1
第四节 镁橄榄石质耐火材料
M2S为主晶相；
理论化学组成为
MgO57.3%,SiO242.7%
,MgO/SiO2=1.34;
熔点 1890℃,荷软
1650-1700℃ ；
2
原料
橄榄岩,主要矿物组成 2(MgFe)O.SiO2，
蛇纹岩：主要矿物组成
3MgO.2SiO2.2H2O
钝橄榄岩
滑石,主要矿物组成 3MgO.4SiO2.2H2O
3
镁橄榄石加热的物理化学变化
橄榄石加热：
– 700-750℃,铁橄榄石破坏，其中的 FeO氧化成 Fe2O3；
– 1150-1480℃,在镁橄榄石颗粒周围形成高铁玻璃相，同时镁橄榄石开始进行强烈的重结晶和再结晶；
蛇纹石加热,600-700℃,脱水；
滑石：
– 1000℃,脱水；
– 1200℃,反应生成斜顽辉石和方石英；
4
镁橄榄石制品的生产
原料的煅烧；
镁砂的加入量和加入方法；
颗粒组成；
结合剂的选择；
成型；
烧成；
5
强度和荷重软化温度：由 M2S为结合相的镁质制品，
如镁硅砖，其 M2S的熔点（ 1890℃ ）和 MgO? M2S
最低共熔点 ( 1860?C）都很高，虽然制品常温强度不高，但却具有较高的高温热态强度。
硅酸盐结合的镁质耐火制品
6
C2S结合的镁砖（如镁钙砖），由于 C2S具有很高熔点
( 2135℃ ）,MgO?C2S共熔点 1800℃,所以开始产生液相的温度很高。在相当高的温度下（如炼钢温度），
晶相间无液相形成。
它同方镁石之间的结合为固相间的直接结合。而且，
C2S的晶格能较高，在高温下的塑性变形较小，结晶体又呈针状和棱角状，故由 C2S结合的镁砖具有很高的高温强度。无易熔物的致密制品荷重软化温度可达
1700℃ 。
7
可认为以硅酸盐结合的镁质耐火材料的高温性能受其化学组成中 CaO/SiO2比的控制。当
CaO/SiO2比不同时,M2S?C2S系统中硅酸盐的耐火度的变化和荷重软化温度的变化都明显地依赖于 CaO/ SiO2比。
8
镁质耐火制品的耐热震性都较低，这主要是由于方镁石的热膨胀性较高所致。由 M2S结合的镁砖中 M2S的热膨胀性较高,20～ 1500℃ 平均热膨胀系数为 11× 10-
6/℃,故制品的耐热震性仍然较低。
由 CMS结合的制品，因 CMS各向异性，热膨胀性在 X轴向较高,为 13.6?10-6 /℃,故耐热震性低，普通镁砖经 1100℃ 水冷循环仅 2～ 3次。
耐热震性
9
当以 M2S结合的镁质制品中含铁量较高时，特别是在还原气氛下同 Fe直接接触时，除 MgO可与 FeO形成固溶体以外，
M2S也可发生镁铁置换形成铁橄榄石（ 2FeO〃 SiO2）简写
F2S，并共同形成无限固溶体。
虽然 M2S因镁铁置换及 F2S的形成与高温下镁蒸气的逸出而使结构破坏，并因 F2S的溶入而可能降低出现液相的温度，
耐火度也有所降低，但不甚严重。
CMS和 C3MS2结合的镁质耐火制品,在服役过程中极易形成液相。故由此类易熔硅酸盐结合的镁质制品，抗渣蚀能力较差。
抗渣性
10
C2S结合的镁质制品,由于 C2S的形成及同方镁石的直接结合，使液相润湿方镁石晶粒的能力大为下降，既可使制品内（因杂质带入）可能形成的少量液相从方镁石晶粒表面排挤到晶粒的间隙中（呈孤立状），又可使外来液相不易渗人制品内部，从而大大提高这种制品的抗渣能力。
11
尖晶石结合的镁质耐火制品
尖晶石结合的镁质耐火制品是指主要由镁铝尖晶石或镁铬尖晶石或复合尖晶石为结合相的制品。
尖晶石结合镁质耐火制品的高温强度和荷重软化温度，
一般都较普通镁砖为高。
以镁铝尖晶石结合的镁质耐火制品，由于 MA的熔点和
MgO－ MA共熔温度都较高，分别为 2105℃ 和 1995℃,
故单纯由方镁石与此种尖晶石构成的镁质耐火制品在
1995℃ 以下不会出现液相。
12
常称此种尖晶石为第二固相或次晶相。此种尖晶石晶体之间与方镁石晶粒间多呈直接结合。具有较高的高温强度。荷重软化温度可达 1750℃ 以上。
由镁铬尖晶石结合制品,MK熔点 2350℃,MgO－ MK共熔点达 2300℃ 以上。在镁铬砖中，这种铬尖晶石在高温下除部分熔于方镁石以外，也存在于方镁石晶粒之间，作为第二固相在方镁石晶粒间搭桥，使尖晶石晶体间与方镁石晶粒间实现直接结合。
13
耐热震性
尖晶石结合的镁质制品的耐热震性，一般都较普通镁砖好。耐热震性良好的原因是 MA属正型尖晶石，具有较低的热膨胀性，而 MF属反型尖晶石，热膨胀性高。
由于 MA溶解 MF的能力较 MF在方镁石中的溶解度大得多，
MA能从方镁石中将 MF转移出来，形成、消除了因温度波动而引起的 MF溶解和沉析的变化，提高了方镁石的塑性，而 MA 的此种溶解和沉析变化影响又较小，从而提高了制品的耐热震性。 1100℃ 加热和水冷循环达
20次左右。
14
以镁铬尖晶石结合的镁铬砖，由于镁铬尖晶石的热膨胀性也较低,MF可固溶于 MK中形成，且溶解度很大，
溶解的温度范围很宽，减缓了因 MF溶入方镁石和其中沉析的影响，而且 CMS含量也较少，故镁铬砖的耐热震性也较好。 1100℃ 加热和水冷循环达 25次。
15
尖晶石结合的镁质耐火制品的抗渣性，一般也优于普通镁砖。
MA结合的镁铝砖抵抗熔融钢液和含铁溶渣侵蚀的能力较强。
抗渣性
16
尖晶石结合的镁质耐火制品
尖晶石结合的镁质耐火制品是指主要由镁铝尖晶石或镁铬尖晶石或复合尖晶石为结合相的制品。
17
强度和荷重软化温度
尖晶石结合镁质耐火制品的高温强度和荷重软化温度，一般都较普通镁砖为高。
以镁铝尖晶石结合的镁质耐火制品，由于 MA的熔点和 MgO－ MA共熔温度都较高，分别为 2105℃ 和
1995℃,故单纯由方镁石与此种尖晶石构成的镁质耐火制品在 1995℃ 以下不会出现液相。
常称此种尖晶石为第二固相或次晶相。此种尖晶石晶体之间与方镁石晶粒间多呈直接结合。具有较高的高温强度。荷重软化温度可达 1750℃ 以上。
18
由镁铬尖晶石结合制品,MK熔点 2350℃,
MgO－ MK共熔点达 2300℃ 以上。在镁铬砖中，
这种铬尖晶石在高温下除部分熔于方镁石以外，
也存在于方镁石晶粒之间，作为第二固相在方镁石晶粒间搭桥，使尖晶石晶体间与方镁石晶粒间实现直接结合。
19
耐热震性
尖晶石结合的镁质制品的耐热震性，一般都较普通镁砖好。耐热震性良好的原因是 MA属正型尖晶石，具有较低的热膨胀性，而 MF属反型尖晶石，热膨胀性高。
由于 MA溶解 MF的能力较 MF在方镁石中的溶解度大得多,MA能从方镁石中将 MF转移出来，形成、消除了因温度波动而引起的 MF溶解和沉析的变化，提高了方镁石的塑性，而 MA 的此种溶解和沉析变化影响又较小，从而提高了制品的耐热震性。 1100℃ 加热和水冷循环达 20次左右。
20
以镁铬尖晶石结合的镁铬砖，由于镁铬尖晶石的热膨胀性也较低,MF可固溶于 MK中形成，
且溶解度很大，溶解的温度范围很宽，减缓了因 MF溶入方镁石和其中沉析的影响，而且
CMS含量也较少，故镁铬砖的耐热震性也较好。
1100℃ 加热和水冷循环达 25次。
21
抗渣性
尖晶石结合的镁质耐火制品的抗渣性，一般也优于普通镁砖。
MA结合的镁铝砖抵抗熔融钢液和含铁溶渣侵蚀的能力较强。
22
由不同结合相与主晶相方镁石构成的各种镁质耐火材料的耐火度，一般皆高于 1920?C，抗碱性渣侵蚀的能力也强，
但依结合相的种类、性质、数量和分布的不同，制品的性质也有一定差别。
虽然 MA与 FeO反应可形成铁尖晶石（ FA），即发生 MA＋
FeO? MgO＋ FeO〃Al 2O3反应，而 FeO〃Al 2O3分解溶融温度仅 1750 ℃,较 MA的熔点低 380℃ 以上，但 MA与 FA可形成连续固溶体。而且，在镁质耐大材料中，总有大量方镁石存在，同 FeO形成镁方铁矿。故由 MA结合的镁铝砖能吸收相当数量的 FeO，而不致严重降低其出现液相的温度。
23
当熔渣中含有较高 CaO时,MA与 C2S的共熔点仅
1418?C，远低于它们的熔点，故 MA受此种熔渣侵蚀时，
其高温性质有所降低。
由于 MA 与方镁石直接结合，两者间的界面张力远低于 MA或 MgO的表面张力，从而使熔渣渗入这些界面的速度和深度都小于普通镁砖，故抗渣性还优于普通镁砖。
以 MA结合的镁砖，由于 MA 在氧化或还原气氛下较稳定，故在气氛变化条件下使用，同含 MF较多的镁砖相比，耐久性较高。
24
镁铬砖的耐蚀性有以下特点：
MF和 MA都可固溶于 MK中形成和 连续固溶体。 MF和 MA
固溶于 MK后液相面边界温度增加，即随 Cr2O3量的相对提高，出现液相温度提高，在一定温度下液相量降低。
当系统中有硅酸盐相共存时，随 Cr2O3/Al2O3和
Cr2O3/Fe2O3比的增加，尖 晶石相在硅酸盐中的溶解度也逐渐降低。以镁铬尖晶石 MK为结合相，代替 MF和 MA，
对提高制品的高温强度和耐蚀等性能都是有利的。
25
在自然界中，铬尖晶石大多数取自铬矿石，并非单纯由 MK构成，而多为不同尖晶石的固溶体复合尖晶石,
(Mg,Fe+2)〃(Cr,Al,Fe +3)2O4]
其中对尖晶石构成的制品体积稳定性影响大的主要成分为铬铁矿（ FeO.Cr2O3，简写 FK）。
由这些含 FeO的铬铁矿结合的镁质耐火制品，因铬铁矿对于氧化和还原气氛很敏感，氧化产生收缩，还原产生膨胀。含铁高的尖晶石，在氧化气氛下，从 350℃
开始到 1000℃ 显著氧化，其中的 FeO氧化为 Fe2O3。
26
氧化终了,Fe2O3与 Cr2O3形成固溶体，因晶格常数由大变小，体积收缩。若随后发生还原作用，则在 450℃
开始，约到 1050℃ 结束，又使 FeO转化为 Fe2O3,形成尖晶石，因晶格松弛，产生膨胀。虽然理论计算膨胀不超过 3％，但实际上可达 30％，线膨胀率达 10％。
这种计算值与实测值的差别是由于同时发生气孔率增加之故。由于气孔容积大，一度氧化再次还原的铬铁矿，很容易发生脆性开裂 —— 常称,爆胀,或,爆裂,。因此，含铁较高的铬尖晶石结合的镁铬砖，不宜使用于气氛经常变化的条件。
27
镁碳砖是由烧结镁石或电熔镁砂和碳素材料石墨为原料，以含碳树脂作结合剂，经混练、成型和 220℃ 左右热处理，由碳素形成连续网络相将方镁石晶粒包裹而构成的制品。
主要特点如下：
（ 1）强度优质石墨是碳的结晶体，在 2500℃ 左右仅为粘稠状，
在常压下约 3600℃ 以上才挥发。
碳结合的镁质制品
28
当制品中的碳素结合剂经在隔绝空气条件下烘烤，促使碳素树脂聚合，强化碳素材料同镁砂颗粒的亲和力和结合力，并形成碳素连续网络以后，则由碳素连续网络相结合石墨与方镁石构成的耐火制品，却具有很高的耐高温性能。
耐热震性石墨多晶体具有较低的热膨胀性和很高的导热性，
25～ 1000℃ 膨胀系数为 3.34?l0-6/℃ ； 1000℃ 导热系数高达 60w/ m〃℃ 。所以，镁碳砖具有良好的耐热震性。
29
抗渣性
石墨不受熔渣润湿，化学稳定性很高，当方镁石晶粒间由石墨填充并由碳素构成连续相时，制品不易受熔渣渗透和侵蚀。故凡由碳结合的制品抗渣性皆很强。
30
石墨几乎全由碳素构成，约从 450℃ 即开始氧化。
故当制品中碳含量过高时极易氧化而影响强度。
但含碳量过少，如小于 10％，制品中不易形成碳网络相，也影响耐蚀性。为提高强度和抗氧化性能，生产中必须采用适当极度组成和含量的石墨；
应以残碳率较高的树脂作结合剂，并相应加入适量固化剂；采取加入少量 A1,Si,Mg和碳化物等细粉，作为抗氧化外加剂。
氧化稳定性
31
4、直接结合的镁质制品镁质耐火制品的直接结合主要指方镁石晶粒间无易熔硅酸盐相间隔而直接互相联接的结构状态。当系统中存在第二固相时，此第二固相间以及与方镁石间的直接联接也称为直接结合。
32
（ 1）实现直接结合的基本条件当耐火制品中固液共有时，固相间是否实现结合，取决于晶粒界面间和固一液相界面间界面张力?的平衡条件，即取决于固一液界面形成的二面角?。
33
若?ss ＜?s1，则?＞ 120?，
液相被孤立成包裹状存在于晶粒之间。
若?ss /?s1=1-31/2，则?
＝ 60～ 120?，液相部分地穿插在晶界之间存在于三个晶粒交界处。
若?ss /?s1?31/2，则中?＜
60，液相存在于整个晶界，并在三个晶粒交界处成为三角形棱柱。
若?ss /?s1?2，则中
=0，液相将晶粒完全包围。方镁石?液相系统的直接结合。
34
在方镁石－液相系统中，溶人的少量 R2O3和硅酸盐中的 CaO/SiO2比，对直接结合有显著影响。
在系统中只有方镁石和液相时，加入 Cr2O3使二面角增大，从而促进直接结合，而加入 Fe2O3其作用则相反。
当系统中以加入 Al2O3取代 MgO时，也有与 Fe2O3相近的作用。
加入 Cr2O3之所以使二面角增加，是由于 Cr2O3可溶于镁方铁矿和 R2O3中，并在方镁石和硅酸盐界面处析出来，而 Cr2O3在硅酸盐液相中的溶解度却无例外地都很低。
在降低方镁石晶粒间的晶界能的同时，提高固液界面能，使?ss/?s1 此下降，二面角增大，直接结合率提高。
35
CaO/ SiO2比对直接结合的影响
当系统中只有方镁石和液相时，不论混合物中有无 R2O3,凡 CaO/ SiO2比增大，皆可使直接结合率提高，其中以加入 Cr2O3影响最为突出。
当加入 Fe2O3或 Al2O3,则直接结合率较未加入者有所降低。
随 CaO/ SiO2比增大直接结合率提高的原因是液相中 MgO的饱和浓度会随 CaO/ SiO2比提高而降低，当固相和液相二者间组成差别增大时，
会使?s1增大。
36
在两种固相和液相共存的系统中，由于第二固相的出现会使固－固接触增加。对比 MA,MF和 MK
种尖晶石在固?固?液系统中的作用,MK具受最高的 MgO?尖晶石接触程度及总固－固接触程度。
尖晶石中的 Al2O3和 Fe2O3被 Cr2O3部分地取代，也能提高 MgO－尖晶石的接触程度。其他以 C2S和
M2S作为次晶相，也有助于直接结合率提高。在
MgO－游离 CaO?液相系统中，例如白云石砖也有此种作用。
固－固－液系统的直接结合
37
固?固?液系统中，固相间的直接结合率较固
－液系统者为高，是因为异晶粒间的界面能低于同晶粒间的界面能,?AB＜?AA(或 BB)，
即在异晶粒间与液相形成的二面角比同晶粒间与液相的二面角大，液相在异晶粒间的渗透能力要低于在同晶粒间的渗透能力。故当液相含量一定时，第二固相的出现会使固－
固结合增加。
38
在方镁石－尖晶石－液相系统中，在高温下，各种尖晶石可被选择性地溶解于方镁石和硅酸盐熔体中，其中镁铬尖晶石在熔体中的溶解度最低，如以 R2O3表示尖晶石在熔融硅酸盐中的溶解度，顺序为 Cr2O3 ＜＜
Al2O3 ＜ Fe2O3,故以 MK为第二固相的镁质耐火材料更易获得较高的直接结合率 。
39
耐火材料主晶相间、主晶相与次晶相间和次晶相间的直接结合以及在有外来熔剂吸入和液相含量增加的服役条件下，仍能保持高度直接结合的能力，
是耐火材料的极重要的特性，是保证其具有优良的耐高温性和耐侵蚀性的重要标志。
40
第六章 尖晶石耐火材料
41
尖晶石的化学通式,AO·R2O3（或 AR2O4）；
按原料及其组成分为：铬砖，铬镁砖，
镁铬砖，镁铝尖晶石耐火材料；
用途：炼钢炉，水泥回转窑，玻璃窑蓄热室，炼铜炉；
42
铬镁耐火材料的发展
1885年，氧化铬的发明；
1915年，铬矿含量 20-80%的铬镁砖专利
[Wynam]；
1925年，铬矿 35%、镁砂 60%,硅酸钠 5%的铬镁砖专利 [Youngman]；
1931年，镁铬砖断裂强度的研究 [Chesters，
Rees]；
1930年初期；铬镁砖同时出现在北美、德国、
英国；
1937年，铬镁系统研究 [Rees]；
43
第一节 铬尖晶石质耐火材料
铬矿
铬矿制品的生产
铬镁砖和镁铬砖生产
直接结合砖
44
不同生产工艺镁铬耐火材料的物理性能
45
直接结合镁铬耐火材料
直接结合是通过高温烧成和减少硅酸盐相数量以实现铬矿与方镁石之间的直接结合。
直接结合镁铬耐火材料的直接结合程度高于硅酸盐结合镁铬耐火材料。
46
半再结合镁铬耐火材料
半再结合镁铬耐火材料的结构既有直接结合镁铬耐火材料的特点又有电熔再结合镁铬耐火材料的特点
47
电熔再结合镁铬耐火材料由于该工艺借助电熔法预先制取，二次尖晶石化完全、直接结合率高、相分布均匀的合成料，方镁石固溶体兼备抗热震性和抗侵蚀性的优点。
48
第二节 镁铝尖晶石质耐火材料
MgOAl2O3，含
MgO28.3%，
Al2O371.7%；
尖晶石质耐火材料分为：
– 方镁石 -尖晶石耐火材料,Al2O3<30wt%；
– 尖晶石 -方镁石耐火材料,Al2O330-
68wt%；
– 尖晶石耐火材料，
Al2O368-73wt%；
49
一、生产方法
镁砂（烧结或电熔的）中配以的 Al2O3原料（矾土原料、工业氧化铝）；
镁砂中加入预合成尖晶石粉；
尖晶石的合成：
– 电熔尖晶石；
– 烧结尖晶石；
– 轻烧尖晶石；
50
二、化学组成对性能的影响
Al2O3含量,8-20%；
CaO(0.5-1%)和 Fe2O3(0.2-0.8%)的影响；
51
第七章 含锆质耐火材料
含锆质耐火材料是指含有氧化锆（ ZrO2）或锆英石（ ZrO2?SiO2）的耐火材料。
锆英石质耐火材料
氧化锆制品
铝硅锆制品
52
美国 1950年在盛钢桶内衬中使用氧化锆，
（平均寿命 600次，粘土内衬 42次）；
1956年氧化锆质耐火材料在炼钢中的使用公开发表；
日本 1970年使用,1985年进口 14万 5千吨氧化锆；
53
第一节 锆英石质耐火材料
锆英石原料的性质；
锆英石耐火材料的生产工艺；
54
锆英石
锆英石属四方晶体，理论组成 ZrO267.2%，
SiO232.8%；
密度 3.9-4.9g/cm3，硬度
7-8，热导率较低，热膨胀系数较低（ 4.5?10－
6/?C）；
化学惰性，除 HF外，碱和酸的溶液在加热时不与锆英石作用。对炉渣、
玻璃液等都有良好的抵抗性。易受碱金属、碱土金属的作用而分解。
55
锆英石在 1676?C分解为四方型 ZrO2和方石英。
分解温度为 1540-2000，
锆英石耐火材料使用温度的上限为 1670?C。
影响锆英石分解温度的因素：杂质、粒度、加热温度、炉内气氛、加热速度等；
56
杂质对锆英石分解的影响
碱金属氧化物最易与锆英石反应形成玻璃，其反应式：
ZrSiO4＋ R2O＝ ZrO2＋ SiO2·R2O
碱土金属氧化物与锆英石反应可形成立方型固溶体，其反应式如下：
ZrSiO4+RO=ZrO2(单斜型 )+ZrO2(立方固熔型 )+SiO2·RO
57
锆英石加热分解后的 ZrO2和 SiO2，在温度降低时，
还可重新结合为锆英石；
合成温度 1316度；
合成锆英石
58
锆英石质耐火材料的生产
原料,精选的锆英石矿砂 ― 简称锆砂。需要在 1500?1700?C下煅烧，体积密度可达 3.5
g/cm3以上；
粒度组成：制品需要多级颗粒配料，细粉的比表面积和含量应比普通耐火制品高，调整粒度组成降低制品的气孔率；
制品的生产,采用暂时性的结合剂；并加入矿化剂，烧成温度 1700?C以下。
59
锆英石制品的性质和应用
性质：含 ZrO265％左右，极少量玻璃相和游离
ZrO2。真密度 4.55 g/cm3左右，最高达 4.62 g/cm3。
耐火度大于 1825?C；常温耐压强度 100?430Mpa，
抗弯强度达 17.6-76.3Mpa，荷重软化温度 1650?C以上。
应用：用在受熔渣、金属和玻璃液侵蚀严重的部位 。
60
锆铝砖 锆英石－氧化铝耐火制品。用于盛钢桶等；
锆铝铬砖 锆英石－氧化铝－氧化铬耐火制品。其抗渣性好；
锆英石碳化硅砖 用于盛钢桶等。
含锆英石的其它烧结耐火材料
61
第二节 氧化锆制品
原料：斜锆石，锆英石；
二氧化锆的晶型：单斜型，四方型，立方型；
单斜型 四方型 立方型
稳定二氧化锆：经过稳定处理的立方氧化锆；稳定剂 CaO,MgO,Y2O3；
62
63
64
65
66
部分稳定氧化锆
由于加热和冷却时 ZrO2有可逆性的多晶转变，
致使 ZrO2制品的抗热震稳定性很差，采取部分稳定的方法提高制品的热震稳定性；
相变增韧：
微裂纹增韧：
67
生产工艺
稳定剂,CaO,MgO；
引入形式,Ca(OH)2,CaCO3,CaF2,CaCl2,MgO、
MgCO3,Mg(OH)2,MgF2等；
结合剂：磷酸、糊精、硼酸等；
烧成温度,1700-2000；
68
锆质熔铸耐火制品
以含 ZrO2的材料为主要原料，经溶化、浇铸、凝结和退火并经机械加工而制成。
69
熔铸锆刚玉制品的矿物组成
Al2O3―ZrO 2―SiO 2系统的耐火材料；简称为
AZS制品。矿相组成为 ZrO2晶体和刚玉，另外还有玻璃相。
AZS制品中的玻璃相的化学组成近于钠长石
（ Na2O?Al2O3?6SiO2）。因少量的 ZrO2溶于其中，其软化温度约为 850?C，比钠钙硅酸盐玻璃的软化温度高得多。同温度下的粘度为钠钙硅酸盐玻璃的数万倍，提高 4个数量级。
熔铸锆刚玉制品
70
制品的生产过程,在电弧炉内（约 2000?C）熔化。
熔化,软化温度、气氛应严格控制。
埋弧操作称为还原熔化法采用长弧或吹氧操作称为氧化熔融法。
浇注与退火 两次浇注法、倾斜浇注法、切去缩孔法。
熔铸锆刚玉耐火制品
71
熔铸锆刚玉制品的性质和应用按 ZrO2的含量分为：
33＃,35＃,41＃,45＃ 锆刚玉制品等等。制品中虽有高粘度玻璃相存在，只能部分缓解其危害。
制品的应用,主要用于玻璃熔窑。
第四节 镁橄榄石质耐火材料
M2S为主晶相；
理论化学组成为
MgO57.3%,SiO242.7%
,MgO/SiO2=1.34;
熔点 1890℃,荷软
1650-1700℃ ；
2
原料
橄榄岩,主要矿物组成 2(MgFe)O.SiO2，
蛇纹岩：主要矿物组成
3MgO.2SiO2.2H2O
钝橄榄岩
滑石,主要矿物组成 3MgO.4SiO2.2H2O
3
镁橄榄石加热的物理化学变化
橄榄石加热：
– 700-750℃,铁橄榄石破坏，其中的 FeO氧化成 Fe2O3；
– 1150-1480℃,在镁橄榄石颗粒周围形成高铁玻璃相，同时镁橄榄石开始进行强烈的重结晶和再结晶；
蛇纹石加热,600-700℃,脱水；
滑石：
– 1000℃,脱水；
– 1200℃,反应生成斜顽辉石和方石英；
4
镁橄榄石制品的生产
原料的煅烧；
镁砂的加入量和加入方法；
颗粒组成；
结合剂的选择；
成型；
烧成；
5
强度和荷重软化温度：由 M2S为结合相的镁质制品，
如镁硅砖，其 M2S的熔点（ 1890℃ ）和 MgO? M2S
最低共熔点 ( 1860?C）都很高，虽然制品常温强度不高，但却具有较高的高温热态强度。
硅酸盐结合的镁质耐火制品
6
C2S结合的镁砖（如镁钙砖），由于 C2S具有很高熔点
( 2135℃ ）,MgO?C2S共熔点 1800℃,所以开始产生液相的温度很高。在相当高的温度下（如炼钢温度），
晶相间无液相形成。
它同方镁石之间的结合为固相间的直接结合。而且，
C2S的晶格能较高，在高温下的塑性变形较小，结晶体又呈针状和棱角状，故由 C2S结合的镁砖具有很高的高温强度。无易熔物的致密制品荷重软化温度可达
1700℃ 。
7
可认为以硅酸盐结合的镁质耐火材料的高温性能受其化学组成中 CaO/SiO2比的控制。当
CaO/SiO2比不同时,M2S?C2S系统中硅酸盐的耐火度的变化和荷重软化温度的变化都明显地依赖于 CaO/ SiO2比。
8
镁质耐火制品的耐热震性都较低，这主要是由于方镁石的热膨胀性较高所致。由 M2S结合的镁砖中 M2S的热膨胀性较高,20～ 1500℃ 平均热膨胀系数为 11× 10-
6/℃,故制品的耐热震性仍然较低。
由 CMS结合的制品，因 CMS各向异性，热膨胀性在 X轴向较高,为 13.6?10-6 /℃,故耐热震性低，普通镁砖经 1100℃ 水冷循环仅 2～ 3次。
耐热震性
9
当以 M2S结合的镁质制品中含铁量较高时，特别是在还原气氛下同 Fe直接接触时，除 MgO可与 FeO形成固溶体以外，
M2S也可发生镁铁置换形成铁橄榄石（ 2FeO〃 SiO2）简写
F2S，并共同形成无限固溶体。
虽然 M2S因镁铁置换及 F2S的形成与高温下镁蒸气的逸出而使结构破坏，并因 F2S的溶入而可能降低出现液相的温度，
耐火度也有所降低，但不甚严重。
CMS和 C3MS2结合的镁质耐火制品,在服役过程中极易形成液相。故由此类易熔硅酸盐结合的镁质制品，抗渣蚀能力较差。
抗渣性
10
C2S结合的镁质制品,由于 C2S的形成及同方镁石的直接结合，使液相润湿方镁石晶粒的能力大为下降，既可使制品内（因杂质带入）可能形成的少量液相从方镁石晶粒表面排挤到晶粒的间隙中（呈孤立状），又可使外来液相不易渗人制品内部，从而大大提高这种制品的抗渣能力。
11
尖晶石结合的镁质耐火制品
尖晶石结合的镁质耐火制品是指主要由镁铝尖晶石或镁铬尖晶石或复合尖晶石为结合相的制品。
尖晶石结合镁质耐火制品的高温强度和荷重软化温度，
一般都较普通镁砖为高。
以镁铝尖晶石结合的镁质耐火制品，由于 MA的熔点和
MgO－ MA共熔温度都较高，分别为 2105℃ 和 1995℃,
故单纯由方镁石与此种尖晶石构成的镁质耐火制品在
1995℃ 以下不会出现液相。
12
常称此种尖晶石为第二固相或次晶相。此种尖晶石晶体之间与方镁石晶粒间多呈直接结合。具有较高的高温强度。荷重软化温度可达 1750℃ 以上。
由镁铬尖晶石结合制品,MK熔点 2350℃,MgO－ MK共熔点达 2300℃ 以上。在镁铬砖中，这种铬尖晶石在高温下除部分熔于方镁石以外，也存在于方镁石晶粒之间，作为第二固相在方镁石晶粒间搭桥，使尖晶石晶体间与方镁石晶粒间实现直接结合。
13
耐热震性
尖晶石结合的镁质制品的耐热震性，一般都较普通镁砖好。耐热震性良好的原因是 MA属正型尖晶石，具有较低的热膨胀性，而 MF属反型尖晶石，热膨胀性高。
由于 MA溶解 MF的能力较 MF在方镁石中的溶解度大得多，
MA能从方镁石中将 MF转移出来，形成、消除了因温度波动而引起的 MF溶解和沉析的变化，提高了方镁石的塑性，而 MA 的此种溶解和沉析变化影响又较小，从而提高了制品的耐热震性。 1100℃ 加热和水冷循环达
20次左右。
14
以镁铬尖晶石结合的镁铬砖，由于镁铬尖晶石的热膨胀性也较低,MF可固溶于 MK中形成，且溶解度很大，
溶解的温度范围很宽，减缓了因 MF溶入方镁石和其中沉析的影响，而且 CMS含量也较少，故镁铬砖的耐热震性也较好。 1100℃ 加热和水冷循环达 25次。
15
尖晶石结合的镁质耐火制品的抗渣性，一般也优于普通镁砖。
MA结合的镁铝砖抵抗熔融钢液和含铁溶渣侵蚀的能力较强。
抗渣性
16
尖晶石结合的镁质耐火制品
尖晶石结合的镁质耐火制品是指主要由镁铝尖晶石或镁铬尖晶石或复合尖晶石为结合相的制品。
17
强度和荷重软化温度
尖晶石结合镁质耐火制品的高温强度和荷重软化温度，一般都较普通镁砖为高。
以镁铝尖晶石结合的镁质耐火制品，由于 MA的熔点和 MgO－ MA共熔温度都较高，分别为 2105℃ 和
1995℃,故单纯由方镁石与此种尖晶石构成的镁质耐火制品在 1995℃ 以下不会出现液相。
常称此种尖晶石为第二固相或次晶相。此种尖晶石晶体之间与方镁石晶粒间多呈直接结合。具有较高的高温强度。荷重软化温度可达 1750℃ 以上。
18
由镁铬尖晶石结合制品,MK熔点 2350℃,
MgO－ MK共熔点达 2300℃ 以上。在镁铬砖中，
这种铬尖晶石在高温下除部分熔于方镁石以外，
也存在于方镁石晶粒之间，作为第二固相在方镁石晶粒间搭桥，使尖晶石晶体间与方镁石晶粒间实现直接结合。
19
耐热震性
尖晶石结合的镁质制品的耐热震性，一般都较普通镁砖好。耐热震性良好的原因是 MA属正型尖晶石，具有较低的热膨胀性，而 MF属反型尖晶石，热膨胀性高。
由于 MA溶解 MF的能力较 MF在方镁石中的溶解度大得多,MA能从方镁石中将 MF转移出来，形成、消除了因温度波动而引起的 MF溶解和沉析的变化，提高了方镁石的塑性，而 MA 的此种溶解和沉析变化影响又较小，从而提高了制品的耐热震性。 1100℃ 加热和水冷循环达 20次左右。
20
以镁铬尖晶石结合的镁铬砖，由于镁铬尖晶石的热膨胀性也较低,MF可固溶于 MK中形成，
且溶解度很大，溶解的温度范围很宽，减缓了因 MF溶入方镁石和其中沉析的影响，而且
CMS含量也较少，故镁铬砖的耐热震性也较好。
1100℃ 加热和水冷循环达 25次。
21
抗渣性
尖晶石结合的镁质耐火制品的抗渣性，一般也优于普通镁砖。
MA结合的镁铝砖抵抗熔融钢液和含铁溶渣侵蚀的能力较强。
22
由不同结合相与主晶相方镁石构成的各种镁质耐火材料的耐火度，一般皆高于 1920?C，抗碱性渣侵蚀的能力也强，
但依结合相的种类、性质、数量和分布的不同，制品的性质也有一定差别。
虽然 MA与 FeO反应可形成铁尖晶石（ FA），即发生 MA＋
FeO? MgO＋ FeO〃Al 2O3反应，而 FeO〃Al 2O3分解溶融温度仅 1750 ℃,较 MA的熔点低 380℃ 以上，但 MA与 FA可形成连续固溶体。而且，在镁质耐大材料中，总有大量方镁石存在，同 FeO形成镁方铁矿。故由 MA结合的镁铝砖能吸收相当数量的 FeO，而不致严重降低其出现液相的温度。
23
当熔渣中含有较高 CaO时,MA与 C2S的共熔点仅
1418?C，远低于它们的熔点，故 MA受此种熔渣侵蚀时，
其高温性质有所降低。
由于 MA 与方镁石直接结合，两者间的界面张力远低于 MA或 MgO的表面张力，从而使熔渣渗入这些界面的速度和深度都小于普通镁砖，故抗渣性还优于普通镁砖。
以 MA结合的镁砖，由于 MA 在氧化或还原气氛下较稳定，故在气氛变化条件下使用，同含 MF较多的镁砖相比，耐久性较高。
24
镁铬砖的耐蚀性有以下特点：
MF和 MA都可固溶于 MK中形成和 连续固溶体。 MF和 MA
固溶于 MK后液相面边界温度增加，即随 Cr2O3量的相对提高，出现液相温度提高，在一定温度下液相量降低。
当系统中有硅酸盐相共存时，随 Cr2O3/Al2O3和
Cr2O3/Fe2O3比的增加，尖 晶石相在硅酸盐中的溶解度也逐渐降低。以镁铬尖晶石 MK为结合相，代替 MF和 MA，
对提高制品的高温强度和耐蚀等性能都是有利的。
25
在自然界中，铬尖晶石大多数取自铬矿石，并非单纯由 MK构成，而多为不同尖晶石的固溶体复合尖晶石,
(Mg,Fe+2)〃(Cr,Al,Fe +3)2O4]
其中对尖晶石构成的制品体积稳定性影响大的主要成分为铬铁矿（ FeO.Cr2O3，简写 FK）。
由这些含 FeO的铬铁矿结合的镁质耐火制品，因铬铁矿对于氧化和还原气氛很敏感，氧化产生收缩，还原产生膨胀。含铁高的尖晶石，在氧化气氛下，从 350℃
开始到 1000℃ 显著氧化，其中的 FeO氧化为 Fe2O3。
26
氧化终了,Fe2O3与 Cr2O3形成固溶体，因晶格常数由大变小，体积收缩。若随后发生还原作用，则在 450℃
开始，约到 1050℃ 结束，又使 FeO转化为 Fe2O3,形成尖晶石，因晶格松弛，产生膨胀。虽然理论计算膨胀不超过 3％，但实际上可达 30％，线膨胀率达 10％。
这种计算值与实测值的差别是由于同时发生气孔率增加之故。由于气孔容积大，一度氧化再次还原的铬铁矿，很容易发生脆性开裂 —— 常称,爆胀,或,爆裂,。因此，含铁较高的铬尖晶石结合的镁铬砖，不宜使用于气氛经常变化的条件。
27
镁碳砖是由烧结镁石或电熔镁砂和碳素材料石墨为原料，以含碳树脂作结合剂，经混练、成型和 220℃ 左右热处理，由碳素形成连续网络相将方镁石晶粒包裹而构成的制品。
主要特点如下：
（ 1）强度优质石墨是碳的结晶体，在 2500℃ 左右仅为粘稠状，
在常压下约 3600℃ 以上才挥发。
碳结合的镁质制品
28
当制品中的碳素结合剂经在隔绝空气条件下烘烤，促使碳素树脂聚合，强化碳素材料同镁砂颗粒的亲和力和结合力，并形成碳素连续网络以后，则由碳素连续网络相结合石墨与方镁石构成的耐火制品，却具有很高的耐高温性能。
耐热震性石墨多晶体具有较低的热膨胀性和很高的导热性，
25～ 1000℃ 膨胀系数为 3.34?l0-6/℃ ； 1000℃ 导热系数高达 60w/ m〃℃ 。所以，镁碳砖具有良好的耐热震性。
29
抗渣性
石墨不受熔渣润湿，化学稳定性很高，当方镁石晶粒间由石墨填充并由碳素构成连续相时，制品不易受熔渣渗透和侵蚀。故凡由碳结合的制品抗渣性皆很强。
30
石墨几乎全由碳素构成，约从 450℃ 即开始氧化。
故当制品中碳含量过高时极易氧化而影响强度。
但含碳量过少，如小于 10％，制品中不易形成碳网络相，也影响耐蚀性。为提高强度和抗氧化性能，生产中必须采用适当极度组成和含量的石墨；
应以残碳率较高的树脂作结合剂，并相应加入适量固化剂；采取加入少量 A1,Si,Mg和碳化物等细粉，作为抗氧化外加剂。
氧化稳定性
31
4、直接结合的镁质制品镁质耐火制品的直接结合主要指方镁石晶粒间无易熔硅酸盐相间隔而直接互相联接的结构状态。当系统中存在第二固相时，此第二固相间以及与方镁石间的直接联接也称为直接结合。
32
（ 1）实现直接结合的基本条件当耐火制品中固液共有时，固相间是否实现结合，取决于晶粒界面间和固一液相界面间界面张力?的平衡条件，即取决于固一液界面形成的二面角?。
33
若?ss ＜?s1，则?＞ 120?，
液相被孤立成包裹状存在于晶粒之间。
若?ss /?s1=1-31/2，则?
＝ 60～ 120?，液相部分地穿插在晶界之间存在于三个晶粒交界处。
若?ss /?s1?31/2，则中?＜
60，液相存在于整个晶界，并在三个晶粒交界处成为三角形棱柱。
若?ss /?s1?2，则中
=0，液相将晶粒完全包围。方镁石?液相系统的直接结合。
34
在方镁石－液相系统中，溶人的少量 R2O3和硅酸盐中的 CaO/SiO2比，对直接结合有显著影响。
在系统中只有方镁石和液相时，加入 Cr2O3使二面角增大，从而促进直接结合，而加入 Fe2O3其作用则相反。
当系统中以加入 Al2O3取代 MgO时，也有与 Fe2O3相近的作用。
加入 Cr2O3之所以使二面角增加，是由于 Cr2O3可溶于镁方铁矿和 R2O3中，并在方镁石和硅酸盐界面处析出来，而 Cr2O3在硅酸盐液相中的溶解度却无例外地都很低。
在降低方镁石晶粒间的晶界能的同时，提高固液界面能，使?ss/?s1 此下降，二面角增大，直接结合率提高。
35
CaO/ SiO2比对直接结合的影响
当系统中只有方镁石和液相时，不论混合物中有无 R2O3,凡 CaO/ SiO2比增大，皆可使直接结合率提高，其中以加入 Cr2O3影响最为突出。
当加入 Fe2O3或 Al2O3,则直接结合率较未加入者有所降低。
随 CaO/ SiO2比增大直接结合率提高的原因是液相中 MgO的饱和浓度会随 CaO/ SiO2比提高而降低，当固相和液相二者间组成差别增大时，
会使?s1增大。
36
在两种固相和液相共存的系统中，由于第二固相的出现会使固－固接触增加。对比 MA,MF和 MK
种尖晶石在固?固?液系统中的作用,MK具受最高的 MgO?尖晶石接触程度及总固－固接触程度。
尖晶石中的 Al2O3和 Fe2O3被 Cr2O3部分地取代，也能提高 MgO－尖晶石的接触程度。其他以 C2S和
M2S作为次晶相，也有助于直接结合率提高。在
MgO－游离 CaO?液相系统中，例如白云石砖也有此种作用。
固－固－液系统的直接结合
37
固?固?液系统中，固相间的直接结合率较固
－液系统者为高，是因为异晶粒间的界面能低于同晶粒间的界面能,?AB＜?AA(或 BB)，
即在异晶粒间与液相形成的二面角比同晶粒间与液相的二面角大，液相在异晶粒间的渗透能力要低于在同晶粒间的渗透能力。故当液相含量一定时，第二固相的出现会使固－
固结合增加。
38
在方镁石－尖晶石－液相系统中，在高温下，各种尖晶石可被选择性地溶解于方镁石和硅酸盐熔体中，其中镁铬尖晶石在熔体中的溶解度最低，如以 R2O3表示尖晶石在熔融硅酸盐中的溶解度，顺序为 Cr2O3 ＜＜
Al2O3 ＜ Fe2O3,故以 MK为第二固相的镁质耐火材料更易获得较高的直接结合率 。
39
耐火材料主晶相间、主晶相与次晶相间和次晶相间的直接结合以及在有外来熔剂吸入和液相含量增加的服役条件下，仍能保持高度直接结合的能力，
是耐火材料的极重要的特性，是保证其具有优良的耐高温性和耐侵蚀性的重要标志。
40
第六章 尖晶石耐火材料
41
尖晶石的化学通式,AO·R2O3（或 AR2O4）；
按原料及其组成分为：铬砖，铬镁砖，
镁铬砖，镁铝尖晶石耐火材料；
用途：炼钢炉，水泥回转窑，玻璃窑蓄热室，炼铜炉；
42
铬镁耐火材料的发展
1885年，氧化铬的发明；
1915年，铬矿含量 20-80%的铬镁砖专利
[Wynam]；
1925年，铬矿 35%、镁砂 60%,硅酸钠 5%的铬镁砖专利 [Youngman]；
1931年，镁铬砖断裂强度的研究 [Chesters，
Rees]；
1930年初期；铬镁砖同时出现在北美、德国、
英国；
1937年，铬镁系统研究 [Rees]；
43
第一节 铬尖晶石质耐火材料
铬矿
铬矿制品的生产
铬镁砖和镁铬砖生产
直接结合砖
44
不同生产工艺镁铬耐火材料的物理性能
45
直接结合镁铬耐火材料
直接结合是通过高温烧成和减少硅酸盐相数量以实现铬矿与方镁石之间的直接结合。
直接结合镁铬耐火材料的直接结合程度高于硅酸盐结合镁铬耐火材料。
46
半再结合镁铬耐火材料
半再结合镁铬耐火材料的结构既有直接结合镁铬耐火材料的特点又有电熔再结合镁铬耐火材料的特点
47
电熔再结合镁铬耐火材料由于该工艺借助电熔法预先制取，二次尖晶石化完全、直接结合率高、相分布均匀的合成料，方镁石固溶体兼备抗热震性和抗侵蚀性的优点。
48
第二节 镁铝尖晶石质耐火材料
MgOAl2O3，含
MgO28.3%，
Al2O371.7%；
尖晶石质耐火材料分为：
– 方镁石 -尖晶石耐火材料,Al2O3<30wt%；
– 尖晶石 -方镁石耐火材料,Al2O330-
68wt%；
– 尖晶石耐火材料，
Al2O368-73wt%；
49
一、生产方法
镁砂（烧结或电熔的）中配以的 Al2O3原料（矾土原料、工业氧化铝）；
镁砂中加入预合成尖晶石粉；
尖晶石的合成：
– 电熔尖晶石；
– 烧结尖晶石；
– 轻烧尖晶石；
50
二、化学组成对性能的影响
Al2O3含量,8-20%；
CaO(0.5-1%)和 Fe2O3(0.2-0.8%)的影响；
51
第七章 含锆质耐火材料
含锆质耐火材料是指含有氧化锆（ ZrO2）或锆英石（ ZrO2?SiO2）的耐火材料。
锆英石质耐火材料
氧化锆制品
铝硅锆制品
52
美国 1950年在盛钢桶内衬中使用氧化锆，
（平均寿命 600次，粘土内衬 42次）；
1956年氧化锆质耐火材料在炼钢中的使用公开发表；
日本 1970年使用,1985年进口 14万 5千吨氧化锆；
53
第一节 锆英石质耐火材料
锆英石原料的性质；
锆英石耐火材料的生产工艺；
54
锆英石
锆英石属四方晶体，理论组成 ZrO267.2%，
SiO232.8%；
密度 3.9-4.9g/cm3，硬度
7-8，热导率较低，热膨胀系数较低（ 4.5?10－
6/?C）；
化学惰性，除 HF外，碱和酸的溶液在加热时不与锆英石作用。对炉渣、
玻璃液等都有良好的抵抗性。易受碱金属、碱土金属的作用而分解。
55
锆英石在 1676?C分解为四方型 ZrO2和方石英。
分解温度为 1540-2000，
锆英石耐火材料使用温度的上限为 1670?C。
影响锆英石分解温度的因素：杂质、粒度、加热温度、炉内气氛、加热速度等；
56
杂质对锆英石分解的影响
碱金属氧化物最易与锆英石反应形成玻璃，其反应式：
ZrSiO4＋ R2O＝ ZrO2＋ SiO2·R2O
碱土金属氧化物与锆英石反应可形成立方型固溶体，其反应式如下：
ZrSiO4+RO=ZrO2(单斜型 )+ZrO2(立方固熔型 )+SiO2·RO
57
锆英石加热分解后的 ZrO2和 SiO2，在温度降低时，
还可重新结合为锆英石；
合成温度 1316度；
合成锆英石
58
锆英石质耐火材料的生产
原料,精选的锆英石矿砂 ― 简称锆砂。需要在 1500?1700?C下煅烧，体积密度可达 3.5
g/cm3以上；
粒度组成：制品需要多级颗粒配料，细粉的比表面积和含量应比普通耐火制品高，调整粒度组成降低制品的气孔率；
制品的生产,采用暂时性的结合剂；并加入矿化剂，烧成温度 1700?C以下。
59
锆英石制品的性质和应用
性质：含 ZrO265％左右，极少量玻璃相和游离
ZrO2。真密度 4.55 g/cm3左右，最高达 4.62 g/cm3。
耐火度大于 1825?C；常温耐压强度 100?430Mpa，
抗弯强度达 17.6-76.3Mpa，荷重软化温度 1650?C以上。
应用：用在受熔渣、金属和玻璃液侵蚀严重的部位 。
60
锆铝砖 锆英石－氧化铝耐火制品。用于盛钢桶等；
锆铝铬砖 锆英石－氧化铝－氧化铬耐火制品。其抗渣性好；
锆英石碳化硅砖 用于盛钢桶等。
含锆英石的其它烧结耐火材料
61
第二节 氧化锆制品
原料：斜锆石，锆英石；
二氧化锆的晶型：单斜型，四方型，立方型；
单斜型 四方型 立方型
稳定二氧化锆：经过稳定处理的立方氧化锆；稳定剂 CaO,MgO,Y2O3；
62
63
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65
66
部分稳定氧化锆
由于加热和冷却时 ZrO2有可逆性的多晶转变，
致使 ZrO2制品的抗热震稳定性很差，采取部分稳定的方法提高制品的热震稳定性；
相变增韧：
微裂纹增韧：
67
生产工艺
稳定剂,CaO,MgO；
引入形式,Ca(OH)2,CaCO3,CaF2,CaCl2,MgO、
MgCO3,Mg(OH)2,MgF2等；
结合剂：磷酸、糊精、硼酸等；
烧成温度,1700-2000；
68
锆质熔铸耐火制品
以含 ZrO2的材料为主要原料，经溶化、浇铸、凝结和退火并经机械加工而制成。
69
熔铸锆刚玉制品的矿物组成
Al2O3―ZrO 2―SiO 2系统的耐火材料；简称为
AZS制品。矿相组成为 ZrO2晶体和刚玉，另外还有玻璃相。
AZS制品中的玻璃相的化学组成近于钠长石
（ Na2O?Al2O3?6SiO2）。因少量的 ZrO2溶于其中，其软化温度约为 850?C，比钠钙硅酸盐玻璃的软化温度高得多。同温度下的粘度为钠钙硅酸盐玻璃的数万倍，提高 4个数量级。
熔铸锆刚玉制品
70
制品的生产过程,在电弧炉内（约 2000?C）熔化。
熔化,软化温度、气氛应严格控制。
埋弧操作称为还原熔化法采用长弧或吹氧操作称为氧化熔融法。
浇注与退火 两次浇注法、倾斜浇注法、切去缩孔法。
熔铸锆刚玉耐火制品
71
熔铸锆刚玉制品的性质和应用按 ZrO2的含量分为：
33＃,35＃,41＃,45＃ 锆刚玉制品等等。制品中虽有高粘度玻璃相存在，只能部分缓解其危害。
制品的应用,主要用于玻璃熔窑。
