第三章 酸乳的生产酸乳的概念及工艺一,酸乳的概念,
酸乳是将鲜牛乳经过消毒、发酵、均质等处理过程而加工制成的。
由于加入酸乳中的发酵剂不同，可加工成多种酸乳制品，如,
乳酸菌酸乳、
嗜酸菌酸乳、
乳酸酵母菌酸乳、
乳酸酵母菌 -酒精酵母菌酸乳等。
二,酸乳的类型目前酸乳主要有两种类型：
凝固型酸乳和搅拌型酸乳。
凝固酸乳 它是在接种生产发酵剂后，立即进行包装，并在包装容器内发酵、成熟。
搅拌型酸乳 它是在发酵罐中接种和培养后，在无菌条件下进行分装、冷却。
三,酸乳的生产工艺
1.原料牛乳的选择
2.牛乳的标准化
3．牛乳添加剂
4.均质
5.巴氏杀菌
6．牛奶冷却
7.接种
8.包装 (罐装 )和培养
9.冷藏器
(一 )酸乳工艺流程
1.原料牛乳的选择生产酸乳的牛乳质量要求最高，即含细菌数低，并且不含有青霉素、噬菌体、
清洗液和消毒剂等。
2.牛乳的标准化原料牛乳中的乳脂率和干物质含量对酸乳质量颇为重要，所以干物质含量应增加，
尤其是酪蛋白和乳清蛋白含量，它可提高酸凝乳的硬度，减少乳清析出。为了增加干物质含量，常用以下方法进行处理：
1）将牛乳中水分蒸发 10-20%，相当于干物质增加 1.5-3%。
2）添加浓汁牛乳（如炼乳、牦牛乳或水牛乳等）。
3）添加脱脂乳粉，按重量的 0.5-2.5%
加入并混匀。
3．牛乳添加剂在巴氏杀菌前要按一定比例添加稳定剂和甜味剂及维生素。稳定剂常用的有明胶、
果胶和琼脂，添加量为 0.1一 0.5%。添加稳定剂可提高酸乳稠度、粘度，并有助于防止酸乳中乳清析出。
4.均质为了提高酸乳的稳定性、稠度和防止脂肪上浮,牛乳可利用均质机，在 55一 70℃
温度,2OMPa的压力下进行均质。
5.巴氏杀菌经均质的牛乳，在接种前还需进行巴氏杀菌。 通常加热到 60-65℃,并保持 30分钟，效果最好。乳清蛋白的变性，可增加酸乳的稳定性。
6．牛奶冷却牛乳经巴氏杀菌后用水进行冷却，至
40-45℃ 时进行接种。
7.接种在酸乳和发酵剂生产中嗜热链球菌与保加利亚乳酸杆菌的比例，通常为 1:1或 2:1，
但必须对接种量、时间和温度进行严格控制。
保加利亚乳酸杆商经常占优势，酸度过高，乙醛过多，常导致酸乳产生辛辣味道。
8.包装 (罐装 )和培养生产凝固型酸乳，在接种后即开立即装瓶，并在包装容器中进行发酵。生产搅拌型酸乳，可在发酵罐中接种和培养，接种后要继续搅拌数分钟，使发酵剂与牛乳完全混合均匀，在冷却前进行包装。
牛乳经接种，加入香料并装罐以后，
应尽快置于发酵室，并测定 pH值，当 pH值达到 4.5-4.7时，即可停止发酵，进行冷却。
9.冷藏器酸乳在培养时达到要求的 PH值时，
应迅速降温至 10-15度，进行冷藏。
(二 )凝固型酸乳的生产凝固型酸乳的加工及质量控制
⑴ 工艺要求
① 灌装 可根据市场需要选择玻璃瓶或塑料杯，
在装瓶前需对玻璃瓶进行蒸汽灭菌，一次性塑料杯可直接使用。
② 发酵 用保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合发酵剂时，温度保持在 41～ 42℃,培养时间
2.5～ 4.0h(2％～ 4％的接种量 )。达到凝固状态时即可终止发酵。一般发酵终点可依据如下条件来判断,a.滴定酸度达到 80° T以上； b.pH值低于
4.6.c.表面有少量水痕,d.奶变黏稠。发酵应注意避免震动，否则会影响组织状态；发酵温度应恒定，避免忽高忽低；掌握好发酵时间，防止酸度不够或过度以及乳清析出。
③ 冷却发酵好的凝固酸乳，应立即移人 0～ 4℃
的冷库中，迅速抑制乳酸菌的生长，以免继续发酵而造成酸度升高。
在冷藏期间，酸度仍会有所上升，同时风味成分双乙酰含量会增加。试验表明冷却 24h，双乙酰含量达到最高，超过 24h又会减少。因此．发酵凝固后须在。 0～ 4℃
储藏 24h再出售，通常把该储藏过程称为后成熟，一般最大冷藏期为 7～ 14d。
⑵ 质量控制酸乳生产中，由于各种原因，常会出现一些质量问题，下面简要介绍问题的发牛原因和控制措施。
① 凝固性差 酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，黏性很差，出现乳清分离。
a.原料乳质量 。当乳中含有抗生素、防腐剂时，
会抑制乳酸菌的生长，从而导致发酵不力、凝固性差。试验证明原料乳中含微量青霉素 (0.01IU／
mL)时，对乳酸菌便有明显抑制作用。使用乳房炎乳时由于其白细胞含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。此外，原料乳掺假，特别是掺碱，
使发酵所产的酸消耗于中和，而不能积累达到凝乳要求的 pH值，从而使乳不凝或凝固不好。牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性。
因此，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗生素、农药以及防腐剂、掺碱或掺水牛乳生产酸乳，对于掺水的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达 11％以上，以保证质量。
b.发酵温度和时间 。
发酵温度依所采用乳酸菌种类的不同而异。
若发酵温度低于最适温度，则乳酸茵活力下降，
凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。发酵时间短，
也会造成酸乳凝固性能降低。此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝固性降低的原冈之一。因此．在实际生产中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。
c.噬菌体污染 。
是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。由于噬菌体对菌的选择作用，可采用经常更换发酵剂的方法加以控制，此外，两种以上菌种混合使用也可减少噬菌体危害。
d.发酵剂活力发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。对一些灌装容器上残留的洗涤剂 (如氢氧化钠 )和消毒剂 (如氯化物 )须清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。
e.加糖量生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高黏度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。
试验证明,6,5％的加糖量对产品的口味最佳，
也不影响乳酸菌的生长。
② 乳清析出乳清析出是生产酸乳时常见的质量问题，其主要原因有以下几种：
a.原料乳热处理不当 。热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，
并且具有最小的脱水收缩作用 (syneresis)。据研究，要保证酸乳吸收大量水分和不发生脱水收缩作用，至少要使 75％的乳清蛋白变性，这就要求
85℃ 20～ 30min或 90℃ 5～ 10min的热处理；
UHT加热 (135～ 150℃,2～ 4 s)处理虽能达到灭菌效果，但不能达到 75％的乳清蛋白变性，所以酸乳生产不宜用 UHT加热处理。
b.发酵时间。
若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的过度增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。因此，应在发酵时抽样检查，发现牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵。
c.其他因素。
原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂添加量过大等也会造成乳清析出，在生产时应加以注意，乳中添加适量的 CaCl2：既可减少乳清析出，又可赋予酸乳一定的硬度。
③ 风味不良正常酸乳应有发酵乳纯正的风味，但在生产过程中常出现以下不良风味：
a.无芳香味。
主要出于菌种选杆及操作下：艺不当所引起。正常的酸乳牛产应保证 2种以上的菌混合使用并选择适宜的比例．任何一方占优势均会导致产香不足，风味变劣。高温短时发酵和固体含量不足也是造成芳香味不足的因素。芳香味主要来自发酵剂分解柠檬酸产生的了二酮等物质，所以原料乳中应保证足够的柠檬酸含量。
b.酸乳的不洁味。 主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。被丁酸菌污染可使产品带刺鼻怪味，
被酵母菌污染不仅产生不良风味．还会影响酸乳的组织状态，使酸乳产生气泡。因此，要严格保证卫生条件。
c.酸孔的酸甜度。 酸乳过酸、过甜均会影响风味。
发酵过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸．而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜。因此，应尽量避免发酵过度现象，并应在
0～ 4℃ 条件下冷藏，防止温度过高，严格控制加糖量。
d.原料乳的异味。 牛体臭味、氧化臭味及山于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等也是造成共风味不良的原因之一。
④ 表面霉菌生长酸乳储藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。黑斑点易被察觉，而白色霉菌则不易被注意。这种酸乳被人误食后，轻者有腹胀感觉，重者引起腹痛下泻。因此要严格保证卫生条件并根据市场情况控制好储藏时间和储藏温度。
⑤ 口感差 优质酸乳柔嫩、细滑，清香可口。
采刚高酸度的乳或劣质的乳粉生产的酸乳口感粗糙，有沙状感。因此，生产酸乳时，
应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的。
(三 )搅拌型酸乳的生产搅拌型酸乳 的加工及质量控制
⑴ 工艺要求搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基本与凝固型酸乳相问，其 不同点 主要是搅拌型酸乳多了一道搅拌混合工艺 (见工艺流程图 )，这也是搅拌型酸乳的特点，根据加工过程中是否添加果蔬料或果酱．搅拌型酸乳可分为 天然搅拌型酸乳 和 加料搅拌型酸乳。 下面只对与凝固型酸乳的不同点加以说明。
① 发酵 搅拌型酸乳的发酵是在发酵罐中进行的，
应控制好发酵罐的温度，避免忽高忽低。发酵罐上部和下部温差不要超过 1.5℃ 。
② 冷却 搅拌型酸乳冷却的目的是快速抑制细菌的生长和酶的活性，以防止发酵过程产酸过度及搅拌时脱水。冷却在酸乳完全凝固 (pH值 4,6～
4.7)后开始，冷却过程应稳定进行，冷却过快将造成凝块收缩迅速．导致乳清分离；冷却过慢则全造成产品过酸和添加果料的脱色。搅拌型酸乳的冷却可采用片式冷却器、管式冷却器、表面刮板式热交换器、冷却罐等。
③ 搅拌 通过机械力破碎凝胶体，使凝胶体的粒子自径达到 0.0l～ 0.4mm．并使酸乳的硬度和黏度及组织状态发生变化。在搅拌型酸乳的生产中，这是道重要工序。
a.搅拌的方法 。机械搅拌使用宽叶片搅拌器，搅拌过程中应注意既不可过于激烈，
又不可搅拌过长时间。搅拌时应注意凝胶体的温度,pH值及固体含量等。通常搅拌开始用低速，以后用较快的速度。
b.搅拌时的质量控制 。
温度,搅拌的最适温度为 0～ 7℃,但在实际生产中使
40℃ 的发酵乳降到 0～ 7℃ 不太容易，所以搅拌时的温度以 20～ 25℃ 为宜。
pH值,酸乳的搅拌应在凝胶体的 pH值达 4.7以下时进行，若在 pH值 4.7以上时搅拌，则因酸乳凝固不完全、
黏性不足而影响其质量。
干物质,较高的乳干物质含量对搅拌型酸乳防止乳清分离能起到较好的作用。
管道流速和直径,凝胶体在通过泵和管道移送及流经片式冷却板片和灌装过程中，会受到不同程度的破坏。
最终影响到产品的黏度。凝胶体在经管道输送过程中应以低于 0,5m／ s的层流形式出现，管道直径不应随着包装线的延长而改变，尤其应避免管道直径突然变小。
④ 混合、罐装果蔬、果酱和各种类型的调香物质等可在酸乳自缓冲罐到包装机的输送过程中加入，这种方法可通过一台变速的计量泵连续加入到酸乳中。
在果料处理中，杀菌是十分重要的，对带固体颗粒的水果或浆果进行巴氏杀菌，其杀菌温度应控制在能抑制一切有生长能力的细菌，而又不影响果料的风味和质地的范围内。
酸乳可根据需要，确定包装量和包装形式及灌装机。
⑤ 冷却、后熟将灌装好的酸乳于。 0～ 7℃ 冷库中冷藏 24h进行后熟，进一步促使芳香物质的产生和黏稠度的改善
⑵ 质量控制
① 砂状组织 酸乳在组织外观上有许多砂状颗粒存在，不细腻，砂状结构的产生有多种原因，在制作搅拌型酸乳时，应选择适宜的发酵温度，避免原料乳受热过度，减少乳粉用量，避免干物质过多和较高温度下的搅拌。
② 乳清分离 酸乳搅拌速度过快，过度搅拌或泵送造成空气混入产品，将造成乳清分离。此外，
酸乳发酵过度、冷却温度不适及干物质含量不足也可造成乳清分离现象．因此，应选择合适的搅拌器搅拌并注意降低搅拌温度。同时可选用适当的稳定剂，以提高酸乳的黏度，防止乳清分离，
其用量为 0.1％～ 0.5％。
③ 风味不正除了与凝固型酸乳相同的因素外，在搅拌过程中因操作不当而混人大量空气，造成酵母和霉菌的污染，也会严重影响风味。
酸乳较低的 pH值虽然抑制几乎所有的细菌生长，但却适于酵母和霉菌的生长，造成酸乳的变质、变坏和不良风味。
④ 色泽异常在生产中因加入的果蔬处理不当而引起变色、退色等现象时有发生。应根据果蔬的性质及加工特性与酸乳进行合理的搭配和制作，必要时还可添加抗氧化剂。
生产工艺
⒈工艺流程活性乳酸菌饮料 与 非活性乳酸菌饮料 在加工过程的区别主要在于配料后是否杀菌，
⒉加工要点
⑴ 配方及混合调配乳酸菌饮料配方 Ⅰ,
酸乳 30％ 糖 10％
果胶 0.4％ 果汁 6％
45％乳酸 0.1％ 香精 0.15％
水 53.35％
乳酸菌饮料配方 Ⅱ,
酸乳 46.2％ 白糖 6.7％
蛋白糖 0.11％ 果胶 0.18％
耐酸 CMC 0.23％ 柠檬酸 0.29％
磷酸二氢钠 0.05％ 香兰素 0.018％
水蜜桃香精 0.023％ 水 46.2％
先将白砂糖、稳定剂、乳化剂与整合剂等一起拌和均匀，加入 70～ 80℃ 的热水中充分溶解，经杀菌、冷却后，同果汁、酸味剂一起与发酵乳混合并搅拌，最后加入香精等。
在乳酸菌饮料中最常使用的 稳定剂 是纯果胶或与其他稳定剂的复合物。通常果胶对酪蛋白颗粒具有最佳的稳定性，这是因为果胶是一种聚半乳糖醛酸，在 pH值为中性和酸性时带负电荷，将果胶加入到酸乳中时，它会附着于酪蛋白颗粒的表面，使酪蛋白颗粒带负电荷。由于同性电荷互相排斥，可避免酪蛋白颗粒间相互聚合成大颗粒而产生沉淀，考虑到果胶分子在使用过程中的降解趋势以及它在 pH值 4时稳定性最佳的特点，因此，杀菌前一般将乳酸苗饮料的 pH值调整为 3.8～
4.2。
⑵ 均质均质使其液滴微细化，提高料液黏度,抑制粒子的沉淀,并增强稳定剂的稳定效果,乳酸菌饮料较适宜的均质压力为 20～ 25 Mpa,温度 53℃ 左右。
⑶ 后杀菌发酵调配后的杀菌目的是延长饮料的保存期,经合理杀菌,无菌灌装后的饮料,其保存期可达 3～ 6个月,由于乳酸菌饮料属于高酸食品,故采用高温短时巴氏杀菌即可得到商业无菌,也可采用更高的杀菌条件如 95～ 105℃,30s或 110℃,4 s.生产厂家可根据自己的实际情况,对以上杀菌制度作相应的调整,对塑料瓶包装的产品来说,一般灌装后采用 95～ 98℃,
20一 30min的杀菌条件，然后进行冷却。
⑷ 果蔬预处理在制作果蔬乳酸菌饮料时，要首先对果蔬进行加热处理，以起到灭酶作用常在沸水中放置 6～ 8min。经火酶后打浆或取汁，再与杀菌后的原料乳混合。
⒊ 质量控制
⑴ 饮料中活菌数的控制乳酸活性饮料要求每毫升饮料中含活的乳酸菌 100万个以上。欲保持较高活力的菌，
发酵剂应选用耐酸性强的乳酸菌种 (如嗜酸乳杆菌、干酪乳杆菌 )。
为了弥补发酵本身的酸度不足，需补充柠檬酸，但是柠檬酸的添加会导致活菌放下降，所以必须控制柠檬酸的使用量。苹果酸对乳酸菌的抑制作用小，与柠檬酸并用可以减少活菌数的下降，同时又可改善柠檬酸的涩味。
⑵ 沉淀沉淀是乳酸菌饮料最常见的质量问题。
乳蛋白中 80％为酪蛋白，其等电点为 1.6。
乳酸菌饮料的 pH值在 3.8～ 4.2之间，此时，
酪蛋白处于高度不稳定状态。此外，在加入果汁、酸味剂时，若酸浓度过大．加酸时混合液温度过高或加酸速度过快及搅拌不匀等均会引起局部过分酸化而发牛分层和沉淀。为使酪蛋白胶粒在饮料中呈悬浮状态，不发生沉淀，应注意以下几点：
① 均质。
经均质后的酪蛋白微粒，因失去了静电荷、水化膜的保护，使粒子间的引力增强，
增加了碰撞机会，容易聚成大颗粒而沉淀。
因此，均质必须与稳定剂配合使用，方能达到较好效果。
② 稳定剂 。
不仅能提高饮料的粘度，防止蛋白质粒子因重力作用下沉，更重要的是它本身是一种亲水性高分子化合物，在酸性条件下与酪蛋白结合形成胶体保护，防止凝集沉淀。
此外，由于牛乳中含有较多的钙，在 pH值降到酪蛋白的等电点以下时以游离钙状态存在,Ca2＋与酪蛋白之间易发牛凝集而沉淀。故添川加适当的磷酸盐使其与 Ca2＋形成整合物，起到稳定作用。
③ 添加蔗糖。 添加 13％的蔗糖不仅使饮料酸中带甜，而且糖在酪蛋白表面形成被膜，町提高酪蛋白与其他分散介质的亲水性，并能提高饮料密度，
增加黏稠度，有利于酪蛋白在悬浮液中的稳定。
④ 有机酸的添加。 添加柠檬酸等有机酸类是引起饮料产牛沉淀的因素之一。因此，须在低温条件下添加，使其与蛋白胶粒均匀缓慢地接触。另外，
添加速度要缓慢．搅拌速度要快。一般酸液以喷雾形式加入。
⑤ 发酵乳的搅拌温度。 为了防止沉淀产生，还应注意控制好搅拌发酵乳时的温变。高温时搅拌，
凝块将收缩硬化，造成蛋白胶粒的沉淀。
⑶ 脂肪上浮在采用全脂乳或脱脂不充分的脱脂乳作原料时由于均质处理不当等原因引起，应改进均质条件，同时可选用酯化度高的稳定剂或乳化剂如卵磷脂、单硬脂醛甘油酯．脂肪酸蔗糖酯等。最好采用含脂率较低的脱脂乳或脱脂乳粉作为乳酸菌饮料的原料。
⑷ 果蔬料的质量控制为了强化饮料的风味与营养，常常加入一些果蔬原料，例如果汁类的椰汁、杧果汁、橘汁、山楂汁、草莓汁等，蔬菜类的胡萝卜汁、玉米浆、
南瓜浆、冬瓜汁等，有时还加入蜂蜜等成分。由于这些物料本身的质量或配制饮料时预处理不当，
使饮料在保存过程中引起感官质量的不稳定，如饮料变色、退色、出现沉淀、污染杂菌等。因此，
在选择及加入这些果蔬物料时应注意杀菌处理．另外，在生产中应考虑适当加人一些抗氧化剂，如维生素 C、维生素 E、儿茶酚,EDTA等，
以增强果蔬色素的抗氧化能力。
⑸ 卫生管理在乳酸菌饮料酸败方面，最大问题是酵母菌的污染。酵母菌繁殖会产生二氧化碳，并形成酯臭味和酵母味等不愉快风味。另外霉菌耐酸性很强．也容易在乳酸菌饮料中繁殖并产生不良影响。
酵母菌、霉菌的耐热性弱，通常在 60℃,
5～ 10min加热处理即被杀死。所以，制品中出现的污染，主要是二次污染所致。所以使用蔗糖、果汁的乳酸菌饮料其加工车间的卫生条件必须符合有关要求，以避免制品二次污染。
(五 )双岐杆菌发酵乳饮料加工双歧杆菌发酵乳饮料双歧杆菌 是一类专性厌氧杆菌，要求的厌氧及营养条件较高，广泛存在于人及动物肠道中，母乳中含有双歧杆菌生长促进因子。
双歧杆菌在母乳喂养的健康婴儿肠道中几乎以纯菌状态存在，占绝对优势．据报道，母乳喂养儿肠道中双歧杆菌量是人工喂养儿的 10倍，健康人双歧杆菌量是病人的 50倍。当患病、饮食不当或衰老时，双歧杆菌减少或消失。双歧杆菌在肠道中的数量成为婴幼儿和成人健康状况的标志，
反映了双歧杆菌对人体健康的重要作用。
双歧杆菌发酵饮料以乳为原料，经双歧杆菌和乳酸菌 (保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌以
1:1混合 )发酵后加入稳定剂、糖、果汁、维生素及净化水、酸液等加工而成。
双歧杆菌发酵乳的技术关键是保证产品具有一定活菌含量、营养卫生及外观风味。
工艺要求
⑴ 双歧杆菌的选择双歧杆菌属中有 11个菌种，试验证明，
两歧双歧杆菌和婴儿双歧杆菌效果最好。
对这 2种菌种的不同菌株在乳中连续深层培养或在含有乳酵母培养基中驯化可达到良好效果
⑵ 双歧杆菌发酵乳的发酵条件为使发酵乳中活菌含量较高而凝乳时间又相对较短，对影响发酵的主要因素如促进剂、接种量、
培养温度、基质浓度及厌氧处理进行正交试验优选，试验表明，最佳发酵工艺为：在原料中加入
0,25％生长促进剂，接种 5％的驯化双歧杆菌菌种,42℃ 培养 7h。一般生长促进物质可用玉米浸出液 0,1％～ 0,5％，胃蛋白酶及酪蛋白胨等，
大豆浸出液、玉米油加入维生素 C、酵母浸出液
0,1％～ 0,5％。由于厌氧菌需要无氧环境，加入还原剂则有利于双歧杆菌生长。常用的还原剂有葡萄糖 1％～ 5％，抗坏血酸 0,1％左右及半胱氨酸约 0,05％等。
⑶ 发酵乳将乳酸菌与双歧杆菌进行单独培养，乳酸菌按常规搅拌型酸乳发酵工艺进行制备；双歧杆菌的最佳发酵条件是采用 0,25％生长促进剂及 2％葡萄糖与浓度 10％的脱脂乳为培养基，接种 5％的纯双歧杆菌,42℃ 下发酵 7h即成双歧杆菌发酵乳。
⑷ 混合将双歧杆菌发酵乳与乳酸菌发酵乳在冷却到
20C时以 2,l或 3,l比例混合制成的双歧杆菌发酵乳饮料，含双歧杆菌数可达 6400000／ mL，感官、风味同一般乳酸菌饮料基本相同。制备发酵乳饮料时，调酸一般用柠檬酸，但该酸对菌有抑制作用，故最好选用抑制作用小的酸类如苹果酸双岐杆菌发酵乳饮料工艺流程
酸乳是将鲜牛乳经过消毒、发酵、均质等处理过程而加工制成的。
由于加入酸乳中的发酵剂不同，可加工成多种酸乳制品，如,
乳酸菌酸乳、
嗜酸菌酸乳、
乳酸酵母菌酸乳、
乳酸酵母菌 -酒精酵母菌酸乳等。
二,酸乳的类型目前酸乳主要有两种类型：
凝固型酸乳和搅拌型酸乳。
凝固酸乳 它是在接种生产发酵剂后，立即进行包装，并在包装容器内发酵、成熟。
搅拌型酸乳 它是在发酵罐中接种和培养后，在无菌条件下进行分装、冷却。
三,酸乳的生产工艺
1.原料牛乳的选择
2.牛乳的标准化
3．牛乳添加剂
4.均质
5.巴氏杀菌
6．牛奶冷却
7.接种
8.包装 (罐装 )和培养
9.冷藏器
(一 )酸乳工艺流程
1.原料牛乳的选择生产酸乳的牛乳质量要求最高，即含细菌数低，并且不含有青霉素、噬菌体、
清洗液和消毒剂等。
2.牛乳的标准化原料牛乳中的乳脂率和干物质含量对酸乳质量颇为重要，所以干物质含量应增加，
尤其是酪蛋白和乳清蛋白含量，它可提高酸凝乳的硬度，减少乳清析出。为了增加干物质含量，常用以下方法进行处理：
1）将牛乳中水分蒸发 10-20%，相当于干物质增加 1.5-3%。
2）添加浓汁牛乳（如炼乳、牦牛乳或水牛乳等）。
3）添加脱脂乳粉，按重量的 0.5-2.5%
加入并混匀。
3．牛乳添加剂在巴氏杀菌前要按一定比例添加稳定剂和甜味剂及维生素。稳定剂常用的有明胶、
果胶和琼脂，添加量为 0.1一 0.5%。添加稳定剂可提高酸乳稠度、粘度，并有助于防止酸乳中乳清析出。
4.均质为了提高酸乳的稳定性、稠度和防止脂肪上浮,牛乳可利用均质机，在 55一 70℃
温度,2OMPa的压力下进行均质。
5.巴氏杀菌经均质的牛乳，在接种前还需进行巴氏杀菌。 通常加热到 60-65℃,并保持 30分钟，效果最好。乳清蛋白的变性，可增加酸乳的稳定性。
6．牛奶冷却牛乳经巴氏杀菌后用水进行冷却，至
40-45℃ 时进行接种。
7.接种在酸乳和发酵剂生产中嗜热链球菌与保加利亚乳酸杆菌的比例，通常为 1:1或 2:1，
但必须对接种量、时间和温度进行严格控制。
保加利亚乳酸杆商经常占优势，酸度过高，乙醛过多，常导致酸乳产生辛辣味道。
8.包装 (罐装 )和培养生产凝固型酸乳，在接种后即开立即装瓶，并在包装容器中进行发酵。生产搅拌型酸乳，可在发酵罐中接种和培养，接种后要继续搅拌数分钟，使发酵剂与牛乳完全混合均匀，在冷却前进行包装。
牛乳经接种，加入香料并装罐以后，
应尽快置于发酵室，并测定 pH值，当 pH值达到 4.5-4.7时，即可停止发酵，进行冷却。
9.冷藏器酸乳在培养时达到要求的 PH值时，
应迅速降温至 10-15度，进行冷藏。
(二 )凝固型酸乳的生产凝固型酸乳的加工及质量控制
⑴ 工艺要求
① 灌装 可根据市场需要选择玻璃瓶或塑料杯，
在装瓶前需对玻璃瓶进行蒸汽灭菌，一次性塑料杯可直接使用。
② 发酵 用保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合发酵剂时，温度保持在 41～ 42℃,培养时间
2.5～ 4.0h(2％～ 4％的接种量 )。达到凝固状态时即可终止发酵。一般发酵终点可依据如下条件来判断,a.滴定酸度达到 80° T以上； b.pH值低于
4.6.c.表面有少量水痕,d.奶变黏稠。发酵应注意避免震动，否则会影响组织状态；发酵温度应恒定，避免忽高忽低；掌握好发酵时间，防止酸度不够或过度以及乳清析出。
③ 冷却发酵好的凝固酸乳，应立即移人 0～ 4℃
的冷库中，迅速抑制乳酸菌的生长，以免继续发酵而造成酸度升高。
在冷藏期间，酸度仍会有所上升，同时风味成分双乙酰含量会增加。试验表明冷却 24h，双乙酰含量达到最高，超过 24h又会减少。因此．发酵凝固后须在。 0～ 4℃
储藏 24h再出售，通常把该储藏过程称为后成熟，一般最大冷藏期为 7～ 14d。
⑵ 质量控制酸乳生产中，由于各种原因，常会出现一些质量问题，下面简要介绍问题的发牛原因和控制措施。
① 凝固性差 酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，黏性很差，出现乳清分离。
a.原料乳质量 。当乳中含有抗生素、防腐剂时，
会抑制乳酸菌的生长，从而导致发酵不力、凝固性差。试验证明原料乳中含微量青霉素 (0.01IU／
mL)时，对乳酸菌便有明显抑制作用。使用乳房炎乳时由于其白细胞含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。此外，原料乳掺假，特别是掺碱，
使发酵所产的酸消耗于中和，而不能积累达到凝乳要求的 pH值，从而使乳不凝或凝固不好。牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性。
因此，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗生素、农药以及防腐剂、掺碱或掺水牛乳生产酸乳，对于掺水的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达 11％以上，以保证质量。
b.发酵温度和时间 。
发酵温度依所采用乳酸菌种类的不同而异。
若发酵温度低于最适温度，则乳酸茵活力下降，
凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。发酵时间短，
也会造成酸乳凝固性能降低。此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝固性降低的原冈之一。因此．在实际生产中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。
c.噬菌体污染 。
是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。由于噬菌体对菌的选择作用，可采用经常更换发酵剂的方法加以控制，此外，两种以上菌种混合使用也可减少噬菌体危害。
d.发酵剂活力发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。对一些灌装容器上残留的洗涤剂 (如氢氧化钠 )和消毒剂 (如氯化物 )须清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。
e.加糖量生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高黏度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。
试验证明,6,5％的加糖量对产品的口味最佳，
也不影响乳酸菌的生长。
② 乳清析出乳清析出是生产酸乳时常见的质量问题，其主要原因有以下几种：
a.原料乳热处理不当 。热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，
并且具有最小的脱水收缩作用 (syneresis)。据研究，要保证酸乳吸收大量水分和不发生脱水收缩作用，至少要使 75％的乳清蛋白变性，这就要求
85℃ 20～ 30min或 90℃ 5～ 10min的热处理；
UHT加热 (135～ 150℃,2～ 4 s)处理虽能达到灭菌效果，但不能达到 75％的乳清蛋白变性，所以酸乳生产不宜用 UHT加热处理。
b.发酵时间。
若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的过度增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。因此，应在发酵时抽样检查，发现牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵。
c.其他因素。
原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂添加量过大等也会造成乳清析出，在生产时应加以注意，乳中添加适量的 CaCl2：既可减少乳清析出，又可赋予酸乳一定的硬度。
③ 风味不良正常酸乳应有发酵乳纯正的风味，但在生产过程中常出现以下不良风味：
a.无芳香味。
主要出于菌种选杆及操作下：艺不当所引起。正常的酸乳牛产应保证 2种以上的菌混合使用并选择适宜的比例．任何一方占优势均会导致产香不足，风味变劣。高温短时发酵和固体含量不足也是造成芳香味不足的因素。芳香味主要来自发酵剂分解柠檬酸产生的了二酮等物质，所以原料乳中应保证足够的柠檬酸含量。
b.酸乳的不洁味。 主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。被丁酸菌污染可使产品带刺鼻怪味，
被酵母菌污染不仅产生不良风味．还会影响酸乳的组织状态，使酸乳产生气泡。因此，要严格保证卫生条件。
c.酸孔的酸甜度。 酸乳过酸、过甜均会影响风味。
发酵过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸．而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜。因此，应尽量避免发酵过度现象，并应在
0～ 4℃ 条件下冷藏，防止温度过高，严格控制加糖量。
d.原料乳的异味。 牛体臭味、氧化臭味及山于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等也是造成共风味不良的原因之一。
④ 表面霉菌生长酸乳储藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。黑斑点易被察觉，而白色霉菌则不易被注意。这种酸乳被人误食后，轻者有腹胀感觉，重者引起腹痛下泻。因此要严格保证卫生条件并根据市场情况控制好储藏时间和储藏温度。
⑤ 口感差 优质酸乳柔嫩、细滑，清香可口。
采刚高酸度的乳或劣质的乳粉生产的酸乳口感粗糙，有沙状感。因此，生产酸乳时，
应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的。
(三 )搅拌型酸乳的生产搅拌型酸乳 的加工及质量控制
⑴ 工艺要求搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基本与凝固型酸乳相问，其 不同点 主要是搅拌型酸乳多了一道搅拌混合工艺 (见工艺流程图 )，这也是搅拌型酸乳的特点，根据加工过程中是否添加果蔬料或果酱．搅拌型酸乳可分为 天然搅拌型酸乳 和 加料搅拌型酸乳。 下面只对与凝固型酸乳的不同点加以说明。
① 发酵 搅拌型酸乳的发酵是在发酵罐中进行的，
应控制好发酵罐的温度，避免忽高忽低。发酵罐上部和下部温差不要超过 1.5℃ 。
② 冷却 搅拌型酸乳冷却的目的是快速抑制细菌的生长和酶的活性，以防止发酵过程产酸过度及搅拌时脱水。冷却在酸乳完全凝固 (pH值 4,6～
4.7)后开始，冷却过程应稳定进行，冷却过快将造成凝块收缩迅速．导致乳清分离；冷却过慢则全造成产品过酸和添加果料的脱色。搅拌型酸乳的冷却可采用片式冷却器、管式冷却器、表面刮板式热交换器、冷却罐等。
③ 搅拌 通过机械力破碎凝胶体，使凝胶体的粒子自径达到 0.0l～ 0.4mm．并使酸乳的硬度和黏度及组织状态发生变化。在搅拌型酸乳的生产中，这是道重要工序。
a.搅拌的方法 。机械搅拌使用宽叶片搅拌器，搅拌过程中应注意既不可过于激烈，
又不可搅拌过长时间。搅拌时应注意凝胶体的温度,pH值及固体含量等。通常搅拌开始用低速，以后用较快的速度。
b.搅拌时的质量控制 。
温度,搅拌的最适温度为 0～ 7℃,但在实际生产中使
40℃ 的发酵乳降到 0～ 7℃ 不太容易，所以搅拌时的温度以 20～ 25℃ 为宜。
pH值,酸乳的搅拌应在凝胶体的 pH值达 4.7以下时进行，若在 pH值 4.7以上时搅拌，则因酸乳凝固不完全、
黏性不足而影响其质量。
干物质,较高的乳干物质含量对搅拌型酸乳防止乳清分离能起到较好的作用。
管道流速和直径,凝胶体在通过泵和管道移送及流经片式冷却板片和灌装过程中，会受到不同程度的破坏。
最终影响到产品的黏度。凝胶体在经管道输送过程中应以低于 0,5m／ s的层流形式出现，管道直径不应随着包装线的延长而改变，尤其应避免管道直径突然变小。
④ 混合、罐装果蔬、果酱和各种类型的调香物质等可在酸乳自缓冲罐到包装机的输送过程中加入，这种方法可通过一台变速的计量泵连续加入到酸乳中。
在果料处理中，杀菌是十分重要的，对带固体颗粒的水果或浆果进行巴氏杀菌，其杀菌温度应控制在能抑制一切有生长能力的细菌，而又不影响果料的风味和质地的范围内。
酸乳可根据需要，确定包装量和包装形式及灌装机。
⑤ 冷却、后熟将灌装好的酸乳于。 0～ 7℃ 冷库中冷藏 24h进行后熟，进一步促使芳香物质的产生和黏稠度的改善
⑵ 质量控制
① 砂状组织 酸乳在组织外观上有许多砂状颗粒存在，不细腻，砂状结构的产生有多种原因，在制作搅拌型酸乳时，应选择适宜的发酵温度，避免原料乳受热过度，减少乳粉用量，避免干物质过多和较高温度下的搅拌。
② 乳清分离 酸乳搅拌速度过快，过度搅拌或泵送造成空气混入产品，将造成乳清分离。此外，
酸乳发酵过度、冷却温度不适及干物质含量不足也可造成乳清分离现象．因此，应选择合适的搅拌器搅拌并注意降低搅拌温度。同时可选用适当的稳定剂，以提高酸乳的黏度，防止乳清分离，
其用量为 0.1％～ 0.5％。
③ 风味不正除了与凝固型酸乳相同的因素外，在搅拌过程中因操作不当而混人大量空气，造成酵母和霉菌的污染，也会严重影响风味。
酸乳较低的 pH值虽然抑制几乎所有的细菌生长，但却适于酵母和霉菌的生长，造成酸乳的变质、变坏和不良风味。
④ 色泽异常在生产中因加入的果蔬处理不当而引起变色、退色等现象时有发生。应根据果蔬的性质及加工特性与酸乳进行合理的搭配和制作，必要时还可添加抗氧化剂。
生产工艺
⒈工艺流程活性乳酸菌饮料 与 非活性乳酸菌饮料 在加工过程的区别主要在于配料后是否杀菌，
⒉加工要点
⑴ 配方及混合调配乳酸菌饮料配方 Ⅰ,
酸乳 30％ 糖 10％
果胶 0.4％ 果汁 6％
45％乳酸 0.1％ 香精 0.15％
水 53.35％
乳酸菌饮料配方 Ⅱ,
酸乳 46.2％ 白糖 6.7％
蛋白糖 0.11％ 果胶 0.18％
耐酸 CMC 0.23％ 柠檬酸 0.29％
磷酸二氢钠 0.05％ 香兰素 0.018％
水蜜桃香精 0.023％ 水 46.2％
先将白砂糖、稳定剂、乳化剂与整合剂等一起拌和均匀，加入 70～ 80℃ 的热水中充分溶解，经杀菌、冷却后，同果汁、酸味剂一起与发酵乳混合并搅拌，最后加入香精等。
在乳酸菌饮料中最常使用的 稳定剂 是纯果胶或与其他稳定剂的复合物。通常果胶对酪蛋白颗粒具有最佳的稳定性，这是因为果胶是一种聚半乳糖醛酸，在 pH值为中性和酸性时带负电荷，将果胶加入到酸乳中时，它会附着于酪蛋白颗粒的表面，使酪蛋白颗粒带负电荷。由于同性电荷互相排斥，可避免酪蛋白颗粒间相互聚合成大颗粒而产生沉淀，考虑到果胶分子在使用过程中的降解趋势以及它在 pH值 4时稳定性最佳的特点，因此，杀菌前一般将乳酸苗饮料的 pH值调整为 3.8～
4.2。
⑵ 均质均质使其液滴微细化，提高料液黏度,抑制粒子的沉淀,并增强稳定剂的稳定效果,乳酸菌饮料较适宜的均质压力为 20～ 25 Mpa,温度 53℃ 左右。
⑶ 后杀菌发酵调配后的杀菌目的是延长饮料的保存期,经合理杀菌,无菌灌装后的饮料,其保存期可达 3～ 6个月,由于乳酸菌饮料属于高酸食品,故采用高温短时巴氏杀菌即可得到商业无菌,也可采用更高的杀菌条件如 95～ 105℃,30s或 110℃,4 s.生产厂家可根据自己的实际情况,对以上杀菌制度作相应的调整,对塑料瓶包装的产品来说,一般灌装后采用 95～ 98℃,
20一 30min的杀菌条件，然后进行冷却。
⑷ 果蔬预处理在制作果蔬乳酸菌饮料时，要首先对果蔬进行加热处理，以起到灭酶作用常在沸水中放置 6～ 8min。经火酶后打浆或取汁，再与杀菌后的原料乳混合。
⒊ 质量控制
⑴ 饮料中活菌数的控制乳酸活性饮料要求每毫升饮料中含活的乳酸菌 100万个以上。欲保持较高活力的菌，
发酵剂应选用耐酸性强的乳酸菌种 (如嗜酸乳杆菌、干酪乳杆菌 )。
为了弥补发酵本身的酸度不足，需补充柠檬酸，但是柠檬酸的添加会导致活菌放下降，所以必须控制柠檬酸的使用量。苹果酸对乳酸菌的抑制作用小，与柠檬酸并用可以减少活菌数的下降，同时又可改善柠檬酸的涩味。
⑵ 沉淀沉淀是乳酸菌饮料最常见的质量问题。
乳蛋白中 80％为酪蛋白，其等电点为 1.6。
乳酸菌饮料的 pH值在 3.8～ 4.2之间，此时，
酪蛋白处于高度不稳定状态。此外，在加入果汁、酸味剂时，若酸浓度过大．加酸时混合液温度过高或加酸速度过快及搅拌不匀等均会引起局部过分酸化而发牛分层和沉淀。为使酪蛋白胶粒在饮料中呈悬浮状态，不发生沉淀，应注意以下几点：
① 均质。
经均质后的酪蛋白微粒，因失去了静电荷、水化膜的保护，使粒子间的引力增强，
增加了碰撞机会，容易聚成大颗粒而沉淀。
因此，均质必须与稳定剂配合使用，方能达到较好效果。
② 稳定剂 。
不仅能提高饮料的粘度，防止蛋白质粒子因重力作用下沉，更重要的是它本身是一种亲水性高分子化合物，在酸性条件下与酪蛋白结合形成胶体保护，防止凝集沉淀。
此外，由于牛乳中含有较多的钙，在 pH值降到酪蛋白的等电点以下时以游离钙状态存在,Ca2＋与酪蛋白之间易发牛凝集而沉淀。故添川加适当的磷酸盐使其与 Ca2＋形成整合物，起到稳定作用。
③ 添加蔗糖。 添加 13％的蔗糖不仅使饮料酸中带甜，而且糖在酪蛋白表面形成被膜，町提高酪蛋白与其他分散介质的亲水性，并能提高饮料密度，
增加黏稠度，有利于酪蛋白在悬浮液中的稳定。
④ 有机酸的添加。 添加柠檬酸等有机酸类是引起饮料产牛沉淀的因素之一。因此，须在低温条件下添加，使其与蛋白胶粒均匀缓慢地接触。另外，
添加速度要缓慢．搅拌速度要快。一般酸液以喷雾形式加入。
⑤ 发酵乳的搅拌温度。 为了防止沉淀产生，还应注意控制好搅拌发酵乳时的温变。高温时搅拌，
凝块将收缩硬化，造成蛋白胶粒的沉淀。
⑶ 脂肪上浮在采用全脂乳或脱脂不充分的脱脂乳作原料时由于均质处理不当等原因引起，应改进均质条件，同时可选用酯化度高的稳定剂或乳化剂如卵磷脂、单硬脂醛甘油酯．脂肪酸蔗糖酯等。最好采用含脂率较低的脱脂乳或脱脂乳粉作为乳酸菌饮料的原料。
⑷ 果蔬料的质量控制为了强化饮料的风味与营养，常常加入一些果蔬原料，例如果汁类的椰汁、杧果汁、橘汁、山楂汁、草莓汁等，蔬菜类的胡萝卜汁、玉米浆、
南瓜浆、冬瓜汁等，有时还加入蜂蜜等成分。由于这些物料本身的质量或配制饮料时预处理不当，
使饮料在保存过程中引起感官质量的不稳定，如饮料变色、退色、出现沉淀、污染杂菌等。因此，
在选择及加入这些果蔬物料时应注意杀菌处理．另外，在生产中应考虑适当加人一些抗氧化剂，如维生素 C、维生素 E、儿茶酚,EDTA等，
以增强果蔬色素的抗氧化能力。
⑸ 卫生管理在乳酸菌饮料酸败方面，最大问题是酵母菌的污染。酵母菌繁殖会产生二氧化碳，并形成酯臭味和酵母味等不愉快风味。另外霉菌耐酸性很强．也容易在乳酸菌饮料中繁殖并产生不良影响。
酵母菌、霉菌的耐热性弱，通常在 60℃,
5～ 10min加热处理即被杀死。所以，制品中出现的污染，主要是二次污染所致。所以使用蔗糖、果汁的乳酸菌饮料其加工车间的卫生条件必须符合有关要求，以避免制品二次污染。
(五 )双岐杆菌发酵乳饮料加工双歧杆菌发酵乳饮料双歧杆菌 是一类专性厌氧杆菌，要求的厌氧及营养条件较高，广泛存在于人及动物肠道中，母乳中含有双歧杆菌生长促进因子。
双歧杆菌在母乳喂养的健康婴儿肠道中几乎以纯菌状态存在，占绝对优势．据报道，母乳喂养儿肠道中双歧杆菌量是人工喂养儿的 10倍，健康人双歧杆菌量是病人的 50倍。当患病、饮食不当或衰老时，双歧杆菌减少或消失。双歧杆菌在肠道中的数量成为婴幼儿和成人健康状况的标志，
反映了双歧杆菌对人体健康的重要作用。
双歧杆菌发酵饮料以乳为原料，经双歧杆菌和乳酸菌 (保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌以
1:1混合 )发酵后加入稳定剂、糖、果汁、维生素及净化水、酸液等加工而成。
双歧杆菌发酵乳的技术关键是保证产品具有一定活菌含量、营养卫生及外观风味。
工艺要求
⑴ 双歧杆菌的选择双歧杆菌属中有 11个菌种，试验证明，
两歧双歧杆菌和婴儿双歧杆菌效果最好。
对这 2种菌种的不同菌株在乳中连续深层培养或在含有乳酵母培养基中驯化可达到良好效果
⑵ 双歧杆菌发酵乳的发酵条件为使发酵乳中活菌含量较高而凝乳时间又相对较短，对影响发酵的主要因素如促进剂、接种量、
培养温度、基质浓度及厌氧处理进行正交试验优选，试验表明，最佳发酵工艺为：在原料中加入
0,25％生长促进剂，接种 5％的驯化双歧杆菌菌种,42℃ 培养 7h。一般生长促进物质可用玉米浸出液 0,1％～ 0,5％，胃蛋白酶及酪蛋白胨等，
大豆浸出液、玉米油加入维生素 C、酵母浸出液
0,1％～ 0,5％。由于厌氧菌需要无氧环境，加入还原剂则有利于双歧杆菌生长。常用的还原剂有葡萄糖 1％～ 5％，抗坏血酸 0,1％左右及半胱氨酸约 0,05％等。
⑶ 发酵乳将乳酸菌与双歧杆菌进行单独培养，乳酸菌按常规搅拌型酸乳发酵工艺进行制备；双歧杆菌的最佳发酵条件是采用 0,25％生长促进剂及 2％葡萄糖与浓度 10％的脱脂乳为培养基，接种 5％的纯双歧杆菌,42℃ 下发酵 7h即成双歧杆菌发酵乳。
⑷ 混合将双歧杆菌发酵乳与乳酸菌发酵乳在冷却到
20C时以 2,l或 3,l比例混合制成的双歧杆菌发酵乳饮料，含双歧杆菌数可达 6400000／ mL，感官、风味同一般乳酸菌饮料基本相同。制备发酵乳饮料时，调酸一般用柠檬酸，但该酸对菌有抑制作用，故最好选用抑制作用小的酸类如苹果酸双岐杆菌发酵乳饮料工艺流程
