第 9章 现代加工技术
9.1 概 述
9.2 电火花加工
9.3 电解加工
9.4 超声加工
9.5 激光加工
9.6 数控高速切削
9.7 电子束加工及水射流加工结 束
9.1 概 述
现代加工是指直接利用机械能、电能、热能、光能、声能、化学能及电化学能等进行加工的总称（有可称特种加工）。与传统切削加工的区别在于：不是主要依靠机械能，
而是主要用其它能量去除工件上的多余材料；工具硬度可以低于被加工材料的硬度；加工过程中工具与工件之间一般不存在显著的切削力。
特种加工分类方法很多，按能量来源和作用原理可分类如下：
机械能 —— 高速切削加工
电、热 —— 电火花加工、电子束加工、等离子束加工下一页 返回
电、机械 —— 离子束加工
电化学 —— 电解加工
电化学、机械 —— 电解磨削、阳极机械磨削
声、机械 —— 超声加工
光、热 —— 激光加工
流体、机械 —— 磨料流动加工、磨料喷射加工
化学 —— 化学加工
液流 —— 液力加工上一页 下一页 返回
9.1 概 述
传统的机械加工，除磨削以外一般都安排在淬火热处理工序之前，特种加工的出现，改变了这一成不变的程序。由于特种加工工具往往不直接接触工件，其硬度可以低于被加工材料的硬度，而且为了避免淬火引起的变形，可将某些工序放在淬火后加工效果更好。
特种加工还对工艺过程的安排产生了影响，如粗、精加工分开以及工序集中与分散等产生了影响。由于特种加工时没有显著的切削力，所以机床、夹具、工具、工件的刚度、
强度不是主要矛盾，即使是复杂的、精度要求高的加工表面也常常用一个复杂工具，简单的运动轨迹，一次安装，一道工序就加工出来了。
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9.1 概 述
采用现代加工解决了传统的切削加工方法难以解决的加工，如各种难以加工材料 (硬质合金、钛合金、陶瓷、玻璃、
金刚石、硅片等 )的加工问题；解决了各种结构特殊、形状复杂及尺寸微小 (涡轮机叶片、模具的立体型面、小孔、窄缝等 )
的加工问题；解决了高精度零件 (尺寸精度达 0.1μ m表面粗糙度值 Ra达 0.01μ m)的加工问题；解决刚度极低的零件 (细长、
薄壁零件及弹性元件 )的加工问题等。
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9.1 概 述
电火花加工是在一定绝缘性能的液体介质 (如煤油、机械油 )中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，
对工件进行加工的方法。
电火花加工可以加工用普通机械加工方法难以加工或无法加工的高硬度导电材料，加工精度高，很适合模具加工；
加工时，工具电极与工件不直接接触，没有机械切削力，因此适宜加工低刚度工件和细微加工；此外，电火花加工还可以用于加工零件的小孔、窄缝等机械加工难以实现的工序。
因此，电火花加工已广泛应用于精密机械、汽车、拖拉机、
仪器仪表、电机电器等机械制造行业，成为一种不可缺少的加工方法。
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9.2 电火花加工
电火花加工方法按加工过程中工具与工件相对运动的方式和用途的不同，可分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割、共轭回转式电火花加工、电火花磨削、电火花表面强化和刻字五大类。前四类属电火花成形尺寸的加工方法；后者属表面的加工方法，用于改善或改变零件表面的性质。其中，
以电火花穿孔成形加工机床和电火花线切割机床应用最为广泛，约占电火花机床总数的 90％左右。
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9.2 电火花加工
9.2.1电火花加工的基本原理
1.基本原理
如图 9-1所示为电火花穿孔成形加工原理及设备组成。工件和工具电极分别与脉冲电源的输出端相连接。自动进给调节装置 (此处为液压缸 )使工具电极和工件之间始终保持一定的放电间隙（约 0.01～ 0.2㎜ ）。当脉冲电压加到两极之间，
便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低处击穿工作介质，在该局部产生火花放电，瞬时高温（约 10000～
12000oC）使工件形成一个小凹坑。
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9.2 电火花加工
2.电火花加工的特点
1)可用软工具电极来加工任何硬度的导电性工件材料，
如淬火钢、不锈钢、耐热合金和硬质合金等。
2)加工过程中无显著的切削力，因而可加工小孔、深孔、
弯孔、窄缝和薄壁弹性件，可以不致因工具或工件刚度太低而无法加工。各种复杂的型孔、型腔和立体曲面，都可以采用成形电极一次加工成形，不会因为加工面积过大而引起切削变形。
3)脉冲参数可以任意调节。加工中只要更换工具电极，
就可以在同一台机床上通过改变电规准 ( 电压、电流、脉冲宽度、脉冲间隔等电参数 )连续进行粗、半精和精加工。精加工尺寸精度可达 0.01 mm，表面粗糙度 Ra为 0.8μ m；微精加工尺寸精度可达 0.002 mm，表面粗糙度值为 RaO.1～ 0.05μ m。
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9.2 电火花加工
9.2.2电火花穿孔、成形加工机床
电火花加工机床主要由主机、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统几部分组成。
主要由机床总体、液压油箱、工作液箱、电源箱等部分组成。机床总体部分包括床身、立柱、主轴头、工作台及工作液槽等。
脉冲电源是电火花加工机床的心脏，它的作用是将交流电流转换成具有一定频率的单向脉冲电流，以提供电极间放电所需要的能量。脉冲电源对电火花加工的生产率、表面质量、加工精度、加工稳定性和工具电极损耗等技术经济指标有很大的影响。常用的有 RC,RLC线路脉冲电源、晶体管脉冲电源等。
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9.2 电火花加工
电极间隙自动进给调节系统的作用是使工具电极与工件之间保持一定的放电间隙。主轴头作为自动调节系统中的执行机构，是电火花加工机床中最关键的部件，对加工工艺指标的影响很大，它带动工具电极向工件进给，我国目前生产的电火花成型机床大多采用液压主轴头。
工作液过滤循环系统一般采用强迫循环，使电蚀产物从间隙中及时排除，并将工作液经过过滤后循环使用，以保持工作液的清洁，防止引起短路或非正常电弧放电。
由于工艺水平的提高及数控技术的发展，已生产出有 3～ 5
坐标数控电火花机床，其带有工具电极库，可自动更换电极。
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9.2 电火花加工
9.2.3电火花穿孔加工
电火花穿孔加工是应用最广的一种电火花加工方法，常用来加工冲模、拉丝模和喷嘴上的各种小孔。
电火花穿孔加工的精度取决于工具电极的尺寸和放电间隙。工具电极的横截面形状应与加工型孔的横截面形状相一致，其轮廓尺寸比型孔尺寸均匀地内缩一个值，即单边放电间隙值。影响放电间隙大小的因素主要是加工中采用的电规准。当采用单个脉冲能量大 (脉冲峰值电流与电压大 )的粗规准时，被蚀除的金属微粒大，放电间隙大；反之，当采用精规准时，放电间隙小。
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9.2 电火花加工
穿孔电极常用的材料有钢、铸铁、紫铜、黄铜、石墨及铜钨、银钨合金等。钢和铸铁切削加工性能好，价格便宜，
但电加工稳定性差；紫铜和黄铜的电加工稳定性好，但电极损耗较大；石墨电极的损耗小，电加工稳定性较好，但电极的磨削加工困难；铜钨、银钨合金电加工稳定性好，电极损耗小，但价格贵，多用于硬质合金穿孔及深孔加工等。
用电火花加工较大的孔时，应先粗加工孔，留适当的加工余量，一般单边余量为 0.5～ 1mm。若加工余量太大，生产效率低；加工余量太小，电火花加工时电极定位困难。
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9.2 电火花加工
9.2.4电火花型腔加工
电火花型腔加工包括锻模、压铸模、挤压模、塑料模等型腔的加工以及整体式叶轮、叶片等曲面零件的加工。
电火花加工型腔比穿孔难得多，其原因是：型腔属盲孔，
所需蚀除的金属多，工作液难以有效地循环，以至电蚀产物排除不净而影响加工的稳定性；型腔各处深浅不一，圆角半径不等，加工面积多变，使工具电极各处损耗不一，电极损耗大且影响尺寸仿形的精度；不能用阶梯电极来实现粗、精规准的转换加工，影响生产率的提高。
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9.2 电火花加工
电火花型腔加工方法主要有单电极平动法和多电极更换法。单电极平动法采用一个电极完成型腔的粗、精加工，利用平动头，使电极作圆周平面运动，加工时按粗、精顺序逐级改变电规准，同时依次加大电极的平动量，以补偿更换电规准时的放电间隙之差，完成整个型腔的加工。多电极更换法是采用多个电极加工同一型腔，依次更换电极进行粗、精加工，其加工精度高，尖角清晰，但要求多个电极一致性好，
重复定位要求高，一般只用于精密型腔加工。
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9.2 电火花加工
用电火花加工型腔时，为了有效地排除电蚀产物，通常在工具电极上开有冲油孔，用压力油将电蚀产物强迫排出。
为减少工具电极损耗，提高加工精度，首先要选择耐蚀性高的电极材料，如铜钨、银钨合金及石墨等。铜钨、银钨合金成本高，机械加工困难，故应用较少；常用的为紫铜和石墨，
石墨电极损耗小，易加工成形，但易塌角，广泛用于各种型腔加工；紫铜电加工稳定性好，精加工时，电极损耗小，不易塌角，用于精度要求高的型腔加工。
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9.2 电火花加工
9.2.5电火花线切割加工
电火花线切割加工简称为线切割，是在电火花穿孔成形加工的基础上发展起来的。它是采用连续移动的细金属丝
(φ 0.05～ φ 0.3 mm的钼丝或黄铜丝 )作为工具电极，与工件间产生电蚀而进行切割加工的。
根据电极丝的运行速度，电火花线切割机床通常分为两大类。一类是高速走丝电火花线切割机床。另一类是低速走丝电火花线切割机床。
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9.2 电火花加工
电火花线切割加工与电火花穿孔成形加工相比较，具有以下特点：
1.省掉了成形的工具电极，降低了成形工具电极的制造费用，缩短了生产准备周期。
2.由于电极丝比较细，可以加工窄缝窄槽和微形孔，用它切断贵重金属可以节约材料，而且余料还可以利用，提高了材料的利用率。
3.切割时几乎没有切削力，所以，可以用于切割极薄的工件。
4.由于采用移动的长电极丝加工，使单位长度电极丝的损耗较少，从而对加工精度的影响比较小。
电火花线切割加工的不足之处是不能加工盲孔类零件表面和阶梯成形表面 (立体成形表面 )。
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9.2 电火花加工
9.3.1电解加工的原理
电解加工是利用金属在电解液中可以产生阳极溶解的电化学原理来进行去除加工的。这种电化学现象在机械工业中早已被用来实现电抛光和电镀。其加工原理如 图 9-4所示。加工时工件连接直流电源的正极 (阳极 )，工具 (模具 )连接负极
(阴极 )。两极之间的电压一般为 5～ 25V的低电压。两极之间保持 0.1～ 0.8 mm的间隙，电解液以 5～ 60m /s的速度流过，
使两极间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，于是工件被加工表面的金属材料将由于电化学反应而不断溶解到电解液中，电解的产物则被电解液带走。加工过程中工具阴极不断地向工件恒速进给，工件金属不断溶解，使工件与工具各处的间隙趋于一致，工具阴极的形状尺寸将复制在工件上，
从而得到所需要的零件形状。
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9.3 电解加工图 9-4 电解加工原理示意图返回
电解加工成形的原理如 图 9-5所示。电解加工刚开始时，
工件毛坯的形状与工具形状不同，两电极之间间隙不相等，
如 图 9-5a所示，间隙小的地方电场强度高，电流密度大 (图中竖线密 )，金属溶解速度也较快；反之，间隙较大处加工速度就慢。随着工具不断向工件进给，阳极表面的形状就逐渐与阴极形状接近，各处间隙和电流密度逐渐趋于一致，如 图 9-
5b所示。
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9.3 电解加工图 9-5 电解加工成形原理示意图返回
9.3.2电解加工的特点
1.加工范围广，能加工任何高强度、高硬度、高韧性的导电材料，如硬质合金、淬火钢、不锈钢、耐热合金等难加工材料。
2.生产率高，是特种加工中材料去除速度最快的方法之一，
约为电火花加工的 5～ 10倍。
3.加工过程中无切削力和切削热，也没有因此给工件带来的变形，因而可以加工刚性差的薄壁零件。加工表面残留应力和毛刺小，能获得较光洁的表面和一定的加工精度。表面粗糙度 Ra值一般为 0.8～ 0.2μ m，平均尺寸精度为 ± O.1 mm。
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9.3 电解加工
4.加工过程中工具阴极基本无损耗，可长期保持工具的精度。
5.电解加工不需要复杂的成形运动，即可加工复杂的空间曲面。
6.只能加工导电的金属材料，对加工窄缝、小孔及棱角很尖的表面则比较困难，加工精度受到限制。
7.复杂加工表面的工具电极的设计和制造比较费时，因而在单件、小批生产中的应用受到限制。
8.附属设备较多，占地面积大、投资大，电解液腐蚀机床，容易污染环境，需采取一定的防护措施。
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9.3 电解加工
9.3.3电解加工的应用
电解加工主要用于切削加工困难的领域，如难以加工材料、形状复杂的表面和刚性较差的薄板的加工等。常用的工艺有：电解穿孔、电解成形、电解去毛刺、电解切割、电解抛光、电解刻蚀等。
1.电解穿孔 对于一些形状复杂、尺寸较小的型孔 (四方孔、六方孔、椭圆、半圆等形状的通孔和不通孔 )是很难采用机械加工方法加工的，但如果采用电解加工则往往很容易解决，既可保证加工质量，又可提高生产率。目前，电解穿孔工艺已广泛应用于炮管、枪管内孔等的加工，以及各种型孔、深孔的加工。
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9.3 电解加工
型孔加工大多采用端面进给方式。为了避免形成锥度，
阴极 (工具 )侧面必须绝缘，一般用环氧树脂作为绝缘层与阴极侧面粘牢。电解穿孔时工作液均匀地进入工作区，使工件和工具都浸在电解液中，接通电源后发生电化学反应加工出型孔。
2.电解成形 电解加工可以使用成形阴极 (工具 )对复杂的工件型腔一次成形，生成率高，表面粗糙度值小，可以节省大部分修磨工时，但加工精度不高，可控制在 0.1～ 0.2mm，
目前多应用于锻模模腔加工，如汽车和拖拉机的连杆、曲轴、
十字轴、凸轮轴等零件以及汽轮机和发动机的叶片、链轮以及摆线齿轮等复杂零件的加工。
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9.3 电解加工
目前，电解成形加工的精度受电场、磁场、电解液状态以及进给速度等因素的影响，仍难掌握。在实际生产中可以根据均匀间隙的理论初步设计工具的形状，然后通过多次试验、修正，直到满足加工精度要求。
为了减小加工余量对精度的影响，可先进行粗加工，然后进行电解精加工，如用电火花加工机床进行粗加工，再用电解加工机床进行精加工。
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9.3 电解加工
9.4 超声加工
超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具，并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用，
使工件材料表面逐步破碎的特种加工，英文简称为 USM。超声加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和抛光。
9.4.1超声加工的工作原理
由超声发生器产生高频电振荡 (一般为 16～ 30 kHZ)，施加于超声换能器上，将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变幅杆放大振幅，并驱动以一定的静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地捶击工件，使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒，被循环的磨料悬浮液带走，工具便逐渐进入到工件中，从而加工出与工具相应的形状。见 图 9-6。
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9.4.2超声加工的主要特点
不受材料是否导电的限制；工具对工件的作用力小、热影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件；被加工材料的脆性越大越容易加工，材料越硬或强度、韧性越大则越难加工；由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度应比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料；
可以与其他多种加工方法结合应用，如超声振动切削、超声电火花加工和超声电解加工等。
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9.4 超声加工
9.4.3超声加工的应用
超声加工主要用于各种硬脆材料，如玻璃、石英、陶瓷、
硅、锗、铁氧体、宝石和玉器等的打孔 (包括圆孔、异形孔和弯曲孔等 )、切割、开槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、
模具表面抛光和砂轮修整等方面。
超声打孔的孔径范围是 0.1～ 90 mm，加工深度可达 100
mm以上，孔的精度可达 0.02～ 0.05mm。表面粗糙度采用 W40碳化硼磨料加工玻璃时可达 1.25～ O.63μ m，加工硬质合金时可达 0.63～ 0.32μ m。
利用超声振荡所产生的空化作用，还可以用于清洗机械零件，甚至能清洗衣物等。此外，超声波还可以用来进行测距和探伤等工作。
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9.4 超声加工
超声加工机一般由电源 (即超声发生器 )、振动系统 (包括超声换能器和变幅杆 )和机床本体三部分组成。
超声发生器将交流电转换为超声频电功率输出，功率由数瓦至数千瓦，最大可达 10千瓦。通常使用的超声换能器有磁致伸缩的和电致伸缩的两类。磁致伸缩换能器又有金属的和铁氧体的两种，金属的通常用于千瓦以上的大功率超声加工机；铁氧体的通常用于千瓦以下的小功率超声加工机。电致伸缩换能器用压电陶瓷制成，主要用于小功率超声加工机。
变幅杆起着放大振幅和聚能的作用，按截面积变化规律有锥形、指数曲线形、悬链线形、阶梯形等。机床本体一般有立式和卧式两种类型，超声振动系统则相应地垂直放置和水平放置。
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9.4 超声加工
激光加工是利用功率密度极高的激光束照射工件的加工部位，使其材料瞬间熔化或蒸发，并在冲击波作用下，将溶融物质喷射出去，从而对工件进行穿孔、蚀刻、切割等的加工方法。
9,5,1激光加工的原理
激光是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。因此激光束具有发散角小、单色性好、亮度集中的特性。利用激光的这种特性再经过光学透镜聚焦，使其焦点处光斑直径理论上可达 1um以下，故该处功率密度可达 107～ 1011W/cm2。
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9.5 激光加工
9,5,2激光加工的特点与应用
1．激光加工的特点
1)加工范围广。由于激光加工的功率密度是各种加工方法中最高的一种，几乎能加工任何金属和非金属材料，如高熔点材料、耐热合金、硬质合金、有机玻璃及陶瓷、宝石、
金刚石等硬脆材料。
2)操作简便。激光加工不需要真空条件，可在各种环境中进行。
3)适合于精密加工。激光聚焦后的焦点直径小至几微米，
形成极细的光束，可以加工深而小的微孔和窄缝。
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9.5 激光加工
4)无工具损耗。激光加工不需要加工工具，是非接触加工，工件不受明显的切削力，可对刚性差的薄壁零件进行加工。
5)加工速度快、效率高，可减少热扩散带来的热变形。
6)可控性好，易于实现加工自动化。
7)激光加工装置小巧简单，维修方便。
2．激光加工的应用
在机械加工中利用激光能量高度集中的特点，可进行打孔、切割、焊接、雕刻、表面处理，利用激光的单色性还可以进行精密测量。
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9.5 激光加工
1)激光打孔 激光打孔是激光加工中应用最广的方法。
它是利用凸镜将激光在工件上聚焦，焦点处的高温使材料瞬时熔化，汽化，蒸发，好像一个微型爆炸。
2)激光切割 激光切割与激光打孔的原理基本相同，都是将激光能量聚焦到很微小的范围内把工件“烧穿”，但切割时要移动工件或激光束，沿切口连续打一排小孔即把工件割开。激光可以切割各种金属、陶瓷、玻璃、半导体材料、
布、纸、橡胶、木材等各种材料，切割效率很高，切缝很窄，
并可十分方便地切割出各种曲线形状。
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9.5 激光加工
3)激光焊接 激光焊接与激光打孔的原理有所不同，不需将材料“烧穿”，只需把材料烧熔，使其熔合在一起即可，
因此所需的能量比打孔小些。激光焊接时间短，生产率高，
没有焊渣，被焊材料不易氧化，热影响小，不仅能焊接同种材料，而且还可焊接不同种材料，这是普通焊接无法实现的。
4)激光雕刻 激光雕刻与切割基本相同。只是工件的移动由两个坐标的数控系统传动，可在平板上蚀除出所需图样，
一般多用于印染行业及美术作品。
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9.5 激光加工
5)激光表面处理主要是用激光对金属工件表面进行扫描加热。根据扫描所引起的工件表面金属组织发生的变化分为表面淬火、粉末粘合等，此外还包括激光除锈，激光消除工件表面沉积物等。用激光进行表面淬火，工件表面的加热速度极快，内部受热极少，工件不产生热变形，特别适合于对齿轮、汽缸筒等复杂的零件进行表面淬火。国外已应用于自动生产线上对齿轮进行表面淬火。同时由于不必用炉子加热，
是敞开式的，故也适合于大型零件的表面淬火。
总之，激光加工是一门崭新的技术，是一种极有发展前途的新工艺。
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9.5 激光加工
9.6 数控高速切削
9.6.1数控高速切削的概念、特点和应用
1．高速切削的概念和基本原理
高速切削技术是以比常规高数倍的切削速度对零件进行切削加工的一项先进制造技术。高速切削是个相对的概念，
是相对常规切削而言。高速切削包括：高速软切削、高速硬切削、高速干切削和大进给切削等。高速加工的切削速度范围因不同的刀具材料、工件材料和切削方式而异，通常认为，
高速加工时切削速度要比常规切削高 5～ 10倍以上。
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高速加工各种材料的切削速度范围为：钢和铸铁及其合金达 500～ 1500m／ min，铸铁最高达 2000m/min(钻削 100～
200m/min、攻螺纹 lOOm/min、滚齿 300～ 600m/min)；淬硬钢
(35～ 65HRc)达 100～ 400m/min；铝及其合金达到 2000～
4000m/min，最高达 7500m/min；耐热合金达 90～ 500m/min；
钛合金达 150～ 1000m/min；纤维增强塑料为 2000～
9000m/min。各种切削工艺的切削速度范围：车削为 700～
7000m/min；铣削为 300～ 6000m/min；钻削为 200～
1lOOm/min；磨削为 150m/s以上。
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9.6 数控高速切削
2．高速切削的特点
1)随切削速度的提高，单位时间内材料切除率增加，切削加工时间减少，切削效率提高 3～ 5倍，加工成本可降低 20
％～ 40％。
2)在高速切削加工范围，随切削速度的提高，切削力可减少 30％以上，减少工件变形。对大型框架件、刚性差的薄壁件和薄壁槽形零件的高精度高效加工，高速铣削是目前最有效的加工方法。
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9.6 数控高速切削
3)高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，切削热大部分被切屑带走，切削速度提高愈大，带走的热量愈多，传给工件的热量大幅度减少，工件整体温升较低，工件的热变形相对较小。因此，有利于减少加工零件的内应力和热变形，
提高加工精度，适合于热敏感材料的加工。
4)转速的提高，使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，加工中鳞刺、积屑瘤、加工硬化、残余应力等也受到抑制。因此，高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度，
加工表面质量可提高 l～ 2等级。
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9.6 数控高速切削
5)高速切削可加工硬度 45～ 65HRC的淬硬钢铁件，如高速切削加工淬硬后的模具可减少甚至取代放电加工和磨削加工，
满足加工质量的要求，加快产品开发周期，大大降低制造成本。
3．高速切削的应用
由于高速切削加工具有高生产效率、减少切削力、提高加工精度和表面质量、降低生产成本并且可加工高硬度材料等许多优点，已在汽车和摩托车制造业、模具业、轴承业、
航空航天业、机床业、工程机械、石墨电极等行业中广泛应用。高速切削加工的工件材料包括钢、铸铁、有色金属及其合金、高温耐热合金以及碳纤维增强塑料等材料的加工，其中以铝合金和铸铁的高速加工最为普遍。
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9.6 数控高速切削
目前高速切削工艺主要应用在车削和铣削，各类高速切削机床的发展将使高速切削工艺范围进一步扩大，从粗加工到精加工，从车削、铣削到镗削、钻削、拉削、铰削、攻螺纹、磨削等。目前，高速切削的应用范围如下：
1)有色金属及其合金的高速切削
高速切削的应用领域首先用在航空工业轻合金的加工，
飞机制造业是最早采用高速铣削的行业，飞机机体材料的 60
％～ 70％为铝合金，而且绝大多数坯料的去除需要切削加工，
零件通常都采用“整体制造法”制造，即在整块毛坯上切除大量材料后，形成高精度的铝合金复杂构件，其切削工时占整个零件制造总工时的比例很大。
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9.6 数控高速切削
对这样大型、壁薄、加强肋复杂的铝合金零件进行高精度、高效率加工是切削加工技术中的一个难题。采用高速切削加工，可大幅度提高生产效率，切削效率为传统切削的
2.5～ 2.8倍，并可节省经费，降低制造成本。目前在美国的航天工业中，高速铣削铝合金工件采用 5000～ 7500m／ min的切削速度已比较普遍，波音公司采用高速加工整体铝合金零件，收到缩短制造周期及提高飞机性能的双重效果。
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9.6 数控高速切削
2)模具、特别是淬硬模具的高速加工
模具制造业也是高速加工应用的重要领域。模具型腔加工过去一直为电加工所垄断，其加工效率低，采用高速切削可以直接将模具切出，节约工时。目前高速切削已经可以达到很高的表面质量，因此，可省去了电加工后面的磨削和抛光的工序，而且切削中形成的已加工表面的压应力状态，还会提高模具工件表面的耐磨程度，锻模和铸模仅经铣削就能完成加工已成为可能。这样可使生产效率大大提高，周期缩短。钢的切削速度可达 600～ 800m／ min。
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9.6 数控高速切削
3)汽车零件的高速切削
汽车制造业中需要应用高速切削加工技术完成高效率、
高精度生产，以提高产品质量、降低成本，获得市场竞争优势。汽车发动机的箱体、气缸盖以前多用组合机床加工，现在多用高速加工中心来加工。铸铁的切削速度可达 750～
500m/min。
4)镍基高温合金和钛合金的切削
镍基高温合金和钛合金常用来制造发动机零件，因它们很难加工，一般采用很低的切削速度。如采用高速加工，则可大幅度提高生产效率、减小刀具磨损、提高零件的表面质量。
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9.6 数控高速切削
5)纤维增强复合材料切削
纤维增强复合材料切削时对刀具有十分严重的刻划作用，
刀具磨损非常快。用聚晶金刚石 PCD刀具进行高速加工，收到满意效果，可防止出现“层间剥离”，效率高、质量好。
6)石墨高速加工
在模具的型腔制造中，由于采用电火花腐蚀加工，因而石墨电极被广泛使用。但石墨很脆，采用高速切削能较好地进行成形加工。
7)干切削和硬切削也是高速切削扩展的领域。
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9.6 数控高速切削
9.6.2高速切削加工刀具材料的种类及其合理选择
1.高速切削加工对刀具材料的要求
高速切削加工时切削温度很高，因此，高速切削刀具的失效主要取决于刀具材料的热性能，包括刀具的熔点、耐热性、抗氧化性、高温力学性能、抗热冲击性能等。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金属时的最高切削速度主要受限于刀具材料的耐热性。因此，高速切削加工除了要求刀具材料具备普通刀具材料的一些基本性能之外，还突出要求刀具材料具备高的耐热性、抗热冲击性、良好的高温力学性能以及高的可靠性。
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9.6 数控高速切削
2.高速切削加工刀具材料的种类
目前国内外广泛用于高速切削的刀具材料主要有：聚晶金刚石 (PCD)刀具、聚晶立方氮化硼 (PCBN)刀具、陶瓷刀具、
TiC(N)基硬质合金、超细晶粒硬质合金、涂层刀具、粉末冶金高速钢刀具等。它们各有特点，适应的工件材料和切削速度范围不同。一般而言,PCBN、陶瓷刀具、涂层硬质合金及
TiC(N)基硬质合金刀具适合于钢铁等黑色金属的高速加工；
而 PCD刀具适合于对有色金属及其合金和非金属材料的高速加工。
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9.6 数控高速切削
3.高速切削加工刀具材料的选用
应用高速切削加工技术时，应根据工件材料及其毛坯状态和加工要求，在数控机床和加工中心上加工时，首先要正确选择刀具材料、刀具结构和几何参数以及切削用量等。不同加工方式和不同工件材料对应不同的刀具材料，且有不同的高速切削速度范围。
1）有色金属及其合金的高速切削
（ 1）铝及其合金的高速切削
铝及其合金是现代工业中用途最广泛的轻金属材料，广泛应用于飞机、仪表、发动机、机械制造等行业。选择切削用量时，与铝合金的含硅量有关，随含硅量的增加，所选择的切削速度降低。
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9.6 数控高速切削
（ 2）镁合金具的高速切削
镁合金具有低密度和高强度的优良特性，在汽车、电子电器、航空等众多领域中获得了广泛应用。镁合金切削力小，
切削能耗低，切削过程中发热少，切屑易断，刀具磨损小，
寿命显著延长。因此，加工镁合金可进行高速、大切削量切削。
（ 3）铜、黄铜及铜合金的高速切削
铜、黄铜及铜合金应用于内燃机、船舶、电极、电子仪器及通用机械等。大多数铜合金的加工选用 YG类硬质合金刀具，一般能达到加工要求；选用 PCD刀具进行高速切削加工，
切削速度可达 200～ 1000m/min，可以获得很高的刀具寿命，
而且能获得很高的表面质量。
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9.6 数控高速切削
2）铸铁的高速切削
铸铁进行高速切削加工的最高速度目前约为 500～
1500m/min，精铣灰铸铁可达 2000m/min。
3）钢的高速切削
对钢进行高速切削加工的最高转速目前能达到加工铝合金的 1/5～ 1/3，高速精加工钢时切削速度约为 300～ 800m/min。
4）高温镍基合金的高速切削
Ineonel 718镍基合金是典型的难加工材料，具有较高的高温强度、动态抗剪强度，热扩散系数较小，切削时易产生加工硬化，这将导致刀具切削区温度高、磨损速度加快。
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9.6 数控高速切削
5）钛及其合金的高速切削
钛及其合金强度、冲击韧度大，其加工硬化非常严重，
故在切削加工时出现温度高、刀具磨损严重的现象。目前钛及钛合金的切削加工选用的刀具材料以不含或少含 TiC的硬质合金刀具为主。
6）非金属复合材料的高速切削
非金属材料种类繁多，包括塑料、橡胶、粘接材料和隔热耐火材料等，选用正确的刀具材料进行切削加工是非常重要的。纤维增强塑料是机械工业中常用的一种新型材料，分碳素纤维和玻璃纤维两大类。
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9.6 数控高速切削
石墨也是一种非金属材料，但其有良好的导电性、优良的耐腐蚀性能，同时具有极好的自润滑性、低摩擦系数和很高的导热系数，在机械、模具、电工等许多行业的应用不断扩大，精加工时，一般选用 PCD刀具较合理，陶瓷刀具不适合切削石墨材料。
橡胶是重要的工业材料，广泛用于制造轮胎、软管、板材和棒料，以及多种零件。由于其具有显著的高弹性和粘弹性，传统切削加工方法很难保证加工尺寸，也难以得到良好的加工表面。采用高速铣削时可产生粉末状的切屑，不需要冷却即可得到很好的加工质量。橡胶的高速刀具可选用硬质合金刀具。
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9.6 数控高速切削
4．高速干切削
1）干切削的基本原理和特点
切削液在机械加工中起着重要的作用，但随着切削液用量的增加，也形成了一定的负面影响。
（ 1）增加制造成本
增加了制造成本，这不仅包括切削液用量增加带来的成本增加，还包括运输、储存、废液处理等间接成本增加。
（ 2）污染环境上一页 下一页 返回
9.6 数控高速切削
（ 3）损害工人健康。
为了降低生产成本，减少环境污染，最好的办法是不使用或少使用切削液，即采用干切削 (Dry Cutting)。干切削并不是简单地把原有工艺中的切削液去掉，也不是消极地靠降低切削参数来保刀具的使用寿命，而是用全新耐热性更好的刀具材料，设计合理的刀具结构及几何参数，选择最佳的切削速度，形成新的工艺条件，它是实现清洁高效加工的新工艺，是当前制造技术的发展趋势之一。采用干切削技术，可降低生产成本，减少环境污染。
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9.6 数控高速切削
2）干切削刀具材料及其合理选择
干切削时，由于缺少切削液的润滑、冷却、排屑等作用，
刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦增加，切削力增加，切削热也大大增加，切削区温度急剧上升，引起刀具寿命下降，
同时工件加工质量变差。因此，干切削刀具材料应具备很好高温力学性能，如高温硬度、高温强度、高温韧性和高温化学稳定性，如超细晶粒硬质合金、涂层硬质合金,TiC(N)基硬质合金、陶瓷刀具、聚晶立方氮化硼 (PCBN)。就热硬性和热稳定性来说,PCBN料是最适合高速干切削工艺的刀具材料。
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9.6 数控高速切削
另外，工件材料的热特性也是决定其是否宜于干切削的重要因素。熔点较高、导热系数和热膨胀系数较小的材料适合干切削。
由于高速干切削时切削力大、温度高，为减少高温下刀具与工件材料之间的扩散和粘接，还应特别注意刀具材料与工件材料之间的合理匹配。
5.高速切削加工刀具刀柄的构造特点
(1)可实现快速装卸刀具。
(2)刀柄的锥体在拉杆轴向拉力的作用下，紧紧地与主轴的内锥面接触，实心的锥体直接在主轴内锥孔内支承刀具，可以减小刀具的悬伸量。
(3)只有一个尺寸即锥角需加工到很高的精度，所以成本较低而且可靠，多年来应用非常广泛。
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9.6 数控高速切削
9.7.1电子束加工
1．电子束加工原理
电子束加工是在真空条件下，利用电流加热阴极发射电子束，带负电荷的电子束高速飞向阳极，途中经加速极加速，
并通过电磁透镜聚集，使能量密度非常集中，可以把 1 kW或更高的功率集中到直径为 5～ 10μ m的斑点上 (见 图 9-10)，获得高达 109 W／ cm2左右的功率密度。如此高的功率密度，可使任何材料被冲击部分的温度，在百万分之一秒时间内升高到摄氏几千度以上，热量还来不及向周围扩散，就已把局部材料瞬时熔化甚至汽化去除。
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9.7 电子束加工及水射流加工图 9-10 电子束加工原理示返回
电子束加工的物理过程可以这样认识：当入射的电子束与工件表面的原子相互作用时，将冲击能量转换成热能，加热被照射部位，温度迅速升高到熔点或沸点以上，使材料局部熔化、蒸发或成雾状粒子飞散喷射出来。随着电子束冲击孔不断变深，电子束照射点亦越深入，由于孔的内侧壁对电子束产生“壁聚集”，所以加工点可能到达很深的深度，从而可打出很细很深的微孔。
2．电子束加工的特点
1)能量密度高，聚集点范围小，适合于加工精微深孔和窄缝等。加工速度快，效率高。
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9.7 电子束加工及水射流加工
2)工件变形小。电子束加工是一种热加工，主要靠瞬时蒸发去除多余金属，工件很少产生应力和变形，而且不存在工具损耗等，适合于加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体以及热敏性材料。
3)加工点上化学纯度高。因为整个电子束加工是在真空度不低于 10-2Pa的真空室内进行的，所以熔化时可以防止由于空气的氧化作用所产生的杂质缺陷。适合于加工易氧化的金属及合金材料，特别是要求纯度极高的半导体材料。
4)可控性好。电子束的强度和工件的相对移动，均可由电磁的方法直接控制，便于实现自动化生产。
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9.7 电子束加工及水射流加工
9,7,2水射流加工 (Water Jet Cutting)
1.水射流加工基本原理
水射流加工是利用高速水流对工件的冲击来侵蚀材料的。
如 图 9-11所示。采用带有添加剂的水，以高达 3倍声速的速度冲击工件进行加工或切割。水由水泵抽出，通过增压器增压，
贮液蓄能器使脉动的液流平稳。液体从人造蓝宝石喷嘴喷出，
以接近 3倍声速的高速的速度直接压射在工件加工部位上。加工深度取决于液压压射的速度、压力以及压射距离。“切屑”
进入液流排出，流速的功率密度达 106W／ mm2。
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9.7 电子束加工及水射流加工图 9-11 液力加工原理返回
2.材料去除速度和加工精度
切割速度主要由工件材料决定，并与功率大小成正比，
和材料的厚度成反比。加工精度主要受机床精度的影响，切缝比喷嘴孔径大 0.025㎜,加工复合材料时，采用的射流速度要高，喷嘴直径要小，并具有小的前角，压射距离小。切边质量受材料性质的影响很大，塑性好的材料可以切割出高质量的切边。液压过低会降低切边质量，尤其对复合材料，容易引起材料离层或起鳞。进给速度低可以改善切割质量。
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9.7 电子束加工及水射流加工
水中加入添加剂 (丙三醇、聚乙烯、长链形聚合物 )能改善切割性能和减少切割宽度。另外，压射距离对切口斜度的影响很大，压射距离愈小，切口斜度也愈小。高能量密度的射流束将引起温度的升高，进给速度低时有可能使某些塑料熔化，但温度不会高到影响纸质材料的切割。
3.水射流加工设备
水射流加工设备和元件要求能够承受系统压力达到 400～
800MPa，液压系统通过小的柱塞泵使液体增压到 1500～
4000MPa,增压后的液体，通过内外径之比达 5～ 10的不锈钢管道和特殊的管道配件，再经过针形阀,通过喷嘴进行加工。
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9.7 电子束加工及水射流加工
4.喷嘴
通过喷嘴把高压液体转变成高速射流，为了使侵蚀最小，
喷嘴材料应是极其坚硬的，但为了有光滑的轮廓结构，材料应具有韧性和易机械加工特性。可以利用粘结的金刚石或蓝宝石材料作为喷嘴，并可把它们放进钢套里作为镶嵌件使用，
以满足强度和韧性的需要。金刚石、碳化钨硬质合金和特种钢，也已经成功地用于制造优质的喷嘴。 图 9-12所示为喷嘴的组件。喷嘴喷口的直径一般为 0.05～ 0.35㎜,喷射时会产生一股长达 3～ 4cm的聚合射流,例如用相对分子量为 400万的聚乙烯氧化物作为添加物，可以使液体的粘度大为提高，
使聚合射流的长度达到直径的 600倍。
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9.7 电子束加工及水射流加工图 9-12 喷嘴返回
5.实际应用
水射流加工的液体流束直径为 0.05～ 0.38mm，可以加工很薄、很软的金属和非金属材料，例如加工铜、铝、铅、塑料、木材、橡胶、纸等多种材料。水射流加工可以代替硬质合金切槽刀具切割加工，而且切边的质量很好。所加工的材料厚度少则几毫米，多则几百毫米，例如切割 19mm厚的吸声天花板，采用的水压为 310MPa，切割速度为 76m/min。可加工厚度 125mm玻璃绝缘材料。由于水射流加工的切缝较窄，故可节约材料和降低加工成本。
又由于加工温度较低，因而可以加工木板和纸品，还能在一些化学加工的零件保护层表面上划线等。
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9.7 电子束加工及水射流加工
9.1 概 述
9.2 电火花加工
9.3 电解加工
9.4 超声加工
9.5 激光加工
9.6 数控高速切削
9.7 电子束加工及水射流加工结 束
9.1 概 述
现代加工是指直接利用机械能、电能、热能、光能、声能、化学能及电化学能等进行加工的总称（有可称特种加工）。与传统切削加工的区别在于：不是主要依靠机械能，
而是主要用其它能量去除工件上的多余材料；工具硬度可以低于被加工材料的硬度；加工过程中工具与工件之间一般不存在显著的切削力。
特种加工分类方法很多，按能量来源和作用原理可分类如下：
机械能 —— 高速切削加工
电、热 —— 电火花加工、电子束加工、等离子束加工下一页 返回
电、机械 —— 离子束加工
电化学 —— 电解加工
电化学、机械 —— 电解磨削、阳极机械磨削
声、机械 —— 超声加工
光、热 —— 激光加工
流体、机械 —— 磨料流动加工、磨料喷射加工
化学 —— 化学加工
液流 —— 液力加工上一页 下一页 返回
9.1 概 述
传统的机械加工，除磨削以外一般都安排在淬火热处理工序之前，特种加工的出现，改变了这一成不变的程序。由于特种加工工具往往不直接接触工件，其硬度可以低于被加工材料的硬度，而且为了避免淬火引起的变形，可将某些工序放在淬火后加工效果更好。
特种加工还对工艺过程的安排产生了影响，如粗、精加工分开以及工序集中与分散等产生了影响。由于特种加工时没有显著的切削力，所以机床、夹具、工具、工件的刚度、
强度不是主要矛盾，即使是复杂的、精度要求高的加工表面也常常用一个复杂工具，简单的运动轨迹，一次安装，一道工序就加工出来了。
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9.1 概 述
采用现代加工解决了传统的切削加工方法难以解决的加工，如各种难以加工材料 (硬质合金、钛合金、陶瓷、玻璃、
金刚石、硅片等 )的加工问题；解决了各种结构特殊、形状复杂及尺寸微小 (涡轮机叶片、模具的立体型面、小孔、窄缝等 )
的加工问题；解决了高精度零件 (尺寸精度达 0.1μ m表面粗糙度值 Ra达 0.01μ m)的加工问题；解决刚度极低的零件 (细长、
薄壁零件及弹性元件 )的加工问题等。
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9.1 概 述
电火花加工是在一定绝缘性能的液体介质 (如煤油、机械油 )中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，
对工件进行加工的方法。
电火花加工可以加工用普通机械加工方法难以加工或无法加工的高硬度导电材料，加工精度高，很适合模具加工；
加工时，工具电极与工件不直接接触，没有机械切削力，因此适宜加工低刚度工件和细微加工；此外，电火花加工还可以用于加工零件的小孔、窄缝等机械加工难以实现的工序。
因此，电火花加工已广泛应用于精密机械、汽车、拖拉机、
仪器仪表、电机电器等机械制造行业，成为一种不可缺少的加工方法。
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9.2 电火花加工
电火花加工方法按加工过程中工具与工件相对运动的方式和用途的不同，可分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割、共轭回转式电火花加工、电火花磨削、电火花表面强化和刻字五大类。前四类属电火花成形尺寸的加工方法；后者属表面的加工方法，用于改善或改变零件表面的性质。其中，
以电火花穿孔成形加工机床和电火花线切割机床应用最为广泛，约占电火花机床总数的 90％左右。
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9.2 电火花加工
9.2.1电火花加工的基本原理
1.基本原理
如图 9-1所示为电火花穿孔成形加工原理及设备组成。工件和工具电极分别与脉冲电源的输出端相连接。自动进给调节装置 (此处为液压缸 )使工具电极和工件之间始终保持一定的放电间隙（约 0.01～ 0.2㎜ ）。当脉冲电压加到两极之间，
便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低处击穿工作介质，在该局部产生火花放电，瞬时高温（约 10000～
12000oC）使工件形成一个小凹坑。
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9.2 电火花加工
2.电火花加工的特点
1)可用软工具电极来加工任何硬度的导电性工件材料，
如淬火钢、不锈钢、耐热合金和硬质合金等。
2)加工过程中无显著的切削力，因而可加工小孔、深孔、
弯孔、窄缝和薄壁弹性件，可以不致因工具或工件刚度太低而无法加工。各种复杂的型孔、型腔和立体曲面，都可以采用成形电极一次加工成形，不会因为加工面积过大而引起切削变形。
3)脉冲参数可以任意调节。加工中只要更换工具电极，
就可以在同一台机床上通过改变电规准 ( 电压、电流、脉冲宽度、脉冲间隔等电参数 )连续进行粗、半精和精加工。精加工尺寸精度可达 0.01 mm，表面粗糙度 Ra为 0.8μ m；微精加工尺寸精度可达 0.002 mm，表面粗糙度值为 RaO.1～ 0.05μ m。
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9.2 电火花加工
9.2.2电火花穿孔、成形加工机床
电火花加工机床主要由主机、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统几部分组成。
主要由机床总体、液压油箱、工作液箱、电源箱等部分组成。机床总体部分包括床身、立柱、主轴头、工作台及工作液槽等。
脉冲电源是电火花加工机床的心脏，它的作用是将交流电流转换成具有一定频率的单向脉冲电流，以提供电极间放电所需要的能量。脉冲电源对电火花加工的生产率、表面质量、加工精度、加工稳定性和工具电极损耗等技术经济指标有很大的影响。常用的有 RC,RLC线路脉冲电源、晶体管脉冲电源等。
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9.2 电火花加工
电极间隙自动进给调节系统的作用是使工具电极与工件之间保持一定的放电间隙。主轴头作为自动调节系统中的执行机构，是电火花加工机床中最关键的部件，对加工工艺指标的影响很大，它带动工具电极向工件进给，我国目前生产的电火花成型机床大多采用液压主轴头。
工作液过滤循环系统一般采用强迫循环，使电蚀产物从间隙中及时排除，并将工作液经过过滤后循环使用，以保持工作液的清洁，防止引起短路或非正常电弧放电。
由于工艺水平的提高及数控技术的发展，已生产出有 3～ 5
坐标数控电火花机床，其带有工具电极库，可自动更换电极。
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9.2 电火花加工
9.2.3电火花穿孔加工
电火花穿孔加工是应用最广的一种电火花加工方法，常用来加工冲模、拉丝模和喷嘴上的各种小孔。
电火花穿孔加工的精度取决于工具电极的尺寸和放电间隙。工具电极的横截面形状应与加工型孔的横截面形状相一致，其轮廓尺寸比型孔尺寸均匀地内缩一个值，即单边放电间隙值。影响放电间隙大小的因素主要是加工中采用的电规准。当采用单个脉冲能量大 (脉冲峰值电流与电压大 )的粗规准时，被蚀除的金属微粒大，放电间隙大；反之，当采用精规准时，放电间隙小。
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9.2 电火花加工
穿孔电极常用的材料有钢、铸铁、紫铜、黄铜、石墨及铜钨、银钨合金等。钢和铸铁切削加工性能好，价格便宜，
但电加工稳定性差；紫铜和黄铜的电加工稳定性好，但电极损耗较大；石墨电极的损耗小，电加工稳定性较好，但电极的磨削加工困难；铜钨、银钨合金电加工稳定性好，电极损耗小，但价格贵，多用于硬质合金穿孔及深孔加工等。
用电火花加工较大的孔时，应先粗加工孔，留适当的加工余量，一般单边余量为 0.5～ 1mm。若加工余量太大，生产效率低；加工余量太小，电火花加工时电极定位困难。
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9.2 电火花加工
9.2.4电火花型腔加工
电火花型腔加工包括锻模、压铸模、挤压模、塑料模等型腔的加工以及整体式叶轮、叶片等曲面零件的加工。
电火花加工型腔比穿孔难得多，其原因是：型腔属盲孔，
所需蚀除的金属多，工作液难以有效地循环，以至电蚀产物排除不净而影响加工的稳定性；型腔各处深浅不一，圆角半径不等，加工面积多变，使工具电极各处损耗不一，电极损耗大且影响尺寸仿形的精度；不能用阶梯电极来实现粗、精规准的转换加工，影响生产率的提高。
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9.2 电火花加工
电火花型腔加工方法主要有单电极平动法和多电极更换法。单电极平动法采用一个电极完成型腔的粗、精加工，利用平动头，使电极作圆周平面运动，加工时按粗、精顺序逐级改变电规准，同时依次加大电极的平动量，以补偿更换电规准时的放电间隙之差，完成整个型腔的加工。多电极更换法是采用多个电极加工同一型腔，依次更换电极进行粗、精加工，其加工精度高，尖角清晰，但要求多个电极一致性好，
重复定位要求高，一般只用于精密型腔加工。
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9.2 电火花加工
用电火花加工型腔时，为了有效地排除电蚀产物，通常在工具电极上开有冲油孔，用压力油将电蚀产物强迫排出。
为减少工具电极损耗，提高加工精度，首先要选择耐蚀性高的电极材料，如铜钨、银钨合金及石墨等。铜钨、银钨合金成本高，机械加工困难，故应用较少；常用的为紫铜和石墨，
石墨电极损耗小，易加工成形，但易塌角，广泛用于各种型腔加工；紫铜电加工稳定性好，精加工时，电极损耗小，不易塌角，用于精度要求高的型腔加工。
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9.2 电火花加工
9.2.5电火花线切割加工
电火花线切割加工简称为线切割，是在电火花穿孔成形加工的基础上发展起来的。它是采用连续移动的细金属丝
(φ 0.05～ φ 0.3 mm的钼丝或黄铜丝 )作为工具电极，与工件间产生电蚀而进行切割加工的。
根据电极丝的运行速度，电火花线切割机床通常分为两大类。一类是高速走丝电火花线切割机床。另一类是低速走丝电火花线切割机床。
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9.2 电火花加工
电火花线切割加工与电火花穿孔成形加工相比较，具有以下特点：
1.省掉了成形的工具电极，降低了成形工具电极的制造费用，缩短了生产准备周期。
2.由于电极丝比较细，可以加工窄缝窄槽和微形孔，用它切断贵重金属可以节约材料，而且余料还可以利用，提高了材料的利用率。
3.切割时几乎没有切削力，所以，可以用于切割极薄的工件。
4.由于采用移动的长电极丝加工，使单位长度电极丝的损耗较少，从而对加工精度的影响比较小。
电火花线切割加工的不足之处是不能加工盲孔类零件表面和阶梯成形表面 (立体成形表面 )。
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9.2 电火花加工
9.3.1电解加工的原理
电解加工是利用金属在电解液中可以产生阳极溶解的电化学原理来进行去除加工的。这种电化学现象在机械工业中早已被用来实现电抛光和电镀。其加工原理如 图 9-4所示。加工时工件连接直流电源的正极 (阳极 )，工具 (模具 )连接负极
(阴极 )。两极之间的电压一般为 5～ 25V的低电压。两极之间保持 0.1～ 0.8 mm的间隙，电解液以 5～ 60m /s的速度流过，
使两极间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，于是工件被加工表面的金属材料将由于电化学反应而不断溶解到电解液中，电解的产物则被电解液带走。加工过程中工具阴极不断地向工件恒速进给，工件金属不断溶解，使工件与工具各处的间隙趋于一致，工具阴极的形状尺寸将复制在工件上，
从而得到所需要的零件形状。
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9.3 电解加工图 9-4 电解加工原理示意图返回
电解加工成形的原理如 图 9-5所示。电解加工刚开始时，
工件毛坯的形状与工具形状不同，两电极之间间隙不相等，
如 图 9-5a所示，间隙小的地方电场强度高，电流密度大 (图中竖线密 )，金属溶解速度也较快；反之，间隙较大处加工速度就慢。随着工具不断向工件进给，阳极表面的形状就逐渐与阴极形状接近，各处间隙和电流密度逐渐趋于一致，如 图 9-
5b所示。
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9.3 电解加工图 9-5 电解加工成形原理示意图返回
9.3.2电解加工的特点
1.加工范围广，能加工任何高强度、高硬度、高韧性的导电材料，如硬质合金、淬火钢、不锈钢、耐热合金等难加工材料。
2.生产率高，是特种加工中材料去除速度最快的方法之一，
约为电火花加工的 5～ 10倍。
3.加工过程中无切削力和切削热，也没有因此给工件带来的变形，因而可以加工刚性差的薄壁零件。加工表面残留应力和毛刺小，能获得较光洁的表面和一定的加工精度。表面粗糙度 Ra值一般为 0.8～ 0.2μ m，平均尺寸精度为 ± O.1 mm。
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9.3 电解加工
4.加工过程中工具阴极基本无损耗，可长期保持工具的精度。
5.电解加工不需要复杂的成形运动，即可加工复杂的空间曲面。
6.只能加工导电的金属材料，对加工窄缝、小孔及棱角很尖的表面则比较困难，加工精度受到限制。
7.复杂加工表面的工具电极的设计和制造比较费时，因而在单件、小批生产中的应用受到限制。
8.附属设备较多，占地面积大、投资大，电解液腐蚀机床，容易污染环境，需采取一定的防护措施。
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9.3 电解加工
9.3.3电解加工的应用
电解加工主要用于切削加工困难的领域，如难以加工材料、形状复杂的表面和刚性较差的薄板的加工等。常用的工艺有：电解穿孔、电解成形、电解去毛刺、电解切割、电解抛光、电解刻蚀等。
1.电解穿孔 对于一些形状复杂、尺寸较小的型孔 (四方孔、六方孔、椭圆、半圆等形状的通孔和不通孔 )是很难采用机械加工方法加工的，但如果采用电解加工则往往很容易解决，既可保证加工质量，又可提高生产率。目前，电解穿孔工艺已广泛应用于炮管、枪管内孔等的加工，以及各种型孔、深孔的加工。
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9.3 电解加工
型孔加工大多采用端面进给方式。为了避免形成锥度，
阴极 (工具 )侧面必须绝缘，一般用环氧树脂作为绝缘层与阴极侧面粘牢。电解穿孔时工作液均匀地进入工作区，使工件和工具都浸在电解液中，接通电源后发生电化学反应加工出型孔。
2.电解成形 电解加工可以使用成形阴极 (工具 )对复杂的工件型腔一次成形，生成率高，表面粗糙度值小，可以节省大部分修磨工时，但加工精度不高，可控制在 0.1～ 0.2mm，
目前多应用于锻模模腔加工，如汽车和拖拉机的连杆、曲轴、
十字轴、凸轮轴等零件以及汽轮机和发动机的叶片、链轮以及摆线齿轮等复杂零件的加工。
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9.3 电解加工
目前，电解成形加工的精度受电场、磁场、电解液状态以及进给速度等因素的影响，仍难掌握。在实际生产中可以根据均匀间隙的理论初步设计工具的形状，然后通过多次试验、修正，直到满足加工精度要求。
为了减小加工余量对精度的影响，可先进行粗加工，然后进行电解精加工，如用电火花加工机床进行粗加工，再用电解加工机床进行精加工。
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9.3 电解加工
9.4 超声加工
超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具，并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用，
使工件材料表面逐步破碎的特种加工，英文简称为 USM。超声加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和抛光。
9.4.1超声加工的工作原理
由超声发生器产生高频电振荡 (一般为 16～ 30 kHZ)，施加于超声换能器上，将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变幅杆放大振幅，并驱动以一定的静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地捶击工件，使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒，被循环的磨料悬浮液带走，工具便逐渐进入到工件中，从而加工出与工具相应的形状。见 图 9-6。
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9.4.2超声加工的主要特点
不受材料是否导电的限制；工具对工件的作用力小、热影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件；被加工材料的脆性越大越容易加工，材料越硬或强度、韧性越大则越难加工；由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度应比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料；
可以与其他多种加工方法结合应用，如超声振动切削、超声电火花加工和超声电解加工等。
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9.4 超声加工
9.4.3超声加工的应用
超声加工主要用于各种硬脆材料，如玻璃、石英、陶瓷、
硅、锗、铁氧体、宝石和玉器等的打孔 (包括圆孔、异形孔和弯曲孔等 )、切割、开槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、
模具表面抛光和砂轮修整等方面。
超声打孔的孔径范围是 0.1～ 90 mm，加工深度可达 100
mm以上，孔的精度可达 0.02～ 0.05mm。表面粗糙度采用 W40碳化硼磨料加工玻璃时可达 1.25～ O.63μ m，加工硬质合金时可达 0.63～ 0.32μ m。
利用超声振荡所产生的空化作用，还可以用于清洗机械零件，甚至能清洗衣物等。此外，超声波还可以用来进行测距和探伤等工作。
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9.4 超声加工
超声加工机一般由电源 (即超声发生器 )、振动系统 (包括超声换能器和变幅杆 )和机床本体三部分组成。
超声发生器将交流电转换为超声频电功率输出，功率由数瓦至数千瓦，最大可达 10千瓦。通常使用的超声换能器有磁致伸缩的和电致伸缩的两类。磁致伸缩换能器又有金属的和铁氧体的两种，金属的通常用于千瓦以上的大功率超声加工机；铁氧体的通常用于千瓦以下的小功率超声加工机。电致伸缩换能器用压电陶瓷制成，主要用于小功率超声加工机。
变幅杆起着放大振幅和聚能的作用，按截面积变化规律有锥形、指数曲线形、悬链线形、阶梯形等。机床本体一般有立式和卧式两种类型，超声振动系统则相应地垂直放置和水平放置。
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9.4 超声加工
激光加工是利用功率密度极高的激光束照射工件的加工部位，使其材料瞬间熔化或蒸发，并在冲击波作用下，将溶融物质喷射出去，从而对工件进行穿孔、蚀刻、切割等的加工方法。
9,5,1激光加工的原理
激光是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。因此激光束具有发散角小、单色性好、亮度集中的特性。利用激光的这种特性再经过光学透镜聚焦，使其焦点处光斑直径理论上可达 1um以下，故该处功率密度可达 107～ 1011W/cm2。
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9.5 激光加工
9,5,2激光加工的特点与应用
1．激光加工的特点
1)加工范围广。由于激光加工的功率密度是各种加工方法中最高的一种，几乎能加工任何金属和非金属材料，如高熔点材料、耐热合金、硬质合金、有机玻璃及陶瓷、宝石、
金刚石等硬脆材料。
2)操作简便。激光加工不需要真空条件，可在各种环境中进行。
3)适合于精密加工。激光聚焦后的焦点直径小至几微米，
形成极细的光束，可以加工深而小的微孔和窄缝。
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9.5 激光加工
4)无工具损耗。激光加工不需要加工工具，是非接触加工，工件不受明显的切削力，可对刚性差的薄壁零件进行加工。
5)加工速度快、效率高，可减少热扩散带来的热变形。
6)可控性好，易于实现加工自动化。
7)激光加工装置小巧简单，维修方便。
2．激光加工的应用
在机械加工中利用激光能量高度集中的特点，可进行打孔、切割、焊接、雕刻、表面处理，利用激光的单色性还可以进行精密测量。
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9.5 激光加工
1)激光打孔 激光打孔是激光加工中应用最广的方法。
它是利用凸镜将激光在工件上聚焦，焦点处的高温使材料瞬时熔化，汽化，蒸发，好像一个微型爆炸。
2)激光切割 激光切割与激光打孔的原理基本相同，都是将激光能量聚焦到很微小的范围内把工件“烧穿”，但切割时要移动工件或激光束，沿切口连续打一排小孔即把工件割开。激光可以切割各种金属、陶瓷、玻璃、半导体材料、
布、纸、橡胶、木材等各种材料，切割效率很高，切缝很窄，
并可十分方便地切割出各种曲线形状。
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9.5 激光加工
3)激光焊接 激光焊接与激光打孔的原理有所不同，不需将材料“烧穿”，只需把材料烧熔，使其熔合在一起即可，
因此所需的能量比打孔小些。激光焊接时间短，生产率高，
没有焊渣，被焊材料不易氧化，热影响小，不仅能焊接同种材料，而且还可焊接不同种材料，这是普通焊接无法实现的。
4)激光雕刻 激光雕刻与切割基本相同。只是工件的移动由两个坐标的数控系统传动，可在平板上蚀除出所需图样，
一般多用于印染行业及美术作品。
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9.5 激光加工
5)激光表面处理主要是用激光对金属工件表面进行扫描加热。根据扫描所引起的工件表面金属组织发生的变化分为表面淬火、粉末粘合等，此外还包括激光除锈，激光消除工件表面沉积物等。用激光进行表面淬火，工件表面的加热速度极快，内部受热极少，工件不产生热变形，特别适合于对齿轮、汽缸筒等复杂的零件进行表面淬火。国外已应用于自动生产线上对齿轮进行表面淬火。同时由于不必用炉子加热，
是敞开式的，故也适合于大型零件的表面淬火。
总之，激光加工是一门崭新的技术，是一种极有发展前途的新工艺。
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9.5 激光加工
9.6 数控高速切削
9.6.1数控高速切削的概念、特点和应用
1．高速切削的概念和基本原理
高速切削技术是以比常规高数倍的切削速度对零件进行切削加工的一项先进制造技术。高速切削是个相对的概念，
是相对常规切削而言。高速切削包括：高速软切削、高速硬切削、高速干切削和大进给切削等。高速加工的切削速度范围因不同的刀具材料、工件材料和切削方式而异，通常认为，
高速加工时切削速度要比常规切削高 5～ 10倍以上。
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高速加工各种材料的切削速度范围为：钢和铸铁及其合金达 500～ 1500m／ min，铸铁最高达 2000m/min(钻削 100～
200m/min、攻螺纹 lOOm/min、滚齿 300～ 600m/min)；淬硬钢
(35～ 65HRc)达 100～ 400m/min；铝及其合金达到 2000～
4000m/min，最高达 7500m/min；耐热合金达 90～ 500m/min；
钛合金达 150～ 1000m/min；纤维增强塑料为 2000～
9000m/min。各种切削工艺的切削速度范围：车削为 700～
7000m/min；铣削为 300～ 6000m/min；钻削为 200～
1lOOm/min；磨削为 150m/s以上。
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9.6 数控高速切削
2．高速切削的特点
1)随切削速度的提高，单位时间内材料切除率增加，切削加工时间减少，切削效率提高 3～ 5倍，加工成本可降低 20
％～ 40％。
2)在高速切削加工范围，随切削速度的提高，切削力可减少 30％以上，减少工件变形。对大型框架件、刚性差的薄壁件和薄壁槽形零件的高精度高效加工，高速铣削是目前最有效的加工方法。
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9.6 数控高速切削
3)高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，切削热大部分被切屑带走，切削速度提高愈大，带走的热量愈多，传给工件的热量大幅度减少，工件整体温升较低，工件的热变形相对较小。因此，有利于减少加工零件的内应力和热变形，
提高加工精度，适合于热敏感材料的加工。
4)转速的提高，使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，加工中鳞刺、积屑瘤、加工硬化、残余应力等也受到抑制。因此，高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度，
加工表面质量可提高 l～ 2等级。
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9.6 数控高速切削
5)高速切削可加工硬度 45～ 65HRC的淬硬钢铁件，如高速切削加工淬硬后的模具可减少甚至取代放电加工和磨削加工，
满足加工质量的要求，加快产品开发周期，大大降低制造成本。
3．高速切削的应用
由于高速切削加工具有高生产效率、减少切削力、提高加工精度和表面质量、降低生产成本并且可加工高硬度材料等许多优点，已在汽车和摩托车制造业、模具业、轴承业、
航空航天业、机床业、工程机械、石墨电极等行业中广泛应用。高速切削加工的工件材料包括钢、铸铁、有色金属及其合金、高温耐热合金以及碳纤维增强塑料等材料的加工，其中以铝合金和铸铁的高速加工最为普遍。
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9.6 数控高速切削
目前高速切削工艺主要应用在车削和铣削，各类高速切削机床的发展将使高速切削工艺范围进一步扩大，从粗加工到精加工，从车削、铣削到镗削、钻削、拉削、铰削、攻螺纹、磨削等。目前，高速切削的应用范围如下：
1)有色金属及其合金的高速切削
高速切削的应用领域首先用在航空工业轻合金的加工，
飞机制造业是最早采用高速铣削的行业，飞机机体材料的 60
％～ 70％为铝合金，而且绝大多数坯料的去除需要切削加工，
零件通常都采用“整体制造法”制造，即在整块毛坯上切除大量材料后，形成高精度的铝合金复杂构件，其切削工时占整个零件制造总工时的比例很大。
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9.6 数控高速切削
对这样大型、壁薄、加强肋复杂的铝合金零件进行高精度、高效率加工是切削加工技术中的一个难题。采用高速切削加工，可大幅度提高生产效率，切削效率为传统切削的
2.5～ 2.8倍，并可节省经费，降低制造成本。目前在美国的航天工业中，高速铣削铝合金工件采用 5000～ 7500m／ min的切削速度已比较普遍，波音公司采用高速加工整体铝合金零件，收到缩短制造周期及提高飞机性能的双重效果。
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9.6 数控高速切削
2)模具、特别是淬硬模具的高速加工
模具制造业也是高速加工应用的重要领域。模具型腔加工过去一直为电加工所垄断，其加工效率低，采用高速切削可以直接将模具切出，节约工时。目前高速切削已经可以达到很高的表面质量，因此，可省去了电加工后面的磨削和抛光的工序，而且切削中形成的已加工表面的压应力状态，还会提高模具工件表面的耐磨程度，锻模和铸模仅经铣削就能完成加工已成为可能。这样可使生产效率大大提高，周期缩短。钢的切削速度可达 600～ 800m／ min。
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9.6 数控高速切削
3)汽车零件的高速切削
汽车制造业中需要应用高速切削加工技术完成高效率、
高精度生产，以提高产品质量、降低成本，获得市场竞争优势。汽车发动机的箱体、气缸盖以前多用组合机床加工，现在多用高速加工中心来加工。铸铁的切削速度可达 750～
500m/min。
4)镍基高温合金和钛合金的切削
镍基高温合金和钛合金常用来制造发动机零件，因它们很难加工，一般采用很低的切削速度。如采用高速加工，则可大幅度提高生产效率、减小刀具磨损、提高零件的表面质量。
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9.6 数控高速切削
5)纤维增强复合材料切削
纤维增强复合材料切削时对刀具有十分严重的刻划作用，
刀具磨损非常快。用聚晶金刚石 PCD刀具进行高速加工，收到满意效果，可防止出现“层间剥离”，效率高、质量好。
6)石墨高速加工
在模具的型腔制造中，由于采用电火花腐蚀加工，因而石墨电极被广泛使用。但石墨很脆，采用高速切削能较好地进行成形加工。
7)干切削和硬切削也是高速切削扩展的领域。
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9.6 数控高速切削
9.6.2高速切削加工刀具材料的种类及其合理选择
1.高速切削加工对刀具材料的要求
高速切削加工时切削温度很高，因此，高速切削刀具的失效主要取决于刀具材料的热性能，包括刀具的熔点、耐热性、抗氧化性、高温力学性能、抗热冲击性能等。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金属时的最高切削速度主要受限于刀具材料的耐热性。因此，高速切削加工除了要求刀具材料具备普通刀具材料的一些基本性能之外，还突出要求刀具材料具备高的耐热性、抗热冲击性、良好的高温力学性能以及高的可靠性。
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9.6 数控高速切削
2.高速切削加工刀具材料的种类
目前国内外广泛用于高速切削的刀具材料主要有：聚晶金刚石 (PCD)刀具、聚晶立方氮化硼 (PCBN)刀具、陶瓷刀具、
TiC(N)基硬质合金、超细晶粒硬质合金、涂层刀具、粉末冶金高速钢刀具等。它们各有特点，适应的工件材料和切削速度范围不同。一般而言,PCBN、陶瓷刀具、涂层硬质合金及
TiC(N)基硬质合金刀具适合于钢铁等黑色金属的高速加工；
而 PCD刀具适合于对有色金属及其合金和非金属材料的高速加工。
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9.6 数控高速切削
3.高速切削加工刀具材料的选用
应用高速切削加工技术时，应根据工件材料及其毛坯状态和加工要求，在数控机床和加工中心上加工时，首先要正确选择刀具材料、刀具结构和几何参数以及切削用量等。不同加工方式和不同工件材料对应不同的刀具材料，且有不同的高速切削速度范围。
1）有色金属及其合金的高速切削
（ 1）铝及其合金的高速切削
铝及其合金是现代工业中用途最广泛的轻金属材料，广泛应用于飞机、仪表、发动机、机械制造等行业。选择切削用量时，与铝合金的含硅量有关，随含硅量的增加，所选择的切削速度降低。
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9.6 数控高速切削
（ 2）镁合金具的高速切削
镁合金具有低密度和高强度的优良特性，在汽车、电子电器、航空等众多领域中获得了广泛应用。镁合金切削力小，
切削能耗低，切削过程中发热少，切屑易断，刀具磨损小，
寿命显著延长。因此，加工镁合金可进行高速、大切削量切削。
（ 3）铜、黄铜及铜合金的高速切削
铜、黄铜及铜合金应用于内燃机、船舶、电极、电子仪器及通用机械等。大多数铜合金的加工选用 YG类硬质合金刀具，一般能达到加工要求；选用 PCD刀具进行高速切削加工，
切削速度可达 200～ 1000m/min，可以获得很高的刀具寿命，
而且能获得很高的表面质量。
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9.6 数控高速切削
2）铸铁的高速切削
铸铁进行高速切削加工的最高速度目前约为 500～
1500m/min，精铣灰铸铁可达 2000m/min。
3）钢的高速切削
对钢进行高速切削加工的最高转速目前能达到加工铝合金的 1/5～ 1/3，高速精加工钢时切削速度约为 300～ 800m/min。
4）高温镍基合金的高速切削
Ineonel 718镍基合金是典型的难加工材料，具有较高的高温强度、动态抗剪强度，热扩散系数较小，切削时易产生加工硬化，这将导致刀具切削区温度高、磨损速度加快。
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9.6 数控高速切削
5）钛及其合金的高速切削
钛及其合金强度、冲击韧度大，其加工硬化非常严重，
故在切削加工时出现温度高、刀具磨损严重的现象。目前钛及钛合金的切削加工选用的刀具材料以不含或少含 TiC的硬质合金刀具为主。
6）非金属复合材料的高速切削
非金属材料种类繁多，包括塑料、橡胶、粘接材料和隔热耐火材料等，选用正确的刀具材料进行切削加工是非常重要的。纤维增强塑料是机械工业中常用的一种新型材料，分碳素纤维和玻璃纤维两大类。
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9.6 数控高速切削
石墨也是一种非金属材料，但其有良好的导电性、优良的耐腐蚀性能，同时具有极好的自润滑性、低摩擦系数和很高的导热系数，在机械、模具、电工等许多行业的应用不断扩大，精加工时，一般选用 PCD刀具较合理，陶瓷刀具不适合切削石墨材料。
橡胶是重要的工业材料，广泛用于制造轮胎、软管、板材和棒料，以及多种零件。由于其具有显著的高弹性和粘弹性，传统切削加工方法很难保证加工尺寸，也难以得到良好的加工表面。采用高速铣削时可产生粉末状的切屑，不需要冷却即可得到很好的加工质量。橡胶的高速刀具可选用硬质合金刀具。
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9.6 数控高速切削
4．高速干切削
1）干切削的基本原理和特点
切削液在机械加工中起着重要的作用，但随着切削液用量的增加，也形成了一定的负面影响。
（ 1）增加制造成本
增加了制造成本，这不仅包括切削液用量增加带来的成本增加，还包括运输、储存、废液处理等间接成本增加。
（ 2）污染环境上一页 下一页 返回
9.6 数控高速切削
（ 3）损害工人健康。
为了降低生产成本，减少环境污染，最好的办法是不使用或少使用切削液，即采用干切削 (Dry Cutting)。干切削并不是简单地把原有工艺中的切削液去掉，也不是消极地靠降低切削参数来保刀具的使用寿命，而是用全新耐热性更好的刀具材料，设计合理的刀具结构及几何参数，选择最佳的切削速度，形成新的工艺条件，它是实现清洁高效加工的新工艺，是当前制造技术的发展趋势之一。采用干切削技术，可降低生产成本，减少环境污染。
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9.6 数控高速切削
2）干切削刀具材料及其合理选择
干切削时，由于缺少切削液的润滑、冷却、排屑等作用，
刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦增加，切削力增加，切削热也大大增加，切削区温度急剧上升，引起刀具寿命下降，
同时工件加工质量变差。因此，干切削刀具材料应具备很好高温力学性能，如高温硬度、高温强度、高温韧性和高温化学稳定性，如超细晶粒硬质合金、涂层硬质合金,TiC(N)基硬质合金、陶瓷刀具、聚晶立方氮化硼 (PCBN)。就热硬性和热稳定性来说,PCBN料是最适合高速干切削工艺的刀具材料。
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9.6 数控高速切削
另外，工件材料的热特性也是决定其是否宜于干切削的重要因素。熔点较高、导热系数和热膨胀系数较小的材料适合干切削。
由于高速干切削时切削力大、温度高，为减少高温下刀具与工件材料之间的扩散和粘接，还应特别注意刀具材料与工件材料之间的合理匹配。
5.高速切削加工刀具刀柄的构造特点
(1)可实现快速装卸刀具。
(2)刀柄的锥体在拉杆轴向拉力的作用下，紧紧地与主轴的内锥面接触，实心的锥体直接在主轴内锥孔内支承刀具，可以减小刀具的悬伸量。
(3)只有一个尺寸即锥角需加工到很高的精度，所以成本较低而且可靠，多年来应用非常广泛。
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9.6 数控高速切削
9.7.1电子束加工
1．电子束加工原理
电子束加工是在真空条件下，利用电流加热阴极发射电子束，带负电荷的电子束高速飞向阳极，途中经加速极加速，
并通过电磁透镜聚集，使能量密度非常集中，可以把 1 kW或更高的功率集中到直径为 5～ 10μ m的斑点上 (见 图 9-10)，获得高达 109 W／ cm2左右的功率密度。如此高的功率密度，可使任何材料被冲击部分的温度，在百万分之一秒时间内升高到摄氏几千度以上，热量还来不及向周围扩散，就已把局部材料瞬时熔化甚至汽化去除。
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9.7 电子束加工及水射流加工图 9-10 电子束加工原理示返回
电子束加工的物理过程可以这样认识：当入射的电子束与工件表面的原子相互作用时，将冲击能量转换成热能，加热被照射部位，温度迅速升高到熔点或沸点以上，使材料局部熔化、蒸发或成雾状粒子飞散喷射出来。随着电子束冲击孔不断变深，电子束照射点亦越深入，由于孔的内侧壁对电子束产生“壁聚集”，所以加工点可能到达很深的深度，从而可打出很细很深的微孔。
2．电子束加工的特点
1)能量密度高，聚集点范围小，适合于加工精微深孔和窄缝等。加工速度快，效率高。
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9.7 电子束加工及水射流加工
2)工件变形小。电子束加工是一种热加工，主要靠瞬时蒸发去除多余金属，工件很少产生应力和变形，而且不存在工具损耗等，适合于加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体以及热敏性材料。
3)加工点上化学纯度高。因为整个电子束加工是在真空度不低于 10-2Pa的真空室内进行的，所以熔化时可以防止由于空气的氧化作用所产生的杂质缺陷。适合于加工易氧化的金属及合金材料，特别是要求纯度极高的半导体材料。
4)可控性好。电子束的强度和工件的相对移动，均可由电磁的方法直接控制，便于实现自动化生产。
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9.7 电子束加工及水射流加工
9,7,2水射流加工 (Water Jet Cutting)
1.水射流加工基本原理
水射流加工是利用高速水流对工件的冲击来侵蚀材料的。
如 图 9-11所示。采用带有添加剂的水，以高达 3倍声速的速度冲击工件进行加工或切割。水由水泵抽出，通过增压器增压，
贮液蓄能器使脉动的液流平稳。液体从人造蓝宝石喷嘴喷出，
以接近 3倍声速的高速的速度直接压射在工件加工部位上。加工深度取决于液压压射的速度、压力以及压射距离。“切屑”
进入液流排出，流速的功率密度达 106W／ mm2。
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9.7 电子束加工及水射流加工图 9-11 液力加工原理返回
2.材料去除速度和加工精度
切割速度主要由工件材料决定，并与功率大小成正比，
和材料的厚度成反比。加工精度主要受机床精度的影响，切缝比喷嘴孔径大 0.025㎜,加工复合材料时，采用的射流速度要高，喷嘴直径要小，并具有小的前角，压射距离小。切边质量受材料性质的影响很大，塑性好的材料可以切割出高质量的切边。液压过低会降低切边质量，尤其对复合材料，容易引起材料离层或起鳞。进给速度低可以改善切割质量。
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9.7 电子束加工及水射流加工
水中加入添加剂 (丙三醇、聚乙烯、长链形聚合物 )能改善切割性能和减少切割宽度。另外，压射距离对切口斜度的影响很大，压射距离愈小，切口斜度也愈小。高能量密度的射流束将引起温度的升高，进给速度低时有可能使某些塑料熔化，但温度不会高到影响纸质材料的切割。
3.水射流加工设备
水射流加工设备和元件要求能够承受系统压力达到 400～
800MPa，液压系统通过小的柱塞泵使液体增压到 1500～
4000MPa,增压后的液体，通过内外径之比达 5～ 10的不锈钢管道和特殊的管道配件，再经过针形阀,通过喷嘴进行加工。
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9.7 电子束加工及水射流加工
4.喷嘴
通过喷嘴把高压液体转变成高速射流，为了使侵蚀最小，
喷嘴材料应是极其坚硬的，但为了有光滑的轮廓结构，材料应具有韧性和易机械加工特性。可以利用粘结的金刚石或蓝宝石材料作为喷嘴，并可把它们放进钢套里作为镶嵌件使用，
以满足强度和韧性的需要。金刚石、碳化钨硬质合金和特种钢，也已经成功地用于制造优质的喷嘴。 图 9-12所示为喷嘴的组件。喷嘴喷口的直径一般为 0.05～ 0.35㎜,喷射时会产生一股长达 3～ 4cm的聚合射流,例如用相对分子量为 400万的聚乙烯氧化物作为添加物，可以使液体的粘度大为提高，
使聚合射流的长度达到直径的 600倍。
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9.7 电子束加工及水射流加工图 9-12 喷嘴返回
5.实际应用
水射流加工的液体流束直径为 0.05～ 0.38mm，可以加工很薄、很软的金属和非金属材料，例如加工铜、铝、铅、塑料、木材、橡胶、纸等多种材料。水射流加工可以代替硬质合金切槽刀具切割加工，而且切边的质量很好。所加工的材料厚度少则几毫米，多则几百毫米，例如切割 19mm厚的吸声天花板，采用的水压为 310MPa，切割速度为 76m/min。可加工厚度 125mm玻璃绝缘材料。由于水射流加工的切缝较窄，故可节约材料和降低加工成本。
又由于加工温度较低，因而可以加工木板和纸品，还能在一些化学加工的零件保护层表面上划线等。
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9.7 电子束加工及水射流加工
