第九章乳与乳制品质量控制第一节 良好的生产规范（ GMP）
第二节 危害分析关键控制点 (HACCP )
第三节 ISO9000认证第一节 良好的生产规范一,什么是 GMP？
二、推行食品 GMP的主要目的三,GMP发展简介四,GMP 的类别五,GMP的主要内容六、乳品厂良好生产规范一、什么是 GMP？
GMP(Good Manufacturing Practice )即
,良好生产规范,,是为保证食品安全、
提高产品质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列措施、方法和技术要求。
GMP要求食品生产企业应具备,
良好的生产设备合理的生产过程完善的质量管理严格的检测系统
GMP利用微生物学、化学、物理学、毒理学、食品工艺学及食品工程学等原理,
规定出食品加工、包装、储存、运输及一切相关活动过程中,有关食品安全、卫生方面可能出现的问题的处理方法,从而达到控制食品生产全过程中污物、化学、
微生物及其他形式污染,以确保生产出安全卫生的食品。
二、推行食品 GMP的主要目的
提高食品的品质与卫生安全。
保障消费者与生产者的权益。
强化食品生产者的自主管理体制。
促进食品工业的健全发展。
三,GMP发展简介
1938年美国国会通过《食品药品化妆品法》（ the Federal Food,Drug,and
Cosmetic Act,the FD&C Act),并成立美国食品药品管理局（ Food and Drug
Administration,FDA)。
FDA于 1962年修订《食品药品化妆品法》,1963年制订颁布了世界上第一部药品生产的质量管理规范。使全面质量管理和质量保证成为对生产者的法定要求。
1969年,FDA制订了以食品加工制造、
保存中的卫生技术为基准的 GMP—,食品优质生产规范基本法》。并随后制订了一系列针对不同种类食品生产的 GMP。
GMP在美国出现后，立即引起了世界各国和组织的重视。世界卫生组织
（ World Health Organization,WHO)采纳了美国的 GMP体系，并在食品标准委员会（ Codex Alimentary Commission)
制订的 190多个食品国际标准中加以应用。
四,GMP 的类别
1.国家政府机构颁布的 GMP,为强制性的
GMP,为食品生产企业必须遵守的法律规定,并由国家有关政府部门监督实施 。
2.行业组织制定的 GMP,如我国的,饮食建筑设计规范,。 作为同类食品企业共同参照,遵守的管理规定 。 这类 GMP为推荐性的,遵循自愿遵守的原则 。
3.食品企业制订的 GMP,为企业内部管理的规定 。
五,GMP的主要内容
1.人员要求
2.工厂设计与设施
3.品质管理
4.成品的储存与运输
5.标识
6.卫生管理
7.成品售后意见处理
1.人员要求
（ 1）人员的配备及素质
（ 2）人员的教育与培训
2.工厂设计与设施
(1)无污染厂区环境；
(2)合理的厂房布局，规范的生产车间；
(3)符合标准的设备和齐全的辅助设施 。
3.品质管理
(1)质量管理机构及其作用 ；
(2)品质管理手册的制定与执行 ；
(3)原料的品质管理 ；
(4)加工过程的品质管理；
(5)成品的品质管理 。
4.成品的储存与运输
成品储存应避光,防霉,温度,湿度应控制在适当范围 。 仓库应有防鼠,防虫等设施,定期清扫,消毒 。 仓库应有收,发货检查制度 。 仓库出货应遵循先进先出的原则 。
运输工具应符合卫生要求,要根据产品特点配备防雨,防尘,冷藏,保温等设备 。
运输作业要防止强烈振荡,撞击,防止损伤成品外形,并不得与有毒有害物品混装,
混运 。
5.标识
食品标识应符合《食品标签通用标准》
(GB7718-1994)的规定。
6.卫生管理
(1)卫生管理组织及制度
(2)环境卫生
(3)厂房设施及设备卫生
(4)清洗和消毒制定
(5)除虫、灭害的管理
(6)污水、污物的管理
(7)人员卫生、健康管理
7.成品售后意见处理建立顾客意见处理制度 。 对顾客提出的书面或口头意见,品质管理负责人应立即追查原因,予以改善,妥善处理 。
六、乳品厂卫生规范
（ GB12693-90）
第二节 危害分析关键控制点一,HACCP 的概念二,HACCP的发展历史三,HACCP的组成四,HACCP系统的建立五,HACCP在乳制品加工中的应用六,GMP和 HACCP的关系一,HACCP 的概念
HACCP是 Hazard Analysis and
Critical Control Point的缩写，即,危害分析和关键控制点,。 是国际上公认的控制食品安全的有效手段。
国际标准 "食品卫生通则 1997修订 3版 "
对 HACCP的定义是：
鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
国家标准 GB/T15091-1994,食品工业基本术语》对 HACCP的定义是,
HACCP是 生产 (加工 )安全食品的一种控制手段 ;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。
较为常见的定义解释为,
HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。 HACCP
是对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平，
以确保食品加工者能为消费者提供更安全的食品。
二,HACCP的发展历史三,HACCP的组成
HACCP由 危害分析 (Hazard
Analysis,HA)及 关键控制点 (Critical
Control Point,CCP)两大部分组成。
危害分析 (HA)
收集有关的危害及导致这些危害产生和存在的条件；
评估危害的严重性以判定危害的性质,
程度和对人体健康的潜在影响,以确定哪些危害对于食品安全是重要的 。
关键控制点 (CCP)
关键控制点是指对一个或多个危害因素实施控制措施的环节,它们可能是食品生产加工过程中的某一个操作方法或流程,
也可能是食品生产加工的某一场所或设备 。
关键控制点依照其产生控制作用的性质与强弱分为两类,即,
一类关键控制点 (CCP1),确保控制一种危害的关键控制点 。 如高温消毒 。
二类关键控制点 (CCP2),将危害减小到最低限度,但不能确保控制某种危害的关键控制点 。 如冷藏易腐败的食品 。
四,HACCP系统的建立
1.危害分析危害分析是 HACCP原理的基础,也是建立 HACCP计划的第一步 。 危害分析通常采用分析研究 既往流行病学资料 和食品生产现场调查 等方法来进行 。
（ 1） 分析研究既往流行病学资料 通过对食物中毒或其他食源性疾病的流行病学调查,可以研究分析造成食物中毒或食源性疾病的致病因子,发病原因及致病因子的传播途径与规律,发现和确定食品生产过程中可能存在的危害因素 。 造成食品污染的最常见因素有,
① 微生物污染
② 化学性污染
③ 动植物毒素
(2) 食品加工现场调查
① 对食品生产有关的人员调查
② 食品生产过程的观察与评价
2,确定关键控制点关键控制点是指在一个操作过程中的一个关键点上实施控制措施以消除和防止危害或将危害减少到最低限度 。
(1) 确定关键控制点主要取决于,
① 可能存在的危害,即造成不可接受食品的严重性和危害性 。
② 在加工和制作过程中,产品经过的操作过程 。
③ 产品生产后的用途 。
(2) 几类关键控制点的确定
① 食品原料作为关键控制点
② 生产配方作为关键控制点
③ 生产加工工艺作为关键控制点
④ 加工环境条件作为关键控制点
3,确保控制的标准
一旦关键控制点被确定,对每个关键点应实施确实有效的控制措施以保证产品的安全性 。
这些措施必须是 实用的,经济上可行的,
并且 必须保证食品的安全性 。
4,监测关键控制点
关键控制点的监测是保证控制措施切实有效的必须步骤,是保证食品符合确定的标准所必需的 。
监测的目的在于发现控制措施与所规定标准之间是否存在偏差 。
监测应选用快速简易的方法,如现场观察,
物理测量或化学检验 (如温度,pH,浓度等 ),并能快速获得监测结果,以便必要时能很快地调整加工过程和控制措施 。
5,采取纠正措施
如果监测结果表明生产失控或监测指标未到标准,则必须立即采取纠正措施,这是 HACCP方法的优点及特性之一 。
所采取纠正措施应根据危害的严重性,
危害性和产品的预期使用目的而定 。 包括,再加热或再加工,升高温度,降低
pH,延长加工时间,调整某些成分的浓度,放弃即将加工好的产品,将产品改作动物饲料用或销毁等 。
6,验证
验证的目的是确定 HACCP系统的合理性,
适用性及运行是否正常 。
HACCP系统验证工作由企业中技术管理人员和卫生,监督管理机构及其他相关技术机构的监督管理人员两部分负责完成 。
验证的主要内容有,食品加工工艺流程图 ;
危害因素名单 ;关键操作点 ;控制标准及其详细说明；关键控制点采用的监测程序与方法 ;操作失控后所采取的措施 。
验证还应包括,检查时间,温度读数记录 ;
观察关键控制点上的操作 ;进行测量以确认监测的正确性 ;采访食品卫生管理人员,
了解有关监测关键控制点的方法 。 必要时,采集样品,进行实验室分析,以检验食品的安全性 。
此外,还应审核 HACCP 系统确立后食品成分及加工过程是否有变化 。 如有变化,
则有必要选择不同的关键控制点或修订监测方法 。
五,HACCP在乳制品加工中的应用六,GMP和 HACCP的关系
GMP和 HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。
GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而 HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。
GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而 HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。
GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。
HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。
GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、
生产行为和卫生管理提出的规范性要求，
而 HACCP则是动态的食品卫生管理方法；
GMP要求是硬性的、固定的，而 HACCP
是灵活的、可调的。
GMP和 HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于 GMP的制定和实施。 GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施 GMP规定的基础之上，才可使 HACCP系统有效运行。
第三节 ISO9000认证
1,什么是认证?
2、什么是 ISO?
3、什么是 ISO9000认证?
4,推行 ISO9000的 意义
5、获得 ISO9000认证的益处
1、什么是认证?
“认证”一词的英文原意是一种出具证明文件的行动。
ISO/IEC指南中对“认证”的定义是：
由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。
2、什么是 ISO?
ISO 就是“国际标准化组织”。
（ International Organization for
Standardization）
ISO是世界上最大的国际标准化组织。它成立于 1947年 2月 23日，它的前身是 1928
年成立的“国际标准化协会国际联合会”
（简称 ISA）。
IEC即“国际电工委员会”,1906年在英国伦敦成立，是世界上最早的国际标准化组织。 IEC主要负责电工、电子领域的标准化活动。而 ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。
ISO 的宗旨是：
在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交换，
在智力、科学、技术和经济领域开展合作。
ISO 现有 117个成员，包括 117个国家和地区。
ISO的最高权力机构是每年一次的“全体大会”，其日常办事机构是中央秘书处，
设在瑞士的日内瓦。中央秘书处现有 170
名职员。
3、什么是 ISO9000认证?
ISO通过它的 2856个技术机构开展技术活动。其技术活动的成果是“国际标准”。
ISO现已制定出国际标准共 10300多个，
涉及各行各业各种产品（包括服务产品、
知识产品等）的技术规范。
ISO制定出来的国际标准除了有规范的名称之外，还有编号，编号的格式是：
ISO+标准号 +[杠 +分标准号 ]+冒号 +发布年号（方括号中的内容可有可无），例如：
ISO8402,1987
ISO9000-1,1994
ISO9000”不是指一个标准，而是 一族质量管理和质量保证标准的统称 。是由
ISO/TC176制定的所有国际标准。
TC176即 ISO中第 176个技术委员会，它成立于 1980年，全称是“品质保证技术委员会”,1987年又更名为“品质管理和品质保证技术委员会”。 TC176专门负责制定品质管理和品质保证技术的标准。
ISO9000族经过的发展,
4、推行 ISO9000的作用
强化品质管理，提高企业效益；增强客户信心，扩大市场份额；
获得国际贸易,通行证,,消除了国际贸易壁垒；
节省第二方审核的精力和费用；
在产品品质竞争中永远立于不败之地；
有效地避免产品责任；
有利于国际间的经济合作和技术交流。
5、获得 ISO9000认证的益处
1、稳定产品质量，提高产品可靠性，减少返工返修等成本 ；
2、员工对客户的需要和要求能给予更大程度的满足；
3、获得“国际市场的通行证”,通行全球；
4、“管理文凭”，向客户证实企业的管理水平；
5、巩固和扩大公司的市场份额，销售部门获得更大的自信；
6、系统化公司的管理，使经营策略更为有效；
7、满意程度不断上升，增加员工工作的稳定性，
公司获得更大利润。
第二节 危害分析关键控制点 (HACCP )
第三节 ISO9000认证第一节 良好的生产规范一,什么是 GMP？
二、推行食品 GMP的主要目的三,GMP发展简介四,GMP 的类别五,GMP的主要内容六、乳品厂良好生产规范一、什么是 GMP？
GMP(Good Manufacturing Practice )即
,良好生产规范,,是为保证食品安全、
提高产品质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列措施、方法和技术要求。
GMP要求食品生产企业应具备,
良好的生产设备合理的生产过程完善的质量管理严格的检测系统
GMP利用微生物学、化学、物理学、毒理学、食品工艺学及食品工程学等原理,
规定出食品加工、包装、储存、运输及一切相关活动过程中,有关食品安全、卫生方面可能出现的问题的处理方法,从而达到控制食品生产全过程中污物、化学、
微生物及其他形式污染,以确保生产出安全卫生的食品。
二、推行食品 GMP的主要目的
提高食品的品质与卫生安全。
保障消费者与生产者的权益。
强化食品生产者的自主管理体制。
促进食品工业的健全发展。
三,GMP发展简介
1938年美国国会通过《食品药品化妆品法》（ the Federal Food,Drug,and
Cosmetic Act,the FD&C Act),并成立美国食品药品管理局（ Food and Drug
Administration,FDA)。
FDA于 1962年修订《食品药品化妆品法》,1963年制订颁布了世界上第一部药品生产的质量管理规范。使全面质量管理和质量保证成为对生产者的法定要求。
1969年,FDA制订了以食品加工制造、
保存中的卫生技术为基准的 GMP—,食品优质生产规范基本法》。并随后制订了一系列针对不同种类食品生产的 GMP。
GMP在美国出现后，立即引起了世界各国和组织的重视。世界卫生组织
（ World Health Organization,WHO)采纳了美国的 GMP体系，并在食品标准委员会（ Codex Alimentary Commission)
制订的 190多个食品国际标准中加以应用。
四,GMP 的类别
1.国家政府机构颁布的 GMP,为强制性的
GMP,为食品生产企业必须遵守的法律规定,并由国家有关政府部门监督实施 。
2.行业组织制定的 GMP,如我国的,饮食建筑设计规范,。 作为同类食品企业共同参照,遵守的管理规定 。 这类 GMP为推荐性的,遵循自愿遵守的原则 。
3.食品企业制订的 GMP,为企业内部管理的规定 。
五,GMP的主要内容
1.人员要求
2.工厂设计与设施
3.品质管理
4.成品的储存与运输
5.标识
6.卫生管理
7.成品售后意见处理
1.人员要求
（ 1）人员的配备及素质
（ 2）人员的教育与培训
2.工厂设计与设施
(1)无污染厂区环境；
(2)合理的厂房布局，规范的生产车间；
(3)符合标准的设备和齐全的辅助设施 。
3.品质管理
(1)质量管理机构及其作用 ；
(2)品质管理手册的制定与执行 ；
(3)原料的品质管理 ；
(4)加工过程的品质管理；
(5)成品的品质管理 。
4.成品的储存与运输
成品储存应避光,防霉,温度,湿度应控制在适当范围 。 仓库应有防鼠,防虫等设施,定期清扫,消毒 。 仓库应有收,发货检查制度 。 仓库出货应遵循先进先出的原则 。
运输工具应符合卫生要求,要根据产品特点配备防雨,防尘,冷藏,保温等设备 。
运输作业要防止强烈振荡,撞击,防止损伤成品外形,并不得与有毒有害物品混装,
混运 。
5.标识
食品标识应符合《食品标签通用标准》
(GB7718-1994)的规定。
6.卫生管理
(1)卫生管理组织及制度
(2)环境卫生
(3)厂房设施及设备卫生
(4)清洗和消毒制定
(5)除虫、灭害的管理
(6)污水、污物的管理
(7)人员卫生、健康管理
7.成品售后意见处理建立顾客意见处理制度 。 对顾客提出的书面或口头意见,品质管理负责人应立即追查原因,予以改善,妥善处理 。
六、乳品厂卫生规范
（ GB12693-90）
第二节 危害分析关键控制点一,HACCP 的概念二,HACCP的发展历史三,HACCP的组成四,HACCP系统的建立五,HACCP在乳制品加工中的应用六,GMP和 HACCP的关系一,HACCP 的概念
HACCP是 Hazard Analysis and
Critical Control Point的缩写，即,危害分析和关键控制点,。 是国际上公认的控制食品安全的有效手段。
国际标准 "食品卫生通则 1997修订 3版 "
对 HACCP的定义是：
鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
国家标准 GB/T15091-1994,食品工业基本术语》对 HACCP的定义是,
HACCP是 生产 (加工 )安全食品的一种控制手段 ;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。
较为常见的定义解释为,
HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。 HACCP
是对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平，
以确保食品加工者能为消费者提供更安全的食品。
二,HACCP的发展历史三,HACCP的组成
HACCP由 危害分析 (Hazard
Analysis,HA)及 关键控制点 (Critical
Control Point,CCP)两大部分组成。
危害分析 (HA)
收集有关的危害及导致这些危害产生和存在的条件；
评估危害的严重性以判定危害的性质,
程度和对人体健康的潜在影响,以确定哪些危害对于食品安全是重要的 。
关键控制点 (CCP)
关键控制点是指对一个或多个危害因素实施控制措施的环节,它们可能是食品生产加工过程中的某一个操作方法或流程,
也可能是食品生产加工的某一场所或设备 。
关键控制点依照其产生控制作用的性质与强弱分为两类,即,
一类关键控制点 (CCP1),确保控制一种危害的关键控制点 。 如高温消毒 。
二类关键控制点 (CCP2),将危害减小到最低限度,但不能确保控制某种危害的关键控制点 。 如冷藏易腐败的食品 。
四,HACCP系统的建立
1.危害分析危害分析是 HACCP原理的基础,也是建立 HACCP计划的第一步 。 危害分析通常采用分析研究 既往流行病学资料 和食品生产现场调查 等方法来进行 。
（ 1） 分析研究既往流行病学资料 通过对食物中毒或其他食源性疾病的流行病学调查,可以研究分析造成食物中毒或食源性疾病的致病因子,发病原因及致病因子的传播途径与规律,发现和确定食品生产过程中可能存在的危害因素 。 造成食品污染的最常见因素有,
① 微生物污染
② 化学性污染
③ 动植物毒素
(2) 食品加工现场调查
① 对食品生产有关的人员调查
② 食品生产过程的观察与评价
2,确定关键控制点关键控制点是指在一个操作过程中的一个关键点上实施控制措施以消除和防止危害或将危害减少到最低限度 。
(1) 确定关键控制点主要取决于,
① 可能存在的危害,即造成不可接受食品的严重性和危害性 。
② 在加工和制作过程中,产品经过的操作过程 。
③ 产品生产后的用途 。
(2) 几类关键控制点的确定
① 食品原料作为关键控制点
② 生产配方作为关键控制点
③ 生产加工工艺作为关键控制点
④ 加工环境条件作为关键控制点
3,确保控制的标准
一旦关键控制点被确定,对每个关键点应实施确实有效的控制措施以保证产品的安全性 。
这些措施必须是 实用的,经济上可行的,
并且 必须保证食品的安全性 。
4,监测关键控制点
关键控制点的监测是保证控制措施切实有效的必须步骤,是保证食品符合确定的标准所必需的 。
监测的目的在于发现控制措施与所规定标准之间是否存在偏差 。
监测应选用快速简易的方法,如现场观察,
物理测量或化学检验 (如温度,pH,浓度等 ),并能快速获得监测结果,以便必要时能很快地调整加工过程和控制措施 。
5,采取纠正措施
如果监测结果表明生产失控或监测指标未到标准,则必须立即采取纠正措施,这是 HACCP方法的优点及特性之一 。
所采取纠正措施应根据危害的严重性,
危害性和产品的预期使用目的而定 。 包括,再加热或再加工,升高温度,降低
pH,延长加工时间,调整某些成分的浓度,放弃即将加工好的产品,将产品改作动物饲料用或销毁等 。
6,验证
验证的目的是确定 HACCP系统的合理性,
适用性及运行是否正常 。
HACCP系统验证工作由企业中技术管理人员和卫生,监督管理机构及其他相关技术机构的监督管理人员两部分负责完成 。
验证的主要内容有,食品加工工艺流程图 ;
危害因素名单 ;关键操作点 ;控制标准及其详细说明；关键控制点采用的监测程序与方法 ;操作失控后所采取的措施 。
验证还应包括,检查时间,温度读数记录 ;
观察关键控制点上的操作 ;进行测量以确认监测的正确性 ;采访食品卫生管理人员,
了解有关监测关键控制点的方法 。 必要时,采集样品,进行实验室分析,以检验食品的安全性 。
此外,还应审核 HACCP 系统确立后食品成分及加工过程是否有变化 。 如有变化,
则有必要选择不同的关键控制点或修订监测方法 。
五,HACCP在乳制品加工中的应用六,GMP和 HACCP的关系
GMP和 HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。
GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而 HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。
GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而 HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。
GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。
HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。
GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、
生产行为和卫生管理提出的规范性要求，
而 HACCP则是动态的食品卫生管理方法；
GMP要求是硬性的、固定的，而 HACCP
是灵活的、可调的。
GMP和 HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于 GMP的制定和实施。 GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施 GMP规定的基础之上，才可使 HACCP系统有效运行。
第三节 ISO9000认证
1,什么是认证?
2、什么是 ISO?
3、什么是 ISO9000认证?
4,推行 ISO9000的 意义
5、获得 ISO9000认证的益处
1、什么是认证?
“认证”一词的英文原意是一种出具证明文件的行动。
ISO/IEC指南中对“认证”的定义是：
由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。
2、什么是 ISO?
ISO 就是“国际标准化组织”。
（ International Organization for
Standardization）
ISO是世界上最大的国际标准化组织。它成立于 1947年 2月 23日，它的前身是 1928
年成立的“国际标准化协会国际联合会”
（简称 ISA）。
IEC即“国际电工委员会”,1906年在英国伦敦成立，是世界上最早的国际标准化组织。 IEC主要负责电工、电子领域的标准化活动。而 ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。
ISO 的宗旨是：
在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交换，
在智力、科学、技术和经济领域开展合作。
ISO 现有 117个成员，包括 117个国家和地区。
ISO的最高权力机构是每年一次的“全体大会”，其日常办事机构是中央秘书处，
设在瑞士的日内瓦。中央秘书处现有 170
名职员。
3、什么是 ISO9000认证?
ISO通过它的 2856个技术机构开展技术活动。其技术活动的成果是“国际标准”。
ISO现已制定出国际标准共 10300多个，
涉及各行各业各种产品（包括服务产品、
知识产品等）的技术规范。
ISO制定出来的国际标准除了有规范的名称之外，还有编号，编号的格式是：
ISO+标准号 +[杠 +分标准号 ]+冒号 +发布年号（方括号中的内容可有可无），例如：
ISO8402,1987
ISO9000-1,1994
ISO9000”不是指一个标准，而是 一族质量管理和质量保证标准的统称 。是由
ISO/TC176制定的所有国际标准。
TC176即 ISO中第 176个技术委员会，它成立于 1980年，全称是“品质保证技术委员会”,1987年又更名为“品质管理和品质保证技术委员会”。 TC176专门负责制定品质管理和品质保证技术的标准。
ISO9000族经过的发展,
4、推行 ISO9000的作用
强化品质管理，提高企业效益；增强客户信心，扩大市场份额；
获得国际贸易,通行证,,消除了国际贸易壁垒；
节省第二方审核的精力和费用；
在产品品质竞争中永远立于不败之地；
有效地避免产品责任；
有利于国际间的经济合作和技术交流。
5、获得 ISO9000认证的益处
1、稳定产品质量，提高产品可靠性，减少返工返修等成本 ；
2、员工对客户的需要和要求能给予更大程度的满足；
3、获得“国际市场的通行证”,通行全球；
4、“管理文凭”，向客户证实企业的管理水平；
5、巩固和扩大公司的市场份额，销售部门获得更大的自信；
6、系统化公司的管理，使经营策略更为有效；
7、满意程度不断上升，增加员工工作的稳定性，
公司获得更大利润。
