采用四点接触式设计以及高精度加工工艺的机器人专用轴承已经问世，这种轴承比同等轴径的常规中系列四点接触轴承轻 25倍。机器人专用轴承的结构尺寸和重量如图 4-15所示，
适合于 76.2~355.6mm轴径的轴承，重量只有
0.07~2.79kg。此类轴承己用在如图 4-16所示的腕关节中。
减轻轴承重量的另一种方法是采用特殊材料，目前正在研究采用氮化硅陶瓷材料制成球和滚道，陶瓷球的杨氏模量比钢球约高 50%，
但重量比钢球轻很多。
二、传动件的定位及消隙
(一 )传动件的定位工业机器人的重复定位精度要求较高，设计时应根据具体要求选择适当的定位方法。目前常用的定位方法有电气开关定位、机械挡块定位和伺服定位。
l.电气开关定位
电气开关定位是利用电气开关 (有触点或无触点 )作行程检测元件，当机械手运行到定位点时，行程开关发信号二切断动力源或接通制动器，从而使机械手获得定位。液压驱动的机械手运行至定位点时，行程开关发出信号，电控系统使电磁换向阀关闭油路而实现定位。电动机驱动的机械手需要定位时，行程开关发信号，
电气系统激励电磁制动器进行制动而定位。使用电气开关定位的机械手，其结构简单、工作可靠、维修方便，但由于受惯性力、
油温波动和电控系统误差等因素的影响，重复定位精度比较低，
一般为土 (3~5)mm。
2.机械挡块定位
机械挡块定位是在行程终点设置机械挡块，当机械手减速运动到终点时，紧靠挡块而定位，若定位前缓冲较好，定位时驱动压力未撤除，在驱动压力下将运动件压在机械挡块上，或驱动压力将活塞压靠在缸盖上就能达到较高的定位精度，最高可达士 0.02mm。
若定位时关闭驱动泊路、去掉驱动压力，机械手运动件不能紧靠在机械挡块上，定位精度就会减低，其减低的程：度与定位前的缓冲效果和机械手的结构刚性等因素有关。
图 4-17所示是利用机械插销定位的结构。机械手运行到定位点前，由行程节流阀实现减速，达到定位点时，定位泊缸将插销推入圆盘的定位孔中实现定位。
这种方法定位精度相当离。
3.伺服定位系统
电气开关定位与机械挡块定位这两种定位方法只适用于两点或多点定位。而在任意点定位时，要使用伺服定位系统。伺服系统可以输入指令控制位移的变化，从而获得良好的运动特性。它不仅适用于点位控制，而且也适用于连续轨迹控制。
开环伺服定位系统没有行程检测及反馈，
是一种直接用脉冲频率变化和脉冲数控制机器人速度和位移的定位方式。这种定位方式抗干扰能力差，定位精度较低。如果需要较高的定位精度 (如士 0.2mm)，则一定要降低机器人关节轴的平均速度。
闭环伺服定位系统具有反馈环节，其抗干扰能力强，反应速度快，容易实现任意点定位。图 4-l8是齿条齿轮反馈式电 -液闭环伺服系统方框图。齿轮齿条将位移量反馈到电位器上，达到给定脉冲时，马达及电位器触头停止运转，机械手获得准确定位。
(二 )传动件的消隙
图 4-18齿轮齿条反馈式闭环电 -液伺服定位传动机构存在有间隙，也叫侧隙。就齿系统方框图轮传动而言，齿轮传动的侧隙是指一对齿轮中一个齿轮固定不动，另一个齿轮能够作出的最大的角位移。传动的间隙，影响了机器人的重复定位精度和平稳性。对机器人控制系统来说，传动间隙导致显著的非线性变化、
振动和不稳定。但是，传动间隙是不可避免的，其产生的主要原因有：由于制造及装配误差所产生的间隙；
为适应热膨胀而特意留出的间隙。消除传动间隙的主要途径有：提高制造和装配精度；设计可调整传动间隙的机构；设置弹性补偿零件。
1.消隙齿轮
图 4-l9(a)所示的消隙齿轮由具有相同齿轮参数的并只有一半齿宽的两个薄齿轮组成，利用弹簧的压力使它们与配对的齿轮两侧齿廓相接触，完全消除了齿侧间隙。
图 4-19(b)所示为用螺钉 3将两个薄齿轮 1和 2连接在一起，代替图 (a)中的弹簧。其好处是可以调整。
2.柔性齿轮消隙
图 4-20(a)所示为一种钟罩形状的具有弹性的柔性齿轮，在装配时对它稍许加些预载就的年轮亮的变形,
从而引起每个轮齿的双侧齿廓都能啃合，消除了侧隙。
图 4-20(b) 所示为采用了上述同样的原理却用不同设计形式的径向柔性齿轮,轮壳和齿圈是刚性的，但与由自吟半具有弹性。对于给定同样的扭矩载荷，为保证无侧隙啃合，径向柔性齿轮所需要的预载力比钟罩状柔性齿轮要小得多。
3.对称传动消隙
二个传动系统设置两个对称的分支传动，并且其中必有一个是具有“回弹”能力的。图 4-21所示的是使用了两个谐波传动的消隙方法。电机置于关节中间，
电机双向输出抽传动生企相同的两个谐波减速器，驱动一个手臂的运动。谐波传动中的柔轮弹性很好。图
4-22所示介绍了两种啮合传动。图 4-22(a)中是 PUMA机器人的腰转关节驱动装置。电机 1白命叫丰装机、齿轮
2，减速传动齿轮 和 仰分别装在空转的轴 和
上，通过 5和 5两个齿轮传动，由轮 6作驱动输出。这种消隙装置的关键设计是有一个空转轴的直径比另一个小些 (容易产生扭转变形 )，并加以扭矩预载产生弹性状态，其结果是消除了侧隙。
3? 3? 4?
4?
但是，阳的传动件增加了负载和结构尺寸。因此，它仅应用在像腰转这样大惯量的关节上，再这种场合中消除传动间隙是十分重要的。图 4-22(b)是 Cincinnati646
机器人采用的另一种均向阳装置，所不同之处是采用了两个完全相同的齿轮箱 1和 2。电机 6驱动 l如 2然后通过齿轮 3扫 4驱动齿轮 5，带动机器人腰转。压紧轮 8使齿形皮带 7张紧，并在① → ③ → ⑤ → ② → ⑦这样一个传动链中产生必要的弹性变形状态，达到消隙的目的。 9是用于调整 1和 2之间相位角的。
4.偏心机构消隙
如图 4-23所示的偏心机构实际上是中心距调整机构。刚川是齿轮磨损等原因造成传动间惊增加时，最简单的方法是调整中心距，这是在 PUMA机器人腰转关节上应用的又一实例。
中心距是固定的。一对齿轮中的一个装在
轴上，另一个装在 A轴上。 A轴的输承是偏心地装在可调的支架 1上。应用调整螺钉转动支架 1时，就可以改变一对齿轮哨合的中心距
A,的大小达到消隙目的。
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5.齿廓弹性覆层消隙
齿廓表面覆有薄薄一层弹性很好的橡胶层或层压材料，相啃合的一对齿轮加以预载，可以完全消除啃合侧隙，如图 4-24所示。齿轮几何学上的齿面相对滑动在橡胶层内部发生剪切弹性流动时被吸收，因此，像铝合金，甚至石墨纤维增强塑料这种非常轻而不具备良好接触和滑动品质的材料可用来作传动齿轮的材料，
大大地减少了重量和转动惯量。
三、谐波传动
电动机是离转速、低力矩的驱动器,在机器人中要用减速器变成低转速、高力矩的驱动器。机器人对减速器的要求下,(1)运动精度高，间隙小，以实现较高的重复定位精度；
(2)回转速度稳定，无波动，运动副间摩擦小,效率高
(3)体积小，重量轻，传动扭矩大。
减速器减速比 n的选择应当能最大限度地利用电机功率，
即机械阻抗匹配。
从现有的工业机器人来看，所选的电机功率总是偏大，减速比也过大。当减速比大时，
工作向惯性对电机影响小，但电机速度容易饱和；当减速比小时，工作晦动的反问为为山影响大，这需要进行机构的动力学计算。
在工业机器人中，比较合乎要求且常用的减速器是行星齿轮机构和谐波传动机构。
图 4-26所示为行星齿轮传动结构简图。行星齿轮传动尺寸小，惯量低；一级传动比大，结构紧凑，载荷分布在若干个行星齿轮上，内齿轮也具有较高的承载能力。
谐波传动在运动学上是一种具有柔性齿圈的行星传动。但是，它在机器人上获得比行星齿何如如广泛的应用。图
4-27所示是谐波传动的结构简图。由于谐波发生器４的转动使柔轮６上的齿７
与圆形花键轮 (刚轮 )1上的齿 2相啃合。输入轴为 3，如果刚轮 1固定；则轴５为输出轴，如果轴 5固定，则轴 1为输出轴。
谐波传动速比的计算与行星传动速比计算是一样的。如果圆形花键轮 (刚轮 )1不转动 (ω １ =0)，波发生器 ω 3为输入柔轮轴 ω 5为输出，速比为
负号表示柔轮向发生器旋转方向的反向旋转。
如果柔轮 6静止不转动 (ω ５ ＝ 0)，波发生器 ω 3为输入，则圆形花键轮 (刚轮 )的轴 ω l为输出，速比为
正号表示刚轮与发生器同方向旋转。
式中,ω输入、输出轴的角速度,Z２ 为圆形花键轮 (刚轮 )上内齿圈 2的齿数,Z7为柔轮齿圈 7的齿数．
例 4-1 有一谐波齿轮传动，刚轮齿数为 200，柔轮齿数为
l98，刚轮固定，柔轮输出，求该谐波传动的传动比。
解 刚轮固定，柔轮输出，速比为
负号表示柔轮输出转向与发生器转向相反。
例 4-2 有一谐波齿轮传动,刚轮齿数为 200，柔轮齿数为 197，
柔轮固定，刚轮输出，求该皆波传动的传动比
解 柔轮固定，刚轮输出，速比为
正号表示刚轮输出转向与发生器转向相同．
谐波传动的速比 imin=60,imax=300，传动效率高达
80%~90%，如果在柔轮和刚轮之间能够多齿咱合，比如任何时刻有 10%~30%的齿同时啃合，那么可以大大提高谐波传动的承载能力。
谐波传动的优点是：①尺寸小、惯量低，②因为误差均布在多个啃合点上，传动精度高，③因为预载晴合，传动侧隙非常小，④因为多齿晴合，传动具有高阻尼特性。
谐波传动的缺点是：①柔轮的疲劳问题；②扭转刚度低，③以输入轴速度 2,4,6倍的啃合频率产生振动；④谐波传动与行星传动相比具有较小的传动间隙和较轻的重量，但是刚度比行星减速器差。
最近，采用液压静压波发生器的谐波传动机构已经问世，如图 4-28所示。凸轮 1和柔轮 2之间不直接接触，在凸轮 1上的小孔 3处与柔轮内表面有大约 0.1mm
的间隙，高压泊从小孔 3喷出，使柔轮产生变形波，从而产生减速驱动。因为泊具有很好的冷却作用，能提高传动速度。此外，利用电磁波原理波发生器的谐波传动机构也提出来了。
谐波传动装置在机器人技术比较先进的国家已得到了广泛的应用，仅就日本来说，机器人驱动装置的
60%都采用了谐波传动。美国送到月球上的机器人，
其各个关节部位都采用谐波传动装置,其中一只上臂就用了 30个谐波传动机构。前苏联送入月球的移动式机器人“登月者”，成对安装的 8个轮子均是用密闭谐波传动机构单独驱动的。
四、丝杠螺母副及滚珠丝枉传动
丝杠螺母副传动部件是把回转运动变换为直线运动的重要传动部件。由于丝杠螺母机构量是连续的面接触，传动中不会产生冲击，传动平稳，无噪声，并且能自锁。因丝杠的螺旋升角较量小，所以用较小的驱动力矩，可获得较大的牵引力。但是，丝杠螺母的螺旋面之间的摩擦为滑动曹摩擦，故传动效率低。滚珠丝杠传动效率高．而且传动精度和定位精度均很高，
在传动时灵敏度和平稳性亦很好；由于磨损小，使用寿命比较长．但丝杠及螺母的材料，热处理和加工工艺要求很高，故成本较高．
图 4-29所示为滚动丝杠的基本组成 2丝杠 1，
螺母 2，滚珠 或滚柱,导向槽 4。导向槽 4连接螺母的第一圈和最后一圈，使其形成一个滚动体可以连续循环的导槽。滚珠丝杠在工业机器人上应用比滚柱丝杠多，因为后者结构尺寸大 (径向和轴向 )，传动效率低。
图 4-30所示为采用丝杠螺母传动的手臂升降机构。由电动机 1带动蜗杆 2使蜗轮 5回转，
依靠蜗轮内孔的螺纹带动丝杠 4作升降运动。
为了防止丝杠的转动，在丝杠上端锐有花键与固定在箱体 6上的花键套 7组成导向装置。
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五、其它传动
工业机器人中常用的传动除谐波传动和丝杠传动外，还有其它传动机构，下面介绍几种常用的机构：
1.活塞缸和齿轮齿条机构
齿轮齿条机构是通过齿条的往复移动，带动与手臂连接的齿轮作往复回转，即实现手臂的回转运动。带动齿条往复移动的活塞缸可以由压力油或压缩空气驱动。
图 4-31所示为手臂作回转运动的结构。活塞泊缸两腔分别进压力油推动齿条活塞作往复移动，与齿条啃合的齿轮即作往复回转。由于齿轮与手臂固联，从而实现手臂的回转运动。立在手臂的伸缩运动中，为了使手臂移动的距离和速度有定值的增加，可以采用齿轮齿条传动的增倍机构。
图 4-32所示为气压传动的齿轮齿条式增倍机构的手臂结构。活塞杆 3左移时,与活塞杆 3相联接的齿轮 2也左移,并使运动齿条 1一起左移,由于齿轮 2与固定齿条相啃合,因而齿轮 2在移动的同时,又迫使其在固定齿条上滚动,并将此运动传给运动齿条 1,从而使运动齿条 1又向左移动一距离。因手臂固联于齿条 1上,所以手臂的行程和速度均为活塞杆 3的行程和速度的两倍。
2.链传动、皮带传动、绳传动
它们常用在机器人采用远距离传动的场合。链传动具有高的载荷 /重量比。
同步皮带传动与链传动相比重量轻，传动均匀，平稳。
图 4-33所示为钢丝绳传动。绳传动广泛应用于机器人的手爪开合传动上,特别适合有限行程的运动传递。 绳传动的主要优点是：①钢丝绳强度大；②各方向上的柔软性好，当机器人形位连续变化时，绳传动能够容易地实现传动；③尺寸小；④预载后有可能消除传动间隙。
绳传动的主要缺点是：①不加预载时存在传动间隙，②因为绳索的蠕变和索夹的松弛而使传动不稳定 F③ 多层缠绕后，在内层绳索中及支承唱损耗能量，效率低；④易积尘垢。
3.钢带传动
图 4-34所示为钢带传动，它是把钢带末端紧固在驱动轮和被驱动轮上，因此，摩擦力不是传动的重要要素。它适合于有限行程的传动。
图 (a)适合于等传动比，图 (c)适合于变化的传动比。图 (b),(d)是一种直线传动，而图 (a),(c)
是一种回转传动。钢带传动已成功应用在
Adept机器人上，进行 1,1速比的直接驱动，
在立轴和小臂关节轴之间远距离传动，如图 4-6
所示。
钢带传动的优点是：①传动比精确，②传动件质量小，惯量小，③传动参数稳定自④柔性好，⑤不需润滑；⑥强度高。
§ 4-3臂部设计
工业机器人的臂部一般具有 2~3个自由度，即伸缩、
回转或俯仰。臂部总重量较大，受力一般较复杂，在运动时，直接承受腕部、手部和工件 (或工具 )的静、动载荷，尤其高速运动时，将产生较大的惯性力 (或惯性力矩 )，引起冲击，影响定位的准确性。
一、臂部设计的基本要求
臂部的结构形式必须根据机器人的运动形式、抓取重量、动作自由度、运动精度等因素来确定。同时,
设计时必须考虑到手臂的受力情况，油 (气 )缸及导向装置的布置、内部管路与手腕的连接形式等因素。因此设计臂部时一般要注意下述要求：
1.刚度要求高
为防止臂部在运动过程中产生过大的变形，
手臂的截面形状要合理选择。工字形截面弯曲刚度一般比圆截面大；空心管的弯曲刚度和扭转刚度都比实心轴大得多，所以常用钢管作臂杆及导向杆，用工字钢和槽钢作支承板。
2.导向性要好
为防止手臂在直线运动中，沿运动轴线发生相对转动，或设置导向装置，或设计方形、
花键等形式的臂杆。
3.重量要轻为提高机器人的运动速度，要尽量减小臂部运动部分的重量，以减小整个手臂对回转轴的转动惯量。
4.运动要平稳、定位精度要高由于臂部运动速度越高，惯性力引起的定位前的冲击也就越大，运动既不平稳，定位精度也不高。因此，除了臂部设计上要力求结构紧凑、重量轻外，同时要采用一定形式的缓冲措施。
二、手臂的常用结构
1.手臂直线运动机构
机器人手臂的伸缩、横向移动均属于直线运动。
实现手臂往复直线运动的机构形式比较多，常用的有活塞油 (气 )缸、齿轮齿条机构、丝杠螺母机构以及连杆机构等。由于活塞油 (气 )缸的体积小、重量轻，因而在机器人的手臂结构中应用比较多。
2.手臂回转运动机构
实现机器人手臂回转运动的机构形式是多种多样的，常用的有叶片式回转缸、齿轮传动机构、链轮传动机构、活塞缸和连杆机构等。
图 4-35所示为采用活塞缸和连杆机构的一种双臂机器人手臂的结构图。手臂的上下摆动由饺接活塞泊缸和连杆机构来实现。当活塞泊缸 1的两腔通压力泊时，通过连杆 2带动曲柄
3(即手臂 )绕轴心 O作 的上下摆动 (如双点划线所示位置 )。手臂下摆到水平位置时，其水平和侧向的定位由支承架 4上的定位螺钉 6和 5来调节。此手臂结构具有传动结构简单、紧凑和轻巧等特点。
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