒。设备定期有效地清洗、消毒。实行自动化无菌包装系统,对包装材料使用前要经严格的清洗消毒。
2,HACCP在冰淇淋生产中的应用
(1) 冰淇淋生产过程不同环节的危害分析 (HA) 冰淇淋的基本生产工艺(需硬化冰淇淋) 见图 20-30|
①原料 生产冰淇淋所用的原料有乳与乳制品、油脂、蛋与蛋制品、甜味剂、稳定剂、乳化剂、香料及着色剂等,其质量的优劣与产品质量有密切关系。
②加工过程 配制混合料前的预处理是否科学,杀菌条件的选择及操作是否科学合理,均质处理工序是否符合要求,老化及凝结工序温度及操作掌握是否适当,有无可能受到杂菌污染等，均影响着产品卫生质量。
③环境与加工设备 车间环境及加工设备对冰淇淋产品卫生质量造成危害的主要因素为:车间结构设施不便水清洗消毒、排水不畅;通风设施不符合要求:生产操作隔离不合卫生要求;卫生辅助设施不健全或不符合卫生要求;加工设备清洗消毒不符合卫生要等。
(2) 关键控制点(CCP)
①原料 确保所用原料是优质的,且能达到使用要求:确保原、辅料保存在适合的环境,且未超过保质期;确保原料在经过热处理后不出现微生物问题及一般质量问题。
②混料 所用原料的质量要符合要求;干物料要充分分散;所有物料充分混合。
③杀菌 保证致病菌的热杀灭。
④均质和乳化 确保脂肪球微细化,并均匀分散;防止由于均质机带来的微生物污染
⑤冷却和老化 规定时间内冷却到老化程度;保证老化时间。
⑤凝冻 凝冻机的正确操作;确保快速转到硬化段；确保硬化温度。
(3) 控制措施
①原料 确保购进原材料符合要求 索得检验合格证明;保藏条件、冷藏温度要达到要求,并且有记录。
②混料 检查原料质量;保证混料时的温度;保证蛋白质充分水合;拌料及混合操作安排熟练有经验的操作人员。
③杀菌 定期检查设备的状况；保证牛乳在保温段的温度。
④均质和乳化 严格均质、乳化操作;对均质机进行特别的清洗和杀菌;注意生产前的检查。
⑤冷却和老化 在冷却和老化的全过程关注温度,设备应配备温度记录;确保老化时间。
⑥凝冻 选择合适的冷冻机并正确操作冷冻机;控制膨胀率;在有经验的工人的监控下进入硬化;控制硬化温度。
3,HACCP在灭菌乳(UHT乳)生产中的应用 灭菌乳(UHT乳)是在连续流的工艺中快速升温加热到UHT 温度,保持短时间之后快速冷却下生产的,灭菌后产品无菌灌装。
UHT 乳加工可分为间接加热法与直接加热法两种形式。间接加热法是指热媒和牛乳是分开的,有板式和管式这两种主要的热交换器。直接加热法为应用最新的一种设备,热媒与乳直接接触。即蒸汽与牛乳直接混合加热，可将蒸汽注入乳中,也可将乳注入蒸汽中。直接法UHT法规要求不能稀释牛乳,注入的蒸汽应是干燥的、饱和的、没有外源物质并易于从样品中去除。
UHT 直接加热工艺关键控制点分析见图 20-40
UHT 直接加热工艺关键控制点分析
（1）UHT 灭菌关键控制点,UHT 灭菌 CCP1 。
控制措施:通过采用认可的温度、时间组合,来灭活微生物和内生孢子。
（2）无菌维持关键控制点:无菌维持 CCP1 。
控制措施:防止灭菌乳再污染。
（3) 无菌灌装关键控制点:无菌灌装 CCP10
控制措施:厂房的无菌消毒处理。在安全区安装可调控空气流速和压力的过滤器;包装材料的灭菌处理;校正包装形式和密封设备等。
（4) 灭菌关键控制点:灭菌 CCP1 。
控制措施:灭活营养体细菌及内生饱子。采用适当类型的杀菌锅对容器灭菌处理并做到正确操作;包装容器都要经灭菌处理。
4,HACCP在炼乳生产中的应用。
(1) 炼乳的加工 炼乳可分为淡炼乳和甜炼乳两种不同类型。两种炼乳的生产过程的第一道工序是脂肪含量和固形物含量精确的标准化处理,第二道是热处理,主要是将牛乳中的微生物杀灭，使牛乳性质保持稳定。两种炼乳对原料的要求和初加工的方法完全相同,以后的加工方法则稍有不同。在淡炼乳的生产中,经热处理后的牛乳被输送到蒸发器进行浓缩，均质处理后再进行冷却,并在包装前检查牛乳凝结的稳定性,然后将产品装罐并在杀菌锅中灭菌，冷却后贮藏。在甜炼乳的生产中,经热处理的牛乳送到蒸发器进行浓缩,并将糖溶液在蒸发阶段加入浓缩乳中,浓缩后进行冷却。在冷却和结晶后,将甜炼乳进行包装、贮藏。
(2) 炼乳生产的关键控制点及控制措施 炼乳产品品质控制的关键控制点见图 20-50
①原料乳及其预处理关键控制点:原料乳的质量;足够的杀菌强度;热处理过程。
控制措施:对原料乳质量的监督;热处理的设备运行正常 杀菌温度要严格监控;其他的预处理的控制参数应有监督和记录。
②杀菌关键控制点:在预定的热处理强度下对病原菌的营养体和内生饱子的杀灭性。
控制措施:温度、压力、流量的监测;控制及安全装置的正确操作;工厂的卫生和安全的检查。
③凝结的稳定性关键控制点:采取适当的预热工艺以及加入能够提高凝结稳定性的盐类来保证终产品的稳定性。
控制措施:对盐类的添加量进行合理测算,并对添加过程进行监督;预热设备的性能应与热分布的要求相符合;灌装与杀菌前再次对产品的稳定性进行测定。
④蒸发器的操作关键控制点,备的运行状态;嗜热型微生物的繁殖。
控制措施:蒸发器真空浓缩锅必须配备完整的仪表以对操作参数、温度和真空度进行监测;对经蒸发器蒸发过的产品浓缩度进行监督;如操作时间被迫延长 蒸发器的温度应高于嗜热型微生物的最佳生长温度;设备进行符合卫生要求的清洗消毒。
