第 六 章 孔及孔系的加工第二节 孔的常规加工方法一、钻孔工件钻模板钻套钻头一、钻孔
1,工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法；
2）可加工直径 0.05～ 125mm的孔；
3）孔的尺寸精度在 IT10以下；
4）孔的表面粗糙度一般只能控制在 Ra12.5μm 。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、
油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
一、钻孔 2,高速钢麻花钻的结构一、钻孔 2,高速钢麻花钻的结构钻头切削部分
5个刀刃
6个刀面两条主切削刃两条副切削刃一条横刃两个螺旋形前刀面两个经刃磨获得的后刀面两个圆弧段的副后刀面一、钻孔
3,钻削用量
1） 背吃刀量 asp
单位,mm
dospa
一、钻孔
3,钻削用量
2） 钻削速度 vc
单位,m/min
1000
nd o
cv
一、钻孔
3,钻削用量
3） 钻削进给量与进给速度：
f 单位,mm/r
fz 单位,mm/z
Vf 单位,mm/min
二、扩孔
1,工艺特点
1）扩孔是孔的半精加工方法；
2）一般加工精度为 IT10～ IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在 Ra6.3 ～ 3.2μm 。
当钻削 dw＞ 30mm直径的孔时,为了减小钻削力及扭矩,提高孔的质量,一般先用 （ 0.5～ 0.7） dw
大小的钻头钻出底孔,再用扩孔钻进行扩孔,则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度,且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高 。
二、扩孔 2,扩孔钻的结构图 6-10 扩孔钻
1) 齿数多（ 3,4齿）；
2）不存在横刃；
3）切削余量小，排屑容易。
三、铰孔 1,铰刀的类型图 6-14 铰刀的类型直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀锥度铰刀手用 1,50
三、铰孔 2.铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程,
而是包括切削,刮削,挤压,熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程 。
三、铰孔
3,铰削用量
1） 铰削余量粗铰余量为 0.10mm～ 0.35 mm；
精铰余量为 0.04mm～ 0.06mm。
2） 切削速度和进给量铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min；
铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r；
铰削铸铁件时,进给量为 0.5mm/r～ 3mm/r。
三、铰孔
4,工艺特点
1）铰孔是孔的精加工方法；
2）可加工精度为 IT7,IT8,IT9的孔；
3）孔的表面粗糙度可控制在 Ra3.2 ～ 0.2μm ；
4） 铰刀是定尺寸刀具；
5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
三、铰孔 5,铰刀的结构图 6-13 手铰刀结构四、镗孔
1,工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；
2）加工精度可达为 IT7～ IT6；
3）孔的表面粗糙度可控制在 Ra6.3 ～ 0.8μm 。
4） 能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；
四、镗孔
2,镗刀结构五、拉孔
1,拉削过程五、拉孔
1,拉削过程 图 6-27 拉削圆孔五、拉孔
1,拉削过程图 6-26 拉削键槽五、拉孔
1,拉削过程齿升量图 6-22 常见的拉削截形（ A～ Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
2,拉削工艺范围五、拉孔
3,拉刀结构图 6-25 圆拉刀结构五、拉孔
4,工艺特点
1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达 IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到 Ra1.6mm～
Ra0.8mm,拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，
最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产 。
六、内圆磨削六、内圆磨削
1,工艺特点
1）磨削是零件精加工的主要方法之一；
2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达 IT5～
IT6,表面粗糙度可控制到 Ra0.8mm～ Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、
硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙 。
2) 生产率较低 。
3) 磨削接触区面积较大,砂轮易堵塞,散热和切削液冲刷困难 。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，
在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、高精度孔的珩磨
1,珩磨头及珩磨原理图 6-29 珩磨原理与珩磨头结构
1,工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法；
2）可加工直径 0.05～ 125mm的孔；
3）孔的尺寸精度在 IT10以下；
4）孔的表面粗糙度一般只能控制在 Ra12.5μm 。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、
油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
一、钻孔 2,高速钢麻花钻的结构一、钻孔 2,高速钢麻花钻的结构钻头切削部分
5个刀刃
6个刀面两条主切削刃两条副切削刃一条横刃两个螺旋形前刀面两个经刃磨获得的后刀面两个圆弧段的副后刀面一、钻孔
3,钻削用量
1） 背吃刀量 asp
单位,mm
dospa
一、钻孔
3,钻削用量
2） 钻削速度 vc
单位,m/min
1000
nd o
cv
一、钻孔
3,钻削用量
3） 钻削进给量与进给速度：
f 单位,mm/r
fz 单位,mm/z
Vf 单位,mm/min
二、扩孔
1,工艺特点
1）扩孔是孔的半精加工方法；
2）一般加工精度为 IT10～ IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在 Ra6.3 ～ 3.2μm 。
当钻削 dw＞ 30mm直径的孔时,为了减小钻削力及扭矩,提高孔的质量,一般先用 （ 0.5～ 0.7） dw
大小的钻头钻出底孔,再用扩孔钻进行扩孔,则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度,且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高 。
二、扩孔 2,扩孔钻的结构图 6-10 扩孔钻
1) 齿数多（ 3,4齿）；
2）不存在横刃；
3）切削余量小，排屑容易。
三、铰孔 1,铰刀的类型图 6-14 铰刀的类型直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀锥度铰刀手用 1,50
三、铰孔 2.铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程,
而是包括切削,刮削,挤压,熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程 。
三、铰孔
3,铰削用量
1） 铰削余量粗铰余量为 0.10mm～ 0.35 mm；
精铰余量为 0.04mm～ 0.06mm。
2） 切削速度和进给量铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min；
铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r；
铰削铸铁件时,进给量为 0.5mm/r～ 3mm/r。
三、铰孔
4,工艺特点
1）铰孔是孔的精加工方法；
2）可加工精度为 IT7,IT8,IT9的孔；
3）孔的表面粗糙度可控制在 Ra3.2 ～ 0.2μm ；
4） 铰刀是定尺寸刀具；
5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
三、铰孔 5,铰刀的结构图 6-13 手铰刀结构四、镗孔
1,工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；
2）加工精度可达为 IT7～ IT6；
3）孔的表面粗糙度可控制在 Ra6.3 ～ 0.8μm 。
4） 能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；
四、镗孔
2,镗刀结构五、拉孔
1,拉削过程五、拉孔
1,拉削过程 图 6-27 拉削圆孔五、拉孔
1,拉削过程图 6-26 拉削键槽五、拉孔
1,拉削过程齿升量图 6-22 常见的拉削截形（ A～ Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
2,拉削工艺范围五、拉孔
3,拉刀结构图 6-25 圆拉刀结构五、拉孔
4,工艺特点
1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达 IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到 Ra1.6mm～
Ra0.8mm,拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，
最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产 。
六、内圆磨削六、内圆磨削
1,工艺特点
1）磨削是零件精加工的主要方法之一；
2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达 IT5～
IT6,表面粗糙度可控制到 Ra0.8mm～ Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、
硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙 。
2) 生产率较低 。
3) 磨削接触区面积较大,砂轮易堵塞,散热和切削液冲刷困难 。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，
在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、高精度孔的珩磨
1,珩磨头及珩磨原理图 6-29 珩磨原理与珩磨头结构
