第 5章 车削加工技术
5.1 概述
5.2 车削加工方法结 束
5.1 概述
在实际生产中，要完成某一零件的切削加工，通常需要铸、锻、车、铣、刨、磨、钳、热处理等诸多工种的协同配合。而其中最基本、应用最为广泛的工种是车工。车床上可加工带有回转表面的各种不同形状的工件，如内、外圆柱面，
内、外圆锥面，特形面和各种螺纹面等。因此，车削在机械行业中占有非常重要的地位和作用。
车削加工就是利用车床、通用夹具和专用夹具及车刀完成对回转体零件的切削过程，改变毛坯的形状和尺寸，加工形成图样要求的零件。
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5.1.1 车削加工特点及主要工作
1.车削加工的特点
车削加工与其他切削加工方法比较有以下几方面特点：
1)车削加工易于保证各加工面的精度。车削时，工件作主运动绕某一固定轴回转，各表面具有同一的回转轴线。因此，各加工面的位置精度容易控制和保证。车削加工尺寸精度可达 IT10～ IT7，表面粗糙度值为 Ra6.3～ 1.6μ m。
2）车削加工所用的刀具是各种车刀,其结构简单、制造、
刃磨和安装教方便。
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5.1 概述
3）车削加工一般是等截面连续切削。
4）车削加工适用性强，应用广泛。
2．车削加工的主要工作
车削加工的范围很广，最基本的车削内容有钻中心孔、
车外圆、车端面、钻孔、车孔、铰孔、切槽、车螺蚊、滚花、
车锥面、车成形面、攻螺纹等。
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5.1 概述
5,2,1工件在车床上的装夹
1,用三爪自定心夹盘安装工件
如 图 5-1所示，用三爪自定心卡盘安装工件能自动定心，
工件装夹后一般不需找正。但较长的工件离卡盘较远处的旋转中心不一定与车床主轴中心重合，这时必须找正；如卡盘使用的时间已较长且精度下降，工件加工部位的精度要求又较高，加工时也需要找正。具体的原则是工件的回转中心与车床主轴的回转中心重合。用三爪自定心卡盘安装工件的特点是对中性好，自动定心精度可达到 0.05～ 0.15㎜ 。可装夹直径较小的工件，如 图 5-1a,c所示。当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行，如 图 5-1d所示。
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5.2 车削加工方法图 5-1 三爪自定心卡盘结构和工件安装返回
a)夹持圆棒料 b)利用卡爪反撑内孔 c)夹持小外圆
d)夹持大外圆 e)用反爪夹持大工件
但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用四爪夹盘安装工件
四爪夹盘的四个卡爪各自独立运动，因此工件装夹时必须将工件的旋转中心找正到与车床主轴的旋转中心重合后方可车削，如 图 5-2 所示。四爪卡盘找正比较费时，但夹紧力较大，适用于装夹大型或形状不规则的工件。四爪卡盘可装成正爪和反爪两种形式，反爪用来装夹直径较大的工件。
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5.2 车削加工方法图 5-2 用四爪夹盘安装工件的方法返回
3．两顶尖安装工件
对于较长或必须经过多次装夹或工序较多才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等的车削，在车削后还要铣削或磨削的工件，为了保证每次装夹时的装夹精度 (如同轴度要求 )，
可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，但必须在工件端面上钻出合适的中心孔定位，这样精度才会提高。
两顶尖装夹如 图 5-3所示。
4．用一夹一顶方法安装工件
用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性较差，不能选用较大的切削用量。因此，车削一般轴类工件，尤其是较重的工件时，一般不用两顶尖装夹，而用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。如 图 5-4所示。
这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削用量。
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5.2 车削加工方法图 5-3 两顶尖安装工件返回图 5-4 一夹一顶安装工件返回
5．用中心架与跟刀架安装工件
当工件特别细长 ( 如车床上的光杠、丝杠及有阶台的长轴 )，为了防止弯曲变形，可用中心架或跟刀架作辅助支承。
中心架还可用于支承较长的轴车端面、钻孔或车孔。用中心架与跟刀架装夹工件如 图 5-5所示。
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5.2 车削加工方法图 5-5 用中心架与跟刀架安装工件返回
6．用花盘安装工件
花盘的结构及用法如 图 5-6(a)所示。其工作平面上有数条径向排列的 T形槽，以便用螺栓、压板将工件压紧在它的工作平面上。在最后压紧工件前，应根据工件预先划好的基准线 (内、外圆或十字线 )，对工件的位置进行校准。如果工件形状不对称，安装后重心会偏向一边；则应在另一边加平衡块予以平衡，以保证安全和防止振动。
当工件待加工表面的轴线与其定位基准面平行时，例如轴承座 (图 5-6(b)），则可在花盘上加弯板 (角铁 )来装夹。此时，夹紧力的方向最好选在这类零件底平面的垂直方向。
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5.2 车削加工方法图 5-6 用花盘或弯板装夹工件返回
(a)用花盘装夹工件 (b)用弯板装夹工件
采用花盘装夹的工件一般有以下特点：
1)形状特别，不适合使用前几种方法装夹；
2)有一较大平面 (基准平面 )能与花盘平面贴平，而本工序所要加工的表面的轴线与该平面垂直；
3)工件径向刚性较差，不能承受较大的夹紧力，而其轴向刚性则较好，故能承受较大的夹紧力。
5,2,2常见车削加工方法
1．车外圆
工件旋转，车刀作纵向进给运动的轨迹，严格地与工件轴线平行，就能车出圆柱面。
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5.2 车削加工方法
1)外圆车刀及其装夹
车外圆可用 图 5-7所示的几种车刀。其中,Kr=45o的弯头刀能车外圆、端面和倒角，是一种多用途的车刀。但切削时径向分力大，如果是车细长工件时，工件容易被顶弯并引起振动，
所以常用来车削刚性好的工件。 90o偏刀能车外圆、端面和阶台。其径向分力较小，不易引起工件的弯曲与振动，但因刀尖角较小，刀尖强度小，散热条件差，容易磨损。 75o的外圆车刀刀尖强度较高，散热情况好，径向分力也不大，工件刚性稍差时也能采用，适用于粗、精车外圆。
装夹车刀时，尽可能使刀尖与工件轴线等高，刀杆则应与之垂直，刀杆悬伸部分应尽可能短，以保证车削的顺利进行。
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5.2 车削加工方法图 5-7 车外圆用的车刀返回
(a)45o弯头车刀 (b)60o～ 70o外圆车刀 (c)90o偏刀
2)切削用量的选择
为了保证加工质量和提高生产效率，一般将加工过程分为粗车、半精车和精车三个阶段。粗车时，应以尽快切除粗车余量为主，为此，背吃刀量和进给量可取较大值，而切削速度则应取较小值，以防车床过载，并且保证车刀耐用度。
半精车和精车时，则应以保证加工质量为主，尽可能减小由于切削力、切削热引起工艺系统 (指机床一夹具一工件一刀具 )
的变形，以减小加工误差，所以背吃刀量和进给量应取较小值，而切削速度一般取较大值。
3)外圆的测量
选用量具时，要注意其精密程度应与工件加工精度相适应。在粗车时一般用钢尺、卡钳或低精度游标卡尺即可；而在精车时，则需要用较精密的游标卡尺和千分尺测量。
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5.2 车削加工方法
2．车平面与阶台
车平面常用 Kr=75o的车刀 (45o的弯头刀也可 )，如 图 5-8所示。装刀时，刀尖高度与工件轴线等高特别重要，否则端面中心处会留下凸起的剩余材料。此外，当车刀在横向进给时，
应将大溜板 (床鞍 )紧固，以免其纵向位移影响工件的平面度。
车阶台则宜采用 Kr=75o的车刀粗车，而采用 Kr=90o～ 95o
的车刀作精车。为使阶台与外圆的轴线垂直，一般在车刀纵向进给至阶台处时，再自内向外横向进给一次车出阶台 (见 图
5-8(b))。
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5.2 车削加工方法图 5-8 车端面与阶台返回
(a)车端面 (b)车阶台
3．切断及车沟槽
工件旋转时，割刀作横向进给即可切断工件，如 图 5-9所示。割刀刀头长度 L应稍大于工件半径或管壁厚度 h。刀头宽度应适当，太宽容易引起振动，太窄则刀头强度低，容易破损。车沟槽也可用割刀进行。
4．钻孔
在车床上车孔、扩孔或铰孔前一般都以钻孔作为预加工。
将钻头的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，转动尾座上的手柄使钻头沿工件轴线进给，即可钻出圆柱形孔 (如 图 5-10)。为了防止钻头在刚接触工件时摆动不定，在钻孔前，可在工件上先用中心钻钻出中心孔作引导用。
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5.2 车削加工方法图 5-9 切断工件返回
(a)切断实心工件 (b)切断空心工件图 5-10 车床上钻孔返回
5．车孔
车通孔可用通孔车刀 (Kr=60o～ 75o)；车阶台或不通孔则需要不通孔车刀如 图 5-11所示。
6．车圆锥面
车圆锥主要有以下五种方法：转动小滑板法、偏移尾座法、仿形法 (靠模法 )、宽刃刀车法和铰内圆锥法。
1)转动小滑板法车削圆锥
转动小滑板车削圆锥，是把小滑板按工件的圆锥半角转动一个相应的角度，使车刀的运动轨迹与所要加工的圆锥素线平行。转动小滑板法车削圆锥操作简单，适用范围广，可车削各种角度的内外圆锥。但一般只能用双手交替转动小滑板进给车削圆锥，零件表面粗糙度较难控制。
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5.2 车削加工方法图 5-11 车通孔与不通孔的车刀返回
(a)通孔车刀 (b)不通孔车刀
另外，受小滑板的行程限制，只能车削圆锥长度较短的零件，如 图 5-12所示。转动小滑板也可车削内圆锥，如 图 5-
13所示。
这种方法的优点是：能车整体圆锥和内圆锥，可加工锥角大的圆锥面，小滑板斜置角度一次调准，在正常情况下不会有变化，一批工件的锥角误差能可靠地稳定在角度公差范围内。其缺点是：由于一般中、小型车床的上滑板不能自动进给，手动进给劳动强度大，工件表面粗糙度不易控制。
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5.2 车削加工方法图 5-12 转动小滑板法车削圆锥返回图 5-13 转动小滑板法车削内圆锥返回
2)偏移尾座法车削圆锥
偏移尾座法车削圆锥适用于加工锥度小、锥体较长的工件。一般采用纵向进给车削加工，工件表面质量较好。但不能车削圆锥孔和整锥体。由于顶尖在中心孔中是歪斜顶着的，
所以接触不良，车削锥体时尾座偏移量不能过大。偏移尾座法车削锥度时必须将工件安装在两顶顶尖间加工，尾座偏移量的计算公式为：
偏移尾座法车圆锥面的优点是：能采用自动进给进行车削，能车较长的圆锥面。其缺点是：不能车整体圆锥和圆锥孔，不能车锥度大的圆锥面，调整尾座偏距很麻烦，特别是当一批工件的总长不一致或中心孔深度不同时，车出的锥度也不一样。所以这种方法一般用于半精车，留下余量则通过磨削达到质量要求。
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5.2 车削加工方法
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3)靠模法
这种方法是利用锥度靠模装置，使车刀在纵向进给的同时，相应地产生横向进给。两个方向进给的合成运动使刀尖轨迹与工件轴线所成夹角，正好等于圆锥半角 α ／ 2；从而车出内外圆锥面，如 图 5-15所示。
4）宽刀法
宽刀法如 图 5-16所示，主要用于成批生产中车削较短的锥面。车削时刀刃应平直，前、后刀面应用油石打磨。安装时，应使刀刃与工件回转轴线成圆锥斜角 α ／ 2。用此法加工的工件表面粗糙度 Ra值可达 3.2～ 1.6μ m。
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5.2 车削加工方法图 5-15 车锥角小于 12o的纵向靠模装置返回
1-底座 2-锥度靠模板 3-丝杠作用 4-滑块 5-模板体
6,7,11-螺钉 8-掛脚 9-调节螺母 10-拉杆图 5-16 宽刀车锥体返回
5）车削圆锥时产生误差的原因及预防措施见 表 5-1。
7．车螺纹
将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（ 图 5-17）。其中普通公制三角螺纹应用最广。
三角螺纹的加工一般选用高速钢、硬质合金螺纹车刀，
三角形螺纹的车削方法有低速和高速车削两种，低速车削时选用高速钢螺纹车刀，高速车削则应选用硬质合金螺纹车刀。
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5.2 车削加工方法表 5-1 车圆锥时产生误差的原因及预防措施返回废 品 种类 产 生 原 因 预 防 措 施锥 度 (角度 )
不正确
1．用小滑板 转 位法 车 削 时
(1)小滑板 转动 角度 计 算 误 差
(2)小滑板移 动时 松 紧 不匀
(1)仔 细计 算小滑板 应转 的角度和方向，并反 复试车 校正
(2)调 整塞 铁 使小滑板移 动 均匀
2．偏移尾座法 车 削 时
(1)尾座偏移位置不正确
(2)工件 长 度不一致
(1)重新 计 算和 调 整尾座偏移量
(2)如工件数量 较 多，各件的 长 度必 须 一致
3．用靠模法 车 削 时
(1)靠模角度 调 整不正确
(1)重新 调 整靠模角度
4．用 宽 刃刀法 车 削 时
(1)装刀不正确
(2)切削刃不直
(1)调 整切削刃的角度和 对 准中心
(2)修磨切削刃的直 线 度
5,铰 内 圆锥 法 时
(1)铰 刀 锥 度不正确
(2)铰 刀的 轴线 与工件旋 转轴线 不同 轴
(1)修磨 铰 刀
(2)用百分表和 试 棒 调 整尾座套筒 轴线双曲 线误 差 车 刀刀尖没有 对 准工件 轴线 车 刀刀尖必 须严 格 对 准工件 轴线图 5-17 螺纹类型返回
（ a）三角螺纹 (b)梯形螺纹 (c)方牙螺纹
8．三角形螺纹的测量
测量螺纹的主要参数有螺距与大径、小径和中径的尺寸，
常见的测量方法有单项测量法和综合测量法两种。
1)单项测量法
（ 1）测量大径
由于螺纹的大径公差较大，一般只需用游标卡尺测量即可。
（ 2）测量螺距
在车削螺纹时，螺距的正确与否，从第一次纵向进给运动开始就要进行检查。可使第一刀在工件上划出一条很浅的螺旋线，用钢直尺、游标卡尺或螺距规进行测量。
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5.2 车削加工方法
（ 3）测量中径
①螺纹千分尺测量
三角形螺纹的中径可用螺纹千分尺测量。在测量时，两个与螺纹牙型角相同的测量头正好卡在螺纹牙侧，这时千分尺读数就是螺纹中径的实际尺寸。
②三针测量
用三针测量外螺纹中径是一种比较精密的测量方法。测量时所用的三根圆柱形量针，是由量具厂专门制造的。在没有量针的情况下，也可用三根直径相等的优质钢丝或新的钻头柄部代替。
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5.2 车削加工方法
2）综合测量
综合测量法是采用螺纹量规对螺纹各主要部分的使用精度同时进行综合检验的一种测量方法。这种方法效率高，使用方便，能较好地保证互换性，广泛应用于对标准螺纹或大批量生产螺纹时的测量。
5.2.3典型零件的车削加工实例
1.螺纹轴类零件的车削加工
零件图样如 图 5-24所示。
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5.2 车削加工方法图 5-24 螺纹轴零件返回
螺纹轴零件的加工工艺过程如下：
1)备料。
2)夹毛坯外圆，伸出卡盘长度约 50 mm。
3)车端面、钻中心孔。
4)一夹一顶装夹工件，夹 10～ 15 mm，夹紧顶好。
5)粗车 φ 42,φ 35,M27× 2各级外圆，留 1～ 2 mm余量，
长度留 0.5～ 1mm 余量。
6)车 M27× 2外圆至要求尺寸，保证长度尺寸 28 mm。
7)切槽 6× 2至要求尺寸。
8)倒角 2× 45。
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5.2 车削加工方法
9)粗、精车 M27× 2— 5g/6g三角形螺纹至要求尺寸。低速车削，切削液选用乳化液。
10)调头，夹 φ 35外圆处。
11)车端面，使轴总长至要求尺寸。
12)钻孔。
13)粗车 φ 36，留 1～ 2 mm余量。长度尺寸留 1mm余量。
14)粗、精车内孔 φ 22至要求尺寸，保证长度尺寸 22 mm。
15)去毛刺，孔口倒角 1× 60o
16）两顶尖装夹工件
17）半精车、精车 φ 36，保证长度尺寸。
18）切槽宽 10mm,φ 30至尺寸要求。
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5.2 车削加工方法
19）倒角、去毛刺。
20）调头两顶尖装夹。
21）半精车、精车 φ 42至要求尺寸，保证长度尺寸 17 mm。
22)粗、精车锥度至要求尺寸，保证 8 mm。
23)倒角、去毛刺。
24)检验，上油。
2.套类零件的车削加工
零件图如 图 5-25所示。
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5.2 车削加工方法图 5-25 套类零件返回
该套类零件的加工工艺过程如下：
1)检查坯料材料、直径和长度是否符合备料要求。
2)夹毛坯外圆，伸出卡盘 50 mm。
3)车端面。
4)钻孔 φ 20。
5)粗车 φ 42,φ 34，各留 0.5 mm余量,φ 34长度留 0.5
mm余量。
6)精车 φ 42,φ 34及 φ 34长度至要求尺寸。
7)切槽 2× 0.5至要求尺寸。
8)粗精车 φ 22内孔至要求尺寸。
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5.2 车削加工方法
9)切内沟槽 φ 24至要求尺寸。
10)倒角、去毛刺。
11)切断总长 40 mm为 40.5 mm。
12)调头，采用软卡爪夹 φ 34外圆。
13)车总长至要求尺寸。
14)倒角。
15)检验，上油。
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5.2 车削加工方法
5.1 概述
5.2 车削加工方法结 束
5.1 概述
在实际生产中，要完成某一零件的切削加工，通常需要铸、锻、车、铣、刨、磨、钳、热处理等诸多工种的协同配合。而其中最基本、应用最为广泛的工种是车工。车床上可加工带有回转表面的各种不同形状的工件，如内、外圆柱面，
内、外圆锥面，特形面和各种螺纹面等。因此，车削在机械行业中占有非常重要的地位和作用。
车削加工就是利用车床、通用夹具和专用夹具及车刀完成对回转体零件的切削过程，改变毛坯的形状和尺寸，加工形成图样要求的零件。
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5.1.1 车削加工特点及主要工作
1.车削加工的特点
车削加工与其他切削加工方法比较有以下几方面特点：
1)车削加工易于保证各加工面的精度。车削时，工件作主运动绕某一固定轴回转，各表面具有同一的回转轴线。因此，各加工面的位置精度容易控制和保证。车削加工尺寸精度可达 IT10～ IT7，表面粗糙度值为 Ra6.3～ 1.6μ m。
2）车削加工所用的刀具是各种车刀,其结构简单、制造、
刃磨和安装教方便。
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5.1 概述
3）车削加工一般是等截面连续切削。
4）车削加工适用性强，应用广泛。
2．车削加工的主要工作
车削加工的范围很广，最基本的车削内容有钻中心孔、
车外圆、车端面、钻孔、车孔、铰孔、切槽、车螺蚊、滚花、
车锥面、车成形面、攻螺纹等。
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5.1 概述
5,2,1工件在车床上的装夹
1,用三爪自定心夹盘安装工件
如 图 5-1所示，用三爪自定心卡盘安装工件能自动定心，
工件装夹后一般不需找正。但较长的工件离卡盘较远处的旋转中心不一定与车床主轴中心重合，这时必须找正；如卡盘使用的时间已较长且精度下降，工件加工部位的精度要求又较高，加工时也需要找正。具体的原则是工件的回转中心与车床主轴的回转中心重合。用三爪自定心卡盘安装工件的特点是对中性好，自动定心精度可达到 0.05～ 0.15㎜ 。可装夹直径较小的工件，如 图 5-1a,c所示。当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行，如 图 5-1d所示。
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5.2 车削加工方法图 5-1 三爪自定心卡盘结构和工件安装返回
a)夹持圆棒料 b)利用卡爪反撑内孔 c)夹持小外圆
d)夹持大外圆 e)用反爪夹持大工件
但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用四爪夹盘安装工件
四爪夹盘的四个卡爪各自独立运动，因此工件装夹时必须将工件的旋转中心找正到与车床主轴的旋转中心重合后方可车削，如 图 5-2 所示。四爪卡盘找正比较费时，但夹紧力较大，适用于装夹大型或形状不规则的工件。四爪卡盘可装成正爪和反爪两种形式，反爪用来装夹直径较大的工件。
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5.2 车削加工方法图 5-2 用四爪夹盘安装工件的方法返回
3．两顶尖安装工件
对于较长或必须经过多次装夹或工序较多才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等的车削，在车削后还要铣削或磨削的工件，为了保证每次装夹时的装夹精度 (如同轴度要求 )，
可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，但必须在工件端面上钻出合适的中心孔定位，这样精度才会提高。
两顶尖装夹如 图 5-3所示。
4．用一夹一顶方法安装工件
用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性较差，不能选用较大的切削用量。因此，车削一般轴类工件，尤其是较重的工件时，一般不用两顶尖装夹，而用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。如 图 5-4所示。
这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削用量。
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5.2 车削加工方法图 5-3 两顶尖安装工件返回图 5-4 一夹一顶安装工件返回
5．用中心架与跟刀架安装工件
当工件特别细长 ( 如车床上的光杠、丝杠及有阶台的长轴 )，为了防止弯曲变形，可用中心架或跟刀架作辅助支承。
中心架还可用于支承较长的轴车端面、钻孔或车孔。用中心架与跟刀架装夹工件如 图 5-5所示。
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5.2 车削加工方法图 5-5 用中心架与跟刀架安装工件返回
6．用花盘安装工件
花盘的结构及用法如 图 5-6(a)所示。其工作平面上有数条径向排列的 T形槽，以便用螺栓、压板将工件压紧在它的工作平面上。在最后压紧工件前，应根据工件预先划好的基准线 (内、外圆或十字线 )，对工件的位置进行校准。如果工件形状不对称，安装后重心会偏向一边；则应在另一边加平衡块予以平衡，以保证安全和防止振动。
当工件待加工表面的轴线与其定位基准面平行时，例如轴承座 (图 5-6(b)），则可在花盘上加弯板 (角铁 )来装夹。此时，夹紧力的方向最好选在这类零件底平面的垂直方向。
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5.2 车削加工方法图 5-6 用花盘或弯板装夹工件返回
(a)用花盘装夹工件 (b)用弯板装夹工件
采用花盘装夹的工件一般有以下特点：
1)形状特别，不适合使用前几种方法装夹；
2)有一较大平面 (基准平面 )能与花盘平面贴平，而本工序所要加工的表面的轴线与该平面垂直；
3)工件径向刚性较差，不能承受较大的夹紧力，而其轴向刚性则较好，故能承受较大的夹紧力。
5,2,2常见车削加工方法
1．车外圆
工件旋转，车刀作纵向进给运动的轨迹，严格地与工件轴线平行，就能车出圆柱面。
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5.2 车削加工方法
1)外圆车刀及其装夹
车外圆可用 图 5-7所示的几种车刀。其中,Kr=45o的弯头刀能车外圆、端面和倒角，是一种多用途的车刀。但切削时径向分力大，如果是车细长工件时，工件容易被顶弯并引起振动，
所以常用来车削刚性好的工件。 90o偏刀能车外圆、端面和阶台。其径向分力较小，不易引起工件的弯曲与振动，但因刀尖角较小，刀尖强度小，散热条件差，容易磨损。 75o的外圆车刀刀尖强度较高，散热情况好，径向分力也不大，工件刚性稍差时也能采用，适用于粗、精车外圆。
装夹车刀时，尽可能使刀尖与工件轴线等高，刀杆则应与之垂直，刀杆悬伸部分应尽可能短，以保证车削的顺利进行。
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5.2 车削加工方法图 5-7 车外圆用的车刀返回
(a)45o弯头车刀 (b)60o～ 70o外圆车刀 (c)90o偏刀
2)切削用量的选择
为了保证加工质量和提高生产效率，一般将加工过程分为粗车、半精车和精车三个阶段。粗车时，应以尽快切除粗车余量为主，为此，背吃刀量和进给量可取较大值，而切削速度则应取较小值，以防车床过载，并且保证车刀耐用度。
半精车和精车时，则应以保证加工质量为主，尽可能减小由于切削力、切削热引起工艺系统 (指机床一夹具一工件一刀具 )
的变形，以减小加工误差，所以背吃刀量和进给量应取较小值，而切削速度一般取较大值。
3)外圆的测量
选用量具时，要注意其精密程度应与工件加工精度相适应。在粗车时一般用钢尺、卡钳或低精度游标卡尺即可；而在精车时，则需要用较精密的游标卡尺和千分尺测量。
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5.2 车削加工方法
2．车平面与阶台
车平面常用 Kr=75o的车刀 (45o的弯头刀也可 )，如 图 5-8所示。装刀时，刀尖高度与工件轴线等高特别重要，否则端面中心处会留下凸起的剩余材料。此外，当车刀在横向进给时，
应将大溜板 (床鞍 )紧固，以免其纵向位移影响工件的平面度。
车阶台则宜采用 Kr=75o的车刀粗车，而采用 Kr=90o～ 95o
的车刀作精车。为使阶台与外圆的轴线垂直，一般在车刀纵向进给至阶台处时，再自内向外横向进给一次车出阶台 (见 图
5-8(b))。
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5.2 车削加工方法图 5-8 车端面与阶台返回
(a)车端面 (b)车阶台
3．切断及车沟槽
工件旋转时，割刀作横向进给即可切断工件，如 图 5-9所示。割刀刀头长度 L应稍大于工件半径或管壁厚度 h。刀头宽度应适当，太宽容易引起振动，太窄则刀头强度低，容易破损。车沟槽也可用割刀进行。
4．钻孔
在车床上车孔、扩孔或铰孔前一般都以钻孔作为预加工。
将钻头的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，转动尾座上的手柄使钻头沿工件轴线进给，即可钻出圆柱形孔 (如 图 5-10)。为了防止钻头在刚接触工件时摆动不定，在钻孔前，可在工件上先用中心钻钻出中心孔作引导用。
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5.2 车削加工方法图 5-9 切断工件返回
(a)切断实心工件 (b)切断空心工件图 5-10 车床上钻孔返回
5．车孔
车通孔可用通孔车刀 (Kr=60o～ 75o)；车阶台或不通孔则需要不通孔车刀如 图 5-11所示。
6．车圆锥面
车圆锥主要有以下五种方法：转动小滑板法、偏移尾座法、仿形法 (靠模法 )、宽刃刀车法和铰内圆锥法。
1)转动小滑板法车削圆锥
转动小滑板车削圆锥，是把小滑板按工件的圆锥半角转动一个相应的角度，使车刀的运动轨迹与所要加工的圆锥素线平行。转动小滑板法车削圆锥操作简单，适用范围广，可车削各种角度的内外圆锥。但一般只能用双手交替转动小滑板进给车削圆锥，零件表面粗糙度较难控制。
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5.2 车削加工方法图 5-11 车通孔与不通孔的车刀返回
(a)通孔车刀 (b)不通孔车刀
另外，受小滑板的行程限制，只能车削圆锥长度较短的零件，如 图 5-12所示。转动小滑板也可车削内圆锥，如 图 5-
13所示。
这种方法的优点是：能车整体圆锥和内圆锥，可加工锥角大的圆锥面，小滑板斜置角度一次调准，在正常情况下不会有变化，一批工件的锥角误差能可靠地稳定在角度公差范围内。其缺点是：由于一般中、小型车床的上滑板不能自动进给，手动进给劳动强度大，工件表面粗糙度不易控制。
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5.2 车削加工方法图 5-12 转动小滑板法车削圆锥返回图 5-13 转动小滑板法车削内圆锥返回
2)偏移尾座法车削圆锥
偏移尾座法车削圆锥适用于加工锥度小、锥体较长的工件。一般采用纵向进给车削加工，工件表面质量较好。但不能车削圆锥孔和整锥体。由于顶尖在中心孔中是歪斜顶着的，
所以接触不良，车削锥体时尾座偏移量不能过大。偏移尾座法车削锥度时必须将工件安装在两顶顶尖间加工，尾座偏移量的计算公式为：
偏移尾座法车圆锥面的优点是：能采用自动进给进行车削，能车较长的圆锥面。其缺点是：不能车整体圆锥和圆锥孔，不能车锥度大的圆锥面，调整尾座偏距很麻烦，特别是当一批工件的总长不一致或中心孔深度不同时，车出的锥度也不一样。所以这种方法一般用于半精车，留下余量则通过磨削达到质量要求。
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5.2 车削加工方法
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3)靠模法
这种方法是利用锥度靠模装置，使车刀在纵向进给的同时，相应地产生横向进给。两个方向进给的合成运动使刀尖轨迹与工件轴线所成夹角，正好等于圆锥半角 α ／ 2；从而车出内外圆锥面，如 图 5-15所示。
4）宽刀法
宽刀法如 图 5-16所示，主要用于成批生产中车削较短的锥面。车削时刀刃应平直，前、后刀面应用油石打磨。安装时，应使刀刃与工件回转轴线成圆锥斜角 α ／ 2。用此法加工的工件表面粗糙度 Ra值可达 3.2～ 1.6μ m。
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5.2 车削加工方法图 5-15 车锥角小于 12o的纵向靠模装置返回
1-底座 2-锥度靠模板 3-丝杠作用 4-滑块 5-模板体
6,7,11-螺钉 8-掛脚 9-调节螺母 10-拉杆图 5-16 宽刀车锥体返回
5）车削圆锥时产生误差的原因及预防措施见 表 5-1。
7．车螺纹
将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（ 图 5-17）。其中普通公制三角螺纹应用最广。
三角螺纹的加工一般选用高速钢、硬质合金螺纹车刀，
三角形螺纹的车削方法有低速和高速车削两种，低速车削时选用高速钢螺纹车刀，高速车削则应选用硬质合金螺纹车刀。
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5.2 车削加工方法表 5-1 车圆锥时产生误差的原因及预防措施返回废 品 种类 产 生 原 因 预 防 措 施锥 度 (角度 )
不正确
1．用小滑板 转 位法 车 削 时
(1)小滑板 转动 角度 计 算 误 差
(2)小滑板移 动时 松 紧 不匀
(1)仔 细计 算小滑板 应转 的角度和方向，并反 复试车 校正
(2)调 整塞 铁 使小滑板移 动 均匀
2．偏移尾座法 车 削 时
(1)尾座偏移位置不正确
(2)工件 长 度不一致
(1)重新 计 算和 调 整尾座偏移量
(2)如工件数量 较 多，各件的 长 度必 须 一致
3．用靠模法 车 削 时
(1)靠模角度 调 整不正确
(1)重新 调 整靠模角度
4．用 宽 刃刀法 车 削 时
(1)装刀不正确
(2)切削刃不直
(1)调 整切削刃的角度和 对 准中心
(2)修磨切削刃的直 线 度
5,铰 内 圆锥 法 时
(1)铰 刀 锥 度不正确
(2)铰 刀的 轴线 与工件旋 转轴线 不同 轴
(1)修磨 铰 刀
(2)用百分表和 试 棒 调 整尾座套筒 轴线双曲 线误 差 车 刀刀尖没有 对 准工件 轴线 车 刀刀尖必 须严 格 对 准工件 轴线图 5-17 螺纹类型返回
（ a）三角螺纹 (b)梯形螺纹 (c)方牙螺纹
8．三角形螺纹的测量
测量螺纹的主要参数有螺距与大径、小径和中径的尺寸，
常见的测量方法有单项测量法和综合测量法两种。
1)单项测量法
（ 1）测量大径
由于螺纹的大径公差较大，一般只需用游标卡尺测量即可。
（ 2）测量螺距
在车削螺纹时，螺距的正确与否，从第一次纵向进给运动开始就要进行检查。可使第一刀在工件上划出一条很浅的螺旋线，用钢直尺、游标卡尺或螺距规进行测量。
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5.2 车削加工方法
（ 3）测量中径
①螺纹千分尺测量
三角形螺纹的中径可用螺纹千分尺测量。在测量时，两个与螺纹牙型角相同的测量头正好卡在螺纹牙侧，这时千分尺读数就是螺纹中径的实际尺寸。
②三针测量
用三针测量外螺纹中径是一种比较精密的测量方法。测量时所用的三根圆柱形量针，是由量具厂专门制造的。在没有量针的情况下，也可用三根直径相等的优质钢丝或新的钻头柄部代替。
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5.2 车削加工方法
2）综合测量
综合测量法是采用螺纹量规对螺纹各主要部分的使用精度同时进行综合检验的一种测量方法。这种方法效率高，使用方便，能较好地保证互换性，广泛应用于对标准螺纹或大批量生产螺纹时的测量。
5.2.3典型零件的车削加工实例
1.螺纹轴类零件的车削加工
零件图样如 图 5-24所示。
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5.2 车削加工方法图 5-24 螺纹轴零件返回
螺纹轴零件的加工工艺过程如下：
1)备料。
2)夹毛坯外圆，伸出卡盘长度约 50 mm。
3)车端面、钻中心孔。
4)一夹一顶装夹工件，夹 10～ 15 mm，夹紧顶好。
5)粗车 φ 42,φ 35,M27× 2各级外圆，留 1～ 2 mm余量，
长度留 0.5～ 1mm 余量。
6)车 M27× 2外圆至要求尺寸，保证长度尺寸 28 mm。
7)切槽 6× 2至要求尺寸。
8)倒角 2× 45。
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5.2 车削加工方法
9)粗、精车 M27× 2— 5g/6g三角形螺纹至要求尺寸。低速车削，切削液选用乳化液。
10)调头，夹 φ 35外圆处。
11)车端面，使轴总长至要求尺寸。
12)钻孔。
13)粗车 φ 36，留 1～ 2 mm余量。长度尺寸留 1mm余量。
14)粗、精车内孔 φ 22至要求尺寸，保证长度尺寸 22 mm。
15)去毛刺，孔口倒角 1× 60o
16）两顶尖装夹工件
17）半精车、精车 φ 36，保证长度尺寸。
18）切槽宽 10mm,φ 30至尺寸要求。
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5.2 车削加工方法
19）倒角、去毛刺。
20）调头两顶尖装夹。
21）半精车、精车 φ 42至要求尺寸，保证长度尺寸 17 mm。
22)粗、精车锥度至要求尺寸，保证 8 mm。
23)倒角、去毛刺。
24)检验，上油。
2.套类零件的车削加工
零件图如 图 5-25所示。
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5.2 车削加工方法图 5-25 套类零件返回
该套类零件的加工工艺过程如下：
1)检查坯料材料、直径和长度是否符合备料要求。
2)夹毛坯外圆，伸出卡盘 50 mm。
3)车端面。
4)钻孔 φ 20。
5)粗车 φ 42,φ 34，各留 0.5 mm余量,φ 34长度留 0.5
mm余量。
6)精车 φ 42,φ 34及 φ 34长度至要求尺寸。
7)切槽 2× 0.5至要求尺寸。
8)粗精车 φ 22内孔至要求尺寸。
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5.2 车削加工方法
9)切内沟槽 φ 24至要求尺寸。
10)倒角、去毛刺。
11)切断总长 40 mm为 40.5 mm。
12)调头，采用软卡爪夹 φ 34外圆。
13)车总长至要求尺寸。
14)倒角。
15)检验，上油。
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5.2 车削加工方法
