反再部分培训教材
（一）生产叙述
1. 主要生产原理 ：
原料渣油或蜡油在一定温度压力下，在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆。
裂化反应：
催化裂化过程的主要反应是裂化反应，催化裂化这一名称就由此而得，它的反应速度比较快。裂化反应是C-C键的断裂，同类烃分子量越大，反应速度越快。
异构化反应：
异构化反应是催化裂化的重要反应，这种反应主要有三种情况，一种是分子骨架结构改变，正构烯烃变成异构烯烃，另一种是分子中的双键向中间位置转移，第三种是烯烃空间结构发生变化。
氢转移反应：
氢转移反应是催化裂化特有反应，反应速度比较快，带侧链的环烷烃是氢的主要来源。
环烷烃或环烷一芳烃放出氢使烯烃饱和和自身缩合成稠环芳烃。两个烯烃分子之间之间也可以发生氢转移反应。氢转移反应的结果是一方面某些烯烃转化成烷烃，另一方面，给出氢的化合物转化为芳烃或缩合程度更高的分子，直至缩合至焦炭。
芳构化反应：
芳构化反应主要是烯烃环化并脱氢成芳香烃。由于芳构化反应，使其汽油、柴油、含芳烃量较多。
催化裂化反应除了以上四类外，还有甲基转移反应，叠合反应和烷基化反应。
催化裂化反应是在催化剂表面进行的，原料进入反应器后先吸热成气体，然后经过七个步骤才变成产品离开催化剂，这七个步骤是：
第一步，气体状态原料分子从主气流中扩散到催化剂的表面。
第二步,原料分子沿催化剂孔道向催化剂内部扩散。
第三步，靠近催化剂表面的原料分子被催化剂活性中心吸附，原料分子变得活泼，某些化合键开始松动。
第四步,被吸附的原料分子在催化剂表面进行化学反应。
第五步，产品分子从催化剂表面脱附下来。
第六步，产品分子沿催化剂孔道向外进行扩散。
第七步，产品分子扩散到主气流中去。
在工业生产中，常常用几种主要产物的产率来考察石油催化裂化馏分的反应，所以针对重质油馏分的催化裂化，可以用下列图1-1来做大致的描述。由该图可见到：原料同时向几个方向反应，同时随着反应深度的加深，中间产物又继续反应，这种反应叫顺序反应。平行一顺序反应的特点是反应深度对产品产率的分配有重要影响。
2、工艺流程叙述
原料减压蜡油和重油分别用装置的冷蜡油泵（P-2201/1.2）抽入装置经静态混合器（D-2213）混合均匀后依次经原料——分馏一中回流换热器（E-2211/1，）原料——油浆换热器（E-2201/1-4）升温至140-223℃，然后进入提升管底部，原料与雾化蒸汽在进料喷嘴混合室混合后，原料油被雾化，经过六个进料喷嘴喷出的油料雾滴与从二再来的高温再生催化剂接触并立即气化，裂化成轻质产品（液化气、汽油、柴油）并生成油浆、干气及焦炭，专门设计的原料注入系统保证了原料油转化为轻质产品的最高转化率，最大限度的减少焦炭的生成，原料汽化热及反应热由高温再生催化剂来提供，即提升管出口温度由再生滑阀开度来控制，为使待生催化剂及再生催化剂上含碳量的差值控制在1.2%（重）以上，即维持剂油比在6-8的范围下操作，因此必须调整一再、二再烧焦分配，原料预热温度及提升管出口温度。
反应油气、水蒸汽、催化剂先经提升管出口的VQS旋流式快速分离器分出大部分催化剂，再经沉降器（C-2101）内四组单级旋风分离器分离出携带的催化剂。反应生成物，惰性物质、蒸汽、连同微量的催化剂细粉至分馏塔底部，分馏塔底部油浆固含量一般低于0.9克/升。
分出的催化剂通过料腿将催化剂返回到汽提段，料腿装有翼阀，并没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽分三路进入VQS封闭罩，经蒸汽分布环环通入蒸汽使床层保持流化状态，并置换掉催化剂夹带的烃蒸汽。经汽提后的催化剂通过待生滑阀进入船形分布器，然后进入一级再生器密相床层顶部，待生催化剂滑阀可调节汽提段料位。
第一再生器在比较缓和的条件下进行操作，部分燃烧，操作压力0.23-0.29MPa（表），温度635-710℃，在床层中烧掉全部焦炭中的大部分氢及部分碳，烧碳的多少可视进料轻重不同而异，碳的燃烧量和再生器温度由进入一级再生器的风量来控制，以便获得灵活的操作条件，由有水蒸汽存在，第一再生器的温度要相对的控制低一些，以便将催化剂水热失活控制在最小程度，含有CO的烟道气与第二再生器出来的烟道气混合燃烧后，进入高温取热炉，然后进入能量回收系统及热能回收系统（余热锅炉）。
从第一再生器中出来半再生催化剂，经过半再生立管，半再生滑阀进入空气提升管，由增压机将主风升压后作为增压风，将催化剂提升到第二再生器，第二再生器在0.22-0.28MPa（表）压力，710-730温度下操作。
催化剂进入第二再生器空气分布环下部，并均匀地分布开，剩余的碳用过量空气在完全燃烧的情况下生成CO2，由于在第一再生器中烧掉了几乎全部的氢，从而降低第二再生器中水蒸汽分压，使二级再生器可以在更高的温度下操作，而不会造成催化剂水热失活。
第二再生器装有耐磨衬里的三组外部两级旋风分离器将烟气和催化剂分开，从而进一步降低了催化剂的消耗。
热的再生催化剂从第二再生器流出，进入脱气罐（C-2104），并顺次进入再生立管，为使再生立管获得平稳而均匀的流动效果，沿催化剂流动方向设置了多个松动点，使再生滑阀前的蓄压稳定并维持在需要的范围内，然后经再生滑阀进入提升管底部，实现催化剂连续循环。
为维持两器热平衡，增加操作灵活，在第一再生器旁设置可调节取热量的外取热器，由第一再生器床层引出高温催化剂流入外取热器（C-2105）后，经取热列管间自上而下流动，取热管没与流化床内，管内走水，取热器底部及中部通入空气，以维持良好流化。经换热后的催化剂温度降100℃左右，通过立管及外取热器下滑阀流入空气提升管与部分半再生剂混合后由增压风提升至第二再生器。
取热器用的脱氧水经余热锅炉换热后，进入汽包（D-2118），与外取热器换热出来的汽-水混合物混合，传热并进行汽、液分离，分离后产生的饱和蒸汽进入余热锅炉过热，然后进入3.9MPa的蒸汽管网作动力蒸汽用。
汽包里的饱和水由循环热水泵（P-2103/1-3）抽出，形成强制循环，进入外取热器热管。
第一再生器和第二再生器烧焦用的主风由主风机供给，主风机出口分出一股主风经增压机（K-2101/1，2）升压后（压力0.45-0.56MPa，流量400-500Nm3/分），作为增压风大部分送入空气提升管，剩余部分作为外取热器流化风，及二再脱气罐分布环用风。
开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐和平衡催化剂储罐，用系统来的非净化风[压力0.7MPa（表）温度25℃]输送至第一再生器和第二再生器，正常补充催化剂用小型加料，用非净化风送到第一再生器。为保持催化剂比表面积和重金属含量不超过允许值需从第二再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐。废催化剂储罐设有催化剂卸出装运设施。桶装的钝化剂溶液用泵抽出至钝化剂储罐，然后由钝化剂注入泵（P-2101/1-3）压送至提升管进料总线与原料油混合进入提升管进料喷嘴。在钝化剂注入泵出口用柴油稀释，轻柴油与钝化剂比例按10：1考虑。
3 、 正常开车步骤
3.1 做好开工前的准备检查工作
1）与主风机岗位配合，按自保试验方案进行自保系统的试验，认真记录各参数，测试结果填入自保系统联试记录中，各特阀响应时间应符合技术规范。
2）检查空气炉F—2101、F—2102火嘴畅通、好用，点火枪插入位置有明显标记，检查一、二次风电动阀及百叶窗灵活好用，调好一、二次风电动阀零位，试用电点火器好用，联系仪表工检查F—2101、F—2102上就地温度指示仪表好用。
3）检查大、小型加料系统良好，平衡剂，新鲜剂已按要求的数量加入催化剂罐中，罐底过滤网安装到位，锥体松动风过量正常，对催化剂罐检尺、计量。
4）联系仪表工给各特阀引吹扫风及冷却水。
5）检查一、二再燃烧油喷嘴、烟道补充空气喷嘴及各催化剂采样口畅通情况，引各喷嘴保护风及采样口反吹风，检查过量情况。
6）按反—再系统松动点要求将松动风引入各松动点，检查过量情况，发现孔板不通立即处理。通知仪表工调整反再仪表引压点及量程。
7）反应—再生系统包括烟道上各用汽点器壁阀关闭、用汽总线上阀门关死。
8）检查F——2101、F—2102引瓦斯流程，准备好点明火用具，电点火用空气及瓦斯接好金属软管。
9）检查各膨胀节螺栓是否松开到合适位置，两器周围是否有易燃品，防止升温过程中着火或造成设备损坏。
10）打开沉降器顶、油气线上及外取热器顶放空阀，联系锅炉岗位及主风机岗位改好两器烘干流程。
11）烘干过程中检查各低点排凝畅通情况。
12）准备好气密试验用品。
13）全面检查结束，所有问题处理完毕后，联系仪表及计算机人员投用本岗位所有压力、温度、流量、压差、压降等仪表。
此时状态：达到引主风条件
3.2反再升温
3.2.1、主风升温阶段：
1)、配合安装公司拆除油气线大盲板。盲板拆除后，注意控制沉降器压力大于再生器。
2）备用主风机K—2101/2运行正常后，打开主风至一再上分布环、下分布环、二再分布环蝶阀，打开增压机旁路阀，打开增压风至外取热器，空气提升管、二再脱气罐流化风蝶阀、烟道上补充空气蝶阀升至10%左右，认真检查两器烘干流程无误后，联系主风机岗位，缓慢向系统引主风，控制各路主风量，按升温曲线进行两器升温。
3）联系仪表及计算机人员检查各点热偶测量值、压力测量值、流量测量值是否正确，有问题及时处理。
4）升温过程中，认真检查各松动点、流化介质过量情况，保证有适量风通过。
5）升温过程中，必须经常检查三器表面温度，检查全部吊架、弹簧膨胀节、法兰、催化剂管线等情况，做好各测量点温度记录，作出实际升温曲线。
6）一、二再流化正常后，准备F—2101、F—2102点火，联系分馏岗位建立封油循环。
7）联系锅炉岗位，给E—2401、E—2402汽包上水，汽包顶部放空打开。
4.F—2101、F—2102点火
1）点火前的准备工作
a进一步检查F—2101、F—2102一、二次风阀及百叶窗开关灵活，电打火器好用，启用F—2101、F—2102用就地温度指示。
b引蒸汽至炉前，脱水。
流程：装置内蒸汽干线→F—2101、F—2102用汽专线→F—2101、F2102
c引非净化风至炉前，吹扫点火瓦斯嘴；
d联系71罐区，专人监护引瓦斯至F—2101、F—2102炉前，赶尽空气，脱水、做点明火准备。
引瓦斯流程：71罐区98#、99#罐→气态烃专线→分液罐D—2204顶倒流程→F—2101、F—2102炉前。
e启用蒸汽套管加热器
f点瓦斯明火脱水脱液，控制瓦斯压力0.6~0.8MPa（G）。
g一次风阀关至20%左右，二次风阀开至60~65%百叶窗至1/3，联系主风机岗位撤风至15000~20000 Nm3/hr，开大双阀将一再压力控制在0.03MPa左右。
2）点火：
按住电打火，打开点火瓦斯阀，按规程点F—2101，密切注意炉膛火嘴，一旦点着，适当调节瓦斯量，以免灭火或升温过快。若一次给瓦斯没点着，应关闭瓦斯阀，打开瓦斯阀后放空，开大百叶窗，打开点火嘴非净化风阀吹扫10分钟以上，以赶尽炉膛内积存的瓦斯。F—2101点着后按规程进行F—2102点火。
3）炉内火焰稳定后，切换至大瓦斯火嘴，小瓦斯火嘴熄火后抽到标记位置，防止烧坏。
4）燃烧油火嘴通入雾化蒸汽进行保护。
5）专人监护F—2101、F—2102的燃烧情况，调整一、二次风量及百叶窗开度，保证燃烧完全，控制炉膛温度≯960℃，出口温度≯650℃。
3.3 提升管蒸汽置换
1.打开反—再部分用汽总线阀门，引蒸汽至各用汽点前，开低点排凝脱水，脱水完毕后，向各用汽点给汽，认真检查孔板过量情况，发现堵塞立即处理。给汽正常后将各用汽点给汽量调整到下表要求的量：
表—4 反再系统用汽点及用汽量
序号
给汽点名称
流量仪表
给汽量Kg/hr
1
提升管底部预提升蒸汽
FI—2123
3000
2
干气预提升口杯蒸汽
FI—2151
600
3
原料喷嘴雾化蒸汽
FI-2110~2113
1750×6
4
重化物喷嘴雾化蒸汽
孔板RO—44/1~2
94×2
5
急冷水雾化蒸汽
RO—45/1~2
170×2
6
油浆喷嘴雾化蒸汽
FI—2120
250×4
7
回炼油喷嘴雾化蒸汽
FI—2152/1~4
800×4
8
沉降器顶防焦蒸汽
FI—2139
1000
9
汽提段汽提蒸汽上环、中环
予汽提环蒸汽
FI-2104、FI-2114
FI—2140B
1000、3000
10
汽提段锥底松动蒸汽
FI—2122
1000
11
沉降器顶部放空吹扫蒸汽
孔板RO-37/1~2
26×2
12
MGD汽油喷嘴雾化汽
孔板RO-52/1~6
165×6
13
提升管Y型部分松动蒸汽
孔板RO-11/1~3
30×3
14
待生斜管、再生斜管松动蒸汽
孔板RO-11、13
30×12
30×3 26×3
2.各用汽点量调至正常位置，控制沉降器压力大于再生器压力0.01~0.02MPa再吹扫1小时。
3.联系分馏岗位打开E—2203入口，出口阀。
4.用分馏塔顶蝶阀控制沉降器压力0.12MPa，一、二再压力0.10MPa左右。
5.各事故蒸汽恢复正常流程，引至自保阀前疏水。
3.4 加剂升温、转剂
喷燃烧油条件
1.催化剂升温后，当1#再生器温度高于370~380℃时可缓慢喷燃烧油，燃烧油喷入1分钟后如果床温度上升，则燃烧油已喷着。否则应停喷燃烧油，需将再生器温度再提高10℃方可再喷燃烧油。
2.喷着后继续向1#再生器加剂，其加剂快慢应维持床层温度大于400℃，直至料位表LI-2105指示值为76%，可减缓加剂，使床温度提至550~600℃。随着温度升高相应提高1#再生器压力，当温度为550~600℃，相应压力为0.15~0.16MPa
3.1#再生器向2#再生器转剂
将2#再生器压力降到0.1MPa，提升风FIC-2118提至~18000NM3/分，由1#再生器向2#再生器转剂，1#再生器料位LI-2105指示不低于40%，使2#再生器尽快封住外旋料腿入口。
转剂过程中继续向1#再生器加剂，并注意床层温度。
当2#再生器料位LI-2109约45%，LI-2108（上）为10%时，表明料位已封住外旋料腿入口，及二级料腿切线处，停止转剂（LI-2108为10%），当封住料腿后，提2#再生器压力比1#再生器压力低0.024MPa。
继续向1#再生器加剂，使LI –2105达76%，一再床温达550~600℃，再向2#再生器转剂，转剂时必须缓慢，密切注意料位，使2#再生器LI-2108达到70~75，停止加剂，观察2#再生器催化剂跑损情况。
当1#、2#再生器料位达到下列指标，可向沉降器转剂
1#再生器 指示 2#再生器 量程 指示
LI-2105 70% LI-2109 30KPa 50~60%
LIC-2102 53% LI-2108 15KPa 70~75%
并用燃烧油控制1#再生器床温600℃
炉-2101保持小火，炉-2102出口保持≤700℃。反再系统催化剂循环正常，可慢慢降炉温。
（5）保证二再床温线速，此时观察二再密度上升，二再上料位指示LI—2108指示值下降。
（6）降低空气炉热负荷，F—2101、F—2102保持小火。
（7）密切观察一、二再催化剂跑损情况，发现问题及时处理。
一再压力0.15~0.16MPa，密相床温600~620℃，全料位：LI—2105，70%二再压力0.14~0.16MPa，密相床温600~620℃，全料位：LI—2109，70%上料位：LI—2108，60%；脱气罐：再生滑阀前蓄压PI—2119 0.23~0.238，料位LI—2110＞80%。
4.向沉降器转剂：a、一、二再压力、床温、料位达到上述状态。
（1）1#、2#再生器床温 600-650℃
（2）1#再生器压力 0.168MPa 168KPa
（3）2#再生器压力缓慢升压至 0.144MPa 144KPa
（4）沉降器压力缓慢降至 0.1MPa 100KPa
b、提升管，沉降器用汽严格按下列用汽量控制。根据VQS操作特点PDI-2108 （封闭罩内外差压）控制在10~13MPa
各部蒸汽用量
进料雾化蒸汽 FIC-（2110-2112） 10.5t/h（3.5*3=10.5t/h）
回炼油雾化蒸汽 FIC-2161 3.2t/h（0.8*4=10.5t/h）
油浆回炼雾化蒸汽 FIC-2120 1.0t/h（0.25*4=1.0t/h）
急冷油、急冷水雾化蒸汽打开 0.528t/h（限流孔板走量）
予提升蒸汽（杯口内） FT-2151 3.0t/h
（杯口外） FT-2123 0.6t/h
6）汽提蒸汽 上环 FIC-2140 1.0t/h 中环 FIC-2114 3.0t/h 下环 FIC-2114 1.0t/h
予汽提环 FIC-2140B 1.4t/h
7）防焦蒸汽 FIC-2139 0.6t/h
（5）注意PDI-2107（封闭罩内外差压）应为10KPa左右
（6）仔细确认转剂条件均具备后，缓慢打开再生滑阀，密切注意提升管密度、温度、压降及沉降器温度变化情况。
（7）当反应温度达到480~500℃时，翼阀处密度PdI-2108指示抬头，说明料位已盍住封闭罩的溢流口，需视油浆中催化剂的浓度决定是否催化剂再加剂，当密度为600，指示28%，密度为760，指示36%，说明料面已淹住异阀。沉降器料位LIC-2101达57-72。同时注意观看TI-2190的温度，一般应比封闭罩内温度低30℃，将全部滑阀置于自动位置。
（8）各流化点流量应给定在最大流量上。
（9）向沉降器转剂，缓慢打开再生滑阀之后，注意下列仪表：
1）提升管喷嘴上温度突然变化（说明催化剂已到提升管）
2）提升管密度突然增加（说明催化剂已到提升管）
3）提升管压降突然增加（说明催化剂已到提升管）
4）提升管出口，沉降器温度增加（说明催化剂已到提升管）
5）从待生单动滑阀差压、沉降器藏量、密度表看出，当气提段密度DI-2102（D-5（+）、D-4（-）指示不变、沉降器料位LIC-2101（100KPa）显示12~15%，沉降器下料位LI-2104显示为26~33（量程120KPa），可活动待生单动滑阀，沉降器压力（PI-2108）提至0.12MPa（120KPa）、观看压力PI-2109应比PI-2108略低10KPa左右。
关闭再生单动滑阀，缓慢打开待生单动滑阀，将气提段中催化剂转入1#再生器，当待生滑阀差压降为0.01MPa，关闭待生滑阀，重复上述各步骤，直到沉降器温度达到500℃。在向沉降器转剂过程中，向1#再生器补催化剂。
6）注意：PDI—2108（封闭罩内外差压）应不小于0.012MPa。
7）根据二再料位下降情况控制半再生滑阀开度，使二再上料位LI—2108维持50%左右。8）向沉降器转剂过程中，尽快向一再补新鲜催化剂，使一再全料位LI—2105不低于40%。
8）控制待生、再生滑阀开度，将沉降器全料位LI—2104升至65%，沉降器上料位LIC—2101升至40%，二再全料位LI—2109达到70%，二再上料位LI—2108达到40%时，调节控制小型加剂量，维持各床层料位。
9）密切观察沉降器封闭罩外密度PDI—2108（量程为20KPa），如指示超过5~6%则立即降低汽提蒸汽上环流量，防止催化剂大量跑损。
10）三器循环正常后，一、二再料位达到要求后，用燃烧油维持一、二再床温600~620℃，关小F—2101、F—2102火嘴直至关死，空气炉熄火。熄火前联系49/2罐区关死气态烃罐上阀门，管线内瓦斯用明火烧完后，在气态烃进装置阀门后加盲板，盲板加好后，停用套管加热器及喷嘴雾化蒸汽。
11）拆原料喷嘴，油浆回炼喷嘴，重化物喷嘴上盲板。
认真检查有无漏点，有问题及时处理。
12）联系仪表工调校六路进料流量指示、控制仪表，确保准确好用。
5.向外取热器转装催化剂：1）保持外取热器循环热水正常；2）外取热器上滑阀开度15~20%左右，向外取热器装催化剂；3）外取热器料位LI—2106达60~70%时，可停装催化剂。
3.5提升管进油
1.准备工作：
1）向系统加入500Kg助燃剂。
2）联系罐区及调度，准备好降温汽油，检查并改好重化物至喷嘴手阀前流程。
2.喷油条件：（必需保证以下条件）
喷油前、为防止结焦措施反再操作做如下调整：
1）沉降器压力：0.1~0.15MPa，提升管出口温度TI—2101、500-550℃。
全料位LI—2104：60~70%，上料位为30~40%。
2）一再压力0.15~0.16MPa，密相温度600~620℃，全料位LI—2105：60~70%，上料位L—2102，30~40%。
一再上分布环主风量：38500~42000Nm3/h
二再上分布环主风量：16500~18000Nm3/h
3）二再压力0.14~0.16MPa，密相温度600~620℃。
全料位LI—2109：70%，上料位L—2108为40~50%。
二再主风量：18000~20000Nm3/h。
空气提升管提升风量：2000-22000Nm3/h。
4）脱气罐：再生滑阀前蓄压：0.23~0.238MPa（G）。
料位LI—2110：60~80%。
再生立管密度≥350~450Kg/m3。
5）三器流化正常，催化剂循环能正常控制，三器料位均能用滑阀自如调节。
6）分馏塔内外循环正常、油浆外甩正常。
7）主风机、增压机运行正常，外取热器具备投用条件。
8）高压、低压放火炬阀灵活好用，分馏塔顶蝶阀灵活好用。
9）一再、二再烟气氧含量表、一再CO、CO2表，二再CO2表调试完毕，投用正常。
10）气压机具备升速条件。
11）指挥、通讯系统有可靠保障。
3.喷油
1）仔细确认各项喷油条件均具备后，准备喷油。
2）停油浆回炼线上吹扫蒸汽，启用油浆回炼控制阀，用控制阀控制油浆至喷嘴手阀前流量，先将两个相对的油浆喷嘴手阀各开1~2扣，然后逐渐开大手阀，使两喷嘴流量同步提高到8~10T/hr，密切注意沉降器压力变化，及时开大分馏塔顶蝶阀，用气压机入口放火炬控制沉降器压力，注意再生器床温及氧含量变化，若床温上升较快，适当降低燃烧油量。
3）沉降器压力平稳后，先开两个相对的原料喷嘴手阀，控制两路进料量分别为5~6T/hr，两喷嘴进料量应保持一致，观察沉降器压力、一再床温、氧含量变化情况，手动控制再生滑阀，按规程调节各参数正常后，再开二个进料喷嘴手阀，控制六个喷嘴流量均为5~6T/hr，观察并调整各参数，在打开进料喷嘴手阀的同时，将六路雾化蒸汽量均由4000Kg/hr降至3500Kg/hr。
4）进油过程中，密切注意一再氧含量变化随时采再生催化剂并观察颜色，并随进油量提高，再生床温上升，及时关燃烧油流量，防止一再超温。
5）在各参数正常后，逐步提高新鲜进料量，提量时相对的两个喷嘴同时提量，每次提4~5T/hr，待操作稳定后，再提另外两个喷嘴流量，提至六个喷嘴流量一致，在提量时，逐步关小直至关死事故旁通付线阀，使原料全部进入反应器，同时视回炼油罐液面下降情况降低回炼油量，在提进料流量的同时，逐步降低雾化蒸汽量，当新鲜进料总量为70~80吨/小时，雾化汽量控制为每路3200Kg/hr~4000Kg/h。
6）随进料量增大，反应油气量加大，联系气压机升速，逐步关小放火炬阀，用反飞动流量控制沉降器压力。
7）当新鲜进料总量提至80T/hr时暂停提量，按规程调整各参数，一再床温，二再床温分别维持在650~680℃及620~650℃，提升管出口温度维持在500~520℃。
8）系统自保处于手动位置。
9）提量过程中，密切监视烟气粉尘含量及催化剂跑损情况，考察沉降器，再生器旋风分离器及三旋工作情况，发现问题及时处理。
3.6全面调整操作
1.当蜡油进料量提至80T/Hr时，停止提量，联系调度及罐区，准备抽重油。
2.重油泵上量正常后，用控制阀控制重油量5~6T/Hr，重油并入进料中，重油掺入后，密切注意一再床温及氧含量变化，及时调节一再燃烧油流量，控制一再床温650~680℃。
3.以每次2~3T/Hr，每半小时一次的速度提掺炼重油量。提量过程中逐步降低一再燃烧油用量直至一再燃烧油全部关死，一再床温仍大于660℃时，停止提重油，调整各参数，维持操作。
4.密切注意一再床温，氧含量、CO含量变化，视情况适当提降一再主风量，控制一再床温，每次1000~1200Nm/3hr，当一再烟气CO含量开始上升，床温开始下降时，停止降主风量，一再主风量最低可降至38500 Nm/3hr。
5.继续以每次2~3T/hr，每半小时一次的速度提掺炼重油量，提量过程中密切监视二再床温及二再氧含量，当二再床温大于720℃，二再氧含量小于2.5%时，停止提渣油量。
6.通知锅炉岗位准备投用外取热器。
7.按操作规程调整各参数，使之达到临时工艺卡片所要求的操作条件。
8.按催化剂跑损情况，用小型加剂线适当补充新鲜剂。
9.喷油调整操作正常后，维持稳一、二再床温，保持后路升温恒定，以保证三旋、余热锅炉衬里的烘干。
4．正常停工步骤
1、将D-2103内的催化剂转空，待停工时储存催化剂。
2、用非净化风扫通一、二再大型卸料线、沉降器及空气提升管底部卸料线。
3、检查各单动滑阀、双动滑阀是否灵活，活动气压机入口放火炬阀。
4、当分馏塔退油结束后，各侧线阀门关闭，分馏塔吹汽两小时后，采再生、半再生催化剂观察其含炭量情况，当催化剂颜色变白时关闭燃烧油，不能在催化剂没有再生好时就卸剂，当催化剂颜色完全变白及含碳量<0.1%时，打开二再卸剂预热线、卸剂输送风开始卸剂。
5、检查卸剂线温升、热膨胀情况正常，可开大卸剂线从二再向平衡剂罐卸剂，二再藏量下降，即将一再催化剂转入二再，直到一再料位LI-2105降到40-45%，二再料位降到30%左右。
6、关闭再生、半再生单动滑阀，将汽提段内催化剂转入一再，当沉降器内藏量为零时，关闭待生滑阀，提高沉降器压力到0.15MPa，一再、二再压力控制到0.14MPa，使反再差压为正值。
7、打开二再卸剂预热线，同时打开卸剂输送风，开始卸剂，预热卸剂线正常，可打开一再大型卸剂线，这时一、二再、空气提升管均可卸剂。
8、当一、二再藏量为零时，打开外取热器上、下滑阀，加大外取热器与脱气罐的增压风量，将系统内催化剂卸出。
9、卸剂过程中尽量加快速度，并检查卸剂线、有关设备的膨胀情况。
10、卸剂过程中必须始终保持沉降器压力大于一再压力0.01-0.02MPa，催化剂卸净后，继续吹扫沉降器2小时，打开沉降器顶放空放油气，无催化剂时关闭反应各点吹汽，准备加大油气线上的盲板。
11、卸完剂，关闭各卸料阀，卸剂线用风扫通。
催化剂已卸完，双动滑阀全开，再生、待生滑阀关闭，一、二再通风冷却。
12、配合检修单位加分馏塔入口盲板。
13、加好盲板后，打开再生、待生滑阀，系统通风冷却。
14、反再温度降到200℃以下时，可停主风机。
15、反再温度降到100℃以下时，打开人孔自然通风。
反再系统人孔打开，自然通风冷却。
（二）习题部分
填空：
1.、回炼油量的多少说明(反应深度)的大小,回炼油罐液面上升,说明反应深度（低）.
2、 催化装置的污染源有（催化剂粉尘）、（含硫污水）和（噪音）。
3、硫化氢在空气中最高允许浓度不高于（10毫克/立方米）,其爆炸极限为（4.0~4.4%）（体积比）。
正比,但当浓度超过10千克/立方米之后, (浓度继续升高)其臭味反而减弱.。
和固体自由沉降速度相等的流体速度，就叫做颗粒带出速度，也称（终端速度）。
5、单位重量催化剂所含有的空隙体积称为（孔体积）。
6、反再的衬里由（耐磨）层和（保温）层构成。
7、将进料转化为目的产品的能力，称为（选择性）。一般常用（目的产物产率）（汽油或汽油加柴油）和（转化率）之比 ，或以（目的产物）与（非目的产物（焦碳）的产率）之比来表示。
8、单位重量催化剂内外表面积之和，叫做催化剂的（比表面积）。
9、催化剂性能评定主要包括催化剂的（活性）、（比表面）、（选择性）、（稳定性）、（抗重金属能力）、（粒度分布）和（抗磨损性能）等六个方面。
10、开工装催化剂时，开始要快装是为了（建立料封）使（旋风分离器）尽快正常工作，以减少催化剂的跑损。
11、二再压力是由（二再双动滑阀）及（烟机入口蝶阀）的开度控制的。
12、．QHSE管理体系采用“PDCA”循环管理模式。其中：P为（计划）；D为（实施）；C为（检查）；A为（改进）。
13、反应沉降器压力低，气压机岗位应（降低气压机转速 ）。
14、原料带水的现象是反应温度（下降 ），沉降器压力（上升）。
15、主风进入空气炉后分为两路，一路是（燃烧风），一路是（混合风）。
16、金属钝化剂的作用能使（催化剂表面沉积的重金属钝化），减轻重金属对催化剂的毒害，从而保持催化剂的（活性和选择性）。
17、使用燃烧油注意：再生器密相温度要（大于）燃烧油的自燃点，调节幅度要小，使用前要脱净水，床层催化剂必须（淹没）喷嘴。
18、再生器温度过高时应:（开大）外取热器单滑，（增加）取热量；（减少）渣油量，（减少）生焦。
19、翼阀的作用：保证料腿里有一定的（料位高度），保证二级旋风效率，防止（烟气倒窜）。
20、装置提升管反应器出口快速分离的形式是（VQS）型
21、石油是一个（多组分）的复杂混合物，每个组分尤其各自不同的（沸点），分馏就是按照组分（沸点）的差别，使混合物得以分离的方法。
22、我们把每小时进入反应器的原料量与反应器催化剂的（藏量）之比叫做（空速）。空速有（体积）和（重量）两种。
23、闪点≤（45℃）的可燃液体称为易燃液体。
24、外取热器中催化剂的流动方向为（下）流式。
25、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷相互称为（同系物）。
26、安全阀规定每隔（一年）校验一次。
27、压力容器安全附件是：（进出口阀）、（安全阀）、（设备放空阀）、压力表、液面计。
28、全面质量管理中所说的“三全一多”是指：（全过程）、（全员）、（全企业）和（多方法）。
29、因环境污染损害提起诉讼的有效期为（三）年。
30、安全阀的开启压力不得超过容器（设计压力），一般应为容器最高操作压力的（1.05~1.1）倍。
31、烃类的重量热值随其沸点的增高而（降低），而比重则随沸点的增高而增高。因此燃料的初馏点变低，则重量热值（增高）。
选择：
1、催化剂再生时.烧氢的速度（ A ）烧碳速度
大于 B.小于 C.几乎相等
2、总转化率的大小说明新鲜原料 (A )高低.
A.反应深度 B.反应速度 C.反应时间
3、催化原料残炭增加,催化生焦率( A )
A.增加 B.降低 C.不变
4、原料油雾化效果差,则影响( A )
A.产品分布 B.快分效果 C.提升管内流化状态
5、提升管反应器流化状态操作属于（ C ）
A.鼓泡床 B.快速床 C.输送床 D.喘动床
6、在催化裂化反应中（ C ）
A.分子越大越不易发生分解反应。B.烯烃异构化反应结果是变为烷烃。
C.烯烃的分解反应速度比烷烃的分解反应速度快的多。
D.在相同条件下，氢转移反应速度比分解反应速度快的多。
7、主风分布部均匀，氧含量高度过剩会造成( C )
A.碳堆 B.反应过快 C.二次燃烧
8、裂解反应为（ A ）反应
A.吸热 B.放热 C.先吸热后放热
9、再生旋风分离器分离效率与（ C ）因素有关
A.再生压力 B.料腿高度 C.入口线速
10、孔体积是指：（ A ）
A.单位质量催化剂所含有的空隙体积
B.单位体积催化剂所含有的空隙体积
C.催化剂所含有的空隙体积
D.单位质量催化剂所含有的总体积
11、催化剂的热崩和那些因素有关？（ A ）
A.主要和再生温度、补入再生器的新鲜催化剂中含水量、反应—再生系统蒸汽含水量及稀相喷水有关；
B.主要和再生温度、平衡催化剂中含水量、反应—再生系统蒸汽含水量及稀相喷水有关；
C.主要和再生温度、补入再生器的新鲜催化剂中含水量有关；
D.主要和反应温度、新鲜催化剂中含水量、反应—再生系统蒸汽含水量及稀相喷水有关。
12、催化临界喷嘴的作用是：（ A ）
A.用来控制通过三旋料腿的下流烟气的流量，以保证三旋的分离效果；
B．用来控制通过四旋料腿的下流烟气的流量，以保证四旋的分离效果；
C.用来控制通过三旋料腿的上流烟气的流量，以保证三旋的分离效果；
D．用来控制通过四旋料腿的上流烟气的流量，以保证四旋的分离效果；
13、空速是指（ C ）
A.每小时进入反应器的原料油量与反应器催化剂循环量之比；
B.每小时进入反应器的新鲜原料油量与反应器催化剂藏量之比；
C.每小时进入反应器的原料油量与反应器催化剂藏量之比；
D.每小时进入反应器的新鲜原料油量与反应器催化剂循环量之比；
14、提升管噎塞的现象有？（ D ）
A.反应温度急剧下降，沉降器压力下降；
B.汽提段藏量下降并报警，待生滑阀超驰低选关闭，再生滑阀开大；、
C.一再藏量上升，温度上升；
D.以上全包括。
15催化剂的选择性是？（ A ）
A.将进料转化成目的产品的能力；
B.将进料转化成液体产品的能力；
C.将进料转化成固体产品的能力；
D.将进料转化成有用产品的能力。
16、催化裂化焦炭的组成大致可分为（ A ）
A.催化炭、可汽提炭、附加炭、污染炭
B.催化炭、焦炭、附加炭、污染炭
C.催化炭、可汽提炭、残炭、污染炭
D. 催化炭、焦炭、残炭、污染炭
17、原料残碳增加，生焦率（ A ）。
A.增加 B.降低 C.不变
18、某分馏塔为饱和液相进料，其汽化率为（ B ）
A.e=1 B.e=0 C.e>0 D.e<0
19、石蜡基原油的特性因数K值为（ A ）。
A.K 〉12 B.K<12 C.K=12 D.K 为11.5~12.5之间
20、催化剂的水热稳定性是（ D ）
A.催化剂耐高温的能力
B.催化剂耐水蒸汽的能力
C.催化剂耐高温水的能力
D.催化剂耐高温水蒸汽处理的能力
21、吸收塔的操作条件应是( A )
A.低温高压 B.高温低压 C.低温低压
22、用（ C ）来表示汽油的抗暴指数。
A.研究法辛烷值 B.马达法辛烷值 C.研究法辛烷值+ 马达法辛烷值
23、催化裂化装置的酸性水呈（ A ）
A.酸性 B.碱性 C.中性
24、一般来说，催化掺炼比增加,轻柴油的（ B ）下降
胶质 B.十六烷值 C.闪点 D.凝点
25、油泵抽水要注意( C ).
A.发生泵抽空. B.产生振动. C.电动机超负荷.
26、油浆下返塔的作用( B ).
A.调节塔底液面 B.调节塔底温度 C.调节油浆中固体含量
36、柴油凝固点高时,柴油收率(A ).
A.高 B.不变 C.低
27、，气体粘度随温度升高而（ C ）
A.降低 B.不变 C.升高 D.以上多不对
28、以下油品在20℃时粘度最大的是（ C ）
A.汽油 B.煤油 C.柴油 D.拔头油
29、在理想体系内，相对挥发度是指混合物各组分（C）之比。
A.组成比 B.气相组成比； C.饱和蒸汽压之比
30、常压重油中加入原油，则闪点（ B ）
A.提高 B.降低 C.不变 D.无法判断
31、锅炉给水不纯有那些影响？（ D ）
A.引起汽水共沸； B.结垢； C.腐蚀； D.以上全部
32、一般情况下，水在油品中的溶解度随温度的升高而 ( C ).
A.减少 B.不变 C.增加
33、有两种汽油，A汽油辛烷值为90（RON），B汽油辛烷值为70（RON），按A：B=1：4调和后，辛烷值为 ( ).
A.80 B.75 C.85 D.74
34、排污率是指排除炉水的量与锅炉( B )之比(%).
A.上水量 B.产汽量 C.上水量与产汽量平均值
35、石油按其沸点不同，可把他分为不同的组分，这些切割得到的不同组分是：（ B ）
A.化合物； B.混合物；
C.纯净物； D.以上全都不是。
36．单位时间内流过管道任意截面的流体的量，称为（ B ）
A 流速 B 流量 C 速度
37．丙烯的分子量为（ B ）
A 28 B 42 C 56
38．不合格品经过补充加工后修理后仍能合格使用的，称（ A ）
A 返修品 B 次品 C 代用品
39．与原油相比较，以下对减压渣油的描述不正确的是（ D ）
A重金属含量高 B氮、氧含量高 C 胶质、沥青质含量高 D.H/C 高
( C )的作用是：主要是在事故状态和停工时，起切断烟气的作用，该阀是执行机组紧急停机的关键自保阀之一。
A.锅炉入口阀 B.二再双滑 C.高温闸阀； D.高温蝶阀
41.高温蝶阀的作用是：（ D ）
A.在正常操作时，用来调节第二再生器压力及烟机的负荷；
B.在开机的过程中，用来控制机组的升速和降速；
C.也做为紧急停机切断烟气的自保阀之一，但由于密封性较差，它只起到补充切断的作用；
D.以上全部都是。
42、下列哪些情况下需要增加连续排污（ C ）
A.磷酸根超标 B.运行中炉水浑浊 C.给水硬度大
43、炼油厂按流程分三种类型，我厂属于（ B ）
A.燃料型 B.燃料—润滑型 C.燃料—化工型
44、流体流动状态用（ C ）来划分的。
A.流量 B.阻力损失 C.雷诺数 D.流速
45、分析产品质量的分布情况一般用：（ C ）
A.控制图法 B.散步图法 C.直方图法 D.鱼刺图法
46、渣油流化催化裂化的英文简称是：（C）。
A.GFCC B.FCC C.RFCC D.ART
47、离心泵启动时，电机电流（ A ）额定值。
A.可以超过 B.不能超过 C.一定超过
三、判断：
1、当启用主风自保后,在恢复生产时,反应岗位可自行将自保复位.(╳)
2、反应温度上升,反应深度增大,反应压力增加.( √ )
3、剂油比是催化剂循环量和总进料量之比.( √ )
4、催化剂的活性越高,选择性越好(╳ )
5、催化反应时间越长,转化率就越高(√ )
6、再生器中的旋风分离器料腿都有翼阀.( ╳ )
7、改变反应深度最常用的调节手段是调节反应压力.( ╳ )
8、提升管反应器中油气线速低,反应时间就长.( √ )
9、一般地说,单程转化率高于总转化率.( ╳ )
10、流化床的压降随通入床层的气体流速的增加而增加。(╳ )
11、一般提升管中的油气反应时间为2～4秒，反应时间过长则会增加二次反应。（ √ ）
12、（ ╳ ）
13、汽油辛烷值的表示方法有研究法和马达法，分别用RON、MON表示。（ √ ）
14、一再压力是根据二再压力及一二再压差控制的。（√ ）
15、催化剂的污染指数是指催化剂被重金属污染的百分数。（ ╳ ）
16、缩短反应时间，可降低汽油中稀烃含量，降低汽油辛烷值。（ ╳）
17、增加剂油比或降低空速，对增加反应深度，提高反应速度有利。（√ ）
18、一再发生尾燃的现象是：一再烟气中CO含量下降，O2含量大于0；一再稀密相温差由正值转为负值。（ ╳ ）
化装置使用的催化剂是硅酸铝小球催化剂。（╳ ）
应温度高，说明再生器烧焦热量多。（ ╳）
21、再生器中的一级旋风分离器料腿都有翼阀。（ ╳ ）
佩带防毒面具进入容器作业时，当感到身体不适或呼吸困难时，可以取下面罩稍做调整。（╳ ）
经计算和有关部门批准，不得随意在压力容器上开孔。（ ╳）
防焦蒸汽的作用是减少反应过程的生焦。（ ╳）
工序控制应该是标准偏差越小越好。（╳ ）
25、封油系统作用有：做机泵封油冷却作用；做反应燃烧油；做冲洗油。（ √ ）
26、90%馏出温度和干点说明了汽油在发动机中的启动性能。（ ╳ ）
27、在相同条件下，氢转移反应比裂解反应速度快得多。（ ╳ ）
28、若离心泵出现故障需紧急停泵，可直接关电机开关。（ √ ）
29、装置余热锅炉水位计有差压液面计，沉筒液面计两种，均设有上、下限报警。（√ ）
30、在串级控制系统中，主调节器的输出作为副调节器的给定值。（ √ ）
31、当信号压力中断时应避免损坏设备和伤害操作人员，如此时阀门处于打开位置的危害性小，便应选用风开式气动执行器，反之则选用风关式。（ ╳ ）
32、露点腐蚀是烟气温度低于水蒸气的露点温度时，烟气中的水蒸气凝结下来，和烟气中的SO2 和SO3一起对管子进行的化学腐蚀和应力腐蚀。（ ╳ ）
33、炉管损坏时蒸汽压力和给水压力下降。（ √ ）
34、马达法辛烷值表示发动机高转速时汽油的抗爆性。（ √ ）
35、正、异丁烷互称为同分异构体。 （ √ ）
36、油品的压力越高，其热焓越高。（ ╳ ）
37、烃类化合物在空气中都可燃烧。 （√）
38、管道按设计压力可分为低压、中压和高压管道。 （ √ ）
39、封油的注入量应该越大越好。（ ╳）
40、在相同条件下，流体的蒸汽压越高，说明该流体越容易汽化。（√ ）
41、油品得温度升高时，其粘度也相应升高。（ ╳）
42、油品的粘度随压力的升高而升高。（√ ）
43、总硬度为暂时硬度和永久硬度之和。（√ ）
44、油浆外甩可以用做调节分馏塔塔底液面。（╳ ）
45、水在油品中的溶解度很小，所以其对油品得性能影响很小。（ ╳）
四、简答：
1、加工重油时，焦碳和氢气的产率为什么会升高？
答：1）重油中重金属、残炭、硫及氮的含量比直馏腊油高
2）在催化剂作用下发生脱碳和脱氢反应，吸附在催化剂上的重金属本身就是脱氢反应的催化剂，加速了脱氢生焦过程，使氢气和焦炭产率增加，轻质油产率降低。
2、反应时间和哪些因素有有关？
答：原料在反应器内的反应时间t与进料体积流量V及反应器体积VR的关系为：t=V/VR。
3、汽提蒸汽的作用是什么？
答：将待生剂表面和内部微孔吸附的油气置换出来，减少油气损失，降低再生器烧焦负荷，提高轻质油收率。
4、反应时间对汽油辛烷值有什么影响？
答：缩短反应时间可减少二次反应，从而得到高质量的含烯烃汽油，使汽油辛烷值增加。
5、剂油比对汽油辛烷值有什么影响？
答：增加剂油比或减少空速，都增加了反应强度，而使裂化转化率增加。随着转化率增加，RON和MON均明显增加。
6、双动滑阀为什么关不死？
答：这是为了防止因双动滑阀全关而使再生器超压，引起恶性事故。因此在设计时根据主风机停机后，再生器内的事故蒸汽量和其他蒸汽、风量一并考虑，在全关时留有一定空隙。
7、碳堆如何处理？
答：降低反应器进料量，降回炼油及回炼油浆量，必要时切断进料，以减少生焦。流化烧焦时，根据床温调节再生器主风流量，防止超温，防止二次燃烧。
8、增压机如何紧急停车？
答：1）与反应岗位联系，采用事故蒸汽代替增压风，启用辅助油泵，停电机。2）关出入口阀门。3）其他按正常停车处理。
9、增压风单向阻尼阀、主风单向阻尼阀、高蝶高闸分别在装置的什么位置？
答:增压风单向阻尼阀在反再钢架下的地面上；主风单向阻尼阀在空冷夹层；高蝶、高闸在主风机平台二层。
10、沉降器压力控制手段有哪些？
答：反应压力的控制手段有分馏塔顶油气出口蝶阀和富气压缩机入口压力控制。
11、第二再生器压力的控制手段有哪些？
答：可以通过双动滑阀和烟机入口蝶阀开度控制第二再生器压力。
12什么叫金属钝化剂？
答：能使催化剂表面沉积的重金属钝化，减轻重金属对催化剂的毒害，从而保持催化剂活性和选择性的物质叫金属敦化剂。
13、投反应进料自保时，各自保阀所处状态？
答：1）反应进料切断阀：关；2）反应进料事故返回阀：开；3）重化物调节阀：关；
4）油浆进料调节阀：关；5）原料雾化汽阀：开；6）酸性水调节阀：关；7）回炼油自保阀：关；8）回炼油返回阀：开；9）干气预提升调节阀：关；10）MGD汽油调节阀：关
14、两器为什么用带吹扫孔的阀门？
答：两器中充满催化剂，这就造成与其相连的阀门容易堵塞，因此大于DN50的阀门在阀底和阀盖上设有吹扫接头，以便于在阀门堵塞时进行吹扫和防空用。
15、外取热器管束破裂的现象及处理方法？
现象：1）再生器压力突然上升，正压差增加；2）再生器温度下降；3）V-501产汽量突然下降。
处理方法：1）按规程切除外取热器及V-501汽包，降低处理量及重油量；2）检查管束破裂的是哪一组，并加盲板隔离；3）如处理不及时，正差压超限，投差压自保；4）恢复正常生产后，再启用外取热器。
16、如何计算单程转化率？
答：单程转化率，％（重）＝100 ×（气体+汽油+焦炭）/总进料
17、剂油比如何计算？
答：剂油比 ＝ 催化剂循环量（吨/小时）/总进料量(吨/小时)
18、怎样选择压力表？
答：选用压力表时，为保证测量的准确度和避免压力表超负荷而被破坏，压力表上限值应为最大压力的4/3倍，被测压力的最小值不低于仪表量程的1/3。
19．为什么要选用三通合流阀？
答：使用三通合流阀是在要求总流量不变的情况下调节换热器冷热流比例，从而达到调节换热器出口温度的目的。
20、高温区热炉取热管泄漏的现象、原因、处理方法是什么？
答：现象：（1）高温取热炉烟气出口温度降低或进出口温差增大
（2）烟囱冒出大量蒸汽
（3）高温取热炉汽包液面突然降低，给水量不正常地大于产汽量
（4）蒸气温度发生变化
（5）取热炉附近有异声
原因：（1）烟气中催化剂磨损
（2）给水质量不良造成管壁腐蚀
（3）焊接质量不良
（4）取热管结垢或被杂物堵塞，造成管子局部过热而破裂
处理方法：通过检查各下降管压力表，查明泄漏的取热管，停用该组取热管。
21增压机的作用是什么？
答：主要是将风机出口的主风再次增压1公斤左右，利用这一公斤的差压将外取热器和第一再生器流下的半再生催化剂，输送到第二再生器烧焦。增压机发生故障，会造成两器流化的中断。
22、提升管出口为什么要设快速分离装置？我装置采用的开速分离装置是什么形式的？
答：一般提升管中的油气反应时间为2～4秒，反应时间过长则会增加二次反应，使气体和焦炭的产量增加，设置快速分离装置使油气和催化剂迅速分离开，避免二次反应。我装置采用的是VQS系统
23、影响催化热平衡的主要因素？
1）原料组成；2）进料温度；3）油气分压；4）CO燃烧；5）再生器取热；6）回炼比。
24、主风和提升管为什么要有事故蒸汽？
答：采用主风事故蒸汽，是为了保证主风停进再生器后，再生器仍能处于流化状态，而不致于死床。同时，防止催化剂倒流入主风机。采用提升管进料事故蒸汽，是为了保证在中断进料后，提升管内催化剂能维持流化，而不致噎塞。同时防止油气倒入再生器，烟囱冒黄烟或发生更大事故。
25、改善催化反应供热不足的措施？
答：1）采用CO助燃剂，达到CO完全燃烧或部分燃烧；2）采用高活性催化剂提高转化率；3）油浆回炼或提渣油增加生焦；4）尽量提原料油温度；5）提高装置负荷率，使之满负荷用转。
26、氧含量突然回零有几种原因,如何处理?
原因：1.二次燃烧,2.反应进料突然增大,3.主风中断,4.氧表失灵,5.汽提蒸汽太小,待生剂带油,6.压力大幅度波动。
处理:1.加助燃剂在密相床中烧掉CO,喷蒸汽降低温度,同时防止碳堆积,2.调节反应进料,注意两器温度压力,3.应立即启用主风自保,若短时间恢复供风,要迅速恢复生产,4.找仪表处理,并注意操作变化,5.增加汽提蒸汽量,调理操作尽快处理,6.调整好两器压力,及时查找原因,再做处理.
27、碳堆如何处理？
答：降低处理量，降回炼油及回炼油浆量，以减少生焦。流化烧焦时，防止超温，防止二次燃烧。
28、催化剂跑损原因？
新鲜催化剂含细粉多和使用过程中不断运动磨擦碰撞，在高温下主风中少量水汽产生所谓“热崩”呈细粉，随烟气排出，叫“烟囱损失”；
再生器的旋风、翼阀故障，引起跑损，叫做“设备跑损”；
反应操作不好，油浆固含量增大，外甩出装置，叫做“反应跑损”；
催化剂污染，活性降低，需要卸出部分平衡剂，用新鲜剂置换，叫“人为损失”。
29、外取热器管束破裂的现象及处理方法？
现象：1）再生器压力突然上升，正压差增加；2）再生器温度下降；3）V-501产汽量突然下降。
处理方法：1）按规程切除外取热器及V-501汽包，降低处理量及重油量；2）检查管束破裂的是哪一组，并加盲板隔离；3）如处理不及时，正差压超限，投差压自保；4）恢复正常生产后，再启用外取热器。
30、原料带水的现象是什么？如何处理？
答：现象：1）反应温度下降 2）反应压力上升 3）进料波动 4）严重时再生器冒黄烟
处理方法：1）联系罐区脱水或换罐；2）适当降原料量，以提高原料预热温度，使反应温度不致降的太低；4）原料带水消失后，恢复操作时，注意控制反应温度不宜太高；5）处理中，注意再生器温度，防止二次燃烧。
31、 双动滑阀失灵的现象、原因、处理方法？
现象：
（1）双动滑阀一侧卡住，卡住一侧阀位指示不变，另一侧动作幅度增大，对再生压力控制稳定性下降。
（2）双动滑阀两侧卡住，再生压力波动。
原因：
（1）双动滑阀机械故障。
（2）双动滑阀自控系统故障。
处理方法：
（1）双动滑阀一侧卡住，另一侧用自动调节，并将卡住的一侧用手轮摇到原来开度或摇到使另一侧能投入自动的某一位置。
（2）双动滑阀两侧卡住，这里将双动滑阀手轮摇到某一固定位置，使烟气入口高温蝶阀能改到自动控制。
（3）联系钳工或仪表工处理。
32、发生二次燃烧的原因？
答：1、再生器稀相温度和集气室温度过高；2、烟气中剩余氧含量高；3、烟气在稀相中停留时间长；4、催化剂被烟气携带，稀相中浓度大。
33、反应深度对吸收稳定系统有什么影响？怎样处理？
答：反应深度大，汽油和气体量增加，本系统各塔的汽液相负荷增加，应适当地增加吸收剂量，增加冷却水量，保证吸收效果；提高稳定塔供热量，调整稳定底温，保持汽油蒸汽压合格，液态烃不带C5组分。反应深度掉，汽油和气体量小，吸收稳定系统各塔的汽液相负荷相应减小，调节手段与上述调节相反。
34、剂油比对汽油辛烷值有什么影响？
答：增加剂油比或减少空速，都增加了反应强度，而使裂化转化率增加。随着转化率增加，辛烷值和十六烷值都明显增加。
35、加工重油时，焦碳和氢气的产率为什么会升高？
答：1）重油中重金属、残炭、硫及氮的含量比直馏腊油高 2）在催化剂作用下发生脱碳和脱氢反应，吸附在催化剂上的重金属加速了脱氢生焦过程
36、影响反应深度的因素是什么？
答：1）原料油的化学组成 2）反应温度 3）反应压力 4）反应时间 5）催化剂的活性 6）剂油比
37、掺炼渣油时对柴油质量有什么影响？
答：随着催化裂化进料中渣油量的增加，轻柴油的质量变差，主要表现在：颜色变深，十六烷值变低等几方面。
38、原料油轻重对产品分布的影响？
答：原料轻时，转化率降低，因此回炼油罐液面上升，汽油、轻柴油收率下降，气体收率增高，原料重时，转化率增高，回炼油罐液面下降，汽油、轻柴油收率上升，气体收率下降。
39、评价汽油辛烷值的方法有几种
研究法和马达法，简称：RON、MON
40、电机的接地线是起什么作用？
答：（1）由于炼油厂是属于易燃易爆场所，为防止因漏电而产生火花发生着火和爆炸。（2）由于电设备（如电机）绝缘破坏，而使机壳带电。安装上接地线，电器保护装置就会动作切断电源，不会发生人身事故，所以接地线一定要完好无损。
五、论述：
1、如何提高催化裂化装置的柴汽比？
答：提高柴汽比就是增加柴油产率，增产柴油主要措施是通过调整操作变量和选用合适的催化剂来实现的，调整操作变量的主要措施有：
降低反应温度，增大回炼比
反应维持较低的催化剂活性
注入终止剂，降低二次反应
降低分馏塔顶温度，压低汽油干点
严格控制汽提塔汽提蒸汽和中段温度，实施柴油的闪点和凝点的卡边控制
严格控制二中段循环流量和返塔温度，保证柴油和回炼油的馏分切割
采用汽油回炼或MGD技术
2、待生催化剂带油的原因、如何处理?
答：如果反应温度低,汽提蒸汽量较少,反应进料突然增加,待生滑阀全开,沉降器料位突然下降,都会导致待生催化剂带油,待生催化剂带油时,再生器冒黄烟,氧含量下降,再生压力上升,易发生二次燃烧，影响安全生产。
当发生待生催化剂带油时,适当增加汽提蒸汽量,降低总进料量,提高汽提段藏量,减少催化剂循环,滑阀不好用,改手动控制；加入一定量的一氧化碳助燃剂,烧蕉过程中防止两器超温。
3、开工时为什么要建立开路大循环？
答：因为开工时要进行贯通吹扫，管道、设备中存有积水，若碰到高温热油将发生突沸而使管道、设备破坏。为此要进行开路大循环，一方面使设备、管道中的积水除去，同时缩短开工时间，另一方面可使设备逐步升温以防破坏。
4、 一再尾燃的主要原因、现象、处理方法？
答：主要原因：
主风量过多，导致一再有较多的过剩氧。
总风量不变，一、二再分配比不合适造成一、二再烧焦比例上升，导致一再含较多的过剩氧。
生焦总量太少。一再流化不好，造成主风偏流。
现象：
一再烟气CO含量下降，O2含量大于0。
一再稀密相温差由负值转为正值。
处理方法：
一再是贫氧操作，防止一再尾燃的关键是防止一再出现较多的过剩氧，所以一再尾燃时应降低一再风量，必要时也应适当降低二再风量。
调节一、二再的配风比，使一再处于贫氧操作状态。
根据待生剂定碳少的原因进行处理，如原料太轻，可适当提高掺炼比或增大回炼量；进料量降低，应及时调整进料流量。
查清一再流化不好的原因，使其流化正常。
如已出现尾燃，为保护三旋和烟机，应启动净化水泵P－308/1、2通过4个烟道喷嘴喷净化水，控制烟道温度（TIC－3105）不致过高。
5、 提升管噎塞的原因、现象、处理方法？
答：原因：
（1）提升管气体线速度过低，形成噎塞。
（2）预提升干气中断，管反用汽量太小。
（3）预提升蒸汽中断。
现象：
（1）反应温度急剧下降，沉降器压力下降。
（2）汽提段藏量下降并报警。
（3）一再藏量上升，温度波动。
（4）待生滑阀超驰低选关闭，再生滑阀开大。
处理方法：
（1）检查提升管底部预提升干气、蒸汽管反用汽量是否正常，预提升干气中断时，提大预提升干气的量，其对应量为1000Nm3/h干气（约等于1t/h水蒸气）。
（2）如果进料量低时，适当提进料量，若在正常情况下，可适当增加提升管蒸汽量，改善提升管提升效果。
画流程：
1、请画出正常生产时，一二再至三旋的烟气流程？
4、画出增压风流程简图
计算：
以知某催化装置的回炼比0.5，新鲜原料处理量为75t/h，催化剂循环量为500T/H，计算剂油比。
解：回炼量=回炼比×新鲜原油量=0.5×75=37.5（T/H）
总进料量=回炼量+新鲜原油量=37.5+75=112.5（T/H）
剂油比=催化剂循环量/总进料量=500/112.5≈4.44
答：剂油比为4.44
装置向油库送油，已知汽油的比重0.72，管径为Ф89×4.5，油品流速6500m/h，
问：1）管内油品的重量流量是多少？2）若罐的容积为500立方米，问多少时间可以将罐装满？
解：1）体积流量=流速×截面积=6500×（3.14/4）×[（89-4.5-4.5）/1000]2=32.66（m3/h）
重量流量=体积流量×比重=32.66×0.72=23.52（t/h）
2)装满罐所用时间=容积/体积流量=500/32.66=15.3（h）
答：重量流量为23.52t/h；装满灌的时间是15.3小时。
某油在换热器中与循环水换热冷却，已知油的流量为30吨/时，油入口热焓为700千焦/千克。出口热焓为650千焦/千克，问：循环水的取热量是多少（不计热损失）？
解：循环水取热量Q取=热油放出热量Q放
即：Q取= Q放=3 0×103千克/小时×（700 -650）千焦/千克=150×104千焦/小时
答：循环水取热量为150×104千焦/小时
已知新鲜原料150t/h柴油35t/h，回炼油浆20t/h，回炼油50t/h，干气10t/h，液化气16t/h，汽油75t/h，焦碳7.5t/h，求，单程转化率，总转化率。
解：单程转化率=（气体+汽油+焦碳）/（新鲜原料+回炼油+回炼油浆）
=（10+16+75+7.5）/（150+20+50）×100%=49.32%
总转化率=（气体+汽油+焦碳）/新鲜原料=（10+16+75+7.5）/150×100%=72.33%
答：单程转化率为49.32%，总转化率为72.33% 。
已知换热器热流入口温度158℃，出口温度90℃，冷流入口温度50℃，出口温度123℃，换热器热负荷为106kcal/h，传热系数210kcal/m2×h，求换热器换热面积。
解：
T1 = 158℃ T2= 90℃ t1 = 50℃ t2=123℃ Q = 106kcal/h K = 210kcal/m2h
△th = T2 – t1 = 90–50 = 40℃
△tc = T1 – t2 = 158–123 = 35℃
∵△th/△tc = 40/35 = 1.14<2
∴可近似采用算数平均温度计算
即：△tm = （40+35）/2 = 37.5℃
根据传热速率方程式 Q= KA△tm
得：A = Q/K△tm =106/（210×37.5）= 127 m2
答：换热器换热面积是127 m2。
6、总进料量100T/H，催化剂循环量600T/H，计算剂油比。
解：剂油比=600/100=6
答：剂油比为6。
7、已知某塔塔顶压强表的读数试0.3公斤/厘米2，外界大气压为1.0×105Pa，求塔顶绝对压强，并用毫米汞柱，帕斯卡（Pa）表示。
解：P绝=P大+P表；P表=0.3kg/cm2=0.3×105Pa
P绝=1.0×105+0.3×105=1.3×105Pa=（1.3×105）/10×13.6mmHg=955.8mmHg
8、在一条Ф108×4mm的管道中，输送相对密度为1.2的某溶液，设：要求输送的溶液流量为67.82t/h，求：体积流量及流速。
解：
管道直径为：d=108-2×4=100mm=0.1m
管道截面积为：S= 3.14×（0.1/2）2= 0.00785m2
溶液密度为： ρ=1200kg/m3
溶液质量流量为：W=（67.82×103）/3600=18.84kg/s
体积流量为：Q=w/ρ=18.84/1200=0.0157m3/s=56.5 m3/h
流速为：V= Q/S=56.5 m3/h / 0.00785 m2=7197.45m/h =2m/s
答：体积流量为56.5 m3/h；流速为2m/s。
9、已知某水泵入口管径为80mm，出口管径为50mm，入口液体流速为1m/s，求出口液体流速。
解：
根据稳定流动的物料平衡可得：V1/V2 = d22/d12
V2 = V1×d22/d12 = 1×（80×10-3）2/（50×10-3）2=2.56m/s
答：泵出口流速为2.56m/s
10、某离心泵的输送能力为72m3/h，被输送液体的密度为850kg/m3，泵扬程位62m，若泵的效率为70%，求，该泵的有效功率，轴功率以及所配电机功率。(当机泵轴功率＜22Kw时，k=1.25)
解： η =70% Q=72 m3/h
有效功率N有效=QHρg =（72/3600）×62×850×9.8=10.33Kw
轴功率N轴=N有效/η=10.33/0.7=14.756Kw
电机功率N电=kN轴（因为N轴＜22Kw，所以k=1.25）
N电=1.25×14.756=18.445Kw
答：泵的有效功率为10.33Kw；轴功率为14.756Kw；电机功率为18.445Kw。
11、某离心泵的转速=1500转/分，流量Q=50m3/h。扬程HP=20m，轴功率N轴=74Kw，现因工艺需要，将泵的转速提高到3000转/分，问该泵的流量，扬程，轴功率将如何变化？
解：已知：n1 = 1500转/分 Q1 = 50m3/h H1 = 20m N轴1 = 74Kw
n2 = 3000转/分
根据比例定律可得：
Q2/Q1 = n2/n1
Q2 = Q1×n2/n1 =50 ×3000/1500 = 100 m3/h
H2/ H 1 = （n2/n1）2
H2 = H 1 × （n2/n1）2= 20×（3000/1500）2=80m
N2/N1=（n2/n1）3
N2= N1×（n1/n）3=（3000/1500）3×74=592Kw
答：泵的流量为100 m3/h；扬程为80m；轴功率为592Kw。
