中华人民共和国汽车行业标准汽车散热器
Automobile radiator
(征求意见稿)
200X-XX-XX 发布 200X-XX-XX 实施国家发展和改革委员会 发布
QC/T 468-200X
I
目次前言
范围2.规范性引用文件3.技术条件 4,试验方法 5.车上可靠性6.检验规则7.标志、包装、贮存QC/T 468-200XII
前言本标准是在QC/T468-1999《汽车散热器》基础上进行修订。
本标准与标准QC/T468-1999 区别；
—技术条件项中不再限定散热器的材料。密封性能检测增加了干检方法增加了冷热循环试验增加低温密封性试验 静压强度性能试验 增加真空试验 增加落锤试验 增加耐高温性能试验 增加耐碎石冲击性能试验 增加内部耐腐蚀性能试验，增加外部腐蚀盐雾试验 根据中国环境保护法相关条例，取消耐高温压力脉冲性能试验。
本标准由国家发展和改革委员会提出本标准由全国汽车标准化技术委员会归口汽车散热器
1 范围本标准规定了汽车散热器总成技术要求、试验方法及检验规则、包装、标志、运输与贮存等。
本标准适用于商用车和乘用车散热器。
2 规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB2293-78 汽车，拖拉机散热器风筒试验方法
QCT484-1999 汽车油漆涂层
3 技术要求
3.1 产品应符合本标准要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
3.2 外观及尺寸
3.2.1 与主机装配的尺寸应符合产品功能的要求。
3.2.2 主片间距应符合产品功能要求。
3.2.3 芯子对角线长度差。
当对角线长度小于或等于800mm 时，不大于3mm。当对角线长度大于800mm 时，不大于5mm。
3.2.4 冷却管堵塞数目不得超过冷却管总数的3%。计算出现小数时，可向上圆整到整数。
3.2.5 对于管片式结构，实际散热片与名义散热片数之差，允许为名义散热片数的±1%，计算出现小数时，
可向上圆整到整数。片距应均匀，以任意连续五个片距为一组测量，其数值与名义数值之差，为名义片距的
±50%。芯子正面散热片的直线度不大于规定值的50%。对于管带式结构，每条散热带实际波数与名义波数之差，允许为名义波数的±2%，计算出现小数时，可向上圆整到整数，波距应均匀，以任意连续十个波距为一组测量，其数值与名义数值之差，为名义波距的±100%。
3.2.6 散热管不允许有磕碰损伤，散热带倒伏面积不得大于芯子正面面积的2%。
3.2.7 散热器经密封性检验，如有漏气，允许补焊，补焊不得造成散热带烧损，补焊后要将散热带扶正。
3.2.8 散热器护板及铜散热器涂漆要求防水，有防锈涂层；具有良好的耐水性，耐蚀性和耐热老化性能。如客户功能图上有特殊要求，以客户要求为准。
4 性能与寿命
4.1 密封性能检测按5.1 进行，水检时，不允许有任何漏气；干检时，仪表指示渗漏量值不大于规定值。
4.2 低温密封性试验按5.2 进行，试验后不得出现泄漏。
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4.3 静压强度性能试验按5.3 进行，试验后不得出现泄漏和大于芯子宽度1%的永久性变形。
4.4 真空试验按5.4 进行，试验后经5.1 检测后,不得出现泄漏和永久变形。
4.5 散热性能，风阻和水阻应符合主机厂要求。
4.6 冷热循环性能试验按5.6 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现泄漏。
4.7 耐高温性能试验按5.7 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现泄漏。
4.8 落锤试验按5.8 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹和泄漏。
4.9 压力循环试验按5.9 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹，脱焊和泄漏。
4.10 耐振性能试验按5.10 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹，脱焊，泄漏。
4.11 耐扭振性能试验按5.11 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹，脱焊，泄漏。
4.12 耐碎石冲击性能试验按5.12 进行，试验后经5.1 检测后，试验后不得出现泄漏。
4.13 散热器进出水管扭转试验按5.13 进行，试验后经5.1 检测后，试验后进出水管不允许出现裂纹。
4.14 内部耐腐蚀性能试验按5.14 条进行，试验后不得出现渗漏，散热器液侧腐蚀深度不允许超过原始材料厚度的10％，散热器内的沉积和涂层不允许堵塞冷却液的流动。
4.15 外部腐蚀按5.15 进行,试验后经5.1 检测后不得出现泄漏。
5 试验方法本试验方法中的压力均为相对压力。
5.1 室温下密封性能试验室温下密封性能的检测方法水检:在湿式密封性试验台上，向沉没在水槽内的散热器内部。商用车散热器通以150kPa 的压缩空气，
乘用车散热器通以180kPa，保压时间为30s。
干检：在干式密封性试验台上，向散热器内部通以150kPa 的压缩空气，保压时间为60s。按照以下公式换算为压力损失：
F＝0.006×V×（△P/△T）
F――渗漏量（ml/min）；V――散热器容积（ml）；△P/△T――压力损失（Pa/s）
当上述两种方式检测结论不一致时，优先采用水检。
5.2 低温密封性试验此试验适合于采用带有塑料水室和橡胶密封条的散热器。
将散热器内部注入50%的乙二醇和50%的水（体积比），散热器按实车状态放置于-40℃的低温箱里,10
小时后取出。以下程序要求在10 分钟内完成：放掉冷却液，内部通以50±10kPa 的压力，保压60s。
5.3 静压强度性能试验将散热器内部通以压力为200kPa 的水，保压30s，重复3 次。
5.4 真空试验将散热器内部施加－90kPa 的真空压力，保压60s，重复5 次。
5.5 散热性能、风阻、水阻检测按JB2293－78 要求。
5.6 冷热循环性能试验将散热器内部通入50%的乙二醇和50%的水（体积比），商用车散热器施加以100kPa±20kPa 的压力，乘用车散热器施加以150kPa±20kPa 的压力进行2000 次10℃－80℃－10℃温度交变循环，循环频率每小时3-7
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次，温度控制精度为±3℃。
5.7 耐高温性能试验将散热器内部通入50%的乙二醇和50%的水（体积比），并施加以130kPa 的压力，在40-70℃的环境温度下进行200 小时 耐高温试验，介质温度130℃，温度控制精度为±5℃。
5.8 落锤试验此试验适用于带有塑料水室的散热器。
散热器置于-30℃的低温箱里10 小时后取出，在室温环境为20℃条件下进行落锤冲击试验，标准落锤为钢制球形，直径为?63.5mm，落下高度为0.3m，冲击功为3J。在低温箱取出后，10 分钟内完成试验。
5.9 压力循环性能试验压力循环性能检测在专用试验装置上进行。将散热器置于常温环境中，内部通以压力交变的乙二醇和水的混合液。液体介质的压力从30kPa 上升到125kPa，经保压后再回到30kPa 为一个压力循环。循环时间为6～
10s，保压时间为3～5s。商用车散热器介质温度为90±5℃，乘用车散热器的介质温度为110±5℃
表1：压力循环性能试验条件适用车型 压力循环变化范围
（kPa）
介质温度（℃） 循环次数乘用车 30~125~30 110±5 2.5 x104
商用车 30~125~30 90±5 2.5 x104
5.10 耐振性能试验耐振性能检测在振动试验台上进行。试验时，将散热器内部注满常温水后密封，按实际使用时对散热器施力的方式，将散热器固定在散热台上，如果实际装车中冷器负载在散热器上，需按实际装车方式负载中冷器进行耐振动性能试验。加速度传感器固定在振动台的底盘上面。该振动台应能实现正弦波上下振动。频率，
加速度和振动方向按表2 进行。
,表2：耐振性能试验条件整车总质量t 频率Hz 加速度m/s2 振动方向 次数
<2.5 20 ±25 垂直，前后，左右
≥2.5 23 ±30 垂直，前后，左右每个方向1.5x106
5.11 耐扭振性能试验耐扭振性能检测在专用试验装置上进行。将散热器通过侧板上的孔固定在框架上,一边侧板不动,另一边做垂直于芯子正面的摆动,散热器内部通过循环热水,其试验参数见表3。
表3：耐扭振性能试验条件扭转角(′) 热水温度 （℃） 频率（Hz）
±22.5 90±5 6
5.12 耐碎石冲击性能试验耐碎石冲击性能检测在专用试验装置上进行，见附录1。试验对象为散热器芯子部分，连续喷射，一般只喷射一次。钢丸洛氏硬度为61－65，平均直径4～5mm。其具体试验参数见表4。
表4：耐碎石冲击性能试验喷丸方式 喷丸重量（g） 喷射时间（S） 喷射压力（kPa） 喷射距离（mm）
单次冲击 500±1 10±1 100±5 100
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5.13 散热器进出水管扭转试验(备选方案1)
散热器进出水管扭转试验检测在专用试验装置上进行，其具体试验参数见表5，试验装置示意图见附录
2。
5.13.1 试验的一般条件
5.13.1.1 传动轴转动频率为7.5Hz。
5.13.1.2 偏心轮联接轴端与散热器进、出水管口之间距离一般按H=250±10mm 确定；
5.13.1.3 偏心轮联接轴与进、出水管之间的软联接要用与汽车上相同型号的橡胶管和管箍；
5.13.1.4 试验前试样中应注满水，应保证密封不渗漏。
5.13.2 试验步骤
5.13.2.1 按试验条件中的传动频率；
5.13.2.2 根据试验条件调整所需转动轴和散热器安装支架位置，使散热器要检测的水管中心线与传动轴中心线基本吻合；
5.13.2.3 调整偏心轮偏心距达到试验条件中的要求，同时，与进、出水管口之间距离达到5.13.1.2 中的要求；
5.13.2.4 用规定型号橡胶管和管箍联接偏心轮和进、出水管，且橡胶管伸至进、出水管根部；
5.13.2.5 启动电机，调整计时器，记录试验开始时间；
5.13.2.6 试验过程中应每半个小时观察一次，并记录情况，临近结束时观察时间间隔应适当缩短；
5.13.2.7 按试验条件中的时间进行试验，试验中如出现异常，试验结束；
5.13.2.8 试验结束后，应按样品技术条件进行密封性检查；
表5.1：进出水管扭转试验条件频率（HZ） 间距（mm） 偏心距（mm） 试验时间（h）
7.5 200 60 6
5.13 散热器进出水管强度试验(备选方案2)
散热器进出水管各加载一个±981 N·cm 的力矩，按下表5.2 进行进出水管强度试验，
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表5.2：进出水管强度试验条件频率（HZ） 试验方向 偏心距（mm） 试验次数
10－30 上下 60 107
5.14 内部耐腐蚀性能试验散热器内部耐腐蚀试验检测在专用试验装置上进行。
5.14.1 试验温度：88℃（190℉）
5.14.2 混合溶液流量：1.3—1.6L/S
5.14.3 试验时间：1064h（循环时间）＋112h（静置时间）＝1176h
5.14.4 混合溶液：防冻液型号：45%的乙二醇防冻液，冻结温度：-30℃
ASTM 水：1L 的蒸馏水中含有148mg 的硫化钠，165mg 的氯化钠138mg 的碳酸氢钠。
混合比：40％防冻液＋60％ASTM 水
5.15 外部腐蚀性能试验外部腐蚀性能试验按表6 进行，腐蚀溶液配比为氯化钠浓度42g/L;PH 值为:2.8-3.0，溶液PH 值通过冰醋酸进行调整。
表6:外部腐蚀性能试验条件 试验箱温度（℃） 饱和塔温度tower(℃)
湿度% 试验状态 试验时间 (min) 循环次数（次）
/ 连续喷雾 3035 47
>98 高湿静置 90 300
5.16 散热器护板及铜散热器涂漆按标准QC/T 484－1999 进行。
6 车上可靠性产品无故障间隔里程不低于客户年度质量目标所规定的里程值或相应车辆的使用手册规定的值。
7 检验规则
7.1 检验类别
a）出厂检验,进行安装尺寸 室温下密封性试验 表面质量的检验
b）例行检验：进行产品质量检验时，由负责抽检部门任取相应散热器总成
c）型式检验:进行新产品定型或发生下列情况下需重新进行下列各项性能检验由负责抽检部门任取 相应散热器总成 产品有重大设计更改 主要工艺更改 材料改变.
按表5 进行表7
序号 检验项目 出厂检验 例行检验 型式检验
1 安装尺寸 √ √ √
QC/T 468-200X6 2 室温下密封性能试验 √ √ √3 低温密封性试验 √ 4 静压强度性能试验 √
5 真空试验 √ 6 散热性能试验 √ √ 7 冷热循环性能试验 √ 8 耐高温性能试验 √
9 落锤试验 √ 10 压力循环性能试验 √ √11 耐振性能试验 √ √ 12 耐扭振性能试验 √
13 耐碎石冲击性能试验 √ 14 散热器进出水管扭转试验 √15 内部耐腐蚀性能试验 √ 16 表面质量 √ √ √7.2 例行检验时间间隔为3—6 个月.
8 标识，包装，运输与贮存
8.1 每个产品上应标明:
a)制造厂名或厂标
b)产品型号
c)出厂编号或出厂日期
8.2 产品装箱前应加以清理,散热器内部不允许有残留物。
8.3 包装箱应牢固可靠，并有防水措施，在正常运输中不得损坏。经供需双方协商，可以采用简易包装或免除包装。
8.4 包装箱内应有包装员签章的装箱单，检查员签章的产品合格证和使用说明书。
8.5 包装箱上应标明：
a）制造厂名称、厂标和地址；
b）产品名称、规格；
c）数量；
d）总重量及干重量及外形尺寸；
e）企业所执行的国家标准，行业标准，地方标准或经备案的企业标准的编号；
f）“小心轻放”，“防潮”或相应标记。
8.6 产品应存放在通风干燥的仓库内，自出厂之日起，保证产品在18 个月不致锈蚀。
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目次前言
范围2.规范性引用文件3.技术条件 4,试验方法 5.车上可靠性6.检验规则7.标志、包装、贮存QC/T 468-200XII
前言本标准是在QC/T468-1999《汽车散热器》基础上进行修订。
本标准与标准QC/T468-1999 区别；
—技术条件项中不再限定散热器的材料。密封性能检测增加了干检方法增加了冷热循环试验增加低温密封性试验 静压强度性能试验 增加真空试验 增加落锤试验 增加耐高温性能试验 增加耐碎石冲击性能试验 增加内部耐腐蚀性能试验，增加外部腐蚀盐雾试验 根据中国环境保护法相关条例，取消耐高温压力脉冲性能试验。
本标准由国家发展和改革委员会提出本标准由全国汽车标准化技术委员会归口汽车散热器
1 范围本标准规定了汽车散热器总成技术要求、试验方法及检验规则、包装、标志、运输与贮存等。
本标准适用于商用车和乘用车散热器。
2 规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB2293-78 汽车，拖拉机散热器风筒试验方法
QCT484-1999 汽车油漆涂层
3 技术要求
3.1 产品应符合本标准要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
3.2 外观及尺寸
3.2.1 与主机装配的尺寸应符合产品功能的要求。
3.2.2 主片间距应符合产品功能要求。
3.2.3 芯子对角线长度差。
当对角线长度小于或等于800mm 时，不大于3mm。当对角线长度大于800mm 时，不大于5mm。
3.2.4 冷却管堵塞数目不得超过冷却管总数的3%。计算出现小数时，可向上圆整到整数。
3.2.5 对于管片式结构，实际散热片与名义散热片数之差，允许为名义散热片数的±1%，计算出现小数时，
可向上圆整到整数。片距应均匀，以任意连续五个片距为一组测量，其数值与名义数值之差，为名义片距的
±50%。芯子正面散热片的直线度不大于规定值的50%。对于管带式结构，每条散热带实际波数与名义波数之差，允许为名义波数的±2%，计算出现小数时，可向上圆整到整数，波距应均匀，以任意连续十个波距为一组测量，其数值与名义数值之差，为名义波距的±100%。
3.2.6 散热管不允许有磕碰损伤，散热带倒伏面积不得大于芯子正面面积的2%。
3.2.7 散热器经密封性检验，如有漏气，允许补焊，补焊不得造成散热带烧损，补焊后要将散热带扶正。
3.2.8 散热器护板及铜散热器涂漆要求防水，有防锈涂层；具有良好的耐水性，耐蚀性和耐热老化性能。如客户功能图上有特殊要求，以客户要求为准。
4 性能与寿命
4.1 密封性能检测按5.1 进行，水检时，不允许有任何漏气；干检时，仪表指示渗漏量值不大于规定值。
4.2 低温密封性试验按5.2 进行，试验后不得出现泄漏。
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4.3 静压强度性能试验按5.3 进行，试验后不得出现泄漏和大于芯子宽度1%的永久性变形。
4.4 真空试验按5.4 进行，试验后经5.1 检测后,不得出现泄漏和永久变形。
4.5 散热性能，风阻和水阻应符合主机厂要求。
4.6 冷热循环性能试验按5.6 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现泄漏。
4.7 耐高温性能试验按5.7 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现泄漏。
4.8 落锤试验按5.8 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹和泄漏。
4.9 压力循环试验按5.9 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹，脱焊和泄漏。
4.10 耐振性能试验按5.10 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹，脱焊，泄漏。
4.11 耐扭振性能试验按5.11 进行，试验后经5.1 检测后，不得出现裂纹，脱焊，泄漏。
4.12 耐碎石冲击性能试验按5.12 进行，试验后经5.1 检测后，试验后不得出现泄漏。
4.13 散热器进出水管扭转试验按5.13 进行，试验后经5.1 检测后，试验后进出水管不允许出现裂纹。
4.14 内部耐腐蚀性能试验按5.14 条进行，试验后不得出现渗漏，散热器液侧腐蚀深度不允许超过原始材料厚度的10％，散热器内的沉积和涂层不允许堵塞冷却液的流动。
4.15 外部腐蚀按5.15 进行,试验后经5.1 检测后不得出现泄漏。
5 试验方法本试验方法中的压力均为相对压力。
5.1 室温下密封性能试验室温下密封性能的检测方法水检:在湿式密封性试验台上，向沉没在水槽内的散热器内部。商用车散热器通以150kPa 的压缩空气，
乘用车散热器通以180kPa，保压时间为30s。
干检：在干式密封性试验台上，向散热器内部通以150kPa 的压缩空气，保压时间为60s。按照以下公式换算为压力损失：
F＝0.006×V×（△P/△T）
F――渗漏量（ml/min）；V――散热器容积（ml）；△P/△T――压力损失（Pa/s）
当上述两种方式检测结论不一致时，优先采用水检。
5.2 低温密封性试验此试验适合于采用带有塑料水室和橡胶密封条的散热器。
将散热器内部注入50%的乙二醇和50%的水（体积比），散热器按实车状态放置于-40℃的低温箱里,10
小时后取出。以下程序要求在10 分钟内完成：放掉冷却液，内部通以50±10kPa 的压力，保压60s。
5.3 静压强度性能试验将散热器内部通以压力为200kPa 的水，保压30s，重复3 次。
5.4 真空试验将散热器内部施加－90kPa 的真空压力，保压60s，重复5 次。
5.5 散热性能、风阻、水阻检测按JB2293－78 要求。
5.6 冷热循环性能试验将散热器内部通入50%的乙二醇和50%的水（体积比），商用车散热器施加以100kPa±20kPa 的压力，乘用车散热器施加以150kPa±20kPa 的压力进行2000 次10℃－80℃－10℃温度交变循环，循环频率每小时3-7
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次，温度控制精度为±3℃。
5.7 耐高温性能试验将散热器内部通入50%的乙二醇和50%的水（体积比），并施加以130kPa 的压力，在40-70℃的环境温度下进行200 小时 耐高温试验，介质温度130℃，温度控制精度为±5℃。
5.8 落锤试验此试验适用于带有塑料水室的散热器。
散热器置于-30℃的低温箱里10 小时后取出，在室温环境为20℃条件下进行落锤冲击试验，标准落锤为钢制球形，直径为?63.5mm，落下高度为0.3m，冲击功为3J。在低温箱取出后，10 分钟内完成试验。
5.9 压力循环性能试验压力循环性能检测在专用试验装置上进行。将散热器置于常温环境中，内部通以压力交变的乙二醇和水的混合液。液体介质的压力从30kPa 上升到125kPa，经保压后再回到30kPa 为一个压力循环。循环时间为6～
10s，保压时间为3～5s。商用车散热器介质温度为90±5℃，乘用车散热器的介质温度为110±5℃
表1：压力循环性能试验条件适用车型 压力循环变化范围
（kPa）
介质温度（℃） 循环次数乘用车 30~125~30 110±5 2.5 x104
商用车 30~125~30 90±5 2.5 x104
5.10 耐振性能试验耐振性能检测在振动试验台上进行。试验时，将散热器内部注满常温水后密封，按实际使用时对散热器施力的方式，将散热器固定在散热台上，如果实际装车中冷器负载在散热器上，需按实际装车方式负载中冷器进行耐振动性能试验。加速度传感器固定在振动台的底盘上面。该振动台应能实现正弦波上下振动。频率，
加速度和振动方向按表2 进行。
,表2：耐振性能试验条件整车总质量t 频率Hz 加速度m/s2 振动方向 次数
<2.5 20 ±25 垂直，前后，左右
≥2.5 23 ±30 垂直，前后，左右每个方向1.5x106
5.11 耐扭振性能试验耐扭振性能检测在专用试验装置上进行。将散热器通过侧板上的孔固定在框架上,一边侧板不动,另一边做垂直于芯子正面的摆动,散热器内部通过循环热水,其试验参数见表3。
表3：耐扭振性能试验条件扭转角(′) 热水温度 （℃） 频率（Hz）
±22.5 90±5 6
5.12 耐碎石冲击性能试验耐碎石冲击性能检测在专用试验装置上进行，见附录1。试验对象为散热器芯子部分，连续喷射，一般只喷射一次。钢丸洛氏硬度为61－65，平均直径4～5mm。其具体试验参数见表4。
表4：耐碎石冲击性能试验喷丸方式 喷丸重量（g） 喷射时间（S） 喷射压力（kPa） 喷射距离（mm）
单次冲击 500±1 10±1 100±5 100
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5.13 散热器进出水管扭转试验(备选方案1)
散热器进出水管扭转试验检测在专用试验装置上进行，其具体试验参数见表5，试验装置示意图见附录
2。
5.13.1 试验的一般条件
5.13.1.1 传动轴转动频率为7.5Hz。
5.13.1.2 偏心轮联接轴端与散热器进、出水管口之间距离一般按H=250±10mm 确定；
5.13.1.3 偏心轮联接轴与进、出水管之间的软联接要用与汽车上相同型号的橡胶管和管箍；
5.13.1.4 试验前试样中应注满水，应保证密封不渗漏。
5.13.2 试验步骤
5.13.2.1 按试验条件中的传动频率；
5.13.2.2 根据试验条件调整所需转动轴和散热器安装支架位置，使散热器要检测的水管中心线与传动轴中心线基本吻合；
5.13.2.3 调整偏心轮偏心距达到试验条件中的要求，同时，与进、出水管口之间距离达到5.13.1.2 中的要求；
5.13.2.4 用规定型号橡胶管和管箍联接偏心轮和进、出水管，且橡胶管伸至进、出水管根部；
5.13.2.5 启动电机，调整计时器，记录试验开始时间；
5.13.2.6 试验过程中应每半个小时观察一次，并记录情况，临近结束时观察时间间隔应适当缩短；
5.13.2.7 按试验条件中的时间进行试验，试验中如出现异常，试验结束；
5.13.2.8 试验结束后，应按样品技术条件进行密封性检查；
表5.1：进出水管扭转试验条件频率（HZ） 间距（mm） 偏心距（mm） 试验时间（h）
7.5 200 60 6
5.13 散热器进出水管强度试验(备选方案2)
散热器进出水管各加载一个±981 N·cm 的力矩，按下表5.2 进行进出水管强度试验，
QC/T 468-200X
5
表5.2：进出水管强度试验条件频率（HZ） 试验方向 偏心距（mm） 试验次数
10－30 上下 60 107
5.14 内部耐腐蚀性能试验散热器内部耐腐蚀试验检测在专用试验装置上进行。
5.14.1 试验温度：88℃（190℉）
5.14.2 混合溶液流量：1.3—1.6L/S
5.14.3 试验时间：1064h（循环时间）＋112h（静置时间）＝1176h
5.14.4 混合溶液：防冻液型号：45%的乙二醇防冻液，冻结温度：-30℃
ASTM 水：1L 的蒸馏水中含有148mg 的硫化钠，165mg 的氯化钠138mg 的碳酸氢钠。
混合比：40％防冻液＋60％ASTM 水
5.15 外部腐蚀性能试验外部腐蚀性能试验按表6 进行，腐蚀溶液配比为氯化钠浓度42g/L;PH 值为:2.8-3.0，溶液PH 值通过冰醋酸进行调整。
表6:外部腐蚀性能试验条件 试验箱温度（℃） 饱和塔温度tower(℃)
湿度% 试验状态 试验时间 (min) 循环次数（次）
/ 连续喷雾 3035 47
>98 高湿静置 90 300
5.16 散热器护板及铜散热器涂漆按标准QC/T 484－1999 进行。
6 车上可靠性产品无故障间隔里程不低于客户年度质量目标所规定的里程值或相应车辆的使用手册规定的值。
7 检验规则
7.1 检验类别
a）出厂检验,进行安装尺寸 室温下密封性试验 表面质量的检验
b）例行检验：进行产品质量检验时，由负责抽检部门任取相应散热器总成
c）型式检验:进行新产品定型或发生下列情况下需重新进行下列各项性能检验由负责抽检部门任取 相应散热器总成 产品有重大设计更改 主要工艺更改 材料改变.
按表5 进行表7
序号 检验项目 出厂检验 例行检验 型式检验
1 安装尺寸 √ √ √
QC/T 468-200X6 2 室温下密封性能试验 √ √ √3 低温密封性试验 √ 4 静压强度性能试验 √
5 真空试验 √ 6 散热性能试验 √ √ 7 冷热循环性能试验 √ 8 耐高温性能试验 √
9 落锤试验 √ 10 压力循环性能试验 √ √11 耐振性能试验 √ √ 12 耐扭振性能试验 √
13 耐碎石冲击性能试验 √ 14 散热器进出水管扭转试验 √15 内部耐腐蚀性能试验 √ 16 表面质量 √ √ √7.2 例行检验时间间隔为3—6 个月.
8 标识，包装，运输与贮存
8.1 每个产品上应标明:
a)制造厂名或厂标
b)产品型号
c)出厂编号或出厂日期
8.2 产品装箱前应加以清理,散热器内部不允许有残留物。
8.3 包装箱应牢固可靠，并有防水措施，在正常运输中不得损坏。经供需双方协商，可以采用简易包装或免除包装。
8.4 包装箱内应有包装员签章的装箱单，检查员签章的产品合格证和使用说明书。
8.5 包装箱上应标明：
a）制造厂名称、厂标和地址；
b）产品名称、规格；
c）数量；
d）总重量及干重量及外形尺寸；
e）企业所执行的国家标准，行业标准，地方标准或经备案的企业标准的编号；
f）“小心轻放”，“防潮”或相应标记。
8.6 产品应存放在通风干燥的仓库内，自出厂之日起，保证产品在18 个月不致锈蚀。
