广东机电职业技术学院
数控教研室
第六单元 加工中心加工工艺
了解在加工中心加工中要解决的主要工艺问
题以及各种问题的解决方法。对加工中心工艺知
识有一个系统的了解，并学会制定加工中心加工
工艺和进行工艺分析的方法 。
教学目的：
内容 知识点 学习要求 建议学时
概述
加工中心的主要加工对象
了解
2
加工中心的结构及类型
加工中心加工工件的安装、
对刀与换刀
加工中心加工工件的安装
掌握
加工中心加工定位基准的选择
加工中心夹具的确定
加工中心加工的对刀与换刀
加工中心加工工艺 制定加工中心加工工艺 重点掌握 2
典型加工中心加工零件的
工艺分析
盖板零件结构特点及加工工艺的制定
理解 4
支承套零件结构特点及加工工艺的制定
第六单元 加工中心加工工艺
学习内容与知识点：
加工中心与数控铣床的异同, 加工中心是在
数控机床的基础上发展起来的，都是通过程序控
制多轴联动走刀进行加工的数控机床。不同的是
加工中心具有刀库和自动换刀功能。
加工中心的主要加工对象
加工中心适于加工形状复杂、工序多、精度要求较高，
普通机床加工需多次装夹调整困难的的工件。
常用于加工
箱体类零件
带复杂曲面的零件
异形件
板、套、盘、壳体类零件
加工中心的主要加工对象
加工中心的结构及类型
卧式加工
中心
龙门加工
中心
立式加工
中心
复合加
工中心
按 机
床主
轴布
局形
式 分
主轴轴心线设置在竖直状态
主轴轴心线设置在水平状态
具有可移动的龙门框架、主轴头装在龙门
框架上、主轴轴心线设置在垂直状态
立卧两用加工中心，具有立式和卧式加
工中心的功能
立式、卧式加工中心的结构
（单击观看录像）
立
式
加
工
中
心
加工中心的结构及类型
龙门式加工中心
加工中心的结构及类型
无机械手的
加工中心
带刀库、机
械手的加工
中心
刀库转塔式
加工中心
按换刀形式分
加工中心的结构及类型
可装 20把刀的无臂式 ATC刀具库
加工中心的结构及类型
可装 24把刀的有臂式 ATC刀具库
加工中心的结构及类型
可装 32把刀的有臂式刀具库
加工中心的结构及类型
可
装
60
把
刀
的
刀
具
库
加工中心的结构及类型
加工中心加工工件的安装
选择基准的三个基本要求：
所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠
所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单
保证加工精度
选择定位基准 6原则：
尽量选择设计基准作为定位基准
定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度
工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工
所选基准要保证完成尽可能多的加工内容
批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合
加工中心加工定位基准的选择
需要多次装夹时，基准应该前后统一
加工中心夹具的确定
对夹具的基本要求：
夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开
夹具在机床上能实现定向安装
夹具的刚性与稳定性要好
不影响进给的装夹示例
加工中心夹具的确定
通
用
夹
具
组
合
夹
具
专
用
夹
具
可
调
整
夹
具
多
工
位
夹
具
常用夹具种类
成
组
夹
具
加工中心夹具的确定
新型数控夹具体
加工中心夹具的确定
孔
系
组
合
夹
具
加工中心夹具的确定
槽
系
组
合
夹
具
加工中心夹具的确定
加工中心夹具的选用原则：
在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具
批量加工可考虑采用简单专用夹具
大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具
采用成组工艺时应使用成组夹具
加工中心夹具的确定
加工中心加工的对刀与换刀
对刀 机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标 。
对刀点 工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系
在机床坐标系中位置的基准点 。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标
点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点
在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件
坐标点重合。
换刀 根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工
件，在加工中按需要更换刀具的过程 。
换刀点 加工中更换刀具的位置。
加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动
换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有
任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。
加工中心加工的对刀与换刀
采用寻边器对刀
采用碰刀或试切方式对刀
外刀具预调 +机上对刀
杠杆百分表对刀
机上对刀
水平方向对刀
Z向对刀
机外对刀仪对刀
对刀方法：
加工中心加工的对刀与换刀
制定加工中心加工工艺
零件的
工艺分
析
分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精
度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求 ；
检查零件图的完整性和正确性；
分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工
时的可行性、经济性、方便性；
确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结
构和表面 ；
工艺方
案的设
计
工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹
具的选择，工艺路线加工方法的确定。
加工方法的选择
加工顺序的合理按排
制定加工中心加工工艺
工步设
计
先粗加工，半精加工，再精加工。
既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。
采用相同设计基准集中加工的原则。
相同工位集中加工，邻近工位一起加工可提高加工效率。
按所用刀具划分工步。
有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位。
在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。
制定加工中心加工工艺
进给路
线的确
定
孔加工路线的确定：
确定 XY平面内的进给路线：定位要迅速，保证不
发生碰撞的前提下缩短空行程；定位要准确。
确定 Z向的进给路线
制定加工中心加工工艺
加工余
量的确
定
表面
粗糙
度
表面
缺陷
层深
度
空间
偏差
表面
几何
形状
误差
装夹
误差
影响加工余量
大小的因素
制定加工中心加工工艺
工序尺寸
及公差的
确定
注意定位基准与设计基准不重合时
工序尺寸及公差的确定问题。
制定加工中心加工工艺
切削用
量的选
择
选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式
和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；
坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃
材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际
切削的具体情况，确定合适的切削用量。
制定加工中心加工工艺
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
盖 板 是机械加
工中常见的零
件, 加工表面
有平面和孔,
通常需经 铣 平
面、钻孔、扩
孔,镗 孔,铰
孔及攻螺纹等
工步才能完成。
下面以 右 图所
示盖板为例介
绍其加工中心
加工工艺。 盖板零件简图
零件工艺分析
选择加工中心
设计工艺,选择加工方法
确定加工顺序
确定装夹方案和选择夹具
选择刀具
制定工艺步骤：
确定进给路线
选择切削用量
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
1,分析 零件 图样, 选择加工内容
该盖板的材料为铸铁, 故毛坯为铸件。由 零件 图可知,
盖板的四个侧面为不加工表面, 全部加工表面都集中在 A,B
面上。最高精度为 IT7级。从工序集中和便于定位两个方面
考虑, 选择 B面及位于 B面上的全部孔在加工中心上加工, 将
A面作为主要定位基准, 并在前道工序中先加工好。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
2,选择加工中心
由于 B面及位于 B面上的全部孔, 只需单工位加工即可完成,
故选择立式加工中心 。 加工表面不多, 只有粗 铣,精 铣,粗 镗,
半精 镗,精 镗,钻、扩,锪, 铰 及攻螺纹等工步, 所需刀具不
超过 20把。选用国产 XH714型立式加工中心即可满足上述要求。
该机床工作台尺寸为 400mm× 800mm,x轴行程为 600mm,y轴行
程为 400mm,z轴行程为 400mm,主轴端面至工作台台面距离为
125～ 525mm,定位精度 和重复定位精度分别为 0.02mm和 0.01mm,
刀库容量为 18把,工件一次装夹后可自动完成 铣,钻,镗, 铰 及
攻螺纹等工步的加工。
盖板零件在加工中心的加工工艺
典型加工中心加工零件工艺分析
3,设计工艺
(1)选择加工方法
B平面用 铣 削方法加工,因其表面粗糙度 Ra为 6.3μ m,故采用
粗 铣 —— 精 铣 方案 ； φ 60H7 孔为已铸出毛坯孔, 为达到
IT7级精度和 Ra0.8μ m的表面粗糙度, 需经三次 镗 削, 即采
用粗 镗 —— 半精 镗 —— 精 镗 方案 ； 对 φ 12H8孔, 为防止钻偏
和达到 IT8级精度, 按钻中心孔 —— 钻孔 —— 扩孔 —— 铰 孔
方案进行 ； φ 16mm孔在 φ 12mm孔基础上 锪 至尺寸即可 ；
M16mm螺纹孔采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法, 即按钻中
心孔 —— 钻底孔 —— 倒角 —— 攻螺纹方案加工。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
(2)确定加工顺序
按照先面后孔、先粗后精的原则确定。具体加工顺
序为粗、精 铣 B面 —— 粗、半精、精 镗 φ 60H7孔 —— 钻各
光孔和螺纹孔的中心孔 —— 钻、扩,锪, 铰 φ 12H8及
φ 16mm孔 —— M16mm螺孔钻底孔、倒角和攻螺纹, 详见 下
表 。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
数控加工工序卡片
典型加工中心加工零件工艺分析
(3)确定装夹方案和选择夹具
该盖板零件形状简单, 四个侧面较光整, 加工面
与不加工面之间的位置精度要求不高, 故可选用通用
台钳, 以盖板底面 A和两个侧面 定 位, 用台钳钳口从
侧面夹紧。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
(4)选择刀具
所需刀具有面 铣 刀,镗 刀、中心钻、麻花钻,铰 刀、立
铣 刀 (锪 φ 16mm孔 )及丝锥等, 其规格根据加工尺寸选择。 B面
粗 铣铣 刀直径应选小一些, 以减小切削力矩, 但也不能太小,
以免影响加工效率 ； B面精 铣铣 刀直径应选大一些, 以减少接刀
痕迹, 但要考虑到刀库允许装刀直径 (XH714型加工中心的允许
装刀直径,无 相邻刀具为 φ 150mm,有相邻刀具为 φ 80mm )也
不能太大。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。 XH714型
加工中心主轴锥孔为 ISO40,适用刀柄为 BT40(日本标准
JISB6339),故刀柄柄部应选择 BT40型式。具体所选刀具及刀
柄见 下 表 。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
数控加工刀具编号
典型加工中心加工零件工艺分析
(5) 确定进给路线
B面的粗、精 铣 削加工进给路线根据 铣 刀直径确定,
因所选 铣 刀直径为 φ 100mm,故安排沿 z方向两次进给 (见
下 图 )。所有孔加工进给路线均按最短路线 确定,因为孔
的位置精度要求不高, 机床的定位精度完全能保证,后面
所示 各 图即为各孔加工工步的进给路线 。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
(5) 确定进给路线
铣削 B面进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
镗 φ 60H7孔
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
钻中心孔
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
钻、扩、铰 φ 12H8孔
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
锪 φ 16mm孔进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
钻螺纹底孔、攻螺纹
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
支承套零件简图
典型加工中心加工零件工艺分析
支承套零件在加工中心的加工工艺
数控教研室
第六单元 加工中心加工工艺
了解在加工中心加工中要解决的主要工艺问
题以及各种问题的解决方法。对加工中心工艺知
识有一个系统的了解，并学会制定加工中心加工
工艺和进行工艺分析的方法 。
教学目的：
内容 知识点 学习要求 建议学时
概述
加工中心的主要加工对象
了解
2
加工中心的结构及类型
加工中心加工工件的安装、
对刀与换刀
加工中心加工工件的安装
掌握
加工中心加工定位基准的选择
加工中心夹具的确定
加工中心加工的对刀与换刀
加工中心加工工艺 制定加工中心加工工艺 重点掌握 2
典型加工中心加工零件的
工艺分析
盖板零件结构特点及加工工艺的制定
理解 4
支承套零件结构特点及加工工艺的制定
第六单元 加工中心加工工艺
学习内容与知识点：
加工中心与数控铣床的异同, 加工中心是在
数控机床的基础上发展起来的，都是通过程序控
制多轴联动走刀进行加工的数控机床。不同的是
加工中心具有刀库和自动换刀功能。
加工中心的主要加工对象
加工中心适于加工形状复杂、工序多、精度要求较高，
普通机床加工需多次装夹调整困难的的工件。
常用于加工
箱体类零件
带复杂曲面的零件
异形件
板、套、盘、壳体类零件
加工中心的主要加工对象
加工中心的结构及类型
卧式加工
中心
龙门加工
中心
立式加工
中心
复合加
工中心
按 机
床主
轴布
局形
式 分
主轴轴心线设置在竖直状态
主轴轴心线设置在水平状态
具有可移动的龙门框架、主轴头装在龙门
框架上、主轴轴心线设置在垂直状态
立卧两用加工中心，具有立式和卧式加
工中心的功能
立式、卧式加工中心的结构
（单击观看录像）
立
式
加
工
中
心
加工中心的结构及类型
龙门式加工中心
加工中心的结构及类型
无机械手的
加工中心
带刀库、机
械手的加工
中心
刀库转塔式
加工中心
按换刀形式分
加工中心的结构及类型
可装 20把刀的无臂式 ATC刀具库
加工中心的结构及类型
可装 24把刀的有臂式 ATC刀具库
加工中心的结构及类型
可装 32把刀的有臂式刀具库
加工中心的结构及类型
可
装
60
把
刀
的
刀
具
库
加工中心的结构及类型
加工中心加工工件的安装
选择基准的三个基本要求：
所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠
所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单
保证加工精度
选择定位基准 6原则：
尽量选择设计基准作为定位基准
定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度
工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工
所选基准要保证完成尽可能多的加工内容
批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合
加工中心加工定位基准的选择
需要多次装夹时，基准应该前后统一
加工中心夹具的确定
对夹具的基本要求：
夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开
夹具在机床上能实现定向安装
夹具的刚性与稳定性要好
不影响进给的装夹示例
加工中心夹具的确定
通
用
夹
具
组
合
夹
具
专
用
夹
具
可
调
整
夹
具
多
工
位
夹
具
常用夹具种类
成
组
夹
具
加工中心夹具的确定
新型数控夹具体
加工中心夹具的确定
孔
系
组
合
夹
具
加工中心夹具的确定
槽
系
组
合
夹
具
加工中心夹具的确定
加工中心夹具的选用原则：
在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具
批量加工可考虑采用简单专用夹具
大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具
采用成组工艺时应使用成组夹具
加工中心夹具的确定
加工中心加工的对刀与换刀
对刀 机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标 。
对刀点 工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系
在机床坐标系中位置的基准点 。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标
点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点
在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件
坐标点重合。
换刀 根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工
件，在加工中按需要更换刀具的过程 。
换刀点 加工中更换刀具的位置。
加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动
换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有
任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。
加工中心加工的对刀与换刀
采用寻边器对刀
采用碰刀或试切方式对刀
外刀具预调 +机上对刀
杠杆百分表对刀
机上对刀
水平方向对刀
Z向对刀
机外对刀仪对刀
对刀方法：
加工中心加工的对刀与换刀
制定加工中心加工工艺
零件的
工艺分
析
分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精
度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求 ；
检查零件图的完整性和正确性；
分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工
时的可行性、经济性、方便性；
确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结
构和表面 ；
工艺方
案的设
计
工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹
具的选择，工艺路线加工方法的确定。
加工方法的选择
加工顺序的合理按排
制定加工中心加工工艺
工步设
计
先粗加工，半精加工，再精加工。
既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。
采用相同设计基准集中加工的原则。
相同工位集中加工，邻近工位一起加工可提高加工效率。
按所用刀具划分工步。
有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位。
在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。
制定加工中心加工工艺
进给路
线的确
定
孔加工路线的确定：
确定 XY平面内的进给路线：定位要迅速，保证不
发生碰撞的前提下缩短空行程；定位要准确。
确定 Z向的进给路线
制定加工中心加工工艺
加工余
量的确
定
表面
粗糙
度
表面
缺陷
层深
度
空间
偏差
表面
几何
形状
误差
装夹
误差
影响加工余量
大小的因素
制定加工中心加工工艺
工序尺寸
及公差的
确定
注意定位基准与设计基准不重合时
工序尺寸及公差的确定问题。
制定加工中心加工工艺
切削用
量的选
择
选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式
和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；
坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃
材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际
切削的具体情况，确定合适的切削用量。
制定加工中心加工工艺
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
盖 板 是机械加
工中常见的零
件, 加工表面
有平面和孔,
通常需经 铣 平
面、钻孔、扩
孔,镗 孔,铰
孔及攻螺纹等
工步才能完成。
下面以 右 图所
示盖板为例介
绍其加工中心
加工工艺。 盖板零件简图
零件工艺分析
选择加工中心
设计工艺,选择加工方法
确定加工顺序
确定装夹方案和选择夹具
选择刀具
制定工艺步骤：
确定进给路线
选择切削用量
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
1,分析 零件 图样, 选择加工内容
该盖板的材料为铸铁, 故毛坯为铸件。由 零件 图可知,
盖板的四个侧面为不加工表面, 全部加工表面都集中在 A,B
面上。最高精度为 IT7级。从工序集中和便于定位两个方面
考虑, 选择 B面及位于 B面上的全部孔在加工中心上加工, 将
A面作为主要定位基准, 并在前道工序中先加工好。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
2,选择加工中心
由于 B面及位于 B面上的全部孔, 只需单工位加工即可完成,
故选择立式加工中心 。 加工表面不多, 只有粗 铣,精 铣,粗 镗,
半精 镗,精 镗,钻、扩,锪, 铰 及攻螺纹等工步, 所需刀具不
超过 20把。选用国产 XH714型立式加工中心即可满足上述要求。
该机床工作台尺寸为 400mm× 800mm,x轴行程为 600mm,y轴行
程为 400mm,z轴行程为 400mm,主轴端面至工作台台面距离为
125～ 525mm,定位精度 和重复定位精度分别为 0.02mm和 0.01mm,
刀库容量为 18把,工件一次装夹后可自动完成 铣,钻,镗, 铰 及
攻螺纹等工步的加工。
盖板零件在加工中心的加工工艺
典型加工中心加工零件工艺分析
3,设计工艺
(1)选择加工方法
B平面用 铣 削方法加工,因其表面粗糙度 Ra为 6.3μ m,故采用
粗 铣 —— 精 铣 方案 ； φ 60H7 孔为已铸出毛坯孔, 为达到
IT7级精度和 Ra0.8μ m的表面粗糙度, 需经三次 镗 削, 即采
用粗 镗 —— 半精 镗 —— 精 镗 方案 ； 对 φ 12H8孔, 为防止钻偏
和达到 IT8级精度, 按钻中心孔 —— 钻孔 —— 扩孔 —— 铰 孔
方案进行 ； φ 16mm孔在 φ 12mm孔基础上 锪 至尺寸即可 ；
M16mm螺纹孔采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法, 即按钻中
心孔 —— 钻底孔 —— 倒角 —— 攻螺纹方案加工。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
(2)确定加工顺序
按照先面后孔、先粗后精的原则确定。具体加工顺
序为粗、精 铣 B面 —— 粗、半精、精 镗 φ 60H7孔 —— 钻各
光孔和螺纹孔的中心孔 —— 钻、扩,锪, 铰 φ 12H8及
φ 16mm孔 —— M16mm螺孔钻底孔、倒角和攻螺纹, 详见 下
表 。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
数控加工工序卡片
典型加工中心加工零件工艺分析
(3)确定装夹方案和选择夹具
该盖板零件形状简单, 四个侧面较光整, 加工面
与不加工面之间的位置精度要求不高, 故可选用通用
台钳, 以盖板底面 A和两个侧面 定 位, 用台钳钳口从
侧面夹紧。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
(4)选择刀具
所需刀具有面 铣 刀,镗 刀、中心钻、麻花钻,铰 刀、立
铣 刀 (锪 φ 16mm孔 )及丝锥等, 其规格根据加工尺寸选择。 B面
粗 铣铣 刀直径应选小一些, 以减小切削力矩, 但也不能太小,
以免影响加工效率 ； B面精 铣铣 刀直径应选大一些, 以减少接刀
痕迹, 但要考虑到刀库允许装刀直径 (XH714型加工中心的允许
装刀直径,无 相邻刀具为 φ 150mm,有相邻刀具为 φ 80mm )也
不能太大。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。 XH714型
加工中心主轴锥孔为 ISO40,适用刀柄为 BT40(日本标准
JISB6339),故刀柄柄部应选择 BT40型式。具体所选刀具及刀
柄见 下 表 。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
数控加工刀具编号
典型加工中心加工零件工艺分析
(5) 确定进给路线
B面的粗、精 铣 削加工进给路线根据 铣 刀直径确定,
因所选 铣 刀直径为 φ 100mm,故安排沿 z方向两次进给 (见
下 图 )。所有孔加工进给路线均按最短路线 确定,因为孔
的位置精度要求不高, 机床的定位精度完全能保证,后面
所示 各 图即为各孔加工工步的进给路线 。
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
3,设计工艺
(5) 确定进给路线
铣削 B面进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
镗 φ 60H7孔
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
钻中心孔
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
钻、扩、铰 φ 12H8孔
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
锪 φ 16mm孔进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
钻螺纹底孔、攻螺纹
进给路线
(5) 确定进给路线
典型加工中心加工零件工艺分析
盖板零件在加工中心的加工工艺
支承套零件简图
典型加工中心加工零件工艺分析
支承套零件在加工中心的加工工艺
