第四章 刀具几何参数与切削用量的合理选择
【内容提要】
本章主要介绍刀具几何参数、切削用量合理选择的基本概念及各参数的功用；
应用上述功用合理选择刀具几何参数和切削用量。
【目的要求】
1、明确基本概念；
2、会根据加工具体情况正确选择和确定刀具材料、刀具几何参数、切削用量；
【本章内容】
第一次课
§4-1 刀具合理几何参数的选择刀具几何参数的合理选择，是在保证加工质量的前提下，能够获得理想的刀具耐用度，达到提高效率，降低生产成本的目的。
一、前角的选择
（1）前角的作用
1．加大前角能使车刀锋利，减少切削变形，减小切屑与前刀面的磨擦，从而降低切削力和减少切削热。
2．影响刀具的强度，受力性质和散热条件。
3．影响加工表面质量。
（2）前角的选择增大前角能降低切削力和切削热，但会削弱切削刃强度和散热面积，减小前角可改善刀头散热条件和提高刀头强度，但会使切削力和切削热增加。
①前角的选择原则在刀具强度许可的条件下，尽量选择大的前角，前角的选择包括确定其正负和数值：
负前角：仅用于硬质合金车刀，切削强度很高的钢材，采用负前角可使刀片受压而不受弯，同时使楔角增大，切削刃不易磨损及崩刃。高速钢刀具，因为抗弯强度高，
韧性好，在任何情况下，都不应采用负前角。
前角的数值：应由工件材料，刀具材料及加工工艺要求来确定。
工件材料的强度和硬度降低时，可取较大甚至很大的前角，反之，前角应取小值，
甚至负值，刀具材料的强度和韧性较差，前角应取小值，反之，取较大的数值。粗加工时，特别是断续车削，承受冲击载荷或对于有硬皮铸、锻件粗车时，应适当减小前角，精加工时，应选较大的前角。
②前角的经验参考数值,
工件材料
前角
高速钢刀具
硬质合金刀
铝及铝合金
25°~30°
25°~30°
紫铜及铜合金（软）
25°~30°
25°~30°
铜合金（脆性）
粗加工
10°~15°
10°~15°
精加工
5°~10°
5°~10°
结构钢
20°~25°
15°~20°
15°~20°
10°~15°
灰铸铁及可锻铸铁
HBS≤220
20°~25°
15°~20°
HBS>220
10°
8°
铸、锻钢件或断续切削灰铸铁
10°~15°
5°~10°
表列硬质合金车刀的前角数值是指刃口磨有倒棱的情况。
前角也可以归纳为尽量大
① 刀具材料,脆性↑→γo↓（高速钢→γo↑，硬质合金→γo↓，陶瓷→γo↓）
② 工件材料,塑性材料→γo↑,脆性材料→γo↓,强度→γo↓,硬度→γo↓
③ 加工要求,粗加工→γo↓,断续切削→γo↓,精加工→γo↑
④ 机床功率和系统刚度,功率大刚度高γο↓,数控机床、自动线：γο↓
二、主后角的选择
（1）主后角的作用
1．减小主后刀面与工件之间的摩擦，提高已加工表面质量和延长刀具寿命；
2．配合前角调整切削刃和刀头部分的锋利程度、强度和散热条件；
3．小后角车刀在特定的条件下可抑制切削时的振动。
（2）后角的选择
①后角的选择原则在粗加工时以确保刀具强度为主，应取较小的后角4°~6°; 在精加工时以保证加工表面质量为主，一般取ao = 8°~ 12°。
一般车刀的副后角ao′取和后角ao相同的数值。但切断刀受刀头强度限制，副后角较小（ao′= 1 °30′~2°）。
提问：当用硬质合金车刀车削有冲击的工件时（如把四方形的Q235材质的材料车成圆形），前角和后角应如何选择？为什么？
课堂上给3分钟时间让相近的同学互相讨论，然后每组提问一个同学（提问要有代表性，即成绩好的，较差的和中等的。以便了解学生对知识的掌握情况）。然后利用同学们刚学到的知识，和学生一起分析，得出正确答案是：应选择负前角，以使合金刀片受压而不受弯，选较小的后角（即选取楔角大一些），以使刀头刚性好，
散热好，切削刃强度好，不易崩刀。
然后，提供4把分别适于精车、半精车、粗车和强力车削四种车刀给同学们认识、观察、鉴别。从感观上加强所学的知识。使学生对所学的知识记得清、记得牢，
起到事半功倍的作用。
② 后角归纳为尽量小,
① 粗加工：ａo↓,精加工：ａo↓
② 塑性材料:ａo↑,脆性材料:ａo↓,硬度高:ａo↓,强度高ａo↓
③ 工艺系统：刚度高ａo↓
③归纳总结前角大,刀锋利，强度差。适于精加工。
前角小，强度好。散热佳，适于粗加工。
后角大，刀锋利，摩擦小。适于精加工。
后角小，强度好。散热佳，适于粗加工。
三、前后刀面的型式及其选择
（1）前刀面常见的形式及其选择,
/
a、正前角单平面型：精加工刀具、复杂刀具加工脆性材料的刀具
b、正前角曲面带倒棱型：加工塑性材料的刀具
c、负前角单平面型：后刀面磨损刀具
d、负前角双平面型：前后刀面磨损的刀具注意：区别负前角与负倒棱
（2）后刀面的常见形式
① 单一后刀面：基本形式、常用，精加工刀用?
② 有刃带的后刀面：可增加刀具耐磨性，定尺寸刀具用
③ 带消振棱的后刀面：可抑制振动，加工时容易振动使用
④ 双重或三重后刀面：可增加刃口强度，较少后刀面磨损
四、主、副偏角的选择
1．主偏角的功用
①影响已加工表面残留面积的高度
② 影响各切削分力的比例
③影响刀尖的强度和刀具耐用度
④影响断屑
2．主偏角选择
① 系统刚度：刚度好，Kr取小值，刚度差，Kr取大值
② 工件形状：Kr按工件阶梯的角度选
③ 工件材料：工件很硬时，Kr取小值
④ 散热条件：需要时加强散热时，Kr取小值
⑤ 产量条件：需要刀具通用性好时,取Kr＝90°、Kr＝45°
3．副偏角：考虑对Ra的影响…一般尽量取小值
（3）各方兼顾,
/
① 取过渡刃：粗加工用直线过渡刃精加工用圆弧过渡刃：高速钢：rｇ＝０.５～５mm
硬质合金：rｇ＝０.２～２mm
② 设修光刃：Krε′= 0 bε＇= (1.2～1.8)f
五、刃倾角的选择：
1．刃倾角的功用
①影响已加工表面质量
② 影响各切削分力的比例
③影响刀尖的强度
④影响切入切出的平稳性使刀具刃口锋利，切削平稳。
1）粗加工λS< 0（保护刀尖）精加工λS> 0（使FP小些）
2）断续切削：λS< 0（保护刀尖）
3）工件σb、HB大：λS< 0（保护刀尖）
4）系统刚性差：λS> 0（使FP小些）
5）微量切削：λS取大值(使刀具实际刃口半径↓)
第二次课
§4-2切削用量的合理选择所谓“合理”的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得主的生产率和低的加工成本的切削用量。
切削用量对金属切削过程中主要物理现象影响在前面已有所述，切削用量又是生产实践中最活跃的参数。在工件材料、刀具材料和刀具几何参数确定的条件下，切削用量选择的合理与否，会直接影响加工质量、生产率、生产成本和刀具耐用度。为此，合理地选择切削用量是提高金属切削效益十分重要的一环。
一、切削加工的经济性切削加工的经济性指在保证加工零件质量的前提下，必须使切削加工符合经济原则，以此为目标作为企业需要完成的经济指标。通常包括 ① 最大生产率 ② 最低成本 ③最大利润三个方面：
1、最大生产率（单件工时最小）
最大生产率是以单位时间内生产最多数量产品或加工每个零件所消耗的生产时间为最少来衡量。
单件工序的工时 为tw=tm+tm/T t0t+t0t
式中 tm——工序的切削时间（机动时间）；（mm）
tct 换刀一次所消耗的时间；(min)
T——刀具耐用度(min);tm/T－换刀次数
T0t 除换刀以外的其他辅助时间。(min)
由图可知：tm=(lw/nf)*△/ap ;Vc=3.14dn/1000
所以,n=1000Vc/3.14dw tm=tw/f,△/ap.3.14dw/1000Vc=3.14twdw..△/1000apfVc
又刀具耐用度方程 v=c0/tm,代入上式中得
tm=tw.14dw△/1000apfc0.Tm ; 令B =lw3.14dw△/1000apfc0,则tm=BT 代入单件;
工时方程：
要求得tw的最小值,令dtw/dt=0即tw/Dt=Mbtm-1+tct(m-1)BTm-2=0.所以T=(-m)/m.tct 。
该式为最高生产率刀具耐用度。
2、最低成本（最小单件加工成本）
最低成本以每件产品（或工序）的加工费用最低来衡量的。
每个工件的工序成本 c为c=tmM+tct.tm/T.m+tm/T.Ct+tct.m
m－分担的全厂开支；
g－ 每次磨刀费用（包括刀具折旧费）；（元）
要求得 c的最小值，令dc/Dt=0,
即dc/Dt=mBMTm-1+(m-1)tct BMTm-2+(m-1)GBTm-2=0
则：T=1-m/m(tct+ct/m)即为最低成本耐用度。
二、切削用量的选择原则：
合理地选择切削用量，可以保证加工质量，降低生产成本，提高生产率。如果只凭经验来选取切削用量，即是不适应切削加工现代化的要求，因此，我们要研究切削用量选择的基本原则。
从机动时间tm=La/nfap和金属切除率 QW =1000Vcfap/60 可知若要提高生产率，必须取尽可能大的 ap.f 和VC 事实上ap.f和Vc 的提高受到来自机床、工艺系统、刀具和加工质量要求等诸多因素的限制。因此，应重点考虑以下限制因素来选择切削用量。
（一）切削用量受机床功率限制时的选择,
由式 pm =fcvc-3 /60可知：切削功率pm 随 Fc 和VC 而成比例增大。同时，Fc 受 ap 和f影响,ap f 则fc （ f 影响较小）。故为充分发挥机床功率，应先取大的,较大的,最后取满足机床功率要求的
（二）切削用时受刀具耐用充限制时的选择：
由式可知，切削用量对刀具耐用度的影响次序是 vc>f>ap。为减小磨刀、换刀等辅助工时，提高切削效率，必须保证刀具有中够的耐用度。因此，在选取切削用量时，首先选取大的切削深度ap，其次较大f，最后取满足刀具耐用度的vc。
（三）切削用量受加工质量限制时的选择：
ap由半精加工和精加工余量确定。一般取ap较小，以减小工艺系统的弹性变形和已加工表面残留面积高度。
f由工件表面粗糙充值确定。可根据刀具耐用度和加工质量选取避开积屑 和鳞刺产生的速度范围。
由上述三点可知：粗加工，以担高生产率为主，兼顾加工成本，应选 尽量大,较大，最后根据已确定的，在刀具耐用度和机床功率允许的条件下选择合理。
精加工时，以提高加工质量为主，兼顾生产率和生产成本。故按加工余量，按表面质量要求选择合理的,在保证刀具耐用度和加工质量的前提下选择尽量大的切削速度。
三、切削用量的选择方法
（一）粗加工切削用量的选择方法
1、确定：在保留半精加工余量的前提下，尽量将粗加工余量一次切削完。若多余量 过大或工艺系统刚性过差时，可分二次切除余量（一般最多分成二次切除）
2、确定：综合考虑机床进给机构强度、加工工件刚度和刀片强度等情况下，选取一个最大的进给量。粗车进给量的参考值见表4-6、4-7为硬质合金刀生强度允许的进给量。
3、确定：T已选定，根据规定达到的刀具耐用度，确定切削速度，
4、校验机床功率：
在校验机床功率，首先应确定机床的实际切削速度，根据式
根据机床说明书选择相等或相近的较低转速。再按照选择的机床转速n，算出实际切削速度。
切削功率
（二）半精加工、精加工切削用量的选择方法：
1、切削深度：半精加工、精加工余量较小，一般一次切除，
2、进给量：半畏加工和精加工切削深度较小，产生的切削力不大，不会给工艺系统造成太大的影响。因此进给 的大小，主要取决于工件表面粗糙度和刀尖园弧半径，再预先假设一个切削速度，通过表面选择进给量，然后根据机床说明书上的进给量，选取相等的或相近的进给量值。
3、切削速度：半精加工、精加工的切削速度主要受刀具耐用度的限制，可利用式计算。
【内容提要】
本章主要介绍刀具几何参数、切削用量合理选择的基本概念及各参数的功用；
应用上述功用合理选择刀具几何参数和切削用量。
【目的要求】
1、明确基本概念；
2、会根据加工具体情况正确选择和确定刀具材料、刀具几何参数、切削用量；
【本章内容】
第一次课
§4-1 刀具合理几何参数的选择刀具几何参数的合理选择，是在保证加工质量的前提下，能够获得理想的刀具耐用度，达到提高效率，降低生产成本的目的。
一、前角的选择
（1）前角的作用
1．加大前角能使车刀锋利，减少切削变形，减小切屑与前刀面的磨擦，从而降低切削力和减少切削热。
2．影响刀具的强度，受力性质和散热条件。
3．影响加工表面质量。
（2）前角的选择增大前角能降低切削力和切削热，但会削弱切削刃强度和散热面积，减小前角可改善刀头散热条件和提高刀头强度，但会使切削力和切削热增加。
①前角的选择原则在刀具强度许可的条件下，尽量选择大的前角，前角的选择包括确定其正负和数值：
负前角：仅用于硬质合金车刀，切削强度很高的钢材，采用负前角可使刀片受压而不受弯，同时使楔角增大，切削刃不易磨损及崩刃。高速钢刀具，因为抗弯强度高，
韧性好，在任何情况下，都不应采用负前角。
前角的数值：应由工件材料，刀具材料及加工工艺要求来确定。
工件材料的强度和硬度降低时，可取较大甚至很大的前角，反之，前角应取小值，
甚至负值，刀具材料的强度和韧性较差，前角应取小值，反之，取较大的数值。粗加工时，特别是断续车削，承受冲击载荷或对于有硬皮铸、锻件粗车时，应适当减小前角，精加工时，应选较大的前角。
②前角的经验参考数值,
工件材料
前角
高速钢刀具
硬质合金刀
铝及铝合金
25°~30°
25°~30°
紫铜及铜合金（软）
25°~30°
25°~30°
铜合金（脆性）
粗加工
10°~15°
10°~15°
精加工
5°~10°
5°~10°
结构钢
20°~25°
15°~20°
15°~20°
10°~15°
灰铸铁及可锻铸铁
HBS≤220
20°~25°
15°~20°
HBS>220
10°
8°
铸、锻钢件或断续切削灰铸铁
10°~15°
5°~10°
表列硬质合金车刀的前角数值是指刃口磨有倒棱的情况。
前角也可以归纳为尽量大
① 刀具材料,脆性↑→γo↓（高速钢→γo↑，硬质合金→γo↓，陶瓷→γo↓）
② 工件材料,塑性材料→γo↑,脆性材料→γo↓,强度→γo↓,硬度→γo↓
③ 加工要求,粗加工→γo↓,断续切削→γo↓,精加工→γo↑
④ 机床功率和系统刚度,功率大刚度高γο↓,数控机床、自动线：γο↓
二、主后角的选择
（1）主后角的作用
1．减小主后刀面与工件之间的摩擦，提高已加工表面质量和延长刀具寿命；
2．配合前角调整切削刃和刀头部分的锋利程度、强度和散热条件；
3．小后角车刀在特定的条件下可抑制切削时的振动。
（2）后角的选择
①后角的选择原则在粗加工时以确保刀具强度为主，应取较小的后角4°~6°; 在精加工时以保证加工表面质量为主，一般取ao = 8°~ 12°。
一般车刀的副后角ao′取和后角ao相同的数值。但切断刀受刀头强度限制，副后角较小（ao′= 1 °30′~2°）。
提问：当用硬质合金车刀车削有冲击的工件时（如把四方形的Q235材质的材料车成圆形），前角和后角应如何选择？为什么？
课堂上给3分钟时间让相近的同学互相讨论，然后每组提问一个同学（提问要有代表性，即成绩好的，较差的和中等的。以便了解学生对知识的掌握情况）。然后利用同学们刚学到的知识，和学生一起分析，得出正确答案是：应选择负前角，以使合金刀片受压而不受弯，选较小的后角（即选取楔角大一些），以使刀头刚性好，
散热好，切削刃强度好，不易崩刀。
然后，提供4把分别适于精车、半精车、粗车和强力车削四种车刀给同学们认识、观察、鉴别。从感观上加强所学的知识。使学生对所学的知识记得清、记得牢，
起到事半功倍的作用。
② 后角归纳为尽量小,
① 粗加工：ａo↓,精加工：ａo↓
② 塑性材料:ａo↑,脆性材料:ａo↓,硬度高:ａo↓,强度高ａo↓
③ 工艺系统：刚度高ａo↓
③归纳总结前角大,刀锋利，强度差。适于精加工。
前角小，强度好。散热佳，适于粗加工。
后角大，刀锋利，摩擦小。适于精加工。
后角小，强度好。散热佳，适于粗加工。
三、前后刀面的型式及其选择
（1）前刀面常见的形式及其选择,
/
a、正前角单平面型：精加工刀具、复杂刀具加工脆性材料的刀具
b、正前角曲面带倒棱型：加工塑性材料的刀具
c、负前角单平面型：后刀面磨损刀具
d、负前角双平面型：前后刀面磨损的刀具注意：区别负前角与负倒棱
（2）后刀面的常见形式
① 单一后刀面：基本形式、常用，精加工刀用?
② 有刃带的后刀面：可增加刀具耐磨性，定尺寸刀具用
③ 带消振棱的后刀面：可抑制振动，加工时容易振动使用
④ 双重或三重后刀面：可增加刃口强度，较少后刀面磨损
四、主、副偏角的选择
1．主偏角的功用
①影响已加工表面残留面积的高度
② 影响各切削分力的比例
③影响刀尖的强度和刀具耐用度
④影响断屑
2．主偏角选择
① 系统刚度：刚度好，Kr取小值，刚度差，Kr取大值
② 工件形状：Kr按工件阶梯的角度选
③ 工件材料：工件很硬时，Kr取小值
④ 散热条件：需要时加强散热时，Kr取小值
⑤ 产量条件：需要刀具通用性好时,取Kr＝90°、Kr＝45°
3．副偏角：考虑对Ra的影响…一般尽量取小值
（3）各方兼顾,
/
① 取过渡刃：粗加工用直线过渡刃精加工用圆弧过渡刃：高速钢：rｇ＝０.５～５mm
硬质合金：rｇ＝０.２～２mm
② 设修光刃：Krε′= 0 bε＇= (1.2～1.8)f
五、刃倾角的选择：
1．刃倾角的功用
①影响已加工表面质量
② 影响各切削分力的比例
③影响刀尖的强度
④影响切入切出的平稳性使刀具刃口锋利，切削平稳。
1）粗加工λS< 0（保护刀尖）精加工λS> 0（使FP小些）
2）断续切削：λS< 0（保护刀尖）
3）工件σb、HB大：λS< 0（保护刀尖）
4）系统刚性差：λS> 0（使FP小些）
5）微量切削：λS取大值(使刀具实际刃口半径↓)
第二次课
§4-2切削用量的合理选择所谓“合理”的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得主的生产率和低的加工成本的切削用量。
切削用量对金属切削过程中主要物理现象影响在前面已有所述，切削用量又是生产实践中最活跃的参数。在工件材料、刀具材料和刀具几何参数确定的条件下，切削用量选择的合理与否，会直接影响加工质量、生产率、生产成本和刀具耐用度。为此，合理地选择切削用量是提高金属切削效益十分重要的一环。
一、切削加工的经济性切削加工的经济性指在保证加工零件质量的前提下，必须使切削加工符合经济原则，以此为目标作为企业需要完成的经济指标。通常包括 ① 最大生产率 ② 最低成本 ③最大利润三个方面：
1、最大生产率（单件工时最小）
最大生产率是以单位时间内生产最多数量产品或加工每个零件所消耗的生产时间为最少来衡量。
单件工序的工时 为tw=tm+tm/T t0t+t0t
式中 tm——工序的切削时间（机动时间）；（mm）
tct 换刀一次所消耗的时间；(min)
T——刀具耐用度(min);tm/T－换刀次数
T0t 除换刀以外的其他辅助时间。(min)
由图可知：tm=(lw/nf)*△/ap ;Vc=3.14dn/1000
所以,n=1000Vc/3.14dw tm=tw/f,△/ap.3.14dw/1000Vc=3.14twdw..△/1000apfVc
又刀具耐用度方程 v=c0/tm,代入上式中得
tm=tw.14dw△/1000apfc0.Tm ; 令B =lw3.14dw△/1000apfc0,则tm=BT 代入单件;
工时方程：
要求得tw的最小值,令dtw/dt=0即tw/Dt=Mbtm-1+tct(m-1)BTm-2=0.所以T=(-m)/m.tct 。
该式为最高生产率刀具耐用度。
2、最低成本（最小单件加工成本）
最低成本以每件产品（或工序）的加工费用最低来衡量的。
每个工件的工序成本 c为c=tmM+tct.tm/T.m+tm/T.Ct+tct.m
m－分担的全厂开支；
g－ 每次磨刀费用（包括刀具折旧费）；（元）
要求得 c的最小值，令dc/Dt=0,
即dc/Dt=mBMTm-1+(m-1)tct BMTm-2+(m-1)GBTm-2=0
则：T=1-m/m(tct+ct/m)即为最低成本耐用度。
二、切削用量的选择原则：
合理地选择切削用量，可以保证加工质量，降低生产成本，提高生产率。如果只凭经验来选取切削用量，即是不适应切削加工现代化的要求，因此，我们要研究切削用量选择的基本原则。
从机动时间tm=La/nfap和金属切除率 QW =1000Vcfap/60 可知若要提高生产率，必须取尽可能大的 ap.f 和VC 事实上ap.f和Vc 的提高受到来自机床、工艺系统、刀具和加工质量要求等诸多因素的限制。因此，应重点考虑以下限制因素来选择切削用量。
（一）切削用量受机床功率限制时的选择,
由式 pm =fcvc-3 /60可知：切削功率pm 随 Fc 和VC 而成比例增大。同时，Fc 受 ap 和f影响,ap f 则fc （ f 影响较小）。故为充分发挥机床功率，应先取大的,较大的,最后取满足机床功率要求的
（二）切削用时受刀具耐用充限制时的选择：
由式可知，切削用量对刀具耐用度的影响次序是 vc>f>ap。为减小磨刀、换刀等辅助工时，提高切削效率，必须保证刀具有中够的耐用度。因此，在选取切削用量时，首先选取大的切削深度ap，其次较大f，最后取满足刀具耐用度的vc。
（三）切削用量受加工质量限制时的选择：
ap由半精加工和精加工余量确定。一般取ap较小，以减小工艺系统的弹性变形和已加工表面残留面积高度。
f由工件表面粗糙充值确定。可根据刀具耐用度和加工质量选取避开积屑 和鳞刺产生的速度范围。
由上述三点可知：粗加工，以担高生产率为主，兼顾加工成本，应选 尽量大,较大，最后根据已确定的，在刀具耐用度和机床功率允许的条件下选择合理。
精加工时，以提高加工质量为主，兼顾生产率和生产成本。故按加工余量，按表面质量要求选择合理的,在保证刀具耐用度和加工质量的前提下选择尽量大的切削速度。
三、切削用量的选择方法
（一）粗加工切削用量的选择方法
1、确定：在保留半精加工余量的前提下，尽量将粗加工余量一次切削完。若多余量 过大或工艺系统刚性过差时，可分二次切除余量（一般最多分成二次切除）
2、确定：综合考虑机床进给机构强度、加工工件刚度和刀片强度等情况下，选取一个最大的进给量。粗车进给量的参考值见表4-6、4-7为硬质合金刀生强度允许的进给量。
3、确定：T已选定，根据规定达到的刀具耐用度，确定切削速度，
4、校验机床功率：
在校验机床功率，首先应确定机床的实际切削速度，根据式
根据机床说明书选择相等或相近的较低转速。再按照选择的机床转速n，算出实际切削速度。
切削功率
（二）半精加工、精加工切削用量的选择方法：
1、切削深度：半精加工、精加工余量较小，一般一次切除，
2、进给量：半畏加工和精加工切削深度较小，产生的切削力不大，不会给工艺系统造成太大的影响。因此进给 的大小，主要取决于工件表面粗糙度和刀尖园弧半径，再预先假设一个切削速度，通过表面选择进给量，然后根据机床说明书上的进给量，选取相等的或相近的进给量值。
3、切削速度：半精加工、精加工的切削速度主要受刀具耐用度的限制，可利用式计算。
