?第 6章 零件图
6.1 零件图的内容
6.2 零件图的视图选择
6.3 零件的工艺结构
6.4 零件尺寸的合理标注
6.5 零件的表面粗糙度
6.6 极限与配合
6.7 画零件图的方法和步骤
6.8 读零件图的方法和步骤
齿轮轴
螺钉
右端盖
泵体 左端盖
销
传动齿轮
垫圈
螺母
★ 轴类
★ 盘类
★ 箱体类
★ 标准件
（齿轮轴）
根据零件的作用及其结构,
通常分为以下几类,
组成机器的最小单元称为 零件 。
（齿轮、端盖）
（螺栓、销等）
（泵体）
什么是零件?
?6.1 零件图的内容
一、零件图的作用,
二、零件图的内容,
⒈ 一组视图
⒉ 完整的尺寸
⒊ 技术要求
⒋ 标题栏
表达零件的结
构形状。
确定各部分的
大小和位置。
加工、检验达
到的技术指标。
零件名称、数量、材料及必要的签署。
加工制造、检验、测量零件。
表达单个零件的图称为 零件图。
端盖零件图
为满足生产的需要，零件图的一组
视图应视零件的功用及结构形状的不同
而采用不同的视图及表达方法。
如,轴套 一个视图即可
φ
10
25
φ
18
为什么要进行视图选择呢?
?6.2 零件图的视图选择
⒈ 完全
⒉ 正确
⒊ 清楚
零件各部分的结构、形状及其相
对位置表达完全且唯一确定。
视图之间的投影关系及表达方法
要正确。
所画图形要清晰易懂。
一、视图选择的要求,
1.分析零件
几何形体、结构
功用
加工方法
二、视图选择的方法及步骤
要分清主要
和次要形体
形状与功用有关
形状与加工方法有关
加工轴
2.选主视图
零件的安放状态
投射方向
加工位置
（轴、盘类）
工作位置
（支架、壳体类）
3.选其它视图
能清楚地表达主要形体
的形状特征
首先考虑表达
主要形体的其它视
图，再补全次要形
体的视图。
工件旋转
车床 车刀移动
加工位置
工作位置
零件的工作位置，是指零件在其工作时所处的
位置，选择主视图尽量与工作位置一致，这样便于
和装配图对照，进行机器的装配。
零件的加工位置，是指零件在机床上加工时主
要的装夹位置。这样选择主视图，便于工人师傅图
物对照进行加工和测量。
② 内、外形的表达，内形复杂的可取
全剖；内外形需兼顾，且不影响清
楚表达时可取局部剖。
③ 尽量不用虚线表示零件的轮廓线,
但用少量虚线可节省视图数量而又
不在虚线上标注尺寸时，可适当采
用虚线。
视图选择应注意的问题,
① 优先选用基本视图。
择优原则,
① 在零件的结构形状表达清楚的
基础上，视图的数量越少越好。
4.方案比较
在多种方案中比较，择优。
② 避免不必要的细节重复。
三、典型零件的视图表达
3,叉架类零件
典型零件分,
1,轴套类零件
2,盘盖类零件
4,箱体类零件
1.轴套类零件
⑴ 分析形体、结构
由于轴上零件的
固定及定位要求，其
形状为阶梯形，并有
键槽。
端盖 齿轮
键 轴套 滚动轴承 端盖
轴
轴系分解图
⑵ 选择主视图
⑶ 选择其它视图
用断面图表
达键槽结构。
必要时，加
局部放大图。
投射方向,
如图所示。
安放状态,
选,加工位置,
轴线水平放置。 A
,..,.,
技术要求
螺旋杆
李 明
赵 玲 合肥工业大学
螺旋杆的零件图
2.盘盖类零件
⑴ 分析形体、结构
⑵ 选择主视图
⑶ 选择其它视图
盘类零件主要由不同直径的同心圆柱
面所组成，其厚度相对于直径小得多，成
盘状，周边常分布一些孔、槽等。
通常采用全剖视图。
用左视图表达孔、槽的分布情况。
安放状态,符合加工位置
轴线水平放置
投射方向,A向
A
端盖
端盖视图表达方案
3.叉架类零件
支架
叉架类零件 包括各种用途的 拨叉 和 支架 。
拨叉 主要用在机床、内燃机等各种机器的 操纵机构 上。
支架 主要起 支撑和连接 的作用。
叉架类零件 毛坯形状较复杂，一般先铸件，然后再切削加工。
⑴ 分析零件
功用,支撑轴及轴上零件。
结构,主要有工作、固定
和连接三部分。常
见的结构有肋板,
筒、底座、凸台,
凹坑等。
形体,由轴承孔、底板,
支撑板等组成。
支撑板两侧面与轴承孔外表面相交。
支撑板
底 板
轴承孔
支架
分析,三部分形体的相对
位置及表面连接关系。
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
支架的工作位置
? 投射方向
主视图 主视图表达了零件的主
要部分,轴承孔的形状特
征，各组成部分的相对位
置，三个螺钉孔的分布等
都得到了表达。
比较 A,B两方向后,定
为 A向。
A
B
⑶ 选其它视图
选择移出断面
表达支撑板断面
的形状。
还需选择什么视图呢？
选全剖的左视
图，表达轴承孔
的内部结构及两
侧支撑板形状。
选择 B向视图表
达底板的形状。
B A-A
A A
B
视图方案一
视图方案二,
俯视图选用
B－ B剖视表达底
板与支撑板断面
的形状。
B-B
B B
选全剖视的
左视图，表达轴
承孔的内部结构
及两侧支撑板形
状。
视图方案二
⑷ 方案比较
分析、比较两个方案，选第二方案较好。
方案一 方案二
B A-A
A A
B B-B
B B
箱体类零件 多为铸件，也有焊接件。 一般可起支承、容纳、定位和密封
等作用 。如各种 泵体, 阀体 等 机壳 零件。
箱体类零件 一般都是部件的主体零件。这类零件的形状、结构比前面三
类零件复杂，常见的结构有圆形的、长方形的和拱形的，有中空的内腔、轴
孔；有起安装和密封作用的底板、凸缘、凹坑、肋板以及各种孔等。
4.箱体类零件
球阀阀体 减速箱体 转向器壳体
⑴ 分析零件
功用,流体开关装置球阀
中的主体件，用于
盛装阀芯及密封件
等。
结构, 两部分圆柱与球形体
相交，内孔相通。
形体,球形壳体、圆柱筒,
方板、管接头等。
方板
球形壳体
圆柱筒
管接头
球阀 阀体
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
阀体的工作位置
? 投射方向
A向, 全剖的主视
图表达了阀体的内部
形状特征，各组成部
分的相对位置等。
主视图
A
B
B B-B ⑶ 选其它视图
选半剖的左
视图，表达阀体
主体部分的外形
特征、左侧方形
板形状及内孔的
结构等。
选择俯视图
表达阀体整体形
状特征及顶部扇
形结构的形状。
阀体
阀体零件图
⑴ 分析零件
功用,该箱体的重要部分是传
动轴的轴承孔系，用来安放支
承蜗杆轴、蜗轮轴、及圆锥齿
轮的滚动轴承，箱内还盛放一
定量的润滑油。
形体结构,箱壁上有两个螺孔
。上面的孔用来装油标以示油
量，下面的螺孔用来装螺塞以
排出污油。为了防止污物侵入
箱体和油的飞溅，以及装拆零
件方便，箱体上装有箱盖，箱
体顶部的四个凸台和螺孔用于
连接箱盖。箱体底部有底板，
底板上有四个安装孔。
举例一, 减速箱体
旋转 90o
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
箱体的工作位置
? 投射方向
A向, 沿蜗轮轴线方
向作为主视图的投影方
向。
⑶ 选其它视图
该零件可分解为 8个
部分来表达。
表达方案一
主视图和左视图分
别采用阶梯剖视和局部
剖视来表达三轴孔的相
对位置，及左面箱壁凸
台的形状和螺孔位置。
俯视图主要表达顶
部和底部的结构形状以
及蜗杆轴的轴孔。
C-C局部剖视表达
圆锥齿轮轴孔的内部凸
台圆弧部分的形状。
D向视图油标孔和
螺塞孔。
通过这５个视图可
以把箱体的全部结构表
达清楚。
表达方案二
主视图和左视图分
别采用阶梯剖视和全剖
视来表达三轴孔的相对
位置。
俯视图主要表达顶
部和底部的结构形状以
及蜗杆轴的轴孔。
D向视图表达左面
箱壁凸台的形状和螺孔
位置。
C-C局部剖视表达
圆锥齿轮轴孔的内部凸
台圆弧部分的形状。
通过这几个视图已
经把箱体的全部结构表
达清楚。
加了一个简化的局
部视图，对于标注尺寸
有益，更容易做到清晰。
虽然视图数量用了六个，
但显得更加清晰突出和
简便，是一个较优的表
达方案。
减速器箱体零件图
⑴ 分析零件
功用,
在壳体的上部装有螺
杆，它与方向盘连接在一
起。螺杆上面套由螺母，
在螺杆和螺母的螺旋槽中
嵌有滚珠。
在壳体下部装有扇形
齿轮（带轴），它与螺母
下端的齿条啮合。当司机
转动方向盘时，螺杆转动
使螺母移动。带动扇形齿
轮摆动，通过扇形齿轮的
轴再带动其他零件使汽车
前轮转向。
举例二, 载重汽车的转向器壳体
转向器壳体的简单装配情形
转向器壳体
螺母
螺杆
钢球
扇形齿轮 (带轴 )
形体结构,
?箱体 ---它是中空的，用来容纳螺
母和扇形齿轮。它的主要形状上半
部是长方形柱体，下半部的轮廓是
由直线与圆弧组成的柱体。
?圆柱筒 ---用来通过扇形齿轮轴
。
?带孔方板 ---位于箱体两侧，使
螺杆轴穿过并安装其他零件。
?面板 ---轮廓由圆弧及直线组成，
凸出在箱体的左面，以便安装其他
零件。
?斜凸台 ---在箱体上方，上有螺
孔以便加油，它的形状是由半圆柱
与方柱组合而成。
?突起部分 ---一种是圆柱体，另
一种是球头圆柱体，它们主要是为
了使钻孔处有足够的壁厚。
形体结构
圆柱体
球头圆柱体
斜凸台 圆柱筒
带孔方板
箱体
面板
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
箱体的工作位置
? 投射方向
A向, 充分显示出零件
的形状特征。取全剖视。
这样就能表示出壳体上半
部的断面形状（长方形）
和下半部的圆柱筒，以及
它们的相对关系，并表示
了各处的壁厚。
主视图方向
⑶ 选其它视图 只有一个主视图还不能充分
反映出主要部分的形状。
表达方案一
半剖视的左视图，以显示面板的形状、箱
体左面的外形、斜凸台的位置和倾斜角度、
安装螺母和扇形齿轮等零件的空腔形状等。
B—B半剖视的俯视图，以表达面板、球头
圆柱体突起、斜凸台等部分的相互关系和圆
柱体突起在内部的位置等。
半剖视 C—C的右视图为了表示壳体右面的
外形和面板里面的形状。
D向局部视图表示主视图的外形。
E向斜视图表示斜凸台端面的形状。
表达方案二
要进一步研究能否使表达方法更清晰和简练。经过分析，我们把表达方案调
整，即将右视图改为局部视图 C，只画出外形的一半，而面板里面的形状则改在
左视图上用虚线表示。同时，局部视图 D调整为只画出带孔方板形状，省去后面
的部分，并按投影关系直接放在左视图的旁边，使看图更方便。
一,铸造工艺对零件结构的要求
⒈ 铸造圆角
铸件表面相交处应有圆角，以免铸件冷却
时产生缩孔或裂纹，同时防止脱模时砂型落砂。
零件图上应反映加工工艺对零件结构的各种要求。
缩孔 裂纹
?6.3 零件的工艺结构
由于铸造圆角的存在，使得铸件表
面的相贯线变得不明显，为了区分不同
表面，以过渡线的形式画出。
⑴ 两曲面相交 过渡线不与
圆角轮廓接触 铸造圆角
过渡线
过渡线,
⑵ 两等直径圆柱相交
切点附近断开
铸造圆角
⑶ 平面与平面、平面与曲面过渡线画法
A 过渡圆弧与 A处 圆角弯向一致
⒉ 拔模斜度
铸件在内外壁沿起模方向应有斜度，称
为拔模斜度。当斜度较大时，应在图中表
示出来，否则不予表示。
⒊ 壁厚均匀
壁厚不均匀 壁厚均匀 壁厚逐渐过渡
缩孔
（ b） （ a）
裂纹
⒈ 倒角
通常在轴及孔端部倒角。
作用,便于装配和操作安全。
二、机械加工工艺对零件结构的要求
α b× b
α
倒角宽度 b按轴（孔）径查标准确定。
α=45°,也可取 30° 或 60°
Cb
⒉ 退刀槽和砂轮越程槽
作用,便于退刀和零件轴向定位。
图中 φ,槽的直径； b,槽宽
砂轮越程槽 退刀槽
b
φ
砂轮
⒊ 钻孔端面
作用,避免钻孔偏斜和钻头折断。
90° b
φ φ
b
⒋ 凸台和凹坑
作用：减少机械加工量及保证两表面接触
良好。
凹腔
处为接触加工面 凸台 凹坑
凹槽
合理标注尺寸的基本原则
所谓合理就是标注尺寸时，既要满足（保
证达到）设计要求又要符合加工测量等工艺要
求及便于加工和测量。
一、正确地选择基准
⒈ 设计基准
⒉ 工艺基准
用以确定零件在部件中的位置的基准。
用以确定零件在加工或测量时的基准。
?6.4 零件尺寸的合理标注
完整、清晰、合理。
零件图尺寸标注的要求
设计基准
例如,工艺基准
设计基准
二、重要的尺寸直接注出
重要尺寸指影响产品性能、工作精
度和配合的尺寸。
非主要尺寸指非配合的直径、长度、
外轮廓尺寸等。
正确！ 错误！
c
b
c
d
三、应尽量符合加工顺序
加工顺序,
φ
15
4 35
φ
20
C2
(a)
合
理
(b)
不
合
理
(1)车 4× φ15退刀槽 (2)车 φ20外圆及倒角
φ
15
31
35
φ
20
C2
好 ！ 不好！
B C A C
四、应考虑测量方便
四、应考虑测量方便
不便于测量
便于测量
五、同一个方向只能有一个非加工面
与加工面联系
A：加工面 B,C,D：非加工面
8
8
34 48
A
B
C
D
A
B
C
D
8
3 4 48 42
合理 不合理
六、不应注成封闭的尺寸链
标注尺寸时，在尺寸链中选一个不重要的环不注尺寸，这样就使加工误
差积累在这个环上，从而保证了主要尺寸的精度要求。
如,C环为不重要环，不注尺寸，从而保证了 A,B,L的尺寸精度要求。
在加工过程中，由于各段尺寸不可能加工得绝对准确，总存在一定的误
差。如各段误差以△ A、△ B、△ C和△ L表示。
七、合理标注零件尺寸的方法步骤
1.合理选择尺寸基准。在对零件的工作性能和加工
测量方法充分了解的基础上，选择好尺寸基准，特
别是主要尺寸基准。
2.考虑设计要求，直接标注主要尺寸。
3.考虑工艺要求，标注一般尺寸。
4.用形体分析法、结构分析法补全尺寸（同时计算
零件长、宽、高三个方向尺寸链是否正确）。
八、典型零件的尺寸分析
1.轴套类零件
1）主要的径向尺寸和基准
主要的四段直径要求在同一轴线上，因此设计基准就是轴线。
由于加工时两端用顶针支承，因此轴线亦是工艺基准。
工艺基准和设计基准重合时，加工后的尺寸容易达到设计要求。
设计基准和工艺基准
2）轴向主要尺寸和基准
轴台主要设计基准
(蜗轮定位轴肩 ) 测量辅助基准
蜗轮轴上主要装配蜗轮及圆锥齿轮，齿轮的轴向定位十分重要。
选用蜗轮定位轴肩为 轴向尺寸的设计基准 。尺寸 10决定左端滚动轴承定位轴肩，尺寸 25决定
凸轮安装轴肩。尺寸 80决定右端滚动轴承定位轴肩，尺寸 12决定轴的右端面。
这四个有设计要求的主要尺寸外，尚有尺寸 33和 16，安装蜗轮、调整片、圆锥齿轮、垫圈和
圆螺母。
由于圆锥齿轮的轴向位置在装配时可由调整片调整，因此尺寸要求稍低。轴向尺寸测量时从
端部量起比较方便，选择右端面为 测量辅助基准 。确定全轴长度尺寸 154。
轴的加工顺序
2.盘盖类零件
盘盖类零件的
主要尺寸有径向尺
寸和轴向尺寸。
径向尺寸 基准
轴向主要 基准
装油杯的 φ 10
孔以右端面为辅助
基准注出其定位尺
寸 20。
下部弧形缺口
的定形尺寸为 R33，
定位尺寸为 10和 85。
?径向尺寸 基准
?轴向主要基准
3.支架类零件
支架的主要尺寸为
确定 φ 20支承孔到垂直
的安装面间的距离 80。
?高度方向 基准
?长度方向基准
?宽度方向基准
主要定位尺
寸有,
60,80,25、
40,50和 82。
4.箱体类零件
?高度方
向 基准
?长度方
向基准
?宽度方
向基准
阀体零件图
重要
定位
尺寸
加工
尺寸
4.箱体类零件
减速器箱体零件图
?高度方
向 基准
?长度方
向基准
?宽度方
向基准
重要
轴孔
定位
尺寸
一、表面粗糙度的概念
表面粗糙度 是指零件的加工表面
上具有的较小间距和峰谷所形成的 微
观几何形状特性 。
?6.5 零件的表面粗糙度
Y
X
o
二、评定表面粗糙度的参数
★ 轮廓算术平均偏差 ——Ra
★ 轮廓最大高度 ——Rz
优先选用轮廓算术平均偏差 Ra
L
Y
X
o Ra
Ra是指在一个取样长度内,轮廓偏距 (Y方向上轮廓线上的
点与基准线之间的距离 )绝对值的算术平均值。
OX为基准线
用公式可表示为, 或近似地表示为,Ra=
l
1 dxxyl?
0
)( ?
?
n
i
iYn
1
1Ra=
三、表面粗糙度参数的选用
参照生产中的实例，用类比法确定。
确定表面粗糙度的参数时，应考虑下列原则,
⒈ 在满足表面性能要求的前提下，应尽量选用
较大的粗糙度参数值。
⒉ 工作表面的粗糙度参数值应 小于 非工作表面
的粗糙度参数值。
⒊ 配合表面的粗糙度参数值应 小于 非配合表面
的粗糙度参数值。
⒋ 运动速度高、单位压力大的摩擦表面的粗糙
度参数值应 小于 运动速度低、单位压力小的
摩擦表面的粗糙度参数值。
四、表面粗糙度代（符）号及其注法
⒈ 表面粗糙度代号
表面粗糙度代号
表面粗糙度符号
表面粗糙度参数
其它有关规定
一般接触面 Ra值取 6.3 ~ 3.2 ?m
配合面 Ra值取 0.8 ~ 1.6 ?m
钻孔表面 Ra值取 12.5 ?m
表面粗糙度 Ra常选用
基本符号,
60° 60°
H2
H1
⑴ 表面粗糙度符号
H1 ≈1.4h
H2 = 2 H1
h — 字高
数字与字母高度
符号的线宽
高度 H1
高度 H2
2.5
0.25
3.5
8
3.5
0.35
5
11
5
0.5
7
15
7
0.7
10
21
10
1
14
30
表 面 粗 糙 度 符 号
用任何方法获得的表面
（单独使用无意义）
用去除材料的方法获得的表面
用不去除材料的方法获得的表面
横线上用于标注有关参数和说明
符 号 意 义 及 说 明
表示所有表面具有相同的表面粗
糙度要求
⑵ 表面粗糙度参数,
表面粗糙度参数的单位是 ?m。
注写 Ra时,只写数值 ; 注写 Rz时，应
同时注出 Rz和 数值 。
例如,
3.2 用任何方法获得的表面粗糙度,Ra的上
限值为 3.2?m。
只注一个值时，表示为上限值；注两
个值时，表示为上限值和下限值。
3.2
1.6 用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra
的上限值为 3.2?m，下限值为 1.6?m。
Rz3.2 用任何方法获得的表面粗糙度,Rz的上
限值为 3.2?m。
用去除材料方法获得的表面,Ra的上限
值为 3.2?m，加工方法为铣制。
铣
3.2
3.2max 1.6min 用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra
的最大值为 3.2?m，最小值为 1.6?m。
说明,
① 当标注上限值或上限值与下限值时，允
许实测值中有 16%的测值超差。
② 当不允许任何实测值超差时，应在参数
值的右侧加注 max或同时标注 max和 min。
例如,
⒉ 表面粗糙度代 (符 )号在图样上的注法
在同一图样上每
一表面只注一次粗糙
度代号，且应注在可
见轮廓线、尺寸界线
、引出线或它们的延
长线上，并尽可能靠
近有关尺寸线。
当零件大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对
其中使用最多的一种代（符）号，可统一标注在图样
的右上角，并加注, 其余, 两字。所注代号和文字大
小是图样上其它表面所注代号和文字的 1.4倍。
其余 例如,
φ
3.2 C2
C1
0.4 M
3, 2 12, 5
1, 6
其余
25
φ φ 90°
3, 2
3.2
3, 2
3.2
30° 3.2
3.2
30°
在不同方向的表面上标注时，代号中的数
字及符号的方向必须按下图规定标注。
代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。
3.2 ×
3.2
6, 3
6.3
3, 2
3.2
⒊ 标注示例
C2
6, 3 6.3 ×
符号的尖端必须
从材料外指向被
标注的表面。
1.6
为什么要制定极限
与配合标准?
一、极限与配合的基本概念
互换性要求,
保证零件具有互换性的措施,
由设计者根据极限与配合标准，确定
零件 合理的配合要求和尺寸极限。
同一批零件，不经
挑选和辅助加工，任取
一个就可顺利地装到机
器上去并满足机器的性能要求。
φ
50
基本尺寸
?6.6 极限与配合
基本尺寸,
实际尺寸,
极限尺寸,
最大极限尺寸,
零件合格的条件,
最大极限尺寸 ≥ 实际尺寸 ≥ 最小极限尺寸。
零件制成后实际测得的尺寸 。
允许零件实际尺寸变化
的两个界限值。
允许实际尺寸的最大值。
允许实际尺寸的最小值。
⒈ 基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸
最小极限尺寸,
设计时确定的尺寸。
最
小
极
限
尺
寸
最
大
极
限
尺
寸
φ
50,
00
8 φ
50
基
本
尺
寸
φ
49,
99
2
φ
50 ?
0,
00
8
最小极限尺寸
φ
49,
99
2 φ
50
基
本
尺
寸
⒉ 尺寸偏差和尺寸公差
上偏差 =最大极限尺寸－基本尺寸
下偏差 =最小极限尺寸－基本尺寸
代号,孔 为 ES 轴 为 es
代号,孔 为 EI 轴 为 ei
尺寸公差 (简称 公差 ),
允许实际尺寸的变动量。
公差 =最大极限尺寸－最小极限尺寸
=上偏差－下偏差
上偏差
下偏差 统称 极限偏差
0, 01 6
偏差可
正可负
公差恒为
正
+
0,
00
8
最
大
极
限
尺
寸
φ
50,
00
8
–
0, 00 8
例：一根轴的直径为 φ60?0.015
基本尺寸,
最大极限尺寸,
最小极限尺寸,
φ 60mm
零件合格的条件,
φ60.015mm≥ 实际尺寸 ≥ φ59.985mm
思考并回答 φ 60.015mm
φ 59.985mm
上偏差 = 60.015－ 60 = +0.015
下偏差 = 59.985－ 60 = -0.015
公差 = 0.015－ (-0.015) = 0.030
下偏差
公差带
+0.008
-0.008
+0.008
+0.024
-0.006
-0.022
公差带图,
公差带图可以直观地
表示出 公差的大小及公差
带相对于零线的位置 。
φ50 +0.024 +0.008 φ50 -0.006 -0.022
基本尺寸
＋
－ 0 0
φ50
例, φ50± 0.008
上偏差
φ50
零线
基本偏差
基本偏差
标准公差
⒊ 标准公差和基本偏差
⑴ 标准公差
代号,IT 共 20个等级,IT01,IT0,IT1~IT18
标准公差 的数值由 基本尺寸 和 公差等级 确定。
⑵ 基本偏差
一般为 靠近零线的那个偏差 。
基本尺寸
+
— 0 0
标准公差
用以确定公差带的大小。
用以确定公差带相对于零线的位置。
代号, 孔用大写字母，轴用小字母表示。
上偏差 =下偏差 +公差
下偏差 =上偏差 -公差
基本偏差系列，确定了孔和轴的公差带位置。
基准孔
基准轴
0
R S T P
C
D EF
FG
CD
E
H Y
A
B
G JS
K M N
U V X Z
ZA
ZB
ZC
F
基本尺寸
零线 + - 孔
J
0
+ r
a
fg d ef
cd
b
h js j k
m n p s t u x z za zb
zc
g e
c
f
v y
基本尺寸
零线 0 -
轴 0
基本偏差系列
(3)公差带代号
公差带代号组成 基本偏差 代号, 如, H,f 标准公差 等级代号如：
8,7
如, H8 f7
孔 的基本偏差代号
孔的标准公差等级代号
轴的标准公差等级代号
轴的基本偏差代号
公差带的位置由 基本偏差 决定,
公差带的大小由 标准公差 等级决定
? ? ?
φ 30H8 φ 30f7
孔 的基本偏差代号
孔的标准公差等级代号
轴的标准公差等级代号
轴的基本偏差代号
例,查表确定下列尺寸的偏差
基本尺寸
查表
φ30H8 的上偏差＝＋ 0.033
下偏差＝ 0
最大极限尺寸＝ 30.033
最小极限尺寸＝ 30
尺寸公差 ＝ 0.033
φ30f7 的上偏差＝ -0.020
下偏差＝ -0.041
最大极限尺寸＝ 29.980
最小极限尺寸＝ 29.959
尺寸公差 ＝ 0.021
⒋ 配合
⑴ 配合的概念
基本尺寸相同相互结合的 孔 和
轴 的公差带之间的关系
间隙或过盈,
δ =孔的实际尺寸－轴的实际尺寸
配合,
δ ≥0 间隙 δ ≤0 过盈
φ
20
配合
φ
20
⑵ 配合的种类
① 间隙配合
具有间隙 (包括最小间隙等于零 )的配合。
孔 轴
最
大
间
隙
最
小
间
隙
孔的公差带在轴的
公差带之上
间隙配合示意图
最小间隙是零
最
大
极
限
尺
寸
最
小
极
限
尺
寸
最大
极限
尺寸
最小
极限
尺寸 最大间隙 最小间隙
② 过盈配合
具有过盈 (包括最小过盈等于零 )的配合。
孔的公差带在轴
的公差带之下
最小过盈是零
过盈配合示意图
最大
极限
尺寸
最小
极限
尺寸
最
小
过
盈
最
大
过
盈
最
大
极
限
尺
寸
最
小
极
限
尺
寸
最小过盈 最大过盈
③ 过渡配合
可能具有间隙或过盈的配合。
最
大
过
盈
孔的公差带
与轴的公差
带相互交叠
最
大
过
盈
最
大
间
隙
最
大
间
隙
过渡配合示意图
最大
极限
尺寸
最小
极限
尺寸
最
大
极
限
尺
寸
最
大
极
限
尺
寸
⑶ 配合制度
① 基孔制配合
基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基
本偏差的轴的公差带形成各种配合的制度。
基准孔 H 间隙配合 过渡配合 过盈配合
公差带图,
0 - 0 +
② 基轴制配合
基本偏差为一定的轴的公差带与不同基
本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。
基准轴 h 间隙配合 过渡配合 过盈配合
公差带图,
０ ０ - +
基轴制,
A～ H 形成间隙配合
J～ N 形成过渡配合
P～ ZC 形成过盈配合
基孔制,
a～ h 形成间隙配合
j～ n 形成过渡配合
p～ zc 形成过盈配合
N K JS
基准孔公差带
基准轴公差带
r
fg ef h js j
k
m n p s t
u
g f
轴
H
FG F
J M
G
R S T P
U 孔
EF
根据基本偏差代号确定配合种类
二、极限与配合在图上的标注
⒈ 在装配图中配合的标注
标注形式为,
采用基孔制配合时，
分子为基准孔的公差带
代号。
基孔制间隙配合
基孔制过渡配合
φ
30 H
8
f
7
φ
40 H
7
n
6
轴
轴套
箱体
φ30 H8 f 7
φ40 H7 n6
基本尺寸 孔的公差带代号 轴的公差带代号
底座 滑轮
销轴 开口销
采用基轴制配合时，分母为基准轴的公
差带代号。
例如,
基轴制间隙配合
基轴制过渡配合
φ12 F8 h7 φ
12 F8 h7
φ12 J8 h7
φ12 h7 J8
除前面讲的基本标注形式外，还可采
用下面的一些标注形式。
借用尺寸线作为分数线。
用斜线做分数线。
标注上、下偏差值。
借用尺寸线作为分数线。 30
+0.033 0
-0.020 -0.041 φ
30 +0.033 0
-0.041 30 -0.020
φ
φ
H8 f7 30 φ
H8/f7 30 φ
⒉ 在零件图中极限的标注
⑴ 在基本尺寸后注出公差带代号（基本偏
差代号和标准公差等级数字）。
φ
30 H
8
φ
30
f
7
配合精度明确，标注简单，但数值不
直观。适用于量规检测的尺寸。
⑵ 注出基本尺寸及上、下偏差值（常用方法）
φ30 +0.033 0 -0.041 φ30 -0.020
数值直观，用万能量具检测方便。试
制单件及小批生产用此法较多。
φ
30 +
0,
03
3
0
-
0,
04
1
φ
30 -
0,
02
0
⑶ 在基本尺寸后，注出公差带代号及上、下
偏差值，偏差值要加上括号。
φ
30 H
8 (
)
+
0,
03
3 0
φ
30 f
7 (
)
-
0,
02
0
-
0,
04
1
既明确配合精度又有公差数值。适用
于生产规模不确定的情况。
φ30H8( ) +0.033 0 φ30f7( ) -0.020 -0.041
例,看图查表回答下列问题
φ
50 H
8
φ
50
f
7
φ50H8 的上偏差＝＋ 0.039
下偏差＝ 0
最大极限尺寸＝ 50.039
最小极限尺寸＝ 50
基本偏差为 H
公差等级为 IT8
φ50f7 的上偏差＝ -0.025
下偏差＝ -0.050
最大极限尺寸＝ 49.975
最小极限尺寸＝ 49.950
基本偏差为 f
公差等级为 IT7
查表
基孔制间隙配合
例如画端盖的零件图
一、画图前的准备
⒈ 了解零件的用途、结构特点、材料及相
应的加工方法。
⒉ 分析零件的结构形状，确定零件的视图
表达方案。
二、画图方法和步骤,
⒈ 定图幅
根据视图数量和大小,
选择适当的绘图比例，确
定图幅大小。
?6.7 画零件图的方法和步骤
⒊ 布置视图
根据各视图
的轮廓尺寸，画
出确定各视图位
置的基线。
⒉ 画出图框和标题栏
画图基线包括, 标 题 栏
图框
图幅
对称线、轴线、某一基面的投影线。
注意, 各视图之间要留出标注尺寸的位置。
⒋ 画底稿
先画主要形体,后画次要形体；
先定位置，后定形状；
步骤,
按投影关系，逐个画出各个形体。
先画主要轮廓，后画细节。
⒌ 加深
检查无误后，加深并画剖面线。
标注尺寸、表面粗糙度、尺寸公差等,
填写技术要求和标题栏。
⒍ 完成零件图
?6.8 读零件图
读零件图的目的是根据已有的零件图，了
解零件的名称、材料、用途，并分析其图形、
尺寸及技术要求，从而构思出零件各组成部分
的结构特点，做到对零件有一个完整、具体的
认识，以便准确理解设计意图，进而为制造该
零件拟订适当的工艺方案。
从右图可知：
零件名称为 泵体 。
材料是 铸铁 。绘
图 比例 1:2。
了解零件的
名称、材料、绘
图比例等内容。
读零件图的方法和步骤
一、看标题栏
通孔
属箱体类零件
找出主视图，
分析各视图之间的
投影关系及所采用
的表达方法。
主视图 是全剖视
图；
俯视图 采取了局
部剖；
左视图 是外形图。
二、分析视图
通孔
三、分析投影，想象零件的结构形状
☆ 先看主要部分，后看次要部分；
☆ 先看整体，后看细节；
☆ 先看容易看懂部分，后看难懂部分。
看图步骤,
按投影对应关系分析形体时，
要兼顾零件的尺寸及其功用，以
便帮助想象零件的形状。
通孔
从三个视图看，泵体由三部分组成,
② 两块三角形的安装
板。
③ 两个圆柱形的进出
油口，分别位于泵
体的右边和后边。
① 半圆柱形的壳体,
其圆柱形的内腔,
用于容纳其它零件。
综合分析后，想象
出 泵体 的形状。
通孔
四、分析尺寸和技术要求
长度方向 是安装板的
端面。
宽度方向 是泵体前后
对称面。
高度方向 是泵体的上
端面。
首先找出 长、宽、高
三个方向的 尺寸基准,
然后找出 主要尺寸 。
47± 0.1,60± 0.2
是 主要尺寸,加工时必
须保证。
定位尺寸有,30,28,63等
定位尺寸有,33,60± 0.2等
定位尺寸有,50,47± 0.1等
进出油口及
顶面尺寸,
M14× 1.5-7H
M33× 1.5-7H
都是细牙普
通螺纹。
2× M10-7H
是 2个钻通的
粗牙普通螺纹。
通孔
其它尺寸分析
通孔
五、了解技术要求
该零件毛坯是铸件，
要经过时效处理，才
能进行机械加工。
安装端面及几处重
要的接触面的表面粗
糙度 Ra值为 3.2及 6.3，
要求较高,以便对外
连接紧密，防止漏油 。
较次要的加工表面为
12.5及 25,其余仍为
铸件原来的表面状态 。
本 章 结 束
6.1 零件图的内容
6.2 零件图的视图选择
6.3 零件的工艺结构
6.4 零件尺寸的合理标注
6.5 零件的表面粗糙度
6.6 极限与配合
6.7 画零件图的方法和步骤
6.8 读零件图的方法和步骤
齿轮轴
螺钉
右端盖
泵体 左端盖
销
传动齿轮
垫圈
螺母
★ 轴类
★ 盘类
★ 箱体类
★ 标准件
（齿轮轴）
根据零件的作用及其结构,
通常分为以下几类,
组成机器的最小单元称为 零件 。
（齿轮、端盖）
（螺栓、销等）
（泵体）
什么是零件?
?6.1 零件图的内容
一、零件图的作用,
二、零件图的内容,
⒈ 一组视图
⒉ 完整的尺寸
⒊ 技术要求
⒋ 标题栏
表达零件的结
构形状。
确定各部分的
大小和位置。
加工、检验达
到的技术指标。
零件名称、数量、材料及必要的签署。
加工制造、检验、测量零件。
表达单个零件的图称为 零件图。
端盖零件图
为满足生产的需要，零件图的一组
视图应视零件的功用及结构形状的不同
而采用不同的视图及表达方法。
如,轴套 一个视图即可
φ
10
25
φ
18
为什么要进行视图选择呢?
?6.2 零件图的视图选择
⒈ 完全
⒉ 正确
⒊ 清楚
零件各部分的结构、形状及其相
对位置表达完全且唯一确定。
视图之间的投影关系及表达方法
要正确。
所画图形要清晰易懂。
一、视图选择的要求,
1.分析零件
几何形体、结构
功用
加工方法
二、视图选择的方法及步骤
要分清主要
和次要形体
形状与功用有关
形状与加工方法有关
加工轴
2.选主视图
零件的安放状态
投射方向
加工位置
（轴、盘类）
工作位置
（支架、壳体类）
3.选其它视图
能清楚地表达主要形体
的形状特征
首先考虑表达
主要形体的其它视
图，再补全次要形
体的视图。
工件旋转
车床 车刀移动
加工位置
工作位置
零件的工作位置，是指零件在其工作时所处的
位置，选择主视图尽量与工作位置一致，这样便于
和装配图对照，进行机器的装配。
零件的加工位置，是指零件在机床上加工时主
要的装夹位置。这样选择主视图，便于工人师傅图
物对照进行加工和测量。
② 内、外形的表达，内形复杂的可取
全剖；内外形需兼顾，且不影响清
楚表达时可取局部剖。
③ 尽量不用虚线表示零件的轮廓线,
但用少量虚线可节省视图数量而又
不在虚线上标注尺寸时，可适当采
用虚线。
视图选择应注意的问题,
① 优先选用基本视图。
择优原则,
① 在零件的结构形状表达清楚的
基础上，视图的数量越少越好。
4.方案比较
在多种方案中比较，择优。
② 避免不必要的细节重复。
三、典型零件的视图表达
3,叉架类零件
典型零件分,
1,轴套类零件
2,盘盖类零件
4,箱体类零件
1.轴套类零件
⑴ 分析形体、结构
由于轴上零件的
固定及定位要求，其
形状为阶梯形，并有
键槽。
端盖 齿轮
键 轴套 滚动轴承 端盖
轴
轴系分解图
⑵ 选择主视图
⑶ 选择其它视图
用断面图表
达键槽结构。
必要时，加
局部放大图。
投射方向,
如图所示。
安放状态,
选,加工位置,
轴线水平放置。 A
,..,.,
技术要求
螺旋杆
李 明
赵 玲 合肥工业大学
螺旋杆的零件图
2.盘盖类零件
⑴ 分析形体、结构
⑵ 选择主视图
⑶ 选择其它视图
盘类零件主要由不同直径的同心圆柱
面所组成，其厚度相对于直径小得多，成
盘状，周边常分布一些孔、槽等。
通常采用全剖视图。
用左视图表达孔、槽的分布情况。
安放状态,符合加工位置
轴线水平放置
投射方向,A向
A
端盖
端盖视图表达方案
3.叉架类零件
支架
叉架类零件 包括各种用途的 拨叉 和 支架 。
拨叉 主要用在机床、内燃机等各种机器的 操纵机构 上。
支架 主要起 支撑和连接 的作用。
叉架类零件 毛坯形状较复杂，一般先铸件，然后再切削加工。
⑴ 分析零件
功用,支撑轴及轴上零件。
结构,主要有工作、固定
和连接三部分。常
见的结构有肋板,
筒、底座、凸台,
凹坑等。
形体,由轴承孔、底板,
支撑板等组成。
支撑板两侧面与轴承孔外表面相交。
支撑板
底 板
轴承孔
支架
分析,三部分形体的相对
位置及表面连接关系。
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
支架的工作位置
? 投射方向
主视图 主视图表达了零件的主
要部分,轴承孔的形状特
征，各组成部分的相对位
置，三个螺钉孔的分布等
都得到了表达。
比较 A,B两方向后,定
为 A向。
A
B
⑶ 选其它视图
选择移出断面
表达支撑板断面
的形状。
还需选择什么视图呢？
选全剖的左视
图，表达轴承孔
的内部结构及两
侧支撑板形状。
选择 B向视图表
达底板的形状。
B A-A
A A
B
视图方案一
视图方案二,
俯视图选用
B－ B剖视表达底
板与支撑板断面
的形状。
B-B
B B
选全剖视的
左视图，表达轴
承孔的内部结构
及两侧支撑板形
状。
视图方案二
⑷ 方案比较
分析、比较两个方案，选第二方案较好。
方案一 方案二
B A-A
A A
B B-B
B B
箱体类零件 多为铸件，也有焊接件。 一般可起支承、容纳、定位和密封
等作用 。如各种 泵体, 阀体 等 机壳 零件。
箱体类零件 一般都是部件的主体零件。这类零件的形状、结构比前面三
类零件复杂，常见的结构有圆形的、长方形的和拱形的，有中空的内腔、轴
孔；有起安装和密封作用的底板、凸缘、凹坑、肋板以及各种孔等。
4.箱体类零件
球阀阀体 减速箱体 转向器壳体
⑴ 分析零件
功用,流体开关装置球阀
中的主体件，用于
盛装阀芯及密封件
等。
结构, 两部分圆柱与球形体
相交，内孔相通。
形体,球形壳体、圆柱筒,
方板、管接头等。
方板
球形壳体
圆柱筒
管接头
球阀 阀体
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
阀体的工作位置
? 投射方向
A向, 全剖的主视
图表达了阀体的内部
形状特征，各组成部
分的相对位置等。
主视图
A
B
B B-B ⑶ 选其它视图
选半剖的左
视图，表达阀体
主体部分的外形
特征、左侧方形
板形状及内孔的
结构等。
选择俯视图
表达阀体整体形
状特征及顶部扇
形结构的形状。
阀体
阀体零件图
⑴ 分析零件
功用,该箱体的重要部分是传
动轴的轴承孔系，用来安放支
承蜗杆轴、蜗轮轴、及圆锥齿
轮的滚动轴承，箱内还盛放一
定量的润滑油。
形体结构,箱壁上有两个螺孔
。上面的孔用来装油标以示油
量，下面的螺孔用来装螺塞以
排出污油。为了防止污物侵入
箱体和油的飞溅，以及装拆零
件方便，箱体上装有箱盖，箱
体顶部的四个凸台和螺孔用于
连接箱盖。箱体底部有底板，
底板上有四个安装孔。
举例一, 减速箱体
旋转 90o
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
箱体的工作位置
? 投射方向
A向, 沿蜗轮轴线方
向作为主视图的投影方
向。
⑶ 选其它视图
该零件可分解为 8个
部分来表达。
表达方案一
主视图和左视图分
别采用阶梯剖视和局部
剖视来表达三轴孔的相
对位置，及左面箱壁凸
台的形状和螺孔位置。
俯视图主要表达顶
部和底部的结构形状以
及蜗杆轴的轴孔。
C-C局部剖视表达
圆锥齿轮轴孔的内部凸
台圆弧部分的形状。
D向视图油标孔和
螺塞孔。
通过这５个视图可
以把箱体的全部结构表
达清楚。
表达方案二
主视图和左视图分
别采用阶梯剖视和全剖
视来表达三轴孔的相对
位置。
俯视图主要表达顶
部和底部的结构形状以
及蜗杆轴的轴孔。
D向视图表达左面
箱壁凸台的形状和螺孔
位置。
C-C局部剖视表达
圆锥齿轮轴孔的内部凸
台圆弧部分的形状。
通过这几个视图已
经把箱体的全部结构表
达清楚。
加了一个简化的局
部视图，对于标注尺寸
有益，更容易做到清晰。
虽然视图数量用了六个，
但显得更加清晰突出和
简便，是一个较优的表
达方案。
减速器箱体零件图
⑴ 分析零件
功用,
在壳体的上部装有螺
杆，它与方向盘连接在一
起。螺杆上面套由螺母，
在螺杆和螺母的螺旋槽中
嵌有滚珠。
在壳体下部装有扇形
齿轮（带轴），它与螺母
下端的齿条啮合。当司机
转动方向盘时，螺杆转动
使螺母移动。带动扇形齿
轮摆动，通过扇形齿轮的
轴再带动其他零件使汽车
前轮转向。
举例二, 载重汽车的转向器壳体
转向器壳体的简单装配情形
转向器壳体
螺母
螺杆
钢球
扇形齿轮 (带轴 )
形体结构,
?箱体 ---它是中空的，用来容纳螺
母和扇形齿轮。它的主要形状上半
部是长方形柱体，下半部的轮廓是
由直线与圆弧组成的柱体。
?圆柱筒 ---用来通过扇形齿轮轴
。
?带孔方板 ---位于箱体两侧，使
螺杆轴穿过并安装其他零件。
?面板 ---轮廓由圆弧及直线组成，
凸出在箱体的左面，以便安装其他
零件。
?斜凸台 ---在箱体上方，上有螺
孔以便加油，它的形状是由半圆柱
与方柱组合而成。
?突起部分 ---一种是圆柱体，另
一种是球头圆柱体，它们主要是为
了使钻孔处有足够的壁厚。
形体结构
圆柱体
球头圆柱体
斜凸台 圆柱筒
带孔方板
箱体
面板
⑵ 选择主视图
? 零件的安放状态
箱体的工作位置
? 投射方向
A向, 充分显示出零件
的形状特征。取全剖视。
这样就能表示出壳体上半
部的断面形状（长方形）
和下半部的圆柱筒，以及
它们的相对关系，并表示
了各处的壁厚。
主视图方向
⑶ 选其它视图 只有一个主视图还不能充分
反映出主要部分的形状。
表达方案一
半剖视的左视图，以显示面板的形状、箱
体左面的外形、斜凸台的位置和倾斜角度、
安装螺母和扇形齿轮等零件的空腔形状等。
B—B半剖视的俯视图，以表达面板、球头
圆柱体突起、斜凸台等部分的相互关系和圆
柱体突起在内部的位置等。
半剖视 C—C的右视图为了表示壳体右面的
外形和面板里面的形状。
D向局部视图表示主视图的外形。
E向斜视图表示斜凸台端面的形状。
表达方案二
要进一步研究能否使表达方法更清晰和简练。经过分析，我们把表达方案调
整，即将右视图改为局部视图 C，只画出外形的一半，而面板里面的形状则改在
左视图上用虚线表示。同时，局部视图 D调整为只画出带孔方板形状，省去后面
的部分，并按投影关系直接放在左视图的旁边，使看图更方便。
一,铸造工艺对零件结构的要求
⒈ 铸造圆角
铸件表面相交处应有圆角，以免铸件冷却
时产生缩孔或裂纹，同时防止脱模时砂型落砂。
零件图上应反映加工工艺对零件结构的各种要求。
缩孔 裂纹
?6.3 零件的工艺结构
由于铸造圆角的存在，使得铸件表
面的相贯线变得不明显，为了区分不同
表面，以过渡线的形式画出。
⑴ 两曲面相交 过渡线不与
圆角轮廓接触 铸造圆角
过渡线
过渡线,
⑵ 两等直径圆柱相交
切点附近断开
铸造圆角
⑶ 平面与平面、平面与曲面过渡线画法
A 过渡圆弧与 A处 圆角弯向一致
⒉ 拔模斜度
铸件在内外壁沿起模方向应有斜度，称
为拔模斜度。当斜度较大时，应在图中表
示出来，否则不予表示。
⒊ 壁厚均匀
壁厚不均匀 壁厚均匀 壁厚逐渐过渡
缩孔
（ b） （ a）
裂纹
⒈ 倒角
通常在轴及孔端部倒角。
作用,便于装配和操作安全。
二、机械加工工艺对零件结构的要求
α b× b
α
倒角宽度 b按轴（孔）径查标准确定。
α=45°,也可取 30° 或 60°
Cb
⒉ 退刀槽和砂轮越程槽
作用,便于退刀和零件轴向定位。
图中 φ,槽的直径； b,槽宽
砂轮越程槽 退刀槽
b
φ
砂轮
⒊ 钻孔端面
作用,避免钻孔偏斜和钻头折断。
90° b
φ φ
b
⒋ 凸台和凹坑
作用：减少机械加工量及保证两表面接触
良好。
凹腔
处为接触加工面 凸台 凹坑
凹槽
合理标注尺寸的基本原则
所谓合理就是标注尺寸时，既要满足（保
证达到）设计要求又要符合加工测量等工艺要
求及便于加工和测量。
一、正确地选择基准
⒈ 设计基准
⒉ 工艺基准
用以确定零件在部件中的位置的基准。
用以确定零件在加工或测量时的基准。
?6.4 零件尺寸的合理标注
完整、清晰、合理。
零件图尺寸标注的要求
设计基准
例如,工艺基准
设计基准
二、重要的尺寸直接注出
重要尺寸指影响产品性能、工作精
度和配合的尺寸。
非主要尺寸指非配合的直径、长度、
外轮廓尺寸等。
正确！ 错误！
c
b
c
d
三、应尽量符合加工顺序
加工顺序,
φ
15
4 35
φ
20
C2
(a)
合
理
(b)
不
合
理
(1)车 4× φ15退刀槽 (2)车 φ20外圆及倒角
φ
15
31
35
φ
20
C2
好 ！ 不好！
B C A C
四、应考虑测量方便
四、应考虑测量方便
不便于测量
便于测量
五、同一个方向只能有一个非加工面
与加工面联系
A：加工面 B,C,D：非加工面
8
8
34 48
A
B
C
D
A
B
C
D
8
3 4 48 42
合理 不合理
六、不应注成封闭的尺寸链
标注尺寸时，在尺寸链中选一个不重要的环不注尺寸，这样就使加工误
差积累在这个环上，从而保证了主要尺寸的精度要求。
如,C环为不重要环，不注尺寸，从而保证了 A,B,L的尺寸精度要求。
在加工过程中，由于各段尺寸不可能加工得绝对准确，总存在一定的误
差。如各段误差以△ A、△ B、△ C和△ L表示。
七、合理标注零件尺寸的方法步骤
1.合理选择尺寸基准。在对零件的工作性能和加工
测量方法充分了解的基础上，选择好尺寸基准，特
别是主要尺寸基准。
2.考虑设计要求，直接标注主要尺寸。
3.考虑工艺要求，标注一般尺寸。
4.用形体分析法、结构分析法补全尺寸（同时计算
零件长、宽、高三个方向尺寸链是否正确）。
八、典型零件的尺寸分析
1.轴套类零件
1）主要的径向尺寸和基准
主要的四段直径要求在同一轴线上，因此设计基准就是轴线。
由于加工时两端用顶针支承，因此轴线亦是工艺基准。
工艺基准和设计基准重合时，加工后的尺寸容易达到设计要求。
设计基准和工艺基准
2）轴向主要尺寸和基准
轴台主要设计基准
(蜗轮定位轴肩 ) 测量辅助基准
蜗轮轴上主要装配蜗轮及圆锥齿轮，齿轮的轴向定位十分重要。
选用蜗轮定位轴肩为 轴向尺寸的设计基准 。尺寸 10决定左端滚动轴承定位轴肩，尺寸 25决定
凸轮安装轴肩。尺寸 80决定右端滚动轴承定位轴肩，尺寸 12决定轴的右端面。
这四个有设计要求的主要尺寸外，尚有尺寸 33和 16，安装蜗轮、调整片、圆锥齿轮、垫圈和
圆螺母。
由于圆锥齿轮的轴向位置在装配时可由调整片调整，因此尺寸要求稍低。轴向尺寸测量时从
端部量起比较方便，选择右端面为 测量辅助基准 。确定全轴长度尺寸 154。
轴的加工顺序
2.盘盖类零件
盘盖类零件的
主要尺寸有径向尺
寸和轴向尺寸。
径向尺寸 基准
轴向主要 基准
装油杯的 φ 10
孔以右端面为辅助
基准注出其定位尺
寸 20。
下部弧形缺口
的定形尺寸为 R33，
定位尺寸为 10和 85。
?径向尺寸 基准
?轴向主要基准
3.支架类零件
支架的主要尺寸为
确定 φ 20支承孔到垂直
的安装面间的距离 80。
?高度方向 基准
?长度方向基准
?宽度方向基准
主要定位尺
寸有,
60,80,25、
40,50和 82。
4.箱体类零件
?高度方
向 基准
?长度方
向基准
?宽度方
向基准
阀体零件图
重要
定位
尺寸
加工
尺寸
4.箱体类零件
减速器箱体零件图
?高度方
向 基准
?长度方
向基准
?宽度方
向基准
重要
轴孔
定位
尺寸
一、表面粗糙度的概念
表面粗糙度 是指零件的加工表面
上具有的较小间距和峰谷所形成的 微
观几何形状特性 。
?6.5 零件的表面粗糙度
Y
X
o
二、评定表面粗糙度的参数
★ 轮廓算术平均偏差 ——Ra
★ 轮廓最大高度 ——Rz
优先选用轮廓算术平均偏差 Ra
L
Y
X
o Ra
Ra是指在一个取样长度内,轮廓偏距 (Y方向上轮廓线上的
点与基准线之间的距离 )绝对值的算术平均值。
OX为基准线
用公式可表示为, 或近似地表示为,Ra=
l
1 dxxyl?
0
)( ?
?
n
i
iYn
1
1Ra=
三、表面粗糙度参数的选用
参照生产中的实例，用类比法确定。
确定表面粗糙度的参数时，应考虑下列原则,
⒈ 在满足表面性能要求的前提下，应尽量选用
较大的粗糙度参数值。
⒉ 工作表面的粗糙度参数值应 小于 非工作表面
的粗糙度参数值。
⒊ 配合表面的粗糙度参数值应 小于 非配合表面
的粗糙度参数值。
⒋ 运动速度高、单位压力大的摩擦表面的粗糙
度参数值应 小于 运动速度低、单位压力小的
摩擦表面的粗糙度参数值。
四、表面粗糙度代（符）号及其注法
⒈ 表面粗糙度代号
表面粗糙度代号
表面粗糙度符号
表面粗糙度参数
其它有关规定
一般接触面 Ra值取 6.3 ~ 3.2 ?m
配合面 Ra值取 0.8 ~ 1.6 ?m
钻孔表面 Ra值取 12.5 ?m
表面粗糙度 Ra常选用
基本符号,
60° 60°
H2
H1
⑴ 表面粗糙度符号
H1 ≈1.4h
H2 = 2 H1
h — 字高
数字与字母高度
符号的线宽
高度 H1
高度 H2
2.5
0.25
3.5
8
3.5
0.35
5
11
5
0.5
7
15
7
0.7
10
21
10
1
14
30
表 面 粗 糙 度 符 号
用任何方法获得的表面
（单独使用无意义）
用去除材料的方法获得的表面
用不去除材料的方法获得的表面
横线上用于标注有关参数和说明
符 号 意 义 及 说 明
表示所有表面具有相同的表面粗
糙度要求
⑵ 表面粗糙度参数,
表面粗糙度参数的单位是 ?m。
注写 Ra时,只写数值 ; 注写 Rz时，应
同时注出 Rz和 数值 。
例如,
3.2 用任何方法获得的表面粗糙度,Ra的上
限值为 3.2?m。
只注一个值时，表示为上限值；注两
个值时，表示为上限值和下限值。
3.2
1.6 用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra
的上限值为 3.2?m，下限值为 1.6?m。
Rz3.2 用任何方法获得的表面粗糙度,Rz的上
限值为 3.2?m。
用去除材料方法获得的表面,Ra的上限
值为 3.2?m，加工方法为铣制。
铣
3.2
3.2max 1.6min 用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra
的最大值为 3.2?m，最小值为 1.6?m。
说明,
① 当标注上限值或上限值与下限值时，允
许实测值中有 16%的测值超差。
② 当不允许任何实测值超差时，应在参数
值的右侧加注 max或同时标注 max和 min。
例如,
⒉ 表面粗糙度代 (符 )号在图样上的注法
在同一图样上每
一表面只注一次粗糙
度代号，且应注在可
见轮廓线、尺寸界线
、引出线或它们的延
长线上，并尽可能靠
近有关尺寸线。
当零件大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对
其中使用最多的一种代（符）号，可统一标注在图样
的右上角，并加注, 其余, 两字。所注代号和文字大
小是图样上其它表面所注代号和文字的 1.4倍。
其余 例如,
φ
3.2 C2
C1
0.4 M
3, 2 12, 5
1, 6
其余
25
φ φ 90°
3, 2
3.2
3, 2
3.2
30° 3.2
3.2
30°
在不同方向的表面上标注时，代号中的数
字及符号的方向必须按下图规定标注。
代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。
3.2 ×
3.2
6, 3
6.3
3, 2
3.2
⒊ 标注示例
C2
6, 3 6.3 ×
符号的尖端必须
从材料外指向被
标注的表面。
1.6
为什么要制定极限
与配合标准?
一、极限与配合的基本概念
互换性要求,
保证零件具有互换性的措施,
由设计者根据极限与配合标准，确定
零件 合理的配合要求和尺寸极限。
同一批零件，不经
挑选和辅助加工，任取
一个就可顺利地装到机
器上去并满足机器的性能要求。
φ
50
基本尺寸
?6.6 极限与配合
基本尺寸,
实际尺寸,
极限尺寸,
最大极限尺寸,
零件合格的条件,
最大极限尺寸 ≥ 实际尺寸 ≥ 最小极限尺寸。
零件制成后实际测得的尺寸 。
允许零件实际尺寸变化
的两个界限值。
允许实际尺寸的最大值。
允许实际尺寸的最小值。
⒈ 基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸
最小极限尺寸,
设计时确定的尺寸。
最
小
极
限
尺
寸
最
大
极
限
尺
寸
φ
50,
00
8 φ
50
基
本
尺
寸
φ
49,
99
2
φ
50 ?
0,
00
8
最小极限尺寸
φ
49,
99
2 φ
50
基
本
尺
寸
⒉ 尺寸偏差和尺寸公差
上偏差 =最大极限尺寸－基本尺寸
下偏差 =最小极限尺寸－基本尺寸
代号,孔 为 ES 轴 为 es
代号,孔 为 EI 轴 为 ei
尺寸公差 (简称 公差 ),
允许实际尺寸的变动量。
公差 =最大极限尺寸－最小极限尺寸
=上偏差－下偏差
上偏差
下偏差 统称 极限偏差
0, 01 6
偏差可
正可负
公差恒为
正
+
0,
00
8
最
大
极
限
尺
寸
φ
50,
00
8
–
0, 00 8
例：一根轴的直径为 φ60?0.015
基本尺寸,
最大极限尺寸,
最小极限尺寸,
φ 60mm
零件合格的条件,
φ60.015mm≥ 实际尺寸 ≥ φ59.985mm
思考并回答 φ 60.015mm
φ 59.985mm
上偏差 = 60.015－ 60 = +0.015
下偏差 = 59.985－ 60 = -0.015
公差 = 0.015－ (-0.015) = 0.030
下偏差
公差带
+0.008
-0.008
+0.008
+0.024
-0.006
-0.022
公差带图,
公差带图可以直观地
表示出 公差的大小及公差
带相对于零线的位置 。
φ50 +0.024 +0.008 φ50 -0.006 -0.022
基本尺寸
＋
－ 0 0
φ50
例, φ50± 0.008
上偏差
φ50
零线
基本偏差
基本偏差
标准公差
⒊ 标准公差和基本偏差
⑴ 标准公差
代号,IT 共 20个等级,IT01,IT0,IT1~IT18
标准公差 的数值由 基本尺寸 和 公差等级 确定。
⑵ 基本偏差
一般为 靠近零线的那个偏差 。
基本尺寸
+
— 0 0
标准公差
用以确定公差带的大小。
用以确定公差带相对于零线的位置。
代号, 孔用大写字母，轴用小字母表示。
上偏差 =下偏差 +公差
下偏差 =上偏差 -公差
基本偏差系列，确定了孔和轴的公差带位置。
基准孔
基准轴
0
R S T P
C
D EF
FG
CD
E
H Y
A
B
G JS
K M N
U V X Z
ZA
ZB
ZC
F
基本尺寸
零线 + - 孔
J
0
+ r
a
fg d ef
cd
b
h js j k
m n p s t u x z za zb
zc
g e
c
f
v y
基本尺寸
零线 0 -
轴 0
基本偏差系列
(3)公差带代号
公差带代号组成 基本偏差 代号, 如, H,f 标准公差 等级代号如：
8,7
如, H8 f7
孔 的基本偏差代号
孔的标准公差等级代号
轴的标准公差等级代号
轴的基本偏差代号
公差带的位置由 基本偏差 决定,
公差带的大小由 标准公差 等级决定
? ? ?
φ 30H8 φ 30f7
孔 的基本偏差代号
孔的标准公差等级代号
轴的标准公差等级代号
轴的基本偏差代号
例,查表确定下列尺寸的偏差
基本尺寸
查表
φ30H8 的上偏差＝＋ 0.033
下偏差＝ 0
最大极限尺寸＝ 30.033
最小极限尺寸＝ 30
尺寸公差 ＝ 0.033
φ30f7 的上偏差＝ -0.020
下偏差＝ -0.041
最大极限尺寸＝ 29.980
最小极限尺寸＝ 29.959
尺寸公差 ＝ 0.021
⒋ 配合
⑴ 配合的概念
基本尺寸相同相互结合的 孔 和
轴 的公差带之间的关系
间隙或过盈,
δ =孔的实际尺寸－轴的实际尺寸
配合,
δ ≥0 间隙 δ ≤0 过盈
φ
20
配合
φ
20
⑵ 配合的种类
① 间隙配合
具有间隙 (包括最小间隙等于零 )的配合。
孔 轴
最
大
间
隙
最
小
间
隙
孔的公差带在轴的
公差带之上
间隙配合示意图
最小间隙是零
最
大
极
限
尺
寸
最
小
极
限
尺
寸
最大
极限
尺寸
最小
极限
尺寸 最大间隙 最小间隙
② 过盈配合
具有过盈 (包括最小过盈等于零 )的配合。
孔的公差带在轴
的公差带之下
最小过盈是零
过盈配合示意图
最大
极限
尺寸
最小
极限
尺寸
最
小
过
盈
最
大
过
盈
最
大
极
限
尺
寸
最
小
极
限
尺
寸
最小过盈 最大过盈
③ 过渡配合
可能具有间隙或过盈的配合。
最
大
过
盈
孔的公差带
与轴的公差
带相互交叠
最
大
过
盈
最
大
间
隙
最
大
间
隙
过渡配合示意图
最大
极限
尺寸
最小
极限
尺寸
最
大
极
限
尺
寸
最
大
极
限
尺
寸
⑶ 配合制度
① 基孔制配合
基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基
本偏差的轴的公差带形成各种配合的制度。
基准孔 H 间隙配合 过渡配合 过盈配合
公差带图,
0 - 0 +
② 基轴制配合
基本偏差为一定的轴的公差带与不同基
本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。
基准轴 h 间隙配合 过渡配合 过盈配合
公差带图,
０ ０ - +
基轴制,
A～ H 形成间隙配合
J～ N 形成过渡配合
P～ ZC 形成过盈配合
基孔制,
a～ h 形成间隙配合
j～ n 形成过渡配合
p～ zc 形成过盈配合
N K JS
基准孔公差带
基准轴公差带
r
fg ef h js j
k
m n p s t
u
g f
轴
H
FG F
J M
G
R S T P
U 孔
EF
根据基本偏差代号确定配合种类
二、极限与配合在图上的标注
⒈ 在装配图中配合的标注
标注形式为,
采用基孔制配合时，
分子为基准孔的公差带
代号。
基孔制间隙配合
基孔制过渡配合
φ
30 H
8
f
7
φ
40 H
7
n
6
轴
轴套
箱体
φ30 H8 f 7
φ40 H7 n6
基本尺寸 孔的公差带代号 轴的公差带代号
底座 滑轮
销轴 开口销
采用基轴制配合时，分母为基准轴的公
差带代号。
例如,
基轴制间隙配合
基轴制过渡配合
φ12 F8 h7 φ
12 F8 h7
φ12 J8 h7
φ12 h7 J8
除前面讲的基本标注形式外，还可采
用下面的一些标注形式。
借用尺寸线作为分数线。
用斜线做分数线。
标注上、下偏差值。
借用尺寸线作为分数线。 30
+0.033 0
-0.020 -0.041 φ
30 +0.033 0
-0.041 30 -0.020
φ
φ
H8 f7 30 φ
H8/f7 30 φ
⒉ 在零件图中极限的标注
⑴ 在基本尺寸后注出公差带代号（基本偏
差代号和标准公差等级数字）。
φ
30 H
8
φ
30
f
7
配合精度明确，标注简单，但数值不
直观。适用于量规检测的尺寸。
⑵ 注出基本尺寸及上、下偏差值（常用方法）
φ30 +0.033 0 -0.041 φ30 -0.020
数值直观，用万能量具检测方便。试
制单件及小批生产用此法较多。
φ
30 +
0,
03
3
0
-
0,
04
1
φ
30 -
0,
02
0
⑶ 在基本尺寸后，注出公差带代号及上、下
偏差值，偏差值要加上括号。
φ
30 H
8 (
)
+
0,
03
3 0
φ
30 f
7 (
)
-
0,
02
0
-
0,
04
1
既明确配合精度又有公差数值。适用
于生产规模不确定的情况。
φ30H8( ) +0.033 0 φ30f7( ) -0.020 -0.041
例,看图查表回答下列问题
φ
50 H
8
φ
50
f
7
φ50H8 的上偏差＝＋ 0.039
下偏差＝ 0
最大极限尺寸＝ 50.039
最小极限尺寸＝ 50
基本偏差为 H
公差等级为 IT8
φ50f7 的上偏差＝ -0.025
下偏差＝ -0.050
最大极限尺寸＝ 49.975
最小极限尺寸＝ 49.950
基本偏差为 f
公差等级为 IT7
查表
基孔制间隙配合
例如画端盖的零件图
一、画图前的准备
⒈ 了解零件的用途、结构特点、材料及相
应的加工方法。
⒉ 分析零件的结构形状，确定零件的视图
表达方案。
二、画图方法和步骤,
⒈ 定图幅
根据视图数量和大小,
选择适当的绘图比例，确
定图幅大小。
?6.7 画零件图的方法和步骤
⒊ 布置视图
根据各视图
的轮廓尺寸，画
出确定各视图位
置的基线。
⒉ 画出图框和标题栏
画图基线包括, 标 题 栏
图框
图幅
对称线、轴线、某一基面的投影线。
注意, 各视图之间要留出标注尺寸的位置。
⒋ 画底稿
先画主要形体,后画次要形体；
先定位置，后定形状；
步骤,
按投影关系，逐个画出各个形体。
先画主要轮廓，后画细节。
⒌ 加深
检查无误后，加深并画剖面线。
标注尺寸、表面粗糙度、尺寸公差等,
填写技术要求和标题栏。
⒍ 完成零件图
?6.8 读零件图
读零件图的目的是根据已有的零件图，了
解零件的名称、材料、用途，并分析其图形、
尺寸及技术要求，从而构思出零件各组成部分
的结构特点，做到对零件有一个完整、具体的
认识，以便准确理解设计意图，进而为制造该
零件拟订适当的工艺方案。
从右图可知：
零件名称为 泵体 。
材料是 铸铁 。绘
图 比例 1:2。
了解零件的
名称、材料、绘
图比例等内容。
读零件图的方法和步骤
一、看标题栏
通孔
属箱体类零件
找出主视图，
分析各视图之间的
投影关系及所采用
的表达方法。
主视图 是全剖视
图；
俯视图 采取了局
部剖；
左视图 是外形图。
二、分析视图
通孔
三、分析投影，想象零件的结构形状
☆ 先看主要部分，后看次要部分；
☆ 先看整体，后看细节；
☆ 先看容易看懂部分，后看难懂部分。
看图步骤,
按投影对应关系分析形体时，
要兼顾零件的尺寸及其功用，以
便帮助想象零件的形状。
通孔
从三个视图看，泵体由三部分组成,
② 两块三角形的安装
板。
③ 两个圆柱形的进出
油口，分别位于泵
体的右边和后边。
① 半圆柱形的壳体,
其圆柱形的内腔,
用于容纳其它零件。
综合分析后，想象
出 泵体 的形状。
通孔
四、分析尺寸和技术要求
长度方向 是安装板的
端面。
宽度方向 是泵体前后
对称面。
高度方向 是泵体的上
端面。
首先找出 长、宽、高
三个方向的 尺寸基准,
然后找出 主要尺寸 。
47± 0.1,60± 0.2
是 主要尺寸,加工时必
须保证。
定位尺寸有,30,28,63等
定位尺寸有,33,60± 0.2等
定位尺寸有,50,47± 0.1等
进出油口及
顶面尺寸,
M14× 1.5-7H
M33× 1.5-7H
都是细牙普
通螺纹。
2× M10-7H
是 2个钻通的
粗牙普通螺纹。
通孔
其它尺寸分析
通孔
五、了解技术要求
该零件毛坯是铸件，
要经过时效处理，才
能进行机械加工。
安装端面及几处重
要的接触面的表面粗
糙度 Ra值为 3.2及 6.3，
要求较高,以便对外
连接紧密，防止漏油 。
较次要的加工表面为
12.5及 25,其余仍为
铸件原来的表面状态 。
本 章 结 束
