第 6章 铣削加工技术
6.1 概述
6.2 铣削加工方法结 束
6.1 概述
6,1,1 铣削加工工艺特点
复杂的机器由各种类形的零件装配而成，而这些不同类型的零件大多要经过各种切削加工来完成，铣削就是其中的一种加工形式。
铣削加工就是在铣床上利用铣刀的旋转运动和工件的移动 (或转动 )，通过对工件的切削得到符合图样所要求的精度
(包括尺寸、形状和位置精度 )和表面质量的加工方法。铣削加工的主要特点是用多刀刃的刀具来进行切削，故效率较高，
加工范围广。铣削加工的精度较高，其经济加工精度一般为
IT9,IT8，表面粗糙度为 Ra12.5～ 1.6μ m。必要时加工精度可高达 IT5级、表面粗糙度可达 Ra 0.2μ m，是机械制造业中的主要加工工种之一。
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6,2,1平面铣削
1.平面的铣削方法
平面的铣削方法主要有圆周铣和端铣两种。
1)圆周铣
圆周铣又简称周铣，是利用分布在铣刀圆柱面上的刀刃来铣削并形成平面的一种铣削方式。被加工表面平面度的大小，主要取决于铣刀的圆柱度。在精铣平面时，必须要保证铣刀的圆柱度误差小。若要使被加工表面获得较小的表面粗糙度值，则工件的进给速度应小一些，而铣刀的转速应适当增大。
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6.2铣削加工方法
2)端铣
端铣是利用分布在铣刀端面上的刀刃来铣削并形成平面的一种铣削方式。 用端铣方法铣出的平面，表面粗糙度值的大小同样与工件进给速度的大小和铣刀转速的高低等诸因素有关。被加工表面平面度的大小，主要决定于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。
3)圆周铣与端铣的比较
① 端铣刀的刀杆短，刚性好，每个刀齿所切下的切屑厚度变化较小，且同时参与切削的刀齿数较多，因此振动小，
铣削平稳，效率高。
② 端铣刀的直径可以做得很大，能一次铣出较宽的表面而不需要接刀。圆周铣时，因受圆柱形铣刀宽度的限制，工件加工表面的宽度不能太宽，但能一次切除较大的铣削层深度。
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6.2 铣削加工方法
③ 端铣刀的刀片装夹方便、刚性好，适宜进行高速铣削和强力铣削，可提高生产率和减小表面粗糙度值。
④ 在相同的铣削层宽度、深度和每齿进给量的条件下，
端铣刀如不采用修光刃和高速铣削等措施，用圆周铣加工的表面比用端铣加工的表面粗糙度值要小。
由于端铣平面具有较多优点，在铣床上应用较广。
2．平面铣削加工
铣平面是铣床加工中最基本的工作。 图 6-2所示是各种铣平面的方法。
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6.2 铣削加工方法图 6-2 铣平面返回
a),b)周铣平面 c)周铣侧面车 d)端铣平面
e),f)端铣侧面 g)周铣凹台 h)端铣平面的平面度误差和“扫刀”
3．铣削平面实例
1）工艺分析
图 6-3为加工零件图，毛坯为 65× 45× 35的锻件，材料为
20钢。其尺寸精度、表面粗糙度和平面度均为铣床的经济加工精度。根据工件的表面要求，应分粗、精铣削。
加工工艺过程,
（ 1) 铣削 A面。
（ 2) 以 A面为基准，铣削 B面，保证两面的垂直度。
（ 3) 以 A面为基准,B面贴于平行垫铁上，铣削 C面，保证
40mm尺寸和垂直度。
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6.2 铣削加工方法图 6-3 铣平面图返回
（ 4) 以 B面为基准,A面贴于平行垫铁上，铣削 D面，保证 30mm尺寸和平行度。
（ 5) 以 A面为基准，找正 B面，铣削 G 面。
（ 6) 以 A面为基准,G面贴于平行垫铁上，铣削 F面保证 60mm尺寸。
（ 7) 去毛刺。
（ 8) 检验。
2）选择机床
确定在 X 6132 型卧式铣床上加工。
3）选择铣刀
(1) 立铣刀铣削平面 用于小平面的铣削。立铣刀有直柄和锥柄、
粗齿和细齿之分，以三齿粗齿立铣刀应用较广，用直径大于铣削面宽度的立铣刀，效率比较高。
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6.2 铣削加工方法
(2)硬质合金面铣刀铣平面 用于大平面的铣削。
(3)圆柱铣刀铣平面 铣刀宽度通常大于铣削面的宽度，
这样可以一次进给中铣出整个加工表面。一般选用粗齿圆柱铣刀，因为它排屑好，适合粗精加工。
根据工件形状与尺寸，选用的工夹量具为：
①选用 63× 63粗齿圆柱铣刀。
②游标卡尺、刀口形直尺、百分表、磁性表座,90o角尺、
塞尺、锉刀等。
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6.2 铣削加工方法
4）安装铣刀
（ 1)将铣刀、垫圈擦干净后将其安装到铣刀杆上。
（ 2)安装挂架。
①装上挂架。
②紧固挂架左侧紧固螺母。
③调整挂架铜轴承间隙。
5）装夹工件
根据工件形状，选用平口钳装夹工件,将工件的一侧靠在固定钳口上，边夹紧边用锤子敲打工件，将工件夹紧。检查方法是夹紧后用力推拉垫在工件下面的垫铁，若无松动则说明工件已被夹牢。
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6.2 铣削加工方法
6）选择铣削用量
铣削用量包括铣削宽度、背吃刀量 (铣削深度 )、铣削速度和进给量。合理选择铣削用量，对提高生产效率、改善加工表面质量和加工精度，都有着密切的关系。
7）铣削工件
（ 1)铣 A面
以 B面为粗基准，在活动钳口与工件间垫圆棒后夹紧 (如毛坯精度较高则不需垫圆棒 )。开动机床，缓升垂向工作台，
铣刀刚到工件后停机，退出工件；垂向升高工作台 1.5～ 2mm，
纵向进给铣 A面。
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6.2 铣削加工方法
（ 2)铣 B面 以 A面为精基准，将其紧贴于固定钳口上，
按图示夹紧后铣削。
(3)铣 C面 以 A面为精基准，紧贴于固定钳口上,B面紧贴于平行垫铁上，按图示夹紧后铣削，保证 B,C两面间的距离。
(4)铣 D面 将 B面紧贴于固定钳口,A面紧贴于平行垫铁上后，夹紧工件铣削，保证 A,D两面之间的距离。
(5)铣 G面 将 A面贴于固定钳口，初步夹紧工件后，用宽座角尺找正 B面后夹紧工件铣 G面。
(6)铣 F面 将 A面紧贴于固定钳口,G面紧贴于平行垫铁上，铣 F面，保证 G,F两面间的距离。
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6.2 铣削加工方法
4.形位误差的检测
(1)直线度误差的检测 将刀口形直尺贴在被测工件表面上，检测工件平面与刀口形直尺之间的缝隙，误差较小时，
凭光隙估读，误差较大时，用塞尺测量。移动刀口形直尺，
分别在工件的纵向，横向、对角线方向进行检测，取其最大差值作为被测零件的直线度误差。
(2)平面度误差的检测 将被测零件支承在平板上，调整被测平面上的 1,2两点等高,3,4两点等高，沿平板移动表架，指示计在被测平面上最大和最小读数之差，可作为被测表面的平面度误差。
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6.2 铣削加工方法
(3)平行度误差的检测 将工件放置在平板上用百分表检测工件平面四角百分表显示值的最大差，即为平行度的误差。
(4)垂直度的检测（ 图 6-21）
工件较小时按照 图 6-21a所示检测；工件较大时按照 图 6-21b所示检测。
(5)检测加工表面粗糙度
用粗糙度标准样板比较测定或根据经验目测。
5.质量分析
(1)平行度超差的原因是：
①圆柱形铣刀的圆柱度误差大。
②表面有明显的接刀痕迹。
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6.2 铣削加工方法图 6-21 检测垂直度返回
(2)垂直度超差的原因是：
①机用虎钳固定钳口与工作台台面垂直度误差大。
②工件基准面有毛刺或其他杂物。
③机用虎钳的底面、固定钳口或工作台面未擦干净。
(3)平面度超差的原因是：圆柱形铣刀的圆柱度误差大。
(4)表面粗糙的原因是：
①铣刀磨钝。
②铣削用量选择不当。
③机床振动大。
④铣刀轴向或径向跳动量过大。
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6.2 铣削加工方法
6,2,2斜面的铣削
1,铣斜面
斜面实际是工件上与基准面倾斜的平面，铣斜面一般有三种方法：
1)工件倾斜
加工时将工件基准面倾斜成所需角度，使被加工工作台面平行或垂直，然后用与铣平面相同的方法进行加工。
2)立铣头倾斜
工件的基准面与工作台面平行或垂直，将立铣头主轴倾斜，使其与被加工面斜度一致。当工件上还有别的需要铣削的部位时，用这种方法不需再次调整工件位置，而在一次安装中完成。
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6.2 铣削加工方法
3)用角度铣刀铣斜面
工件安装方便，斜面的倾斜角由铣刀角度保证,不必调整，
适用于在卧式铣床加工较狭的斜面。根据工件斜面的角度，
选用合适的角度铣刀，被加工斜面的宽度应小于角度铣刀的刀刃宽度，由于角度铣刀的刀齿强度较弱，刀齿排列较密，
铣削时排屑较困难，所以在使用角度铣刀铣削时，选择的铣削用量应比圆柱形铣刀小，尤其是每齿进给量更要适当减小。
铣削碳素钢等工件时，还应施以充分的切削液。
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6.2 铣削加工方法
2．斜面铣削实例
1) 识读零件图
图 6-25所示工件为在长方体一端铣出 15o斜面，角度公差为 ± 15′ 。
2)工艺分析
根据斜面的宽度，选用 63mm的套式立铣刀在 X5032立式铣床上采用端铣法加工。选择合适的切削用量，并分粗、精铣加工，使工件符合图纸要求。
3)铣斜面操作步骤
（ 1）工件装夹与找正 选用平口钳，将工件竖直装夹在钳口中，使工件的底面与平口钳导轨面平行。
（ 2）主轴转角调整 调整时，将主轴回转盘上 15o刻线与固定盘上的基准线对准后紧固。
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6.2 铣削加工方法图 6-25 铣削斜面返回
（ 3）对刀 操纵相关手柄，改变工作台及工件位置，目测套式立铣刀，使之处于工件的中间位置后，紧固纵向工作台。开动机床并横向、垂向移动工作台，使铣刀端齿与工件的最高点相接触，在垂向刻度盘上做好记号，然后下降工作台，退出工件。
（ 4）粗铣斜面 根据刻度盘上的记号，分两次升高垂向工作台进行粗铣加工，每次约 4.5 mm，留精铣余量约 1 mm。
（ 5）精铣斜面 一般在粗铣后，须经测量确定精铣加工的实际余量，然后精铣斜面，使工件符合图纸要求。
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6.2 铣削加工方法
4)斜面的测量
加工斜面时除测量斜面的尺寸和表面粗糙度外，主要测量斜面的角度，对一般要求的斜面用游标万能角度尺测量。
测量斜面角度也可用专用样板，精度要求较高的工件可用正弦规或仪器测量。
5)质量分析
(1)角度超差的原因
① 装夹不正确或主轴扳转角度有错误。
② 坯件垂直度和平行度误差较大。
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6.2 铣削加工方法
(2)与斜面相关尺寸超差的原因
① 看错刻度或摇错手柄转数；没有消除丝杠螺母副的间隙。
② 测量不准，使尺寸铣错。
③ 装夹不牢靠，铣削过程中，工件有松动现象。
(3)表面粗糙度值超差的原因
① 进给量过大。
② 铣刀不锋利。
③ 机床、夹具刚性差，铣削中有振动。
④ 铣削时未使用切削液，或切削液选用不当。
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6.2 铣削加工方法
6.2.3台阶面的铣削加工
1．台阶的铣削方法
根据零件上台阶的结构与尺寸不同，通常可在在立式铣床上用端铣刀或立铣刀进行加工，也可在卧式铣床上用三面刃铣刀进行加工。如 图 6-28所示。
1)用三面刃铣刀铣台阶
由于三面刃铣刀的直径和刀齿尺寸都比较大，容屑槽也较大，所以刀齿的强度大，排屑、冷却较好，生产效率较高，
因此在铣削宽度不太大的台阶时，一般都采用三面刃铣刀加工。成批生产时，常采用由两把三面刃铣刀组合铣削双面台阶工件,这种加工方法不仅可提高生产效率，而且操作简单，
容易保证工件质量。
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6.2 铣削加工方法图 6-28 铣台阶返回
2)用端铣刀铣台阶
宽度较宽且深度较浅的台阶，常使用端铣刀在立式铣床上加工。端铣刀的刀杆刚度大，铣削时，切屑厚度变化小，
切削平稳，加工表面质量好，生产率较高。铣削时，选用的端铣刀直径应大于台阶宽度。
3)立铣刀铣台阶
深度较深的台阶或多级台阶，可用立铣刀在立式铣床上加工。铣削时，立铣刀的圆周刃起主要切削作用，端面刃起修光作用。由于立铣刀刚度小，强度较弱，铣削时选用的切削用量比使用三面刃铣刀铣削时要小，否则容易产生“让刀”
甚至折断铣刀。因此，在条件许可的情况下，应选择直径较大的立铣刀，以提高铣削效率。
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6.2 铣削加工方法
2．台阶铣削加工实例
1)识读零件图
工件为在长方体上铣出 30× 36的台阶，台阶与外形尺寸中心线的对称度误差为 0.15。
2)工艺分析
根据台阶的宽度和深度尺寸，选用外径 D=80 mm、内径
d=27 mm、厚度为 8 mm、齿数为 16的直齿三面刃铣刀在 X6132
型卧式铣床上加工。
3)安装铣刀
将三面刃铣刀安装在 27 mm的长刀杆中间位置后并紧固紧刀螺母。
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6.2 铣削加工方法
0 1.050?
4)工件的装夹和校正
采用平口钳装夹工件，校正固定钳口，使之与铣床主轴轴线垂直。将工件的基准侧面靠向固定钳口，工件的底面靠向钳体导轨面，铣削的台阶底面应高出钳口的上平面，以免铣削中铣刀铣到钳口。
5)对刀
（ 1）工件装夹校正后，手摇各进给手柄，使工件处于铣刀下方。开动机床，使铣刀的圆柱面刀刃擦着工件上表面的贴纸，在垂向刻度盘上做记号。停车后下降工作台，纵向退出工件，然后上升垂向工作台，较垂向刻度盘上的记号升高
14.5 mm，留 0.5 mm精铣余量。
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6.2 铣削加工方法
（ 2）开动机床，移动横向工作台，使旋转的铣刀侧面刃刚擦着台阶侧面的贴纸，在横向刻度盘上做记号。然后纵向退出工件，使工件按切削余量横向移动 6mm，并紧固横向工作台，留 1mm精铣余量。
6)铣削台阶操作步骤
（ 1）粗铣台阶 a面
开动机床，纵向机动进给，粗铣台阶面。用千分尺测量工件的一侧面至铣出台阶的实际尺寸为 44mm，用深度游标卡尺测量深度为 14.5mm。
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6.2 铣削加工方法
（ 2）精铣台阶 a面
根据实测尺寸与对称度要求，横向移动工作台约 1mm后紧固，垂向工作台升高约 0.5mm精铣 a面。铣完后，实测工件尺寸要符合 mm的要求。
(3) 粗、精铣另一台阶面
粗、精铣另一台阶面，使其达到 b= mm的图纸要求。
3)台阶的测量
台阶的测量较为简单，台阶的宽度和深度一般可用游标卡尺或千分尺直接测量。台阶的对称度，可用百分表在平板上测量，具体测量方法读者可自行设计。
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6.2 铣削加工方法
0 084.030?
0 1.036?
7）质量分析
（ 1）台阶上宽下窄 其原因是卧式铣床,0” 位不准。
（ 2）台阶深度不一 原因是装夹工件时底面倾斜于工作台面。
（ 3）台阶倾斜 原因是机用虎钳固定钳口未校正。
（ 4）对称度误差大 原因是未消除丝杠螺母间隙 ；对刀误差大；工作台未固紧，铣削时产生了位移。
6.2.4直角沟槽的铣削
直角沟槽有通槽、半通槽和封闭槽等三种形式。直角通槽主要用三面刃铣刀、立铣刀、槽铣刀来铣削；半通槽和封闭槽则采用立铣刀或键槽铣刀铣削。
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6.2 铣削加工方法
1,用三面刃铣刀铣直角通槽
三面刃铣刀的宽度应小于或等于需加工槽的宽度。工件一般用平口钳装夹，其固定钳口应与卧式铣床的主轴轴线垂直。
2．用立铣刀铣半通槽和封闭槽
半通槽一般用立铣刀铣削由于立铣刀刚性差，在加工深度较深的槽时，应分几次铣削，铣至要求深度后，再将槽扩铣到要求尺寸。用立铣刀铣封闭槽时，由于立铣刀的端面刀刃不通过刀具中心，因此铣削前应先钻一个直径稍小于铣刀直径的落刀孔，再由此孔落刀开始铣削加工。
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6.2 铣削加工方法
3．用键槽铣刀铣半通槽和封闭槽
精度较高、深度较浅的半通槽和封闭槽，可用键槽铣刀铣削。键槽铣刀的端面刀刃通过刀具中心，因此铣削时不必预钻落刀孔。
6.2.5键槽的铣削加工
1.键槽的铣削
通过键将轴与轴上零件 (如齿轮、带轮、凸轮等 )连接在一起，以实现周向固定并传递转矩，称为键连接。键槽的两侧面与平键两侧面相配合，是主要的工作面。因此，键槽的宽度尺寸精度要求较高 (IT9级 )，其侧面的表面粗糙度值较小
(Ra3.2μ m)，键槽对轴线的对称度也有较高的要求。键槽的深度、长度尺寸和槽底表面粗糙度的要求则相对较低。
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6.2 铣削加工方法
1)轴上键槽的铣削方法
轴上键槽有通槽、半通槽和封闭槽三种。
(1)轴上的通槽和一端是圆弧形的半通槽。一般选用盘形槽铣刀铣削，轴槽的宽度由铣刀宽度保证，半通槽一端的圆弧半径由铣刀半径自然得到。
(2)轴上的封闭槽和一端是直角的半通槽 用键槽铣刀铣削，键槽铣刀的直径按键槽宽度尺寸来确定。
2)装夹工件
铣轴上键槽可用机用虎钳装夹、轴用虎钳装夹、分度头装夹，及专用夹具 V形块上装夹，也可直接将工件用压板螺栓装夹在机床 T形槽上。
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6.2 铣削加工方法
加工键槽，不但要保证槽宽的精度，而且还要保证键槽的位置精度。批量生产时工件安装位置一般由夹具保证，加工前刀具与夹具相对位置调整好后，不再变动。但由于工件直径有差异，安装方法不当就会使不同直径的工件中心偏离原来调整好的位置，结果使键槽位置亦产生了偏差。
轴上键槽的铣削技能 轴上键槽通常是用键槽铣刀在专用的键槽铣床上加工完成的。没有键槽铣床时可在立式铣床或卧式铣床铣削。
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6.2 铣削加工方法
2．铣削轴上键槽实例
1）识读零件图（如 图 6-39）
2）工艺过程
（ 1）备料 （ 2）划线 （ 3）铣键槽
（ 4）去毛刺 （ 5）检验
2）选择工夹量具
φ 6mm键槽铣刀及夹头、平行垫铁、游标卡尺、百分表、
磁性表座、量块。
3）操作步骤
(1)将机用虎钳固定钳口调至与工作台纵向平行并紧固在工作台上。
(2)安装 6mm键槽铣刀。
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6.2 铣削加工方法图 6-39 铣键槽零件图返回
(3)试刀 用与工件相同材料的试件试铣，验证铣刀直径。如超差可调整夹套位置或将铣刀转一角度重新装夹，或更换刀具，直至铣出符合图样要求的键槽。
(4)对中心 将加工过的试件装夹好，开动机床主轴旋转，
使键槽铣刀刚触及靠固定钳口的一侧试件平面时，记住刻度读数，停机卸下试件。将工作台移动铣刀半径加上工件半径之和的距离 。
(5)装夹工件 工件端面与机用虎钳一侧平齐，以保证铣削下一个工件时键槽位置的正确性。
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6.2 铣削加工方法
mmB 132 620
(6)铣键槽。摇动工作台纵向手柄，使铣刀右侧距轴右端
10mm，记住纵向刻度读数。开动机床开始铣削，擦刀后记住垂直刻度盘读数。
铣至槽长为 30mm时，记住此时的纵向刻度盘读数。手动往复进给，每进给一次垂向工作台上升 0.3～ 0.5mm，直至键槽要求深度。
5）键槽的检测
(1)测量轴的一端尺寸。
(2)键槽宽度的检测 用塞规检测键槽宽度。
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6.2 铣削加工方法
(3)键槽深度的检测
1)卡尺测槽深 (图 6-45a)。
2)量块与卡尺测槽深 (图 6-45b)。
3)带测深度的卡尺测槽深 (图 6-45c)。
4)千分尺测槽深 (图 6-45d)。
5)深度游标尺测槽深 (图 4-45e)。
(4)对称度的检测 将一量块轻轻塞入槽内，量块与槽不能有间隙，轴放置于 V形槽内，用百分表将 A面找平记下百分表读数。然后将工件转 180。找平 B面记下百分表读数。
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6.2 铣削加工方法图 6-45 键槽深度的检测返回
6）质量分析
(1)槽宽超差 原因是键槽铣刀直径不准确或同轴度误差大。
(2)槽深超差 原因是刀具没有夹牢或垂向进给时摇错刻度盘。
(3)对称度超差 原因是固定钳口与工作台纵向不平行或对中心时移动工作台的距离出现了错误或误差。
6.2.6 花键铣削加工技术
在铣削加工花键、离合器、齿轮等机械零件时，需要用分度头进行圆周分度，才能铣出等分的齿槽。现以某花键的加工过程为例介绍花键加工的操作技能。
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6.2 铣削加工方法
1．识读零件图
图 6-47是一花键轴，其大径公差为 IT8级。键宽公差为
IT9级，与设计基准 (两端外圆轴心线 )的对称度公差为 0.06，
花键轴键数为 6,材料为 45钢。
2．确定加工方法
图示为大径定心矩形花键，花键外圆经车削或磨削加工，
应符合图纸尺寸要求。坯件两端外圆的长度各增加 15 mm（工艺留量），并制有中心孔。铣削花键时，采用先铣键侧，再铣槽底圆弧面的方法，选择在 X6132型卧式铣床上加工。
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6.2 铣削加工方法图 6-47 铣花键返回
1)铣键侧刀具
选用直齿三面刃铣刀，铣刀宽度可按下式计算：
2)铣槽底圆弧面刀具
选用 80 mm× 1.5 mm的锯片铣刀铣槽底圆弧面。
3)安装铣刀
将三面刃铣刀和锯片铣刀同时安装在刀杆上，中间用 60
mm左右的垫圈隔开，并保证铣刀的径向圆跳动小于 0.05mm。
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6.2 铣削加工方法
d
B
NdL a r c s i ns i n
4)坯件的检查、安装与校正
（ 1）检查坯件 外花键坯件的外径是装夹后找正和确定铣削深度的依据，所以用千分尺测量花键外圆直径的实际尺寸，用百分表检查坯件外圆两端的径向圆跳动在 0.02 mm以内
(检查时用手转动坯件 )。
（ 2）分度头与尾座的安装 选用 Flll25型万能分度头，
先将分度头安置在纵向工作台中间 T形槽的右端处，再将尾座安放在工件能被装夹的位置上，找正后将分度头及尾座紧固在工作台上。
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6.2 铣削加工方法
（ 3）工件的装夹与找正 将工件直接装夹在分度头与尾座的两顶尖间，用鸡心夹头与拨盘紧固。工件装夹后，用百分表找正工件的上母线与工作台台面平行 (平行度 ≤ 0.02 mm)，
工件的侧母线与纵向工作台进给方向平行 (平行度 ≤ O,02
mm)。
5)调整主轴转速取 =15m／ min，调整主轴转速 n=75r／
min。
6)对刀 先使三面刃铣刀侧面刀刃轻轻接触工件侧面的贴纸，然后下降垂向工作台，退出工件，再横向移动工作台，
移动距离为 S，
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6.2 铣削加工方法
mmBDs 168402121
4．铣削外花键的步骤
1）调整铣削长度 根据铣削长度，调整好纵向自动进给停止挡铁。
2）铣键侧 根据对刀位置，铣削花键第一个齿侧面，铣毕摇动分度手柄转过圈后，铣削花键第二个齿侧面，直至全部齿的一侧面都铣完。然后根据键宽尺寸和铣刀宽度，横向移动工作台，依次铣各键槽另一侧面。
3）铣槽底圆弧面 通过目测使锯片铣刀与工件外圆接触。转动工件，从靠近键的一侧处开始铣削。每铣完一刀后，
摇动分度手柄使工件转过一个小角度，继续进行铣削，工件转过的角度越小，则被铣削的底面越接近圆弧面。依次铣完全部圆弧面。注意铣削时切不可碰伤键的两侧。
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6.2 铣削加工方法
5．外花键的检测
1)测量键宽和小径
用外径千分尺测量键宽和小径。
2)测量键的对称度
铣削完毕后可在工作台上直接测量。将键侧转至与工作台面平行，然后用百分表测量出两对应键侧的读数差值应在
0.06 mm以内。
3)测量平行度
在测量对称度后，移动百分表测出键侧两端读数差值。
4)测量等分误差
在测量平行度后，再进行分度测量，测出 6条键同侧的跳动量。
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6.2 铣削加工方法
6,质量分析
1)键宽尺寸超差的原因
(1)加工时的测量错误。
(2)在摇手柄移动横向工作台时，看错刻度盘或机床的传动间隙未予消除。
(3)刀杆垫圈端面不平行，致使刀具侧面圆跳动过大。
(4)分度差错或摇分度手柄时未消除传动间隙。
2)小径尺寸超差原因
(1)测量及调整铣削深度时有差错。
(2)未找正工件上母线与工作台台面的平行度，致使小径两端尺寸不一致。
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6.2 铣削加工方法
3)键侧平行度超差原因
工件侧母线与工作台纵向进给方向不平行。
4)对称度超差原因
(1)对刀不准。
(2)在摇手柄移动横向工作台时，看错刻度盘或未消除传动间隙。
5)等分误差较大原因
(1)摇错分度手柄，调整分度叉孔距有错误，未消除传动间隙。
(2)未找正工件同轴度。
(3)铣削过程中工件松动。
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6.2 铣削加工方法
6.2.7铣 T形槽
铣 T形槽一般分成几个步骤：
1.用立铣刀或三面刃铣刀铣直槽 (图 6-52a)。
2.用 T型槽铣刀铣平槽 (图 6-52b)
3.用 90o角度铣刀进行倒角 (见 图 6-52c)。
铣 T形槽的水平槽时，由于排屑困难，热量不易散失，刀具会早期磨损，而且 T形槽铣刀的颈部比较细，容易折断。因此切削用量不宜过大，加工过程要注意防止切屑堵塞。在工件结构允许的条件下，可将 T形槽的直槽部分加工得比平槽底稍深一点，这样在铣平槽时可改善切削条件。
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6.2 铣削加工方法图 6-52 T形槽的铣削步骤返回
a)铣直槽 b)铣平槽 c)铣倒角
6.2.8 铣特形面
有些工件的周边轮廓是曲线、或曲线与直线的组合，如图 6-53所示的压板、圆周凸轮、扇形板等。若曲面的母线是较短的直线，则可以在立式铣床上用立铣刀加工,图 6-54为这些工件的一般加工方法。
如用手动进给按划线铣出周边轮廓，或将工件装在回转工作盘上使工作盘回转，铣出圆弧以工作台移动加工出直线。
成批生产时，可利用靠模用手动进给铣削 (图 6-55)，或利用附加靠模装置进行自动铣削。
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6.2 铣削加工方法图 6-53 周边具有曲线轮廓的工件返回图 6-54 用立铣刀加工周边曲线的一般方法返回图 6-55 靠模手动铣削返回
a)按靠模铣削 b)靠模铣刀
1— 工件 2— 靠模 3— 铣刀 4— 回转盘
若工件表面是如 图 6-56所示的特形面，特形面的母线是曲线，那么就要采用成形铣刀在卧式铣床上加工（ 图 6-57），
若工件表面是立体曲面，必须在立体仿形铣床、数控铣床上用指形铣刀进行加工。
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6.2 铣削加工方法图 6-56 具有特形面的工件返回图 6-57 用卧式铣床加工特形面返回
6.1 概述
6.2 铣削加工方法结 束
6.1 概述
6,1,1 铣削加工工艺特点
复杂的机器由各种类形的零件装配而成，而这些不同类型的零件大多要经过各种切削加工来完成，铣削就是其中的一种加工形式。
铣削加工就是在铣床上利用铣刀的旋转运动和工件的移动 (或转动 )，通过对工件的切削得到符合图样所要求的精度
(包括尺寸、形状和位置精度 )和表面质量的加工方法。铣削加工的主要特点是用多刀刃的刀具来进行切削，故效率较高，
加工范围广。铣削加工的精度较高，其经济加工精度一般为
IT9,IT8，表面粗糙度为 Ra12.5～ 1.6μ m。必要时加工精度可高达 IT5级、表面粗糙度可达 Ra 0.2μ m，是机械制造业中的主要加工工种之一。
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6,2,1平面铣削
1.平面的铣削方法
平面的铣削方法主要有圆周铣和端铣两种。
1)圆周铣
圆周铣又简称周铣，是利用分布在铣刀圆柱面上的刀刃来铣削并形成平面的一种铣削方式。被加工表面平面度的大小，主要取决于铣刀的圆柱度。在精铣平面时，必须要保证铣刀的圆柱度误差小。若要使被加工表面获得较小的表面粗糙度值，则工件的进给速度应小一些，而铣刀的转速应适当增大。
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6.2铣削加工方法
2)端铣
端铣是利用分布在铣刀端面上的刀刃来铣削并形成平面的一种铣削方式。 用端铣方法铣出的平面，表面粗糙度值的大小同样与工件进给速度的大小和铣刀转速的高低等诸因素有关。被加工表面平面度的大小，主要决定于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。
3)圆周铣与端铣的比较
① 端铣刀的刀杆短，刚性好，每个刀齿所切下的切屑厚度变化较小，且同时参与切削的刀齿数较多，因此振动小，
铣削平稳，效率高。
② 端铣刀的直径可以做得很大，能一次铣出较宽的表面而不需要接刀。圆周铣时，因受圆柱形铣刀宽度的限制，工件加工表面的宽度不能太宽，但能一次切除较大的铣削层深度。
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6.2 铣削加工方法
③ 端铣刀的刀片装夹方便、刚性好，适宜进行高速铣削和强力铣削，可提高生产率和减小表面粗糙度值。
④ 在相同的铣削层宽度、深度和每齿进给量的条件下，
端铣刀如不采用修光刃和高速铣削等措施，用圆周铣加工的表面比用端铣加工的表面粗糙度值要小。
由于端铣平面具有较多优点，在铣床上应用较广。
2．平面铣削加工
铣平面是铣床加工中最基本的工作。 图 6-2所示是各种铣平面的方法。
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6.2 铣削加工方法图 6-2 铣平面返回
a),b)周铣平面 c)周铣侧面车 d)端铣平面
e),f)端铣侧面 g)周铣凹台 h)端铣平面的平面度误差和“扫刀”
3．铣削平面实例
1）工艺分析
图 6-3为加工零件图，毛坯为 65× 45× 35的锻件，材料为
20钢。其尺寸精度、表面粗糙度和平面度均为铣床的经济加工精度。根据工件的表面要求，应分粗、精铣削。
加工工艺过程,
（ 1) 铣削 A面。
（ 2) 以 A面为基准，铣削 B面，保证两面的垂直度。
（ 3) 以 A面为基准,B面贴于平行垫铁上，铣削 C面，保证
40mm尺寸和垂直度。
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6.2 铣削加工方法图 6-3 铣平面图返回
（ 4) 以 B面为基准,A面贴于平行垫铁上，铣削 D面，保证 30mm尺寸和平行度。
（ 5) 以 A面为基准，找正 B面，铣削 G 面。
（ 6) 以 A面为基准,G面贴于平行垫铁上，铣削 F面保证 60mm尺寸。
（ 7) 去毛刺。
（ 8) 检验。
2）选择机床
确定在 X 6132 型卧式铣床上加工。
3）选择铣刀
(1) 立铣刀铣削平面 用于小平面的铣削。立铣刀有直柄和锥柄、
粗齿和细齿之分，以三齿粗齿立铣刀应用较广，用直径大于铣削面宽度的立铣刀，效率比较高。
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6.2 铣削加工方法
(2)硬质合金面铣刀铣平面 用于大平面的铣削。
(3)圆柱铣刀铣平面 铣刀宽度通常大于铣削面的宽度，
这样可以一次进给中铣出整个加工表面。一般选用粗齿圆柱铣刀，因为它排屑好，适合粗精加工。
根据工件形状与尺寸，选用的工夹量具为：
①选用 63× 63粗齿圆柱铣刀。
②游标卡尺、刀口形直尺、百分表、磁性表座,90o角尺、
塞尺、锉刀等。
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6.2 铣削加工方法
4）安装铣刀
（ 1)将铣刀、垫圈擦干净后将其安装到铣刀杆上。
（ 2)安装挂架。
①装上挂架。
②紧固挂架左侧紧固螺母。
③调整挂架铜轴承间隙。
5）装夹工件
根据工件形状，选用平口钳装夹工件,将工件的一侧靠在固定钳口上，边夹紧边用锤子敲打工件，将工件夹紧。检查方法是夹紧后用力推拉垫在工件下面的垫铁，若无松动则说明工件已被夹牢。
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6.2 铣削加工方法
6）选择铣削用量
铣削用量包括铣削宽度、背吃刀量 (铣削深度 )、铣削速度和进给量。合理选择铣削用量，对提高生产效率、改善加工表面质量和加工精度，都有着密切的关系。
7）铣削工件
（ 1)铣 A面
以 B面为粗基准，在活动钳口与工件间垫圆棒后夹紧 (如毛坯精度较高则不需垫圆棒 )。开动机床，缓升垂向工作台，
铣刀刚到工件后停机，退出工件；垂向升高工作台 1.5～ 2mm，
纵向进给铣 A面。
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6.2 铣削加工方法
（ 2)铣 B面 以 A面为精基准，将其紧贴于固定钳口上，
按图示夹紧后铣削。
(3)铣 C面 以 A面为精基准，紧贴于固定钳口上,B面紧贴于平行垫铁上，按图示夹紧后铣削，保证 B,C两面间的距离。
(4)铣 D面 将 B面紧贴于固定钳口,A面紧贴于平行垫铁上后，夹紧工件铣削，保证 A,D两面之间的距离。
(5)铣 G面 将 A面贴于固定钳口，初步夹紧工件后，用宽座角尺找正 B面后夹紧工件铣 G面。
(6)铣 F面 将 A面紧贴于固定钳口,G面紧贴于平行垫铁上，铣 F面，保证 G,F两面间的距离。
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6.2 铣削加工方法
4.形位误差的检测
(1)直线度误差的检测 将刀口形直尺贴在被测工件表面上，检测工件平面与刀口形直尺之间的缝隙，误差较小时，
凭光隙估读，误差较大时，用塞尺测量。移动刀口形直尺，
分别在工件的纵向，横向、对角线方向进行检测，取其最大差值作为被测零件的直线度误差。
(2)平面度误差的检测 将被测零件支承在平板上，调整被测平面上的 1,2两点等高,3,4两点等高，沿平板移动表架，指示计在被测平面上最大和最小读数之差，可作为被测表面的平面度误差。
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6.2 铣削加工方法
(3)平行度误差的检测 将工件放置在平板上用百分表检测工件平面四角百分表显示值的最大差，即为平行度的误差。
(4)垂直度的检测（ 图 6-21）
工件较小时按照 图 6-21a所示检测；工件较大时按照 图 6-21b所示检测。
(5)检测加工表面粗糙度
用粗糙度标准样板比较测定或根据经验目测。
5.质量分析
(1)平行度超差的原因是：
①圆柱形铣刀的圆柱度误差大。
②表面有明显的接刀痕迹。
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6.2 铣削加工方法图 6-21 检测垂直度返回
(2)垂直度超差的原因是：
①机用虎钳固定钳口与工作台台面垂直度误差大。
②工件基准面有毛刺或其他杂物。
③机用虎钳的底面、固定钳口或工作台面未擦干净。
(3)平面度超差的原因是：圆柱形铣刀的圆柱度误差大。
(4)表面粗糙的原因是：
①铣刀磨钝。
②铣削用量选择不当。
③机床振动大。
④铣刀轴向或径向跳动量过大。
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6.2 铣削加工方法
6,2,2斜面的铣削
1,铣斜面
斜面实际是工件上与基准面倾斜的平面，铣斜面一般有三种方法：
1)工件倾斜
加工时将工件基准面倾斜成所需角度，使被加工工作台面平行或垂直，然后用与铣平面相同的方法进行加工。
2)立铣头倾斜
工件的基准面与工作台面平行或垂直，将立铣头主轴倾斜，使其与被加工面斜度一致。当工件上还有别的需要铣削的部位时，用这种方法不需再次调整工件位置，而在一次安装中完成。
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6.2 铣削加工方法
3)用角度铣刀铣斜面
工件安装方便，斜面的倾斜角由铣刀角度保证,不必调整，
适用于在卧式铣床加工较狭的斜面。根据工件斜面的角度，
选用合适的角度铣刀，被加工斜面的宽度应小于角度铣刀的刀刃宽度，由于角度铣刀的刀齿强度较弱，刀齿排列较密，
铣削时排屑较困难，所以在使用角度铣刀铣削时，选择的铣削用量应比圆柱形铣刀小，尤其是每齿进给量更要适当减小。
铣削碳素钢等工件时，还应施以充分的切削液。
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6.2 铣削加工方法
2．斜面铣削实例
1) 识读零件图
图 6-25所示工件为在长方体一端铣出 15o斜面，角度公差为 ± 15′ 。
2)工艺分析
根据斜面的宽度，选用 63mm的套式立铣刀在 X5032立式铣床上采用端铣法加工。选择合适的切削用量，并分粗、精铣加工，使工件符合图纸要求。
3)铣斜面操作步骤
（ 1）工件装夹与找正 选用平口钳，将工件竖直装夹在钳口中，使工件的底面与平口钳导轨面平行。
（ 2）主轴转角调整 调整时，将主轴回转盘上 15o刻线与固定盘上的基准线对准后紧固。
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6.2 铣削加工方法图 6-25 铣削斜面返回
（ 3）对刀 操纵相关手柄，改变工作台及工件位置，目测套式立铣刀，使之处于工件的中间位置后，紧固纵向工作台。开动机床并横向、垂向移动工作台，使铣刀端齿与工件的最高点相接触，在垂向刻度盘上做好记号，然后下降工作台，退出工件。
（ 4）粗铣斜面 根据刻度盘上的记号，分两次升高垂向工作台进行粗铣加工，每次约 4.5 mm，留精铣余量约 1 mm。
（ 5）精铣斜面 一般在粗铣后，须经测量确定精铣加工的实际余量，然后精铣斜面，使工件符合图纸要求。
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6.2 铣削加工方法
4)斜面的测量
加工斜面时除测量斜面的尺寸和表面粗糙度外，主要测量斜面的角度，对一般要求的斜面用游标万能角度尺测量。
测量斜面角度也可用专用样板，精度要求较高的工件可用正弦规或仪器测量。
5)质量分析
(1)角度超差的原因
① 装夹不正确或主轴扳转角度有错误。
② 坯件垂直度和平行度误差较大。
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6.2 铣削加工方法
(2)与斜面相关尺寸超差的原因
① 看错刻度或摇错手柄转数；没有消除丝杠螺母副的间隙。
② 测量不准，使尺寸铣错。
③ 装夹不牢靠，铣削过程中，工件有松动现象。
(3)表面粗糙度值超差的原因
① 进给量过大。
② 铣刀不锋利。
③ 机床、夹具刚性差，铣削中有振动。
④ 铣削时未使用切削液，或切削液选用不当。
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6.2 铣削加工方法
6.2.3台阶面的铣削加工
1．台阶的铣削方法
根据零件上台阶的结构与尺寸不同，通常可在在立式铣床上用端铣刀或立铣刀进行加工，也可在卧式铣床上用三面刃铣刀进行加工。如 图 6-28所示。
1)用三面刃铣刀铣台阶
由于三面刃铣刀的直径和刀齿尺寸都比较大，容屑槽也较大，所以刀齿的强度大，排屑、冷却较好，生产效率较高，
因此在铣削宽度不太大的台阶时，一般都采用三面刃铣刀加工。成批生产时，常采用由两把三面刃铣刀组合铣削双面台阶工件,这种加工方法不仅可提高生产效率，而且操作简单，
容易保证工件质量。
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6.2 铣削加工方法图 6-28 铣台阶返回
2)用端铣刀铣台阶
宽度较宽且深度较浅的台阶，常使用端铣刀在立式铣床上加工。端铣刀的刀杆刚度大，铣削时，切屑厚度变化小，
切削平稳，加工表面质量好，生产率较高。铣削时，选用的端铣刀直径应大于台阶宽度。
3)立铣刀铣台阶
深度较深的台阶或多级台阶，可用立铣刀在立式铣床上加工。铣削时，立铣刀的圆周刃起主要切削作用，端面刃起修光作用。由于立铣刀刚度小，强度较弱，铣削时选用的切削用量比使用三面刃铣刀铣削时要小，否则容易产生“让刀”
甚至折断铣刀。因此，在条件许可的情况下，应选择直径较大的立铣刀，以提高铣削效率。
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6.2 铣削加工方法
2．台阶铣削加工实例
1)识读零件图
工件为在长方体上铣出 30× 36的台阶，台阶与外形尺寸中心线的对称度误差为 0.15。
2)工艺分析
根据台阶的宽度和深度尺寸，选用外径 D=80 mm、内径
d=27 mm、厚度为 8 mm、齿数为 16的直齿三面刃铣刀在 X6132
型卧式铣床上加工。
3)安装铣刀
将三面刃铣刀安装在 27 mm的长刀杆中间位置后并紧固紧刀螺母。
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6.2 铣削加工方法
0 1.050?
4)工件的装夹和校正
采用平口钳装夹工件，校正固定钳口，使之与铣床主轴轴线垂直。将工件的基准侧面靠向固定钳口，工件的底面靠向钳体导轨面，铣削的台阶底面应高出钳口的上平面，以免铣削中铣刀铣到钳口。
5)对刀
（ 1）工件装夹校正后，手摇各进给手柄，使工件处于铣刀下方。开动机床，使铣刀的圆柱面刀刃擦着工件上表面的贴纸，在垂向刻度盘上做记号。停车后下降工作台，纵向退出工件，然后上升垂向工作台，较垂向刻度盘上的记号升高
14.5 mm，留 0.5 mm精铣余量。
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6.2 铣削加工方法
（ 2）开动机床，移动横向工作台，使旋转的铣刀侧面刃刚擦着台阶侧面的贴纸，在横向刻度盘上做记号。然后纵向退出工件，使工件按切削余量横向移动 6mm，并紧固横向工作台，留 1mm精铣余量。
6)铣削台阶操作步骤
（ 1）粗铣台阶 a面
开动机床，纵向机动进给，粗铣台阶面。用千分尺测量工件的一侧面至铣出台阶的实际尺寸为 44mm，用深度游标卡尺测量深度为 14.5mm。
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6.2 铣削加工方法
（ 2）精铣台阶 a面
根据实测尺寸与对称度要求，横向移动工作台约 1mm后紧固，垂向工作台升高约 0.5mm精铣 a面。铣完后，实测工件尺寸要符合 mm的要求。
(3) 粗、精铣另一台阶面
粗、精铣另一台阶面，使其达到 b= mm的图纸要求。
3)台阶的测量
台阶的测量较为简单，台阶的宽度和深度一般可用游标卡尺或千分尺直接测量。台阶的对称度，可用百分表在平板上测量，具体测量方法读者可自行设计。
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6.2 铣削加工方法
0 084.030?
0 1.036?
7）质量分析
（ 1）台阶上宽下窄 其原因是卧式铣床,0” 位不准。
（ 2）台阶深度不一 原因是装夹工件时底面倾斜于工作台面。
（ 3）台阶倾斜 原因是机用虎钳固定钳口未校正。
（ 4）对称度误差大 原因是未消除丝杠螺母间隙 ；对刀误差大；工作台未固紧，铣削时产生了位移。
6.2.4直角沟槽的铣削
直角沟槽有通槽、半通槽和封闭槽等三种形式。直角通槽主要用三面刃铣刀、立铣刀、槽铣刀来铣削；半通槽和封闭槽则采用立铣刀或键槽铣刀铣削。
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6.2 铣削加工方法
1,用三面刃铣刀铣直角通槽
三面刃铣刀的宽度应小于或等于需加工槽的宽度。工件一般用平口钳装夹，其固定钳口应与卧式铣床的主轴轴线垂直。
2．用立铣刀铣半通槽和封闭槽
半通槽一般用立铣刀铣削由于立铣刀刚性差，在加工深度较深的槽时，应分几次铣削，铣至要求深度后，再将槽扩铣到要求尺寸。用立铣刀铣封闭槽时，由于立铣刀的端面刀刃不通过刀具中心，因此铣削前应先钻一个直径稍小于铣刀直径的落刀孔，再由此孔落刀开始铣削加工。
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6.2 铣削加工方法
3．用键槽铣刀铣半通槽和封闭槽
精度较高、深度较浅的半通槽和封闭槽，可用键槽铣刀铣削。键槽铣刀的端面刀刃通过刀具中心，因此铣削时不必预钻落刀孔。
6.2.5键槽的铣削加工
1.键槽的铣削
通过键将轴与轴上零件 (如齿轮、带轮、凸轮等 )连接在一起，以实现周向固定并传递转矩，称为键连接。键槽的两侧面与平键两侧面相配合，是主要的工作面。因此，键槽的宽度尺寸精度要求较高 (IT9级 )，其侧面的表面粗糙度值较小
(Ra3.2μ m)，键槽对轴线的对称度也有较高的要求。键槽的深度、长度尺寸和槽底表面粗糙度的要求则相对较低。
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6.2 铣削加工方法
1)轴上键槽的铣削方法
轴上键槽有通槽、半通槽和封闭槽三种。
(1)轴上的通槽和一端是圆弧形的半通槽。一般选用盘形槽铣刀铣削，轴槽的宽度由铣刀宽度保证，半通槽一端的圆弧半径由铣刀半径自然得到。
(2)轴上的封闭槽和一端是直角的半通槽 用键槽铣刀铣削，键槽铣刀的直径按键槽宽度尺寸来确定。
2)装夹工件
铣轴上键槽可用机用虎钳装夹、轴用虎钳装夹、分度头装夹，及专用夹具 V形块上装夹，也可直接将工件用压板螺栓装夹在机床 T形槽上。
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6.2 铣削加工方法
加工键槽，不但要保证槽宽的精度，而且还要保证键槽的位置精度。批量生产时工件安装位置一般由夹具保证，加工前刀具与夹具相对位置调整好后，不再变动。但由于工件直径有差异，安装方法不当就会使不同直径的工件中心偏离原来调整好的位置，结果使键槽位置亦产生了偏差。
轴上键槽的铣削技能 轴上键槽通常是用键槽铣刀在专用的键槽铣床上加工完成的。没有键槽铣床时可在立式铣床或卧式铣床铣削。
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6.2 铣削加工方法
2．铣削轴上键槽实例
1）识读零件图（如 图 6-39）
2）工艺过程
（ 1）备料 （ 2）划线 （ 3）铣键槽
（ 4）去毛刺 （ 5）检验
2）选择工夹量具
φ 6mm键槽铣刀及夹头、平行垫铁、游标卡尺、百分表、
磁性表座、量块。
3）操作步骤
(1)将机用虎钳固定钳口调至与工作台纵向平行并紧固在工作台上。
(2)安装 6mm键槽铣刀。
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6.2 铣削加工方法图 6-39 铣键槽零件图返回
(3)试刀 用与工件相同材料的试件试铣，验证铣刀直径。如超差可调整夹套位置或将铣刀转一角度重新装夹，或更换刀具，直至铣出符合图样要求的键槽。
(4)对中心 将加工过的试件装夹好，开动机床主轴旋转，
使键槽铣刀刚触及靠固定钳口的一侧试件平面时，记住刻度读数，停机卸下试件。将工作台移动铣刀半径加上工件半径之和的距离 。
(5)装夹工件 工件端面与机用虎钳一侧平齐，以保证铣削下一个工件时键槽位置的正确性。
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6.2 铣削加工方法
mmB 132 620
(6)铣键槽。摇动工作台纵向手柄，使铣刀右侧距轴右端
10mm，记住纵向刻度读数。开动机床开始铣削，擦刀后记住垂直刻度盘读数。
铣至槽长为 30mm时，记住此时的纵向刻度盘读数。手动往复进给，每进给一次垂向工作台上升 0.3～ 0.5mm，直至键槽要求深度。
5）键槽的检测
(1)测量轴的一端尺寸。
(2)键槽宽度的检测 用塞规检测键槽宽度。
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6.2 铣削加工方法
(3)键槽深度的检测
1)卡尺测槽深 (图 6-45a)。
2)量块与卡尺测槽深 (图 6-45b)。
3)带测深度的卡尺测槽深 (图 6-45c)。
4)千分尺测槽深 (图 6-45d)。
5)深度游标尺测槽深 (图 4-45e)。
(4)对称度的检测 将一量块轻轻塞入槽内，量块与槽不能有间隙，轴放置于 V形槽内，用百分表将 A面找平记下百分表读数。然后将工件转 180。找平 B面记下百分表读数。
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6.2 铣削加工方法图 6-45 键槽深度的检测返回
6）质量分析
(1)槽宽超差 原因是键槽铣刀直径不准确或同轴度误差大。
(2)槽深超差 原因是刀具没有夹牢或垂向进给时摇错刻度盘。
(3)对称度超差 原因是固定钳口与工作台纵向不平行或对中心时移动工作台的距离出现了错误或误差。
6.2.6 花键铣削加工技术
在铣削加工花键、离合器、齿轮等机械零件时，需要用分度头进行圆周分度，才能铣出等分的齿槽。现以某花键的加工过程为例介绍花键加工的操作技能。
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6.2 铣削加工方法
1．识读零件图
图 6-47是一花键轴，其大径公差为 IT8级。键宽公差为
IT9级，与设计基准 (两端外圆轴心线 )的对称度公差为 0.06，
花键轴键数为 6,材料为 45钢。
2．确定加工方法
图示为大径定心矩形花键，花键外圆经车削或磨削加工，
应符合图纸尺寸要求。坯件两端外圆的长度各增加 15 mm（工艺留量），并制有中心孔。铣削花键时，采用先铣键侧，再铣槽底圆弧面的方法，选择在 X6132型卧式铣床上加工。
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6.2 铣削加工方法图 6-47 铣花键返回
1)铣键侧刀具
选用直齿三面刃铣刀，铣刀宽度可按下式计算：
2)铣槽底圆弧面刀具
选用 80 mm× 1.5 mm的锯片铣刀铣槽底圆弧面。
3)安装铣刀
将三面刃铣刀和锯片铣刀同时安装在刀杆上，中间用 60
mm左右的垫圈隔开，并保证铣刀的径向圆跳动小于 0.05mm。
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6.2 铣削加工方法
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B
NdL a r c s i ns i n
4)坯件的检查、安装与校正
（ 1）检查坯件 外花键坯件的外径是装夹后找正和确定铣削深度的依据，所以用千分尺测量花键外圆直径的实际尺寸，用百分表检查坯件外圆两端的径向圆跳动在 0.02 mm以内
(检查时用手转动坯件 )。
（ 2）分度头与尾座的安装 选用 Flll25型万能分度头，
先将分度头安置在纵向工作台中间 T形槽的右端处，再将尾座安放在工件能被装夹的位置上，找正后将分度头及尾座紧固在工作台上。
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6.2 铣削加工方法
（ 3）工件的装夹与找正 将工件直接装夹在分度头与尾座的两顶尖间，用鸡心夹头与拨盘紧固。工件装夹后，用百分表找正工件的上母线与工作台台面平行 (平行度 ≤ 0.02 mm)，
工件的侧母线与纵向工作台进给方向平行 (平行度 ≤ O,02
mm)。
5)调整主轴转速取 =15m／ min，调整主轴转速 n=75r／
min。
6)对刀 先使三面刃铣刀侧面刀刃轻轻接触工件侧面的贴纸，然后下降垂向工作台，退出工件，再横向移动工作台，
移动距离为 S，
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6.2 铣削加工方法
mmBDs 168402121
4．铣削外花键的步骤
1）调整铣削长度 根据铣削长度，调整好纵向自动进给停止挡铁。
2）铣键侧 根据对刀位置，铣削花键第一个齿侧面，铣毕摇动分度手柄转过圈后，铣削花键第二个齿侧面，直至全部齿的一侧面都铣完。然后根据键宽尺寸和铣刀宽度，横向移动工作台，依次铣各键槽另一侧面。
3）铣槽底圆弧面 通过目测使锯片铣刀与工件外圆接触。转动工件，从靠近键的一侧处开始铣削。每铣完一刀后，
摇动分度手柄使工件转过一个小角度，继续进行铣削，工件转过的角度越小，则被铣削的底面越接近圆弧面。依次铣完全部圆弧面。注意铣削时切不可碰伤键的两侧。
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6.2 铣削加工方法
5．外花键的检测
1)测量键宽和小径
用外径千分尺测量键宽和小径。
2)测量键的对称度
铣削完毕后可在工作台上直接测量。将键侧转至与工作台面平行，然后用百分表测量出两对应键侧的读数差值应在
0.06 mm以内。
3)测量平行度
在测量对称度后，移动百分表测出键侧两端读数差值。
4)测量等分误差
在测量平行度后，再进行分度测量，测出 6条键同侧的跳动量。
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6.2 铣削加工方法
6,质量分析
1)键宽尺寸超差的原因
(1)加工时的测量错误。
(2)在摇手柄移动横向工作台时，看错刻度盘或机床的传动间隙未予消除。
(3)刀杆垫圈端面不平行，致使刀具侧面圆跳动过大。
(4)分度差错或摇分度手柄时未消除传动间隙。
2)小径尺寸超差原因
(1)测量及调整铣削深度时有差错。
(2)未找正工件上母线与工作台台面的平行度，致使小径两端尺寸不一致。
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6.2 铣削加工方法
3)键侧平行度超差原因
工件侧母线与工作台纵向进给方向不平行。
4)对称度超差原因
(1)对刀不准。
(2)在摇手柄移动横向工作台时，看错刻度盘或未消除传动间隙。
5)等分误差较大原因
(1)摇错分度手柄，调整分度叉孔距有错误，未消除传动间隙。
(2)未找正工件同轴度。
(3)铣削过程中工件松动。
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6.2 铣削加工方法
6.2.7铣 T形槽
铣 T形槽一般分成几个步骤：
1.用立铣刀或三面刃铣刀铣直槽 (图 6-52a)。
2.用 T型槽铣刀铣平槽 (图 6-52b)
3.用 90o角度铣刀进行倒角 (见 图 6-52c)。
铣 T形槽的水平槽时，由于排屑困难，热量不易散失，刀具会早期磨损，而且 T形槽铣刀的颈部比较细，容易折断。因此切削用量不宜过大，加工过程要注意防止切屑堵塞。在工件结构允许的条件下，可将 T形槽的直槽部分加工得比平槽底稍深一点，这样在铣平槽时可改善切削条件。
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6.2 铣削加工方法图 6-52 T形槽的铣削步骤返回
a)铣直槽 b)铣平槽 c)铣倒角
6.2.8 铣特形面
有些工件的周边轮廓是曲线、或曲线与直线的组合，如图 6-53所示的压板、圆周凸轮、扇形板等。若曲面的母线是较短的直线，则可以在立式铣床上用立铣刀加工,图 6-54为这些工件的一般加工方法。
如用手动进给按划线铣出周边轮廓，或将工件装在回转工作盘上使工作盘回转，铣出圆弧以工作台移动加工出直线。
成批生产时，可利用靠模用手动进给铣削 (图 6-55)，或利用附加靠模装置进行自动铣削。
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6.2 铣削加工方法图 6-53 周边具有曲线轮廓的工件返回图 6-54 用立铣刀加工周边曲线的一般方法返回图 6-55 靠模手动铣削返回
a)按靠模铣削 b)靠模铣刀
1— 工件 2— 靠模 3— 铣刀 4— 回转盘
若工件表面是如 图 6-56所示的特形面，特形面的母线是曲线，那么就要采用成形铣刀在卧式铣床上加工（ 图 6-57），
若工件表面是立体曲面，必须在立体仿形铣床、数控铣床上用指形铣刀进行加工。
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6.2 铣削加工方法图 6-56 具有特形面的工件返回图 6-57 用卧式铣床加工特形面返回
