第五章
印染废水处理
目 录
?第一节 印染废水的产生与排放
?第二节 印染废水处理的基本方法
?第三节 不同印染废水的治理技术
?第四节 印染行业的清洁生产
第一节 印染废水的产生与排放
一,印染废水的产生和特性分析
印染废水中的污染物主要来自织物纤维本身和加工过程使用的染化料，
在印染生产的前处理过程中排出退浆废水、煮炼废水、漂白废水和丝光废
水，染色印花过程排出染色废水、皂洗废水和印花废水，整理过程排出整
理废水。
1,前处理产生的废水
（ 1） 退浆废水,退浆废水是碱性有机废水, 含有浆料分解物, 纤维屑,
酶等, 其 COD,BOD5都很高 。 退浆废水水量较少, 但污染较重, 是前处理
废水有机污染物的主要来源 。
（ 2） 煮炼废水,煮炼废水呈强碱性, 含碱浓度约为 0.3%,呈深褐色,
BOD5和 COD值较高 。
（ 3）漂白废水,漂白废水的特点是水量大，污染程度较轻,BOD5和 COD均
较低，属较清洁废水。
（ 4）丝光废水,丝光废水一般经蒸发浓缩后回收，由末端排出的少量丝
光废水碱性较强 。
2、染色和印花废水
（ 1）染色废水,染色废水主要污染物是染料和助剂。由于不同的纤
维原料和产品需要使用不同的染料、助剂和染色方法，加上各种染料的
上染率不同和染液的浓度不同，使染色废水水质变化很大。染色废水的
色泽一般较深，且可生化性差。其 COD一般为 300～ 700mg/L,BOD5/COD一
般小于 0.2，色度可高达几千倍。
（ 2）印花废水,印花废水主要来自配色调浆、印花滚筒、印花筛网
的冲洗废水，以及印花后处理时的皂洗、水洗废水。由于印花色浆中的
浆料量比染料量多几倍到几十倍，故印花废水中除染料、助剂外，还含
有大量浆料,BOD5和 COD都较高。
有滚筒印花机的工厂，由于印花滚筒镀筒时使用重铬酸钾，滚筒剥
铬时有三氧化铬产生。这些含铬的雕刻废水应单独处理。
3、整理废水,整理废水含有树脂、甲醛、表面活性剂等。
整理废水数量较小，对全厂混合废水的水质水量影响也小。
二、印染废水水质及水量
1．不同产品排放的废水水质
印染产品由于原料纤维、产品种类和生产工艺等不同，使用的染料、
助剂种类和品种不同，加工的工艺方法不同，漂洗次数不同，因此其排放
废水的水质亦不同。
在 棉混纺织产品 中，其经纱上浆时大多采用变性淀粉和聚乙烯醇混合
浆料。在印染前处理工艺过程产生的退浆废水中，由于含有一定量的聚乙
醇，使废水中增加了难生物降解物质，降低了废水的可生物降解性。因此
棉印染废水属于较难生物降解的工业废水之一。
在 毛纺染色产品 中，由于天然纤维所占比例较大，而且织造过程中也
不需上浆，故毛混纺染整产品加工过程产生的废水水质相对较为稳定，废
水的可生物降解性优于棉纺产品排放的印染废水。洗毛废水由于可生物降
解性能好，一般在提取羊毛脂后宜采用生物处理方法。
真丝绸印染产品 加工过程中排放的印染废水属于中低浓度的有机性废
水，可生物降解性好。
化纤仿真丝产品 的碱减量工艺中产生的废水，由于含有相当量的对苯
二甲酸和乙二醇，总体看废水的可生物降解性能较差，但与印染废水混合
后，水质稍有改善 。
2.废水水量
印染废水排放量约为全厂用水量的 60%～ 80%。废水量随工厂的
类型、生产工艺、机械设备、加工产品的品种不同，差异较大。根据国
内外的资料估算，每加工一匹棉织物，用水量约为 1～ 1.2m3。
三、印染废水的特点和危害
1、废水的特点
（ 1）水量大。
（ 2） 浓度高。
（ 3）水质波动大。
（ 4）以有机物污染为主。
（ 5）处理难度较大。
（ 6）部分废水含有毒有害物质。
2、废水的危害
印染废水含大量的有机污染物，排入水体将消耗溶解氧，破坏
水生态平衡，危及鱼类和其它水生生物的生存。沉于水底的有机物，
会因厌氧分解而产生硫化氢等有害气体，恶化环境。
印染废水的色泽深，严重影响受纳水体外观。造成水体有色的
主要因素是染料。在纺织品印染加工中，有 10%～ 20%的染料作为废
物排出。印染废水的色度尤为严重，用一般的生化法难以去除。有
色水体还会影响日光的透射，不利于水生物的生长。
印染废水大部分偏碱性，进入农田，会使土地盐碱化；染色废
水的硫酸盐在土壤的还原条件下可转化为硫化物，产生硫化氢。
第二节 印染废水处理的基本方法
一、预处理
印染废水污染程度高，水质水量波动大，成分复杂，一般都需进行预
处理，以确保生物处理法的处理效果和运行稳定性。
1．调节（水质水量均化）
印染废水的水质水量变化大，因此，印染废水处理工艺流程中一般都
设置调节池，以均化水质水量，为防止纤维屑、棉籽壳、浆料等沉淀于池
底，池内常用水力、空气或机械搅拌设备进行搅拌。
2．中和
印染废水的 pH值往往很高，除通过调节池均化其本身的酸、碱度不均
匀性外，一般需要设置中和池，以使废水的 pH值满足后续处理工艺的要求。
3．染料浓脚水预处理
染色换品种时排放的染料浓脚水，数量少，但浓度极高，对这一部分
废水进行单独预处理可减少废水的 COD浓度，这对于小批量、多品种的生
产企业尤其重要。
二、生物处理技术
生物处理工艺主要为好氧法，目前采用的有活性污泥法、生物接
触氧化法、生物转盘和塔式生物滤池等。为提高废水的可生化性，缺
氧、厌氧工艺也已应用于印染废水处理中。
1．活性污泥法
活性污泥法是目前使用最多的一种方法，有普通活性污泥法、吸
附再生活性污泥法、完全混合活性污泥法、批式活性污泥法纪、生物
吸附氧化法等。活性污泥法具有投资相对较低、处理效果较好等优点。
2,生物接触氧化法
生物接触氧化法具有容积负荷高、占地小、污泥少、不产生丝状
菌膨胀、无需污泥回流、管理方便、填料上易保存降解特殊有机物的
专性微生物等特点，因而近年来在印染废水处理中被广泛采用，其特
别适用于中小水量的印染废水处理，通常，容积负荷为 0.6～ 0.7 kg
（ BOD5） /kg(MLSS).d时,BOD5去除率大一起 90%,COD去除率为 60%～ 80%
3．生物转盘、塔式滤池
生物转盘、塔式滤池等工艺在印染废水的处理中也曾采用，
取得了较好的效果，有的厂目前还在运行。但由于这些工艺占地
较大，对环境的影响总是较多，处理效果相对其他工艺低，目前
已很少采用。
4．厌氧处理
对浓度较高、可生化性较差的印染废水，采用厌氧处理方法
能较大幅度地提高有机物的去除率。厌氧处理在实验室研究、中
试中已限得了一系列成果，是有发展前途的新工艺。但其生产运
行管理要求较高，在厌氧处理法后面还需好氧法处理才能达到出
水水质要求。
三、物化处理与其他处理技术
1．混凝法
混凝法是印染废水处理中采用最多的方法，有混凝沉淀法和混凝气
浮法两种。混凝法对去除 COD和色度都有较好的效果。混凝法可设置在生
物处理前或生物处理后，有时也作为唯一的处理设施。
混凝法设置在生物处理前时，混凝剂投加量较大，污泥量大，易使
处理成本提高，并增大污泥处理与最终处理的难度。混凝法的 COD去除率
一般为 30%～ 60%,BOD5去除率一般为 20%～ 50%。
作为废水的深度处理，混凝法设置在生物处理构筑物之后，具有操
作运行灵活的优点。当进水浓度较低，生化运行效果好时，可以不加混
凝剂，以节约成本；当采用生物接触氧化法时，可以考虑不设二次沉淀
池，让生物处理构筑物的出水直接进入混凝处理设施。在印染废水处理
中，多数是将混凝法设置在生物处理之后。其 COD去除率一般为 15%～ 40%。
当原废水污染物浓度低，仅用混凝法已能达到排放标准时，可考虑
只设置混凝法处理设施。
2．化学氧化法
化学氧化法一般作为深度处理设施，设置在工艺流程的最后一级。
主要的目的是去除色度，同时也降低部分 COD。 常用的脱色处理法有氧化
法和吸附法两种。氧化脱色法有氯氧化法、臭氧氧化法和光氧化法三种。
（ 1）氯氧化脱色法
氯氧化脱色法就是利用存在于废水中的显色有机物比较容易被氧化
的特性，应用氯或其化合物作为氧化剂，氧化显色有机物并破坏其结构，
达到脱色的目的。
氯氧化剂并不是对所有染料都有脱色效率。对于易氧化的水溶性染
料如阳离子染料、偶氮染料和易氧化的不溶性染料如硫化染料，都有良
好的脱色效果。对于不易氧化的水不溶性染料如还原染料、分散染料和
涂料等，脱色效果较差。当废水中含有较多悬浮物和浆料时，该法不仅
不能去除此类物质，反而要消耗大量氧化剂。在氧化过程中，并不是所
有染料都被破坏，其中大部分是以氧化态存在于出水中，经过放置，有
的还可能恢复原色。所以单独采用此法脱色并不理想，宜与其他方法联
用，可获得较好的脱色效果。
常用氯氧化剂有液氯、漂白粉和次氯酸钠等。
（ 2）臭氧氧化脱色法
臭氧作为强氧化剂，在废水脱色及深度处理中也得到广泛应用。臭
氧能使染料中所含的发色基团氧化分解，生成分子量较小的有机酸和醛
类，使其失去发色能力。所以，臭氧是良好的脱色剂。但因染料的品种
不同，其发色基团位置不同，其脱色率也有较大差异。对于含水溶性染
料废水，如活性、直接、阳离子和酸性等染料，其脱色率很高。含不溶
性分散染料废水也有较好的脱色效果。但对于以细分散悬浮状存在于废
水中的不溶性染料如还原、硫化染料和涂料，脱色效果较差。
（ 3） 光氧化脱色法
光氧化脱色法是利用光和氧化剂联合作用时产生的强烈氧化作用,
氧化分解废水中的有机污染物质, 使废水的 BOD,COD和色度大幅度下降
的一种处理方法 。
光氧化脱色法中常用的氧化剂是氯气, 有效光是紫外线 。 紫外线对
氧化剂的分解和污染物质的氧化起催化作用 。 有时, 某些特殊波长的光
对某些物质有特效作用 。 因此, 设计时应选择相应的特殊紫外线灯作为
光源 。
光氧化脱色法的特点有：氧化作用强烈, 没有污泥产生, 适用范围
广, 装置紧凑, 占地面积小, 可作为废水的高级处理 。
3．电解法
电解法以往多用于处理含氰、含铬电镀废水，近年来才开始用于
处理纺织印染废水的治理。研究表明，电解法的脱色效果显著，对某
些活性染料、直接染料、媒染染料、硫化染料和分散染料印染废水，
脱色率可达 90%以上，对酸性染料废水脱色率达 70%以上。电解法对于
处理小水量的印染废水，具有设备简单、管理方便和效果较好的特点。
电解法一般作为深度处理，设置在生物处理之后，其 COD去除率为
20%～ 50%，色度可以降到 50倍以下。
电解法具有下列特点,
（ 1）反应速度快，脱色率高，产泥量小；
（ 2）在常温常压下操作，管理方便容易实现自动化；
（ 3）当进水中污染物质浓度发生变化时，可以通过调节电压与电流
的方法来控制，保证出水水质稳定；
（ 4）处理时间短，设备容积小，占地面积小；
（ 5）电解需要直流电流，电耗和电极消耗量较大，宜用于小水量废
水处理。
4．活性炭吸附法
活性炭对水中微量有机污染物具有卓越的吸附性，它对纺织印染、
染料化工和有机化工等工业废水都有良好的吸附效果。一般情况下，对
废水中以 BOD,COD等综合指标表示的有机物，如合成染料、表面性剂、
酚类、苯类、有机氯、农药和石油化工产品等，都有独特的去除能力。
吸附是一种物质附着在另一种物质表面上的过程。吸附是一种界面
现象，其与表面张力、表面能的变化有关。活性炭的比表面积和孔隙结
构直接影响其吸附能力，在选择活性炭时，应根据废水的水质通过试验
确定。对印染废水宜选择过渡孔发达的炭种。此外，灰分也有影响，灰
分愈小，吸附性能愈好；吸附质分子的大小与炭孔隙直径愈接近，愈容
易被吸附；吸附质浓度对活性炭吸附量也有影响。在一定浓度范围内，
吸附量是随吸附质浓度的增大而增加的。另外，水温和 pH值也有影响。
吸附量随水温的升高而减少，随 pH值的降低而增大。故低水温、低 pH值
有利于活性炭的吸附。
活性炭吸附法较适宜用作水量小，一般的生化与物化方法不能处理
达标时的深度处理方法。其优点是效果好，缺点是运行成本高。
第三节 不同印染废水的治理技术
一、棉机织产品印染废水治理
1、废水治理流程
在各类印染废水中，棉印染废水治理流程较为复杂。一是棉花纤维
本身所含杂质，二是混纺产品中有较大量的化学纤维，也使废水水质发
生变化，可生物降解性能变差，增加了其处理难度，其典型治理流程如
下图所示。
印染废水 → 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → → 沉淀池 →
— → 污泥浓缩池 → 污泥脱水 → 处置 → 排放
图 5-1 棉机织产品废水治理典型流程
生物接触氧化池 活性污泥池
混凝沉淀池
混凝气浮池
化学氧化池
排放
2,主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程中格栅一般设置两道, 通常一道为固定式栅条式格
栅, 一道为自动回转式格栅 。
（ 2） 调节池,调节池一般均设有预曝气, 气水比为 3～ 5,1,调节池
调节时间一般为 T=6～ 8h,其 COD去除率平均为 8%左右 。
（ 3） 厌氧水解酸化池,根据废水中污染物状况, 停留时间 T=4～ 10h，
COD去除率一般为 15%～ 30%,色度去除率可达 40%～ 70%。 对泡沫的消除
也有明显的效果 。
（ 4） 生物接触氧化池,生物接触氧化池停留时间一般为 T=5～ 7h，
COD去除率约为 55%～ 60%,色度去除率约为 50%,气水比一般为 (20～
25)﹕ 1。 生物接触氧化池通常设计为二段, 二段池容积可以相同, 也可
以第一段比第二段池容大 。 第一段气水比为 (25～ 28):1,第二段为
(15～ 18):1。
（ 5） 活性污泥池,活性污泥法中曝气池的停留时间通常为 T=9～ 12h，
COD去除率约为 60%～ 70%,色度去除率约为 50%左右 。
（ 6） 沉淀池,沉淀时间通常采用 T=1.5～ 2h。 目前, 沉淀池主要
采用竖流沉淀池型式, 对较大处理水量, 多采用辐流式沉淀池型式 。
沉淀污泥通常采用重力或机械排泥方法排入浓缩池, 然后进行机械脱
水或污泥干化 。 在厌氧水解池运行初, 为了提高池中污泥含量, 也采
用部分沉淀池污泥回流方法 。
（ 7） 混凝沉淀池和混凝气浮池,混凝沉淀或混凝气浮工艺, 都采
用化学投药方法 。 投药品种多为无机聚合铝或无机与有机聚合物, 混
凝沉淀池或混疑气浮池中投加的药剂采用水力混合或机械搅拌 。 当好
氧生物处理后沉淀池出水略高于排放标准时, 亦可在沉淀池前投药,
利用水力搅拌 。
（ 8） 化学氧化池,当废水 pH值较高时, 在调节池前应考虑加酸中
和措施 。 但是当企业设有三效蒸发丝光淡碱回收装置并严格控制生产
过程中碱用量时, 印染废水 pH值为 9.0～ 9.5左右, 一般可不需考虑中
和装置 。
在流程中，根据各地排放标准要求不同和处理后水质状况不同，
又提出了不同的排放部位。可在沉淀池后排放，也可在混凝沉淀池后
排放。
二, 棉针织产品印染废水治理
1,废水治理流程
棉针织印染废水中，由于纤维织造时经纱不需上浆工艺，其废水中
不含浆料成分，因此废水中有机污染物含量低于棉机织印染废水，其治
理流程相对较短，有关设计参数也较低。
治理典型工艺流程下图所示。
废水 → 格栅 → 调节池 → → 沉淀池 — → 排放
排放
图 5— 2 棉针织产品废水治理典型流程
活性污泥池
生物接触氧化池 混凝沉淀池 混凝气浮池
2,主要工艺参数,
（ 1）格栅,流程中格栅要求与棉机织废水处理相同。
（ 2）调节池,流程中调节停留时间 T=6～ 8h,COD去除率平均约
8%。通常也采用曝气形式进行搅拌，防止其沉淀及保证其去除率。
（ 3）生物接触氧化池,停留时间 T=4～ 6h,COD去除率 55%～ 60%，
色度去除率 50%，气水比 15～ 20,1。其中的生物接触氧化池可采用
一段法或二段法。
（ 4）活性污泥池,停留时间 T=8～ 10h,COD去除率 60%～ 70%，色
度去除率 50%。
（ 5）沉淀池,沉淀时间通常为 T=1.5～ 2h。
末端的混凝沉淀池或混凝气浮池，其 COD去除率为 30%～ 55%，
色度去除率 40%～ 60%。
根据废水水质情况可适当调整上述有关参数, 亦可选用棉机织
产品废水治理典型流程, 但有关参数需作相应调整 。
三、毛粗纺织产品染色废水治理
毛纺织产品废水主要指毛粗纺织产品, 毛精纺织产品及绒线产品在染
色过程中产生的各种废水的总称 。 它包括染色残液, 漂洗水, 洗呢水, 缩
绒水等 。
1．废水治理流程
典型治理流程如下图所示 。
排放
废水 → 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → 生物接触氧化池 → 沉淀池 → → 排放
图 5-3 毛粗纺织产品染色废水治理典型流程
生物炭池
光化学氧化池
混凝沉淀
2.主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程中格栅一般设置二道, 一道采用固定式格栅, 另一道
采用自动清理回转式格栅 。
（ 2） 调节池,停留时间 T=6～ 8h,一般多采用预曝气方式 。
（ 3） 厌氧水解酸化池,停留时间 T=4～ 6h,池体 1／ 3～ 2／ 3装设填料,
COD去除率为 20%～ 30%。
（ 4） 生物接触氧化池,可以采用二段法或一段法, 内置半软型填料,
停留时间 T=4～ 6h。 气水比 15～ 20,l,COD去除率为 50%～ 60%。
（ 5） 沉淀池,采用竖流沉淀池型式, 沉淀时间 T=2.0h。
（ 6） 生物炭池,生物炭池需设有反冲洗设备, 停留时间 T=0.5～ 1.0 h，
气水比 5～ 8﹕ 1,COD去除率为 50%～ 60%,色度去除率为 70%～ 80%。
（ 7） 光化学氧化池,停留时间 T=0.5～ 1.0h,COD去除率为 50%,色度
去除率为 80%。
（ 8） 混凝沉淀池,投药以聚合铝为主, 停留时间 T=2.0h,其 COD去除
率 50%, 色度去除率 50%。
根据排放标准不同，废水可以由不同部位排放。
四, 天然真丝绸印染产品废水治理
天然真丝绸指以天然蚕丝 (桑蚕丝和柞蚕丝 )为原料的各类产品, 其
印染废水中除了天然丝绸上所含的蜡质及浆料外, 主要为染料和助剂 。
1.废水治理流程
废水的污染物浓度类似于毛精纺产品和绒线产品, 通常采用的治理
流程如图下所示 。
废水 → 格栅 → 调节池 → → 沉淀池 → → 排放
图 5-4 真丝绸印染产品废水治理典型流程
生物接触氧化池
活性污泥池
光化学氧化池
混凝沉淀池
电凝聚池
2.主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程中格栅采用二道 。
（ 2） 调节池,流程中调节池停留时间 T=6～ 8h。
（ 3） 生物接触氧化池,停留时间 T=4～ 6h,气水比 15～ 20,1，
COD去除率 60%,色度去除率 50%。
（ 4） 沉淀池,多采用竖流式型式, 沉淀时间 T=1.5～ 2.0h。
有少数真丝绸印染企业中设有缫丝脱胶车间，也产生部分脱胶
废水，根据废水水量的大小，可以对浓脱胶废水单独进行厌氧处理
后，再与脱胶冲洗水和染色废水混合，然后继续进行好氧和化学处
理。近几年新建成或改造企业也有采用厌氧水解好氧生物治理工艺，
如合理选择参数和构筑物型式，可以满足达标排放要求，从而降低
运行费用
五, 化纤仿真丝产品废水治理
化纤仿真丝产品加工过程中, 产生碱减量废水和印染废水 。 其中碱
减量废水是难降解浓度高的有机废水 。
1,废水治理流程
当采用连续式碱减量工艺时，多数企业将碱减量残液单独处理到一
定程度后再与印染废水混合进行混合废水处理。当碱减量废水水量较小
时，也可与印染废水混合在一起进行统一处理。其治理流程如下图所示
pH调节
→ 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → → 沉淀池 →
→ 排放
图 5— 5 化纤仿直丝产品废水治理典型流程
接触氧化池
活性污泥池
碱减量废水
印染废水
混凝沉淀池
混凝气浮池
2,主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程式中格栅设置二道 。 其中一道为固定式格栅, 另
一道为自动回转式格栅 。
（ 2） 调节池,为了使处理的废水水质和水量均匀, 增加混合条件,
调节池调节时间 T=8h,当废水碱性较高时, 需加酸中和至 pH=9～ 10左
右, 以利后续生物处理单元正常运行 。
（ 3） 厌氧水解池,停留时间 T=18～ 24h,COD去除率为 15%～ 20%。
（ 4） 接触氧化池,生物接触氧化池停留时间 T=15～ 25h,COD 去除
率 55%～ 60%。
（ 5） 活性污泥池,停留时间 T=20～ 30h,COD去除率 60%～ 65%。
为了提高生物接触氧化池和活性污泥池中曝气池的去除效果, 发挥不
同微生物菌种的特性, 通常将其设计为二段 （ 级 ） 或三段 （ 级 ） 。
（ 6） 沉淀池, 沉淀时间 T = 1.5～ 2.0h。
（ 7） 混凝沉淀池,混凝沉淀和化学氧化作为达标排放保证单元，
其投药量和耗电量根据实际情况确定。
六, 麻脱胶废水的治理
在麻纺产品加工过程中, 主要产生脱胶废水和印染废水 。 第一类废
水为煮炼残液, 主要为煮炼过程中产生可生化性较好的废水, 废水呈棕
褐色 。 第二类为洗麻水, 浸酸水等中段水, 这部分废水水量较大 。 第三
类为漂酸洗水 。
1,废水治理流程
麻脱胶工艺目前基本采用集中式工厂化的脱胶方法，由专业化脱胶
厂对脱麻废水进行单独处理。麻脱胶废水为高浓度偏碱性有机废水，可
生物降解性较好。典型治理流程如下图所示。
废水 → 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → → 二沉池 →
→ 排放
图 5— 6 麻脱胶废水治理典型流程
活性污泥池
接触氧化池
混凝沉淀池
化学氧化池
2．主要工艺参数,
（ 1）格栅,在流程中，格栅设置二道。
（ 2）调节池,调节时间 T=8～ 12h,其 COD去除率约为 10%。
（ 3）厌氧水解池,停留时间 T=8～ 10h,其 COD去除率为 25%～ 35%。
（ 4）接触池,停留时间 T=6～ 8h,COD去除率 60%。
（ 5）活性污泥池,停留时间 T=8～ 12h,其 COD去除率 60%～ 65%。
（ 6）二沉池,沉淀时间 T=1.5～ 2.0h。
（ 7）混凝沉淀池,其投药量按聚合铝计（含 Al2O37%～ 10%） 为
100～ 150mg/L,其 COD去除率为 50%～ 60%。
（ 8）化学氧化池,化学氧化法中目前应用较好的为光化学氧化法
去除 COD,去除率为 50%～ 60%。此方法脱色效果明显。
第四节 印染行业的清洁生产
一, 推行清洁生产与可持续发展
1,清洁生产的意义
清洁生产一是可大幅度减少资源消耗和废物产生, 还可使破
坏了的生态环境得到缓解和恢复, 排除资源匮乏困境和污染困扰,
走工业可持续发展的道路；二是清洁生产改变了传统的被动, 滞
后的先污染, 后治理的污染控制模式, 强调在生产过程中提高资
源, 能源转化率, 减少污染物的产生, 降低对环境的不利影响；
三是企业开展清洁生产, 可以避开由于末端治理而付出的高昂费
用, 使可能产生的废物消灭在生产过程中 。 纺织工业生产是我国
污染物排放量较大的行业之一, 推行清洁生产显得特别有意义 。
2,清洁生产的定义
清洁生产是指原料与能源利用率最高, 废物产生量和排放量最低,
对环境危害最小的生产方式与过程 。, 中华人民共和国清洁生产促进
法, 中称：清洁生产是指不断采取改进设计, 使用清洁的能源, 采用
先进的工艺技术与设备, 改善管理, 综合利用等措施, 从源头削减污
染, 提高资源利用率, 减少或者避免生产, 服务和产品使用过程中污
染物的产生和排放, 以减轻或者消除对人类健康和环境的危害 。
关于清洁生产, 联合国环境规划署与规划中心综合各种说法, 给
出了以下定义：, 清洁生产, 是指将综合预防的环境策略持续地应用
于生产过程和产品中, 以便减少对人类和环境的风险性 。
3,清洁生产的特点
清洁生产包括从原料选取, 加工, 提炼, 产出, 使用到报废处置
及产品开发, 规划, 设计, 建设生产到运营管理的全过程所产生污染
的控制 。 其特点为,
（ 1） 是一项系统工程 。 （ 2） 重在预防和有效性 。
（ 3） 经济性良好 。 （ 4） 与企业发展相适应 。
4,清洁生产的内容
清洁生产包括以下几方面内容 。
(1)清洁能源,清洁生产使自然资源和能源利用合理化, 经济
效益最大, 对人类和环境的危害最小化 。 在能源使用方面, 它包括
新能源的开发, 可再生能源的利用, 现有能源的清洁利用及常规能
源采取清洁利用的方法 。
(2)清洁原料：在使用原料方面, 少用或不用有毒有害及稀缺
原料 。
(3)清洁的生产过程,在生产过程中, 节能, 节约原料, 生产
中产出无毒, 无害的中间产品, 减少副产品, 选用少废, 无废工艺
和高效设备, 减少生产过程中的危险因素 (如高温, 高压, 易燃,
易爆, 强噪声, 强振动声 ),合理安排生产进度, 培养高素质人才,
物料实行再循环, 使用简便可靠的操作和控制方法, 完善管理等,
树立良好的企业形象 。
(4)清洁的产品,产品在使用中, 使用后不危害人体健康和生
态环境,产品包装合理,易于回收, 复用, 再生, 处置和降解 。 使用
寿命和使用功能合理 。
5、清洁生产与可持续发展的关系
清洁是从生态经济大系统的整体出发，对物质转化的工业加工工
艺的全过程不断地采取预防性、战略性、综合性措施，目的是提高物
料和能源的利用率，减少以至消除废物的生成和排放，降低生产活动
对资源的过度使用以及减少这些活动对人类和自然环境造成破坏性的
冲击和风险，是实现社会经济的可持续发展、预防污染的一种环境保
护策略。
推行清洁生产已成为世界各国（发展中国家和发展国家）实现经
济、社会可持续发展的必然选择。只有推行清洁生产，才能在保护经
济增长的前提下，实现资源的可持续利用，不断改善环境质量；不仅
使当代人可以从大自然获取所需资源和环境，而且为后代人留下可持
续利用的资源和环境。
走可持续发展道路是必然的选择。
, 清洁生产, 是实施可待续发展战略的最佳模式。
二, 清洁生产的途径
1,规划产品方案, 改进产品设计, 调整产品结构
对产品整个生命周期进行环境影响评价, 即对产品从设计, 生产,
流通, 消费和使用后的各阶段进行环境影响分析 。 对那些在生产过程中
物耗, 能耗大, 污染严重, 使用过程和使用后严重危害生态环境的产品
进行更新设计, 调整产品结构 。
2,合理使用原材料
对原材料的合理选用, 可显著降低生产成本, 提高经济效益, 减少
废物和污染物的排放量 。
3,改革工艺与设备
通过改革工艺与设备, 可提高生产能力, 更有效地利用原材料, 减
少产品不合格率, 降低原材料费用和废物处理, 处置费用, 给企业带来
明显的经济效益和环境效益 。
4,加强生产管理
通过强化生产全过程管理, 可使污染物产生量削减 40%左右, 而花
费却很小 。 加强管理是一项投资少而成效大, 实现清洁生产的有效措施 。
三, 印染清洁生产技术
1,前处理的清洁生产
在染整的前处理过程中, 采用快速短流程, 可缩短处理时间, 并
能够减少助剂和水的用量 。 低温, 低碱前处理既可节能, 又可减少废
水的含碱量, 利于废水的处理 。
生物酶退浆, 精练等生物酶前处理技术, 不但可避免使用碱剂,
而且生物酶作为一种生物催化剂, 无毒无害, 用量少, 处理的条件较
温和, 产生的废水可生物降解, 减少了污染, 节约了能量, 是纺织品
清洁生产的重要工艺之一 。
近年来, 采用等离子体技术或其它离子溅射技术, 激光技术, 超
声波技术和紫外线辐射技术去除织物表面的杂质有了很大进展 。 特别
是用等离子体技术去除织物表面的浆料等杂质, 不仅具有污染小的优
点, 而且还可以在纤维表面引入一些有利于染色, 印花和整理的官能
团, 是即将进入工业化应用阶段的绿色前处理技术 。
在前处理加工中除使用一些绿色工艺外, 应重视开发新一代的绿
色表面活性剂, 生态助剂在前处理工艺中的应用技术 。
2,染色的清洁产生
清洁染色技术是今后纺织品染色重点发展方向 。
天然染料有利于环境保护, 研究和开发天然染料的提取和应用工
艺却很有必要 。 使用天然和生态型的染料和助剂不仅可以减少染料对
人体的危害, 充分利用天然可再生资源, 而且可以大大减少染色废水
的毒性, 天然染料的染色废水的 COD值比合成染料的 COD值低得多, 有
利于减少污水处理负担, 保护生态环境 。
使用对人体安全性高的染料进行染色, 不仅可以为消费者提供安
全的纺织品, 而且有利于突破纺织品贸易中的绿色壁垒 。 开发禁用染
料的替代技术, 应用高固色率及高利用率的染料, 开发高染料利用率
的染色工艺 。
采用喷雾, 泡沫以及单面给液辊系统给液, 可以极大程度地降低
给液率, 特别适合轧染时施加染液或其它化学品 。 涂料染色不发生上
染过程, 其工艺简单, 染后不需水洗或只需轻度水洗, 因此废水少,
节约能源 。 另外也可通过纤维素纤维改性来提高染料利用率 。
非水或无水染色是清洁染色的重要工艺方法, 是减少染色废水
的一条重要途径, 近年来, 应用超临界二氧化碳作为染色介质, 已
成为关注的热点 。
另外有人研究, 将染料制成带电荷或磁性的颗粒, 再经过热焙
烘, 汽蒸或热压等方式使纺织品上的染料吸附, 扩散并固着在纤维
中, 染后只需经过一般性的洗涤或通过电场或磁场将未固着的染料
从纤维上除去, 即可完成染色过程 。
气相或升华染色也不用水作染色介质, 它是在较高温度或真空
条件下使染料升华成气相, 并吸附和扩散于纤维中 。 目前主要是一
些非离子型的分散染料或易升华的颜料, 染后也不必水洗, 所以也
无废水产生, 有利于环境保护 。
染色加工时温度高, 能耗大, 因此开发低温染色工艺很有必要 。
利用超声波染色, 不仅可使染料上染速度大大加快, 而且可显
著改善透染和匀染效果 。 利用紫外线, 微波以及高能射线处理纺织
品, 也可改善纤维的染色性质, 有的直接用于固色 。
3,印花和整理的清洁生产
在印花及整理过程中, 产生的污染物主要是印花糊料, 树脂整
理剂, 涂层剂, 防水剂, 防蛀虫剂及其它助剂 。
糊料的污染比较严重, 目前一些新型糊料主要是通过对天然高
分子化合物进行改性和利用石油化工原料合成得到, 这些新型的糊
料用量低, 易于回收和净化 。
工艺简单, 无污水或少污水的涂料印花已广泛应用于纺织品印
花, 无火油涂料印花糊料已经问世, 并逐步推广应用 。
数字喷墨印花, 转移印花, 电子照相印花, 生物酶整理等绿色
印花工艺及生态整理技术也在开发推广应用 。
现在一些新型的机械整理设备, 利用了物理机械整理无化学危
害的特点使物理整理工艺再次受到重视 。
生物酶用于纺织品整理, 近处来发展很快 。 在织物的后整理加
工中, 用生物酶去除纤维表面的绒毛, 或者使纤维减量, 改善织物
的外观和手感 。
另外无甲醛整理剂以多元羧酸类整理剂为突破口, 已发展到工
业试用的阶段 。
谢 谢
印染废水处理
目 录
?第一节 印染废水的产生与排放
?第二节 印染废水处理的基本方法
?第三节 不同印染废水的治理技术
?第四节 印染行业的清洁生产
第一节 印染废水的产生与排放
一,印染废水的产生和特性分析
印染废水中的污染物主要来自织物纤维本身和加工过程使用的染化料，
在印染生产的前处理过程中排出退浆废水、煮炼废水、漂白废水和丝光废
水，染色印花过程排出染色废水、皂洗废水和印花废水，整理过程排出整
理废水。
1,前处理产生的废水
（ 1） 退浆废水,退浆废水是碱性有机废水, 含有浆料分解物, 纤维屑,
酶等, 其 COD,BOD5都很高 。 退浆废水水量较少, 但污染较重, 是前处理
废水有机污染物的主要来源 。
（ 2） 煮炼废水,煮炼废水呈强碱性, 含碱浓度约为 0.3%,呈深褐色,
BOD5和 COD值较高 。
（ 3）漂白废水,漂白废水的特点是水量大，污染程度较轻,BOD5和 COD均
较低，属较清洁废水。
（ 4）丝光废水,丝光废水一般经蒸发浓缩后回收，由末端排出的少量丝
光废水碱性较强 。
2、染色和印花废水
（ 1）染色废水,染色废水主要污染物是染料和助剂。由于不同的纤
维原料和产品需要使用不同的染料、助剂和染色方法，加上各种染料的
上染率不同和染液的浓度不同，使染色废水水质变化很大。染色废水的
色泽一般较深，且可生化性差。其 COD一般为 300～ 700mg/L,BOD5/COD一
般小于 0.2，色度可高达几千倍。
（ 2）印花废水,印花废水主要来自配色调浆、印花滚筒、印花筛网
的冲洗废水，以及印花后处理时的皂洗、水洗废水。由于印花色浆中的
浆料量比染料量多几倍到几十倍，故印花废水中除染料、助剂外，还含
有大量浆料,BOD5和 COD都较高。
有滚筒印花机的工厂，由于印花滚筒镀筒时使用重铬酸钾，滚筒剥
铬时有三氧化铬产生。这些含铬的雕刻废水应单独处理。
3、整理废水,整理废水含有树脂、甲醛、表面活性剂等。
整理废水数量较小，对全厂混合废水的水质水量影响也小。
二、印染废水水质及水量
1．不同产品排放的废水水质
印染产品由于原料纤维、产品种类和生产工艺等不同，使用的染料、
助剂种类和品种不同，加工的工艺方法不同，漂洗次数不同，因此其排放
废水的水质亦不同。
在 棉混纺织产品 中，其经纱上浆时大多采用变性淀粉和聚乙烯醇混合
浆料。在印染前处理工艺过程产生的退浆废水中，由于含有一定量的聚乙
醇，使废水中增加了难生物降解物质，降低了废水的可生物降解性。因此
棉印染废水属于较难生物降解的工业废水之一。
在 毛纺染色产品 中，由于天然纤维所占比例较大，而且织造过程中也
不需上浆，故毛混纺染整产品加工过程产生的废水水质相对较为稳定，废
水的可生物降解性优于棉纺产品排放的印染废水。洗毛废水由于可生物降
解性能好，一般在提取羊毛脂后宜采用生物处理方法。
真丝绸印染产品 加工过程中排放的印染废水属于中低浓度的有机性废
水，可生物降解性好。
化纤仿真丝产品 的碱减量工艺中产生的废水，由于含有相当量的对苯
二甲酸和乙二醇，总体看废水的可生物降解性能较差，但与印染废水混合
后，水质稍有改善 。
2.废水水量
印染废水排放量约为全厂用水量的 60%～ 80%。废水量随工厂的
类型、生产工艺、机械设备、加工产品的品种不同，差异较大。根据国
内外的资料估算，每加工一匹棉织物，用水量约为 1～ 1.2m3。
三、印染废水的特点和危害
1、废水的特点
（ 1）水量大。
（ 2） 浓度高。
（ 3）水质波动大。
（ 4）以有机物污染为主。
（ 5）处理难度较大。
（ 6）部分废水含有毒有害物质。
2、废水的危害
印染废水含大量的有机污染物，排入水体将消耗溶解氧，破坏
水生态平衡，危及鱼类和其它水生生物的生存。沉于水底的有机物，
会因厌氧分解而产生硫化氢等有害气体，恶化环境。
印染废水的色泽深，严重影响受纳水体外观。造成水体有色的
主要因素是染料。在纺织品印染加工中，有 10%～ 20%的染料作为废
物排出。印染废水的色度尤为严重，用一般的生化法难以去除。有
色水体还会影响日光的透射，不利于水生物的生长。
印染废水大部分偏碱性，进入农田，会使土地盐碱化；染色废
水的硫酸盐在土壤的还原条件下可转化为硫化物，产生硫化氢。
第二节 印染废水处理的基本方法
一、预处理
印染废水污染程度高，水质水量波动大，成分复杂，一般都需进行预
处理，以确保生物处理法的处理效果和运行稳定性。
1．调节（水质水量均化）
印染废水的水质水量变化大，因此，印染废水处理工艺流程中一般都
设置调节池，以均化水质水量，为防止纤维屑、棉籽壳、浆料等沉淀于池
底，池内常用水力、空气或机械搅拌设备进行搅拌。
2．中和
印染废水的 pH值往往很高，除通过调节池均化其本身的酸、碱度不均
匀性外，一般需要设置中和池，以使废水的 pH值满足后续处理工艺的要求。
3．染料浓脚水预处理
染色换品种时排放的染料浓脚水，数量少，但浓度极高，对这一部分
废水进行单独预处理可减少废水的 COD浓度，这对于小批量、多品种的生
产企业尤其重要。
二、生物处理技术
生物处理工艺主要为好氧法，目前采用的有活性污泥法、生物接
触氧化法、生物转盘和塔式生物滤池等。为提高废水的可生化性，缺
氧、厌氧工艺也已应用于印染废水处理中。
1．活性污泥法
活性污泥法是目前使用最多的一种方法，有普通活性污泥法、吸
附再生活性污泥法、完全混合活性污泥法、批式活性污泥法纪、生物
吸附氧化法等。活性污泥法具有投资相对较低、处理效果较好等优点。
2,生物接触氧化法
生物接触氧化法具有容积负荷高、占地小、污泥少、不产生丝状
菌膨胀、无需污泥回流、管理方便、填料上易保存降解特殊有机物的
专性微生物等特点，因而近年来在印染废水处理中被广泛采用，其特
别适用于中小水量的印染废水处理，通常，容积负荷为 0.6～ 0.7 kg
（ BOD5） /kg(MLSS).d时,BOD5去除率大一起 90%,COD去除率为 60%～ 80%
3．生物转盘、塔式滤池
生物转盘、塔式滤池等工艺在印染废水的处理中也曾采用，
取得了较好的效果，有的厂目前还在运行。但由于这些工艺占地
较大，对环境的影响总是较多，处理效果相对其他工艺低，目前
已很少采用。
4．厌氧处理
对浓度较高、可生化性较差的印染废水，采用厌氧处理方法
能较大幅度地提高有机物的去除率。厌氧处理在实验室研究、中
试中已限得了一系列成果，是有发展前途的新工艺。但其生产运
行管理要求较高，在厌氧处理法后面还需好氧法处理才能达到出
水水质要求。
三、物化处理与其他处理技术
1．混凝法
混凝法是印染废水处理中采用最多的方法，有混凝沉淀法和混凝气
浮法两种。混凝法对去除 COD和色度都有较好的效果。混凝法可设置在生
物处理前或生物处理后，有时也作为唯一的处理设施。
混凝法设置在生物处理前时，混凝剂投加量较大，污泥量大，易使
处理成本提高，并增大污泥处理与最终处理的难度。混凝法的 COD去除率
一般为 30%～ 60%,BOD5去除率一般为 20%～ 50%。
作为废水的深度处理，混凝法设置在生物处理构筑物之后，具有操
作运行灵活的优点。当进水浓度较低，生化运行效果好时，可以不加混
凝剂，以节约成本；当采用生物接触氧化法时，可以考虑不设二次沉淀
池，让生物处理构筑物的出水直接进入混凝处理设施。在印染废水处理
中，多数是将混凝法设置在生物处理之后。其 COD去除率一般为 15%～ 40%。
当原废水污染物浓度低，仅用混凝法已能达到排放标准时，可考虑
只设置混凝法处理设施。
2．化学氧化法
化学氧化法一般作为深度处理设施，设置在工艺流程的最后一级。
主要的目的是去除色度，同时也降低部分 COD。 常用的脱色处理法有氧化
法和吸附法两种。氧化脱色法有氯氧化法、臭氧氧化法和光氧化法三种。
（ 1）氯氧化脱色法
氯氧化脱色法就是利用存在于废水中的显色有机物比较容易被氧化
的特性，应用氯或其化合物作为氧化剂，氧化显色有机物并破坏其结构，
达到脱色的目的。
氯氧化剂并不是对所有染料都有脱色效率。对于易氧化的水溶性染
料如阳离子染料、偶氮染料和易氧化的不溶性染料如硫化染料，都有良
好的脱色效果。对于不易氧化的水不溶性染料如还原染料、分散染料和
涂料等，脱色效果较差。当废水中含有较多悬浮物和浆料时，该法不仅
不能去除此类物质，反而要消耗大量氧化剂。在氧化过程中，并不是所
有染料都被破坏，其中大部分是以氧化态存在于出水中，经过放置，有
的还可能恢复原色。所以单独采用此法脱色并不理想，宜与其他方法联
用，可获得较好的脱色效果。
常用氯氧化剂有液氯、漂白粉和次氯酸钠等。
（ 2）臭氧氧化脱色法
臭氧作为强氧化剂，在废水脱色及深度处理中也得到广泛应用。臭
氧能使染料中所含的发色基团氧化分解，生成分子量较小的有机酸和醛
类，使其失去发色能力。所以，臭氧是良好的脱色剂。但因染料的品种
不同，其发色基团位置不同，其脱色率也有较大差异。对于含水溶性染
料废水，如活性、直接、阳离子和酸性等染料，其脱色率很高。含不溶
性分散染料废水也有较好的脱色效果。但对于以细分散悬浮状存在于废
水中的不溶性染料如还原、硫化染料和涂料，脱色效果较差。
（ 3） 光氧化脱色法
光氧化脱色法是利用光和氧化剂联合作用时产生的强烈氧化作用,
氧化分解废水中的有机污染物质, 使废水的 BOD,COD和色度大幅度下降
的一种处理方法 。
光氧化脱色法中常用的氧化剂是氯气, 有效光是紫外线 。 紫外线对
氧化剂的分解和污染物质的氧化起催化作用 。 有时, 某些特殊波长的光
对某些物质有特效作用 。 因此, 设计时应选择相应的特殊紫外线灯作为
光源 。
光氧化脱色法的特点有：氧化作用强烈, 没有污泥产生, 适用范围
广, 装置紧凑, 占地面积小, 可作为废水的高级处理 。
3．电解法
电解法以往多用于处理含氰、含铬电镀废水，近年来才开始用于
处理纺织印染废水的治理。研究表明，电解法的脱色效果显著，对某
些活性染料、直接染料、媒染染料、硫化染料和分散染料印染废水，
脱色率可达 90%以上，对酸性染料废水脱色率达 70%以上。电解法对于
处理小水量的印染废水，具有设备简单、管理方便和效果较好的特点。
电解法一般作为深度处理，设置在生物处理之后，其 COD去除率为
20%～ 50%，色度可以降到 50倍以下。
电解法具有下列特点,
（ 1）反应速度快，脱色率高，产泥量小；
（ 2）在常温常压下操作，管理方便容易实现自动化；
（ 3）当进水中污染物质浓度发生变化时，可以通过调节电压与电流
的方法来控制，保证出水水质稳定；
（ 4）处理时间短，设备容积小，占地面积小；
（ 5）电解需要直流电流，电耗和电极消耗量较大，宜用于小水量废
水处理。
4．活性炭吸附法
活性炭对水中微量有机污染物具有卓越的吸附性，它对纺织印染、
染料化工和有机化工等工业废水都有良好的吸附效果。一般情况下，对
废水中以 BOD,COD等综合指标表示的有机物，如合成染料、表面性剂、
酚类、苯类、有机氯、农药和石油化工产品等，都有独特的去除能力。
吸附是一种物质附着在另一种物质表面上的过程。吸附是一种界面
现象，其与表面张力、表面能的变化有关。活性炭的比表面积和孔隙结
构直接影响其吸附能力，在选择活性炭时，应根据废水的水质通过试验
确定。对印染废水宜选择过渡孔发达的炭种。此外，灰分也有影响，灰
分愈小，吸附性能愈好；吸附质分子的大小与炭孔隙直径愈接近，愈容
易被吸附；吸附质浓度对活性炭吸附量也有影响。在一定浓度范围内，
吸附量是随吸附质浓度的增大而增加的。另外，水温和 pH值也有影响。
吸附量随水温的升高而减少，随 pH值的降低而增大。故低水温、低 pH值
有利于活性炭的吸附。
活性炭吸附法较适宜用作水量小，一般的生化与物化方法不能处理
达标时的深度处理方法。其优点是效果好，缺点是运行成本高。
第三节 不同印染废水的治理技术
一、棉机织产品印染废水治理
1、废水治理流程
在各类印染废水中，棉印染废水治理流程较为复杂。一是棉花纤维
本身所含杂质，二是混纺产品中有较大量的化学纤维，也使废水水质发
生变化，可生物降解性能变差，增加了其处理难度，其典型治理流程如
下图所示。
印染废水 → 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → → 沉淀池 →
— → 污泥浓缩池 → 污泥脱水 → 处置 → 排放
图 5-1 棉机织产品废水治理典型流程
生物接触氧化池 活性污泥池
混凝沉淀池
混凝气浮池
化学氧化池
排放
2,主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程中格栅一般设置两道, 通常一道为固定式栅条式格
栅, 一道为自动回转式格栅 。
（ 2） 调节池,调节池一般均设有预曝气, 气水比为 3～ 5,1,调节池
调节时间一般为 T=6～ 8h,其 COD去除率平均为 8%左右 。
（ 3） 厌氧水解酸化池,根据废水中污染物状况, 停留时间 T=4～ 10h，
COD去除率一般为 15%～ 30%,色度去除率可达 40%～ 70%。 对泡沫的消除
也有明显的效果 。
（ 4） 生物接触氧化池,生物接触氧化池停留时间一般为 T=5～ 7h，
COD去除率约为 55%～ 60%,色度去除率约为 50%,气水比一般为 (20～
25)﹕ 1。 生物接触氧化池通常设计为二段, 二段池容积可以相同, 也可
以第一段比第二段池容大 。 第一段气水比为 (25～ 28):1,第二段为
(15～ 18):1。
（ 5） 活性污泥池,活性污泥法中曝气池的停留时间通常为 T=9～ 12h，
COD去除率约为 60%～ 70%,色度去除率约为 50%左右 。
（ 6） 沉淀池,沉淀时间通常采用 T=1.5～ 2h。 目前, 沉淀池主要
采用竖流沉淀池型式, 对较大处理水量, 多采用辐流式沉淀池型式 。
沉淀污泥通常采用重力或机械排泥方法排入浓缩池, 然后进行机械脱
水或污泥干化 。 在厌氧水解池运行初, 为了提高池中污泥含量, 也采
用部分沉淀池污泥回流方法 。
（ 7） 混凝沉淀池和混凝气浮池,混凝沉淀或混凝气浮工艺, 都采
用化学投药方法 。 投药品种多为无机聚合铝或无机与有机聚合物, 混
凝沉淀池或混疑气浮池中投加的药剂采用水力混合或机械搅拌 。 当好
氧生物处理后沉淀池出水略高于排放标准时, 亦可在沉淀池前投药,
利用水力搅拌 。
（ 8） 化学氧化池,当废水 pH值较高时, 在调节池前应考虑加酸中
和措施 。 但是当企业设有三效蒸发丝光淡碱回收装置并严格控制生产
过程中碱用量时, 印染废水 pH值为 9.0～ 9.5左右, 一般可不需考虑中
和装置 。
在流程中，根据各地排放标准要求不同和处理后水质状况不同，
又提出了不同的排放部位。可在沉淀池后排放，也可在混凝沉淀池后
排放。
二, 棉针织产品印染废水治理
1,废水治理流程
棉针织印染废水中，由于纤维织造时经纱不需上浆工艺，其废水中
不含浆料成分，因此废水中有机污染物含量低于棉机织印染废水，其治
理流程相对较短，有关设计参数也较低。
治理典型工艺流程下图所示。
废水 → 格栅 → 调节池 → → 沉淀池 — → 排放
排放
图 5— 2 棉针织产品废水治理典型流程
活性污泥池
生物接触氧化池 混凝沉淀池 混凝气浮池
2,主要工艺参数,
（ 1）格栅,流程中格栅要求与棉机织废水处理相同。
（ 2）调节池,流程中调节停留时间 T=6～ 8h,COD去除率平均约
8%。通常也采用曝气形式进行搅拌，防止其沉淀及保证其去除率。
（ 3）生物接触氧化池,停留时间 T=4～ 6h,COD去除率 55%～ 60%，
色度去除率 50%，气水比 15～ 20,1。其中的生物接触氧化池可采用
一段法或二段法。
（ 4）活性污泥池,停留时间 T=8～ 10h,COD去除率 60%～ 70%，色
度去除率 50%。
（ 5）沉淀池,沉淀时间通常为 T=1.5～ 2h。
末端的混凝沉淀池或混凝气浮池，其 COD去除率为 30%～ 55%，
色度去除率 40%～ 60%。
根据废水水质情况可适当调整上述有关参数, 亦可选用棉机织
产品废水治理典型流程, 但有关参数需作相应调整 。
三、毛粗纺织产品染色废水治理
毛纺织产品废水主要指毛粗纺织产品, 毛精纺织产品及绒线产品在染
色过程中产生的各种废水的总称 。 它包括染色残液, 漂洗水, 洗呢水, 缩
绒水等 。
1．废水治理流程
典型治理流程如下图所示 。
排放
废水 → 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → 生物接触氧化池 → 沉淀池 → → 排放
图 5-3 毛粗纺织产品染色废水治理典型流程
生物炭池
光化学氧化池
混凝沉淀
2.主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程中格栅一般设置二道, 一道采用固定式格栅, 另一道
采用自动清理回转式格栅 。
（ 2） 调节池,停留时间 T=6～ 8h,一般多采用预曝气方式 。
（ 3） 厌氧水解酸化池,停留时间 T=4～ 6h,池体 1／ 3～ 2／ 3装设填料,
COD去除率为 20%～ 30%。
（ 4） 生物接触氧化池,可以采用二段法或一段法, 内置半软型填料,
停留时间 T=4～ 6h。 气水比 15～ 20,l,COD去除率为 50%～ 60%。
（ 5） 沉淀池,采用竖流沉淀池型式, 沉淀时间 T=2.0h。
（ 6） 生物炭池,生物炭池需设有反冲洗设备, 停留时间 T=0.5～ 1.0 h，
气水比 5～ 8﹕ 1,COD去除率为 50%～ 60%,色度去除率为 70%～ 80%。
（ 7） 光化学氧化池,停留时间 T=0.5～ 1.0h,COD去除率为 50%,色度
去除率为 80%。
（ 8） 混凝沉淀池,投药以聚合铝为主, 停留时间 T=2.0h,其 COD去除
率 50%, 色度去除率 50%。
根据排放标准不同，废水可以由不同部位排放。
四, 天然真丝绸印染产品废水治理
天然真丝绸指以天然蚕丝 (桑蚕丝和柞蚕丝 )为原料的各类产品, 其
印染废水中除了天然丝绸上所含的蜡质及浆料外, 主要为染料和助剂 。
1.废水治理流程
废水的污染物浓度类似于毛精纺产品和绒线产品, 通常采用的治理
流程如图下所示 。
废水 → 格栅 → 调节池 → → 沉淀池 → → 排放
图 5-4 真丝绸印染产品废水治理典型流程
生物接触氧化池
活性污泥池
光化学氧化池
混凝沉淀池
电凝聚池
2.主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程中格栅采用二道 。
（ 2） 调节池,流程中调节池停留时间 T=6～ 8h。
（ 3） 生物接触氧化池,停留时间 T=4～ 6h,气水比 15～ 20,1，
COD去除率 60%,色度去除率 50%。
（ 4） 沉淀池,多采用竖流式型式, 沉淀时间 T=1.5～ 2.0h。
有少数真丝绸印染企业中设有缫丝脱胶车间，也产生部分脱胶
废水，根据废水水量的大小，可以对浓脱胶废水单独进行厌氧处理
后，再与脱胶冲洗水和染色废水混合，然后继续进行好氧和化学处
理。近几年新建成或改造企业也有采用厌氧水解好氧生物治理工艺，
如合理选择参数和构筑物型式，可以满足达标排放要求，从而降低
运行费用
五, 化纤仿真丝产品废水治理
化纤仿真丝产品加工过程中, 产生碱减量废水和印染废水 。 其中碱
减量废水是难降解浓度高的有机废水 。
1,废水治理流程
当采用连续式碱减量工艺时，多数企业将碱减量残液单独处理到一
定程度后再与印染废水混合进行混合废水处理。当碱减量废水水量较小
时，也可与印染废水混合在一起进行统一处理。其治理流程如下图所示
pH调节
→ 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → → 沉淀池 →
→ 排放
图 5— 5 化纤仿直丝产品废水治理典型流程
接触氧化池
活性污泥池
碱减量废水
印染废水
混凝沉淀池
混凝气浮池
2,主要工艺参数,
（ 1） 格栅,流程式中格栅设置二道 。 其中一道为固定式格栅, 另
一道为自动回转式格栅 。
（ 2） 调节池,为了使处理的废水水质和水量均匀, 增加混合条件,
调节池调节时间 T=8h,当废水碱性较高时, 需加酸中和至 pH=9～ 10左
右, 以利后续生物处理单元正常运行 。
（ 3） 厌氧水解池,停留时间 T=18～ 24h,COD去除率为 15%～ 20%。
（ 4） 接触氧化池,生物接触氧化池停留时间 T=15～ 25h,COD 去除
率 55%～ 60%。
（ 5） 活性污泥池,停留时间 T=20～ 30h,COD去除率 60%～ 65%。
为了提高生物接触氧化池和活性污泥池中曝气池的去除效果, 发挥不
同微生物菌种的特性, 通常将其设计为二段 （ 级 ） 或三段 （ 级 ） 。
（ 6） 沉淀池, 沉淀时间 T = 1.5～ 2.0h。
（ 7） 混凝沉淀池,混凝沉淀和化学氧化作为达标排放保证单元，
其投药量和耗电量根据实际情况确定。
六, 麻脱胶废水的治理
在麻纺产品加工过程中, 主要产生脱胶废水和印染废水 。 第一类废
水为煮炼残液, 主要为煮炼过程中产生可生化性较好的废水, 废水呈棕
褐色 。 第二类为洗麻水, 浸酸水等中段水, 这部分废水水量较大 。 第三
类为漂酸洗水 。
1,废水治理流程
麻脱胶工艺目前基本采用集中式工厂化的脱胶方法，由专业化脱胶
厂对脱麻废水进行单独处理。麻脱胶废水为高浓度偏碱性有机废水，可
生物降解性较好。典型治理流程如下图所示。
废水 → 格栅 → 调节池 → 厌氧水解池 → → 二沉池 →
→ 排放
图 5— 6 麻脱胶废水治理典型流程
活性污泥池
接触氧化池
混凝沉淀池
化学氧化池
2．主要工艺参数,
（ 1）格栅,在流程中，格栅设置二道。
（ 2）调节池,调节时间 T=8～ 12h,其 COD去除率约为 10%。
（ 3）厌氧水解池,停留时间 T=8～ 10h,其 COD去除率为 25%～ 35%。
（ 4）接触池,停留时间 T=6～ 8h,COD去除率 60%。
（ 5）活性污泥池,停留时间 T=8～ 12h,其 COD去除率 60%～ 65%。
（ 6）二沉池,沉淀时间 T=1.5～ 2.0h。
（ 7）混凝沉淀池,其投药量按聚合铝计（含 Al2O37%～ 10%） 为
100～ 150mg/L,其 COD去除率为 50%～ 60%。
（ 8）化学氧化池,化学氧化法中目前应用较好的为光化学氧化法
去除 COD,去除率为 50%～ 60%。此方法脱色效果明显。
第四节 印染行业的清洁生产
一, 推行清洁生产与可持续发展
1,清洁生产的意义
清洁生产一是可大幅度减少资源消耗和废物产生, 还可使破
坏了的生态环境得到缓解和恢复, 排除资源匮乏困境和污染困扰,
走工业可持续发展的道路；二是清洁生产改变了传统的被动, 滞
后的先污染, 后治理的污染控制模式, 强调在生产过程中提高资
源, 能源转化率, 减少污染物的产生, 降低对环境的不利影响；
三是企业开展清洁生产, 可以避开由于末端治理而付出的高昂费
用, 使可能产生的废物消灭在生产过程中 。 纺织工业生产是我国
污染物排放量较大的行业之一, 推行清洁生产显得特别有意义 。
2,清洁生产的定义
清洁生产是指原料与能源利用率最高, 废物产生量和排放量最低,
对环境危害最小的生产方式与过程 。, 中华人民共和国清洁生产促进
法, 中称：清洁生产是指不断采取改进设计, 使用清洁的能源, 采用
先进的工艺技术与设备, 改善管理, 综合利用等措施, 从源头削减污
染, 提高资源利用率, 减少或者避免生产, 服务和产品使用过程中污
染物的产生和排放, 以减轻或者消除对人类健康和环境的危害 。
关于清洁生产, 联合国环境规划署与规划中心综合各种说法, 给
出了以下定义：, 清洁生产, 是指将综合预防的环境策略持续地应用
于生产过程和产品中, 以便减少对人类和环境的风险性 。
3,清洁生产的特点
清洁生产包括从原料选取, 加工, 提炼, 产出, 使用到报废处置
及产品开发, 规划, 设计, 建设生产到运营管理的全过程所产生污染
的控制 。 其特点为,
（ 1） 是一项系统工程 。 （ 2） 重在预防和有效性 。
（ 3） 经济性良好 。 （ 4） 与企业发展相适应 。
4,清洁生产的内容
清洁生产包括以下几方面内容 。
(1)清洁能源,清洁生产使自然资源和能源利用合理化, 经济
效益最大, 对人类和环境的危害最小化 。 在能源使用方面, 它包括
新能源的开发, 可再生能源的利用, 现有能源的清洁利用及常规能
源采取清洁利用的方法 。
(2)清洁原料：在使用原料方面, 少用或不用有毒有害及稀缺
原料 。
(3)清洁的生产过程,在生产过程中, 节能, 节约原料, 生产
中产出无毒, 无害的中间产品, 减少副产品, 选用少废, 无废工艺
和高效设备, 减少生产过程中的危险因素 (如高温, 高压, 易燃,
易爆, 强噪声, 强振动声 ),合理安排生产进度, 培养高素质人才,
物料实行再循环, 使用简便可靠的操作和控制方法, 完善管理等,
树立良好的企业形象 。
(4)清洁的产品,产品在使用中, 使用后不危害人体健康和生
态环境,产品包装合理,易于回收, 复用, 再生, 处置和降解 。 使用
寿命和使用功能合理 。
5、清洁生产与可持续发展的关系
清洁是从生态经济大系统的整体出发，对物质转化的工业加工工
艺的全过程不断地采取预防性、战略性、综合性措施，目的是提高物
料和能源的利用率，减少以至消除废物的生成和排放，降低生产活动
对资源的过度使用以及减少这些活动对人类和自然环境造成破坏性的
冲击和风险，是实现社会经济的可持续发展、预防污染的一种环境保
护策略。
推行清洁生产已成为世界各国（发展中国家和发展国家）实现经
济、社会可持续发展的必然选择。只有推行清洁生产，才能在保护经
济增长的前提下，实现资源的可持续利用，不断改善环境质量；不仅
使当代人可以从大自然获取所需资源和环境，而且为后代人留下可持
续利用的资源和环境。
走可持续发展道路是必然的选择。
, 清洁生产, 是实施可待续发展战略的最佳模式。
二, 清洁生产的途径
1,规划产品方案, 改进产品设计, 调整产品结构
对产品整个生命周期进行环境影响评价, 即对产品从设计, 生产,
流通, 消费和使用后的各阶段进行环境影响分析 。 对那些在生产过程中
物耗, 能耗大, 污染严重, 使用过程和使用后严重危害生态环境的产品
进行更新设计, 调整产品结构 。
2,合理使用原材料
对原材料的合理选用, 可显著降低生产成本, 提高经济效益, 减少
废物和污染物的排放量 。
3,改革工艺与设备
通过改革工艺与设备, 可提高生产能力, 更有效地利用原材料, 减
少产品不合格率, 降低原材料费用和废物处理, 处置费用, 给企业带来
明显的经济效益和环境效益 。
4,加强生产管理
通过强化生产全过程管理, 可使污染物产生量削减 40%左右, 而花
费却很小 。 加强管理是一项投资少而成效大, 实现清洁生产的有效措施 。
三, 印染清洁生产技术
1,前处理的清洁生产
在染整的前处理过程中, 采用快速短流程, 可缩短处理时间, 并
能够减少助剂和水的用量 。 低温, 低碱前处理既可节能, 又可减少废
水的含碱量, 利于废水的处理 。
生物酶退浆, 精练等生物酶前处理技术, 不但可避免使用碱剂,
而且生物酶作为一种生物催化剂, 无毒无害, 用量少, 处理的条件较
温和, 产生的废水可生物降解, 减少了污染, 节约了能量, 是纺织品
清洁生产的重要工艺之一 。
近年来, 采用等离子体技术或其它离子溅射技术, 激光技术, 超
声波技术和紫外线辐射技术去除织物表面的杂质有了很大进展 。 特别
是用等离子体技术去除织物表面的浆料等杂质, 不仅具有污染小的优
点, 而且还可以在纤维表面引入一些有利于染色, 印花和整理的官能
团, 是即将进入工业化应用阶段的绿色前处理技术 。
在前处理加工中除使用一些绿色工艺外, 应重视开发新一代的绿
色表面活性剂, 生态助剂在前处理工艺中的应用技术 。
2,染色的清洁产生
清洁染色技术是今后纺织品染色重点发展方向 。
天然染料有利于环境保护, 研究和开发天然染料的提取和应用工
艺却很有必要 。 使用天然和生态型的染料和助剂不仅可以减少染料对
人体的危害, 充分利用天然可再生资源, 而且可以大大减少染色废水
的毒性, 天然染料的染色废水的 COD值比合成染料的 COD值低得多, 有
利于减少污水处理负担, 保护生态环境 。
使用对人体安全性高的染料进行染色, 不仅可以为消费者提供安
全的纺织品, 而且有利于突破纺织品贸易中的绿色壁垒 。 开发禁用染
料的替代技术, 应用高固色率及高利用率的染料, 开发高染料利用率
的染色工艺 。
采用喷雾, 泡沫以及单面给液辊系统给液, 可以极大程度地降低
给液率, 特别适合轧染时施加染液或其它化学品 。 涂料染色不发生上
染过程, 其工艺简单, 染后不需水洗或只需轻度水洗, 因此废水少,
节约能源 。 另外也可通过纤维素纤维改性来提高染料利用率 。
非水或无水染色是清洁染色的重要工艺方法, 是减少染色废水
的一条重要途径, 近年来, 应用超临界二氧化碳作为染色介质, 已
成为关注的热点 。
另外有人研究, 将染料制成带电荷或磁性的颗粒, 再经过热焙
烘, 汽蒸或热压等方式使纺织品上的染料吸附, 扩散并固着在纤维
中, 染后只需经过一般性的洗涤或通过电场或磁场将未固着的染料
从纤维上除去, 即可完成染色过程 。
气相或升华染色也不用水作染色介质, 它是在较高温度或真空
条件下使染料升华成气相, 并吸附和扩散于纤维中 。 目前主要是一
些非离子型的分散染料或易升华的颜料, 染后也不必水洗, 所以也
无废水产生, 有利于环境保护 。
染色加工时温度高, 能耗大, 因此开发低温染色工艺很有必要 。
利用超声波染色, 不仅可使染料上染速度大大加快, 而且可显
著改善透染和匀染效果 。 利用紫外线, 微波以及高能射线处理纺织
品, 也可改善纤维的染色性质, 有的直接用于固色 。
3,印花和整理的清洁生产
在印花及整理过程中, 产生的污染物主要是印花糊料, 树脂整
理剂, 涂层剂, 防水剂, 防蛀虫剂及其它助剂 。
糊料的污染比较严重, 目前一些新型糊料主要是通过对天然高
分子化合物进行改性和利用石油化工原料合成得到, 这些新型的糊
料用量低, 易于回收和净化 。
工艺简单, 无污水或少污水的涂料印花已广泛应用于纺织品印
花, 无火油涂料印花糊料已经问世, 并逐步推广应用 。
数字喷墨印花, 转移印花, 电子照相印花, 生物酶整理等绿色
印花工艺及生态整理技术也在开发推广应用 。
现在一些新型的机械整理设备, 利用了物理机械整理无化学危
害的特点使物理整理工艺再次受到重视 。
生物酶用于纺织品整理, 近处来发展很快 。 在织物的后整理加
工中, 用生物酶去除纤维表面的绒毛, 或者使纤维减量, 改善织物
的外观和手感 。
另外无甲醛整理剂以多元羧酸类整理剂为突破口, 已发展到工
业试用的阶段 。
谢 谢
