第一章 概 论
第一节 基本概念
第二节 生产运作分类第三节 生产与运作管理的演进和发展
第四节 生产过程的组织即：一个社会组织通过获取和利用各种资源向社会提供有用产品或服务的过程。
称为生产过程，生产运作管理就是对这一活动或过程的管理。
第二节 生产运作的分类随着社会的发展，当今生产的概念已分成两大类：
服务性?制造性
一 制造性生产的分类
按工艺特性分 加工装配型流程型
按组织生产的特点分备货型订货型订货组装型订货制造型订货工程型大量生产
按产品和服务的 成批生产专业化程度划分 单件生产第四节 生产过程的组织
一,组织生产过程的基本要求
1,生产过程的连续性
2,生产过程的平行性
3,生产过程的比例性
4,生产过程的均衡性
5,生产过程的准时性二,零件在加工过程中的移动方式
1,顺序移动一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批转移到下道工序继续加工 。 一批零件的加工周期为：
工序的单件加工时间第零件加工的工序数零件加工批量
＝
顺
i
m
n
n
t
tT
i
m
i
i
1
t1
t4
t2
t3
例：已知 n=4,t1=10分,t2＝ 5分钟,t3＝ 15分钟，
t4＝ 10分钟，求 T顺,
解：
T顺＝ 4× (10+5+15+10)=160（分钟）
时间工序
40 60 120 160
2,平行移动方式每个零件在前道工序加工完毕后,立即转移到下道工序继续加工,形成前后交叉作业 。 一批零件的加工周期为,
L
m
i
i
ntT )1(
1
平
t1
t3
时间工序
t4
t2
T平 ＝（ 10＋ 5＋ 15＋ 10）＋（ 4-1) × 15
=85(分钟）
30 75 85
3,平顺移动方式
当 t1<ti+1时,零件按平行移动方式转移；
当 t1≥ ti+1时,以 I工序最后一个零件的完工时间为基准,往前推移 （ n-1) × ti+1,作为零件在 （ i+1)工序的开工时间 。 一批零件的加工周期为：
t1
t4
t3
工序时间
t2
T平顺 ＝ 4 × （ 10＋ 5＋ 15＋ 10）－（ 4－ 1）
× （ 5＋ 5＋ 10）＝ 100（分钟）
100 160
第二章 生产运作战略第一节 概 述第二节 运作战略的建立第三节 企业流程再造第一节 概 述
一、生产与运作战略的基本概念企业在总体战略的框架下，决定如何通过运作活动来达到企业的整体经营目标二、生产与运作战略的内容三、运作重点基本运作重点是：
成本 产品质量和可靠性 交货速度交货可靠性 柔性和新产品开发速第二节 建立运作战略一、权衡观念建立聚焦工厂的战略二、快捷产出的观念
虚拟化策略人才虚拟化功能虚拟化企业虚拟化
一、基本概念迈克尔,哈默把再造工程定义为,对企业过程的根本性的再思考和重新设计，从而使成本、质量
、服务和反应速度等具有时代特征的关键 指标获得巨大的改善。,
第三节 企业流程再造二、流程再造的步骤
1,案情陈述
2、成立再造小组
3、确定再造流程
4、关键流程的认识
5,过程创造设计
6、实施再造后的过程
三、过程再造的原则
1、以顾客为中心的目标原则强调顾客满意，而不是上司满意。
强调内外部顾客满意相统一的原则。
2、业务流程系统优化原则重流程而不重职能、组织和部门的原则。
集成化原则（信息整合和共享，并行工作）
简约化原则。
向下授权，组织扁平化四、再造实践中的主要误区
1、并非再造而自以为进行再造。
2、花费过多的时间分析现有的流程。
3、再造中缺少强有利的高层领导的推动。
4、未能唤起他人的支持。
5、由概念设计径直全面施行，缺少试验期第三章 产品和服务的开发与设计第一节 新产品开发策略第二节 如何提高产品的开发成功率第三节 服务设计第一节 新产品开发策略一、新产品的概念二、开发策略和要注意的问题三、产品寿命周期各阶段的开发策略第二节 如何提高开发成功率二、提高产品开发成功率的措施
1、调研工作
2、并行工程（ ConcurrenEngineering)
CE
基本概念：
传统的产品开发中的工程方法是：
概念设计 结构设计 工艺设计 装配设计 检验设计试制弊病主要有：部门之间难沟通；设计改动量大；产品开发周期长；产品成本高。
并行工程定义：
并行工程是一种系统的集成方法，采用并行方法处理产品设计及其相关的工艺过程，包括制造和支持活动。这种方法力图使产品开发人员一开始就考虑到从概念设计到整个寿命周期里的所有因素，
包括质量、成本、作业调度、以及用户需求。
并行工程的实施
1、组建多功能的 CE小组
2、集成化的计算机辅助环境支持
3、采用新的设计技术和观念设计部企业经理财务部生产部 营销部
B产品组
A产品组项目经理权威组员合作意愿的建立第四节 服务设计一、产品设计和服务设计的区别
二、服务设计矩阵与顾客接触的服务事件能以很多不同的方式形成。服务设计矩阵给出了 6种一般的选择：
三、服务蓝图和故障预防低低高高销售机会 生产率顾客 /服务接触程度面对面顾客化服务面对面规范宽松的服务面对面规范严格的服务电话服务现场技术指导通信接触服务体系矩阵图矩阵使用策略：
从矩阵上可以看出：
1、从左面来看，与顾客接触的机会越多，
销售的机会越多。对工作者的公关能力要求越高。
2、从右面来看，与顾客接触的机会越少，
生产率越高。越容易实现标准化服务。
第四章 项目管理计划第一节 项目计划概述第二节 网络计划技术第三节 关键线路的确定第四节 网络优化方法第一节 项目计划一,常用的制定进度计划的方法
1、关键日期表 2、甘特图
3、关键线路法 4、计划评审技术第二节 网络计划方法一、概述网络计划技术是一项用于一次性项目的计划和控制的管理技术。
关键线路法和计划评审术前者称为肯定型网络计划技术，后者称为非肯定型网络计划技术。
三、网络图的绘制
1、箭线型网络图的构成始 终作业时间箭线 虚箭线事项或结点指一项工作的开始或完成线路从网络起点事项开始，顺箭线方向连续不断到达终点的一条线路。
2、网络图的绘制规则
1)、网络图中不允许出现循环。
2)、两个相邻的结点间只允许有一条箭线。若多于一条，
要加结点将其分开。
3、箭线的首尾都必须有结点，结点编号不能重复使用
。箭头结点编号必须大于箭尾结点编号 。
4、网络图中只能有一个始点事项和一个终点事项 。i j
ij ＞
2、网络图的绘制作业 A B C D E F G H I J K L
紧前作业 -- -- -- AB B B FC B EH EH DJFC K
某 作 业 明 细 表
B
D
E
G
H I
J
1
3
4
2 5
6
7
8
9
一、事件（节点）时间参数计算
1、事件最早可能开始的时间 [ ET（ j ） ]
一般假定起始节点最早开始时间为零，其余节点最早可能开始的时间按下式计算：
ET（ j） ={ET（ i ） +t（ i,,j ） }
ET（ j） =max{ET（ i ） +t（ i,j ） }
第四节 网络时间参数计算
2、事件（节点）最迟必须结束的时间 [LT（ i） ]
网络终止节点的最迟必须结束时间可以等于它的最早开始时间。其余节点最迟必须结束时间可按下式计算：
LT（ i） ={LT（ j） -t（ i,j） }
LT（ i） =min{LT（ j） -t（ i,j） }
例如：某工程项目明细表如下，求关键活动和线路。
作业 紧前作业时间
A —— 3
B A 3
C A 2
D B 3
E C B 7
F C B 5
G B 2
H E D 6
1 2
3
4
5
6
A
C
D
F
G
H
事件最早可能开始时间
3
2
6
0 3
6
6
13
19 19
13
6
6
30
事件最迟必须结束时间
3、事件的时差 S（ i）
S（ i） =LT（ i） -ET（ i）
4、确定关键活动和关键线路活动是关键活动，须同时满足以下三个条件：
LT（ i） =ET（ i）
LT（ j） =ET（ j）
ET（ j） -ET（ i） =LT（ j） -LT（ i） =T（ i,j
）
由关键活动连接起来的线路成为关键线路 。
三、作业（活动）时间叁数计算
1、活动最早可能开始的时间 ES（ i,j）
ES（ i,j） =ET（ i）
2、活动最早可能完成的时间 EF（ i,j）
EF（ i,j） =ES（ i,j） +t（ i,j）
3、活动最迟必须完成的时间 LF（ i,j）
LF（ i,j） =LT（ j）
4、活动最迟必须开始的时间 LS（ i,j）
LS（ i,j） =LT（ j） -t（ i,j）
1 65
3
4
2A3
B
3
C 2 F5
H
6
0 0 3 3
6 6
6 6
13 13 19 19
活动最早可能完成的时间活动最迟必须开始的时间活动最迟必须完成的时间活动最早可能开始的时间
0 3
3 5
3 6
6 13
6 9
6 8
6 11
13 19
1913
1917
1914
136
131063
64
30
6、活动时差总时差 —— 指在不影响整个项目完工时间条件下，某项活动最迟开工时间与最早开工时间的差。它表明该项活动允许推迟的最大限度。
计算公式为：
ST（ i,j） =LS（ i,j） -ES（ i,j）
=LF（ i,j） -FE（ i,j）
=LT（ j） -ET（ i） -t（ i,j）
例如,C作业的活动总时差为：
ST（ 2,4） =4-3=6-5=1
E作业的活动总时差为：
ST（ 4,5） =6-6=13-13=0
关键线路 —— 总时差为零的活动，为关键活动，
由关键活动连接起来的线路叫关键线路。
单时差 —— 指在不影响下一个活动的最早开工时间的前提下，该活动的完工期可能有的机动时间。
S=ES（ j,k） -EF（ i,j）
=ES（ j,k） -ES（ i,j） -t（ i,j）
=ET（ j） -ET（ i） -t（ i,j）
例如,C活动的单时差为：
S（ 2,4） =6-5=1
E活动的单时差为：
S（ 4,5） =13-13=0
它们的区别在于：总时差虽然是对某一活动而言的，但它影响全局，任何活动的总时差超过一天，则整个工期将延期一天。活动单时差是总时差的一部分。单时差只能在本项活动中利用。
如果不用也不能让给紧后作业，而总时差可以部分让给后续作业使用，
第四节 网络计划优化一、时间优化二、时间 —— 费用优化三、时间 —— 资源优化时间 —— 费用优化就是在使工期尽可能短的同时，费用尽可能少。
T*
总费用间接费用直接费用费用工期费用和工期的关系时间－费用优化步骤：
1）绘图后按正常工作时间计算网络时间，
确定关键线路和总工期。
2）求出正常工作时间条件下的工程总费用，
并计算各项活动的单位时间的直接费用变动率。
3）选择被压缩的活动，计算压缩后的工期及工程费用。
e-----直接费用变化率 Tz------正常时间
Cz------正常费用 Tg-------极限时间
Cg------极限费用
e=（ Cg-Cz） /（ Tz-Tg）
活动时间
Cg
Cz
Tg Tz
费用单位时间的 直接费用变化率注意：
压缩工期的活动必须是关键活动；
被压缩对象的顺序是从单位时间直接费用变化率最低的活动开始；
压缩某一关键活动的时间时，不能超过活动允许压缩的限度。同时，应该使压缩后该活动所在关键线路的周期不得短于非关键线路。
当不断优化时，网络图上会出现数条关键线路，继续压缩工期必须在数条关键线路上同时进行。
例：某项目计划的网络图如图所示。各项活动的正常时间、正常费用、极限时间、极限费用如表所示。设该项目的间接费用为每周 500元。试找出最低费用下的工期。
6
B
C
A
D
F
21
E
4
5
3
3
6
2
6
8
3
优化：
计计算总成本
C0=2+5+4+3+4+2+0.5X20=30(千元）
压缩 B作业 2周。
C1=30-2（ 0.5-0.3)= 29.6 (千元）
在出现了两条关键线路,A-B-E-F/A-C-E-F
E=0.4 （千元 /周） A=0.6 （千元 /周） B+C=0.3+0.2
（千元 /周）
压缩 E作业 2周,
C2=29.6-2(0.5-0.4)=29.4 (千元）
压缩 B和 C作业各 2周。
C3=29.4-2(0.5-0.3-0.2)=29.4 (千元）
第五章 生产和服务设施的选址和布置第一节 生产和服务设施选址一、影响选址的因素二、选址的主要评价方法
1、分级加权评分法
2、重心法重心法是一种布置单个设施的方法，这种方法要考虑现有设施之间的距离和要运输的货物量。
影响因素 权数 备选厂址
A B C
土地资源 4 8 2 12 3
气候条件 1 1 1 1 1 2 2
水资源 3 12 4 6 2 9 3
资源供应条件 6 18 3 24 4 12 2
基础设施条件 7 28 4 21 3 28 4
市场空间 7 21 3 28 4 21 3
生活条件 5 20 4 15 3 10 2
劳动力资源 2 8 4 4 2 4 2
地方法规 5 20 4 15 3 10 2
总评分 136 126 104
8 2
第二节 生产和服务设施的布置一、布置原则
1、工艺原则 —— 产品的结构和特点、生产规模、生产单位的专业化原则等。
2、经济原则 —— 密切联系部门尽可能靠拢，
满足工艺要求前提下，寻求最小运输量的布置方案等。
3、安全和环保原则二、布置的基本类型
1、产品原则布置将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和工人布置在一个区域内。产品原则布置旨在使大量产品或顾客顺利迅速地通过系统。
产品原则布置 定位布置工艺原则布置优点：
物流通顺，加工路线短，加强了生产过程的连续性。从而缩短了加工周期。
对工人技能要求不高，培训费用低。
工艺流程简单，减少了工作单元之间的联系，
便于管理和协调。
缺点：
对品种和产量变化的适应能力差。
个别设备出问题或工人缺勤对生产系统影响极大。
工人分工太细，工作重复单调。
三、工艺原则布置将完成相同工艺或工作的设备和工人布置在一个区域内。
优点：
系统能满足多样的工艺要求。
个别设备出故障对系统影响不大。
工艺和设备管理起来较方便。
缺点：
物料运输路线长，效率低。
在制造系统中有加工间歇，因而在制品多，生产周期长。
协作关系复杂，协调任务重。
三、常用的方法
1、物料运量图法是根据各生产单位物料运输数量的大小进行总平面布置的方法。相互运输量大的单位应尽量靠近布置，使总的运输量最小。
2、作业相关图法作业相关图法是根据企业各部门之间的活动关系的密切程度布置其相互位置的方法。
步骤：
用五个英文字母和来 x表示关系密切程度。
并找出关系密切程度的原因；
关系密切程度分类及代号代 号 关 系 密 切 程 度
A 绝对必要
E 特别重要
I 重 要
O 普 通 的
U 不 重 要
X 不予考虑关系密切程度的原因及代号代号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
关系密切程度的原因使用共同的记录共用人员共用地方人员接触的程度文件接触的程度工作流程的连续性做类似的工作使用共同的设备可能影响安全
绘制作业相关图 ；
采用关系图进行平面布置 。
应用事例：
某个为居民提供常见病的诊断、治疗、
以及意外伤害事故和突发病症等急诊处理的小型医院。这种诊所通常是按照功能划分部门的。一般设有挂号室、分号台、内科、外科、中医科、
心电图室,X光检查室 B型超声波、血液检查室、
病理检查室、门诊手术室、观察室、处置室、药房、院长办公室和急诊室。
布置方法为,1）绘制相关图
1 挂号室
2 分号室
3 内科
4 外科
5 中医科
6 心电图室
7 光检查室
8 超室
9 血液检查室
10 病理检查室
11 手术室
12 观察室
13 治疗室
14 器械保管室
15 会计室
16 药房
17 院长办公室
18 急诊室
a
A
A
O
O
A
E
X
A
A
X
2)找出相关原因相关原因及代码相 关 原 因 代 码功能相近例常性检查或处理控制病人流动提高医生效率快速传递检验结果隔离工作影响隔离病人之间影响对环境影响相似紧急处理需要减少重病号移动
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
确定各功能部门的相对位置：
1 挂号室
A----2
I---15,16,18
X---12,17
2 分号台
A— 1,3,4,5
I----9
X— 17,12
3 内科
A— 2 X— 7,12
E— 6
I— 5,9,10
4 外科
A— 2,13
I— 14 X— 7,12
O— 6,8,11
5 中医科
A— 2 X— 7,12
I— 3
O— 6,8
6 心电图
E— 3
I— 8
O— 4,5,9,10
7 X光室
O— 9,10
X— 3,4,5,12
15,16,17
8 B超室
I—— 6
O— 3,4,5,9，
10
9 血液室
E— 10,11
I— 2,3
O— 6,7,8
10 病理室
E— 9,11
I— 3
O— 6,7,8
11 手术室
E— 9,10
I— 17
O— 4 X— 12
12 观察室
A— 18
X— 1,2,3,4，
5,7,11,17
13 治疗室
A— 4,14,18
14 器械室
A— 13
E— 18
I— 4
15 会计室
A— 16
I— 18,1
X— 7
16 药房
A— 15
I— 1,18
X— 7
17 院办
I— 11
X— 1,2,7，
12,18
18 急诊室
A— 12,13
E— 14 X— 17
I— 1,15,16
11
手术室
9
血液室
3
内科
2
分号台
4
外科
13
治疗室
14
器械室
10
病理室
7
X光室
6
心电室
8
B超室15会计室
17
院办
5
中医科
1
挂号
16
药房
18
急诊室
12
观察室把各部门的具体面积反映到相对位置图中,
内科血液室病理室
X
光室手术室 院办观察室器械室治疗室中药房西药房心电室急诊室 外科会计室挂号室分号台 中医科 B 超室部门 1
部门 2
部门 3
部门 4
部门 5
部门 6
部门 7
部门 8
部门 9
AX
X
X
X
X
X
A
E
A X
A
X A
E
EA
A
X
E
U
U
A
I
A
A
XE
XU
A A
EA X
U
练习题根据下列作业活动关系图，将 9个部门安排在
3× 3的区域内，要求把部门 5安排在左下角的位置上。
A— 3,7,8
部门 1 部门 2
A— 5,6,7 A— 9
部门 3
A— 6,7
部门 4
A— 2,7,9
部门 5
部门 6 A— 8,9部门 7 部门 8 A— 7,5,3部门 9
X— 2,6 X— 3,X— 4,6,8 X— 5,9 X— 6,8
X--9 X--9 X— 8,6,4
6 4 8
2 7 1
5 9 3
3 1 8
9 7 4
5 2 6
第六章 工作设计与 工作研究第一节 工作设计第二节 工作研究第三节 工作测量第一节 工作设计
一、基本概念工作设计是指为有组织的群体中的某一个人或某一群人指明活动内容，其目的是为了设计出满足组织及其技术要求和满足工人生理及个人需求的工作结构 。
二、工作设计类型
1、工作的专业化优点。
（ 1）简化培训、高生产率。
低工资耗费。
（ 2）教育和技能要求低,容易掌握责任少。
专业化的缺点
(1)难以提高质量激励
(2)工人的不满会导致效率下降
(1)工作单调，使人厌倦
(2)不能深入学习。再就业困难
2、工作的扩大化和丰富化扩大化是指工作向横向扩展（一个人完成多种类的工作）。丰富化是指工作向纵向扩展（参与计划和决策）。
优点：
（ 1）减少了用工人数。
（ 2）降低了专业人员的技能垄断。
（ 3）使工作热情得到了提高。
缺点：
（ 1）更高的培训成本。
（ 2）工人要求更高的工资水平。
（ 3）事故有可能增加
3、团队工作方式是指由数人组成一个小组，共同负责并完成一项工作。
团队工作方式也可采用不同形式，常见的有：
（ 1）解决问题式一种由自愿者参加的非正式团体，研究和解决工作中遇到的一些问题。（如 QC小组）
（ 2）特定目标式为解决某一个特定问题或达到某一个目标而成立的临时组织。（如项目小组）
（ 3）自我管理式有数人组成一个小组，共同完成一项相对完整的工作，小作成员自己承担管理责任。
入口出口物流 工人在单元中运动截断 车车铣立铣磨检验成品立铣一、什麽是工作研究工作研究是对人们所从事的工作进行分析、调查研究，以制定科学的工作方法和合理的标准时间（劳动定额） 。
第二节 工作研究二、工作研究的构成与范畴工作研究方法研究时间研究程序分析作业分析动作分析秒表法
PTS法统计分析法工作抽样法三、方法研究概述方法研究就是通过对现行的工作系统进行科学的分析，在给定的制约条件下，开发出更有效、
更经济的工作方法，以达到提高生产率和经济效益的目的。
方法研究包括生产过程（程序）分析、作业分析和动作分析。
四、方法研究的步骤
（ 一）选择准备研究的工作对象选择方法研究的工作对象时，应考虑三个方面的因素：经济因素、技术因素、人的因素
（二） 调查了解并详细记录现行方法用一些符号和图表等，把现行方法的全部事实表示出来。
( 三） 分析记录的事实，寻求新的方法通常采用,5W1H”法和,四种技巧,,并
（把它们结合起来进行分析研究,
5W1H即,What—— 完成什麽？ Where—— 何处做？
When—— 何时做？ Who—— 由谁做？
How—— 如何做？ Why—— 为什麽要这样做？
,四种技巧,即：取消、和并、重排、简化
结合后的含义是：
做什麽？为什麽要这样做？某些工作可否省去？
在何处做？可否改变场所或放在一起做？
在何时做？可否改变时间，顺序或同时做？
由谁做？可否更换人员，或由同一人做？
如何做？能否简化或改善工作方法？
（四）拟定并建立新的工作方法通常应该拟定若干备选方案，从中选责最佳方案。
（五）贯彻实施新方法第三节 时 间 研 究一、时间研究的概念时间研究又称为作业测定。定义是：
作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需要的时间。
二、时间研究的方法时间研究直接法间接法秒表法工作抽样法动作因素法标准资料法五、工作抽样工作抽样亦称工时抽样。它是由时间研究人员选择随机时刻巡视现场。对操作者或设备的工时利用情况进行必要的一定量的瞬观察，记录其出现的次数，运用概率及数理统计方法，通过对置信度和可靠度的计算，推定总体的工时利用情况。
步骤：
1、根据调查目的确定工时抽样范围以及工时抽样所要达到的置信度和误差。
2、对调查对象的作业活动适当分类，以便正确的进行观察、记录和分析。
3、确定观测次数，即确定抽取的样本数。
计算公式如下：
或：
式中,N—— 观测次数； P—— 调查事项发生的概率估算值； L—— 绝对误差； S—— 相对误差，即准确度要求。 K—— 达到期望的置信度所需的标准偏差量。
L
K PPN
2
2 )1(?
P
PN
S
K
2
2 )1(?
p
LS?
式中：
n
pp
kL
n
pp
n
m
p
p
)1(
)1(
68.27%时,K=1
95.45%时,K=2
99.73%时,K=3
一般工时抽样可靠度（置信度）取 95%，所以 =2。这样,在可靠度 95%，观测次数可用下式求。
P
PN
S 2
)1(4
例,根据对某车间装配小组操作者按无规则间断时间进行预备性瞬时观察，并记下记数符号一表示他们是在工作还是处于空闲状态。根据 100
次观测结果，操作者工作 75次，即
P=75/100× 100%=75%，若准确度为 5%，则观测次数为：
533
75.0
)75.01(4
05.0 2
N
例 2：某小连锁超市的经理估计货价员对以前产品的标价变更所花的时间比例。经理需要 98%
的置信度，结果估计值在真实值的 5%内，应观察多少次？
解,L=0.05 K=2.33 p=?
当样本估计值未知时，可用 p=0.50获得初步的样本量估计值，当进行了 20次左右的观察后，可从这些观察中获得 p的新估计值，并用新的 p值计算修订值 N.在研究过程中为获得一个更好的必要样本量，谨慎的做法是进行 2或 3
次 N值重新计算。
N=(2.33/0.05)20.50(1-0.50)=542.89
假定在最初的 20次观察中，发现货价员变价两次，则 p=2/20=0,10,N的修正值为：
N=(2.33/0.05)20.10(1-0.10)=195.4
假定在进行了 100次观察时，又进行了一次检查，在这一点 p= 0.11，重新计算
：
N=(2.33/0.05)20.11(1-
0.11)=212.60
第七章 生产与作业计划第一节 概 述第二节 生产能力的计算与决策第三节 企业年度生产计划第四节 生产作业的排序制定计划的一般步骤及滚动式计划
（一）计划工作的原理
1)限定因素原理
2）承诺原理
3）灵活性原理
4）层次分明，综合协调分车间分月生产能力状况国家计划 生产预测 已签合同生产能力状况 测算总产量指标 利润、成本计划指标物资供应和库存状况测算分品种产量指标新产品开发速度和生产技术准备能力安排产品出产进度计划销售和物资供应初步安排
（二）、编制生产计划业务流程
企业各种职能计划之间的关系为：
市场需求预测用户订货 企业长远发展规划经营计划 科学研究计划销售计划生产计划品种质量计划新产品开发计划职工福利计划职工培训计划物资供应计划劳动工资计划技术组织措施计划设备维修计划设备更新改造计划基本建设计划成本计划 财务计划生产技术准备计划技术发展计划
（三）滚动式计划的编制方法季滚动旬滚动月滚动一 二 三二 三 四三 四 下一四 下一 下二
1 2 3
2 3 4
3 4 5
上 中 下下 上 中中 下 上第八章 独立需求库存控制第一节 库存概述
第二节 库存问题的基本模型第三节 随机库存问题第一节 库存概述一、库存的定义和作用库存是指为了满足未来需要而暂时闲置的资源。
作用有：
1、缩短提前期 2、稳定生产
3、分摊订货费用 4、防止短缺
5、防止中断二、库存问题的分类
（一）单周期库存与多周期库存
（二）独立需求库存与相关需求库存独立需求 —— 用户对企业产品和服务的需求。
相关需求 —— 可根据最终产品的独立需求精确计算出来的需求。
三、库存控制系统库存控制系统输入 输出约束条件运行机制任何库存系统都必须回答如下三个问题：
1、隔多长时间检查一次库存量？
2、何时提出补充订货？
3、每次订多少？
（一）定量控制系统（定量订货系统）
即订货点和订货量为固定量的库存控制系统 。
库存量订货点时间
Q
Q
RT
LT LT
t t t
S
L1
L2
L3
Q Q Q
时间库存量
（二）定期控制系统（定期定货系统）
即每经过一个相同的时间间隔，就发出一次订货。
第二节 库存问题的基本模型一、单周期库存模型
（一）期望损失最小法
（二）期望利润最大法就是比较不同订货量下的期望成本或利润，
取期望成本最小或利润最大的订货量作为最佳订货量。
（三）边际分析法
Q
d
u
u
u
Q
d
u
Q
d Qd
u
Qd
u
Q
od
ll
ll
CC
C
CCC
CC
CC
EE
EE
dp
dp
dpQddQ
dpQddpdQ
QQ
QQ
0
0
0
0
0 1
0
!
1
0
)(
0)()(
)()()(
)()1()()1(
)1()(
)1()(
CC
C
u
Q
d
dpDp
0
0
0
)(1)(
若 p(D)为 1-销售累计概率,则,
例：按过去的记录，新年期间对某商店挂历的需求分布率如表所示：
0.150.200.250.200.150.05概率 p（ d）
50403020100需求 d（份）
已知：每份挂历进价 C=50元，售价 P=80元。
若 1个月卖不出去，只能按 S=30元卖出。求该商店进多少挂历为好。
二、多周期模型
（一）与库存有关的费用
1、随库存量增加而增加的费用
2、随库存量增加而减少的费用
（二）经济订货批量模型订货批量 Q
CH=H（ Q/2）
CR=S（ D/Q）
费用
Q*
CR+ CH
年 费 用 曲 线总费用 =
库存物品价格 +订货费用 +平均库存费用若 S为订货费,H为单位维持库存费,D
为年需求量。 P为单价，则最佳订货批量为,
CT=H（ Q/2） +S（ D/Q） +pD
其中 H=p· h,h为库存费用率，
例,S公司以单价 10元每年购入某种产品
8000件，每次订货费 30元，资金年利息率为 12%，单位维持库存费按所库存货物价值的 18%计算。若每次订货的提前期为 2周，
试求经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订货点。
解,p=10 元 /件 D=8000 S=30元 LT=2周
H=10× 12%+10× 18%=3元 /（件,年）
4 0 0
3
308 0 0 022
H
DSEO Q
8 1 2 0 0
3)2/4 0 0(30)4 0 0/8 0 0 0(108 0 0 0
)2/()/(
HEO QSEO QDDpC
T
每年订货次数 n=D/EOQ=8000/400=20（次）
订货点 RT=（ D/52)× LT
=8000/52× 2=307.7（件）
时间经济生产批量模型假设下的库存量变化
RT
TLT
Q
A
B
A
tp
Imax
（三）经济生产批量模型其中,B为生产率（单位时间产量）； A为需求率
（单位时间出库量）,B>A,为生产时间；
为最大库存量； Q为生产批量 。
库存量
tp Imax
)(
)()2(
m a x
m a x
AB
pDQDSH
tI
IC
p
T
由 Q=B× tp 可以得出 tp=Q/B。所以，
CT=H(1-A/B)Q/2+S(D/Q)+pD
则经济生产批量为：
)/1(
2
BAH
DSEPL
其中 S为每一次生产准备费例：据预测市场每年对某公司生产的产品需求量为 20000台，一年按 250个工作日计算。生产率为每天 100台，生产提前期为 4
天。单位产品的生产成本为 50元，单位产品的年维持库存费 10元，每次生产的准备费为 20元。试求经济生产批量、年生产次数、订货点和最低年总费用。
年生产次数 n=D/EPL=20000/632=31.6
订货点 RL= D/N× LT=20000/250× 4=320
最低年库存费 CT=H(1-A/B)Q/2+20× 20000
/632+50× 20000=1001265（元）
632
)100/801(10
202 0 0 0 02
)/1(
2?
BAH
DSEPL
（四）价格折扣模型
Q1 Q2
Cr=S（ D/Q）
CH=H（ Q/2）
CT=CR+CH+CP
Cp=p/D
订货批量 Q
费用求解步骤：
1、取最低价格代入基本 EOQ公式求出最佳订货批量 Q*，若可行，即为最佳订货批量，停止，否则转步骤（ 2）。
2、取次低价格代入基本 EOQ公式求出
Q*，如果 Q*可行，计算订货量为 Q*时的总费用和所有大于的数量折扣点所对应的总费用，取其最小的总费用所对数量应的数量即为最佳订货批量，停止。
3、如果 Q*不可行，重复步骤（ 2），直到找到一个可行的 EOQ为止。
例,S公司每年要购入 1200台 X产品，供应商的条件是,1）订货量大于 75单位时，单价 32.5元； 2）订货量小于 75单位时，单价
35.00元。每次订货费用 8.00元；单位产品的年库存维持费为单价的 12%。试求最优订货批量。
解：第一步，当 C=32.5,H=32.5× 12%=3.9
S=8.00,D=1200。
16.709.3 81 2 0 02)5.32(EO Q
61.67
2.4
81 2 0 02)35(EO Q
70.6∠75,不可行。
第二步,C=35.00,H=35× 12%=4.2
比较订货量为 68单位和 75单位时的年总成本：
CT（ 68） =（ 68/2） × 4.2+（ 1200/68）
× 8+1200× 35=42283.98（元）
CT（ 75） =（ 75/2） × 3.9+（ 1200/75） × 8
+1200× 35=39274.25（元）
CT（ 75） ∠ CT（ 68），所以最优批量应为 75单位。
第九章 (MRP)－ (MRPⅡ )－
(ERP)
第一节 概述第二节 MRP原理第三节 ERP与企业经营机制的转变一、发展历程
1,MRP阶段物料需求计划 (Material
requirement planning MRP),是 60年代发展起来的一种将库存管理与生产进度计划结合为一体的计算机辅助生产管理系统。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。
2.MRPⅡ 阶段在闭环的基础上加入了财务及成本管理、营销管理、作业监控 ------等功能模块,形成了一个能覆盖企业全部生产资源的管理信息系统。 1987年美国人怀特倡议给这个系统一个新名字 —
Manufacturing Resource Planning
MRPⅡ (制造资源计划 )。
3,ERP阶段
ERP除 MRPⅡ 包含的功能以外,还包含金融投资管理、法规与标准、市场信息 …… 等等功能。
此外，它主要吸收了供应链的管理思想和敏捷制造技术，使全供应链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。 ERP是企业物流、
信息流、资金流的集成。因此称为企业资源计划 (Enterprise Resource Planning).
第二节 MRP的基本原理一、基本思想在制造业中对物料的需求分为独立需求和相关需求,
独立需求 — -外界对企业产品或服务的需求相关需求 — 与其它需求存在着倚赖关系的需求,
基于在制造过程中相关需求的情况,MRP的基本思想是,围绕物料转化组织制造资源,实现按需要准时生产,
二,MRP的输入、
MRP的输入有 3个部分：主生产计划、产品结构文件和库存状态文件。
三,MRP的计算逻辑
物料需求计划的计算过程是按产品结构
层次，由上而下，逐层进行的。
例：某厂生产家用电表，产品系列中有两种电表
A和 B，它们的结构树如下：
D(1)
E(1) F(1) E(2) E(1) F(1) F(2)
C(1)
D(1)
E(1) F(2) E(1) F(1) F(2)
C(1)
D(1)
A B
电表 A
电表 B
部件 D
零件 E
物料项目 周 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1250 850 550
460 360 560
270 250 320
380 430 380
这些产品下一个计划期的主生产计划如表：
项目周
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
A 毛需要量可用库存量
50
净需要量
LT=2） 计划交货量计划投入量
1250
50
1200
1200
850
B 毛需要量可用库存量
60
（ LT=2） 净需要量计划交货量计划投入量
460
60
400
400
360
c 毛需要量可用库存量
40
（ LT=1） 净需要量计划交货量计划投入量
1600
40
1560
1560
1200
400
1560
D 毛需要量可用库存量 30
净需要量
(LT=1） 计划交货量计划投入量
1560
30
1530
1530
1200
1200
0
1200
1200
270
270
0
270
270
250
E 毛需要量可用库存量 30
（ LT=1） 净需要量计划交货量计划投入量
1530
30
1500
1500
1200
1200
0
1200
1200
2800
2400
400
0
2800
2800
270
270
0
270
270
380
380
0
380
380
430
F 毛需要量可用库存量 40
（ LT=1） 净需要量计划交货量计划投入量
1490
1530
40
1490
1490
320
3120
1200
0
4320
4320
800
800
0
800
800
270
270
0
270
270
1530
1500
图 6－ 6电表 A和 B物料需求计划
二、应用 MRPⅡ 后企业的效益情况
1,MRPⅡ 与传统计划方式的主要区别
1)计划对象不同 -----传统计划多按台套下达生产任务,而 MRPⅡ 按零件最佳批量组织生产,
2)计划时段不同 -----传统计划方式多按月
、旬下达生产任务。而 MRP却可根据需要精细到按周、日直到按小时安排生产。
3)计划编制方式不同 ----传统计划方式各部门沟通不够,而 MRPⅡ 可做到计划统一。
工业类型 例 子 效益面向库存装配 由多种零件构成一个最终产品,
然后库存以满足客户需求如家电
、手表,
高面向库存加工 在接到客户订单前已加工完毕。
如活塞环、电开关低面向订单装配 最终装配由顾客选择的标准部件构成。如卡车、发电机高面向订单加工 物料项目是有机器根据客户的订单来制造的。如轴承、齿轮低面向订单制造 物料项目装配或加工完全取决于客户的指定,如重机械,工具高流程工业 铸造、塑料,酒、食品行业等 中等第三节 ERP与企业经营机制的转变一,市场销售工作的转变
1,为市场销售管理提供工具
（ 客户的需求是否能按时满足,如不能满足,何时能满足 ）
2,ERP模拟和市场策略
（ 利用 ERP可以模拟改变配置产品的报价和交货期 。 ）
二,生产管理的转变
1,为生产管理专业化提供工具
（ 正确预见确料,防止生产中断,减少在制品库存 。 ）
2,ERP模拟和生产策略
（ 接到急件时,ERP有助于把改变计划的影响局限在某个范围内 ）
3,为质量管理提供帮助三,采购管理的转变
1,很容易的制定 6个月到一年的采购计划 。
（ 可以较有效地克服,提前期综合症,）
2,建立供应链中的供应商管理四,财务管理的转变
1,发挥计划和控制的作用
(ERP解决了生产管理方面数据不准； ERP采用库存循环盘点,保持了库存记录的准确性 。
第十一章 精细生产第一节 成组技术第二节 JIT生产方式精细生产 ( Lean Producti
又称精益生产。这种生产方式是以整体优化的观点，科学、合理的组织与配置企业拥有的生产要素，消除生产过程中一切不产生附加价值的劳动和资源，以,人,为本，以,简化,为手段，以,尽善尽美,为目标，使企业适应市场的应变能力增强，取得更高的经济效益。
主要有四种管理技术组成：
（ 1）并行工程 （ 2）成组技术
（ 3）准时生产方式 （ 3）全面质量管理第一节 成组技术
（ Group Technology GT)
一、成组技术原理
1、基本概念成组技术又称群组技术，它是以零件结构和工艺相似性为基础的管理组织生产技术准备和生产过程的方法。
二、零件成组的方法
1、目测法。
2、生产流程分析法
3、编码法这种方法是零件分类成组的基本方法，
即,以数代型，按数归组,。常用得分类方法主要是奥匹兹分类法。
某车间生产的全部零件自动机床 普通车床 钻床 铣床 磨床 其他机床按几何型状分
2组 3组1组按工艺要素分 按工夹具分
4组 5组 6组 7组 8组零件号工艺路线
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
8
1
9
2
0
车床 * * * * * * * * * * * * * * *
立式铣床 * * * * * * * * * * * *
卧式铣床 * * * * * * * * * *
钻床 * * * * * * * * * * * * * * * *
磨床 * * * * * * * * * * *
零件工艺路线图
经过分析整理的零件工艺路线表零件号工艺路线
1 2 2
0
7 1
1
1
4
9 5 4 1
8
1
2
8 1
7
1
5
1
9
3 1
3
6 1
6
1
0
车床 * * * * * * * *
立式铣床 * * * * * * * *
钻床 * * * * * *
磨床 * * * *
车床 * * * * * * *
卧式铣床 * * * * * * *
钻床 * * * * *
磨床 * * * *
立式铣床 * * * *
卧式铣床 * * *
钻床 * * * * *
磨床 * * *
分类编码，就是根据分类系统对企业加工的零件逐一 编号，即以数代型 。如下图：
编码为 120310500的回转体零件
75.2mm
t=
⒋
第二节 准时生产方式
(Just— In— Time JIT)
一、概述准时生产方式的含义是,指在需要的时候，按所要得数量,生产必要的产品
(零,部件 )
它是以杜绝超量生产,消除一切无效劳动和浪费,达到一最少的投入实现最大产出目的的一种生产方式,
二、建立在新思维上的生产系统的设计
1、柔性、无库存的生产计划
（ 1）月计划 —— 根据三个月的生产计划和月需求预测，确定月生产的产品品种及每种的产量月计划不是生产指令计划，而是准备计划。
月计划确定后，可将产量平均分配至每个工作日，
形成每日平均产出量。
(2)、日计划为了在日计划中均匀分布各产品的生产，在生产中常采用混流生产模式
（混合流水线）,即 一定时间内同时生产几种产品。混流模式加日计划有较好的柔性，当市场需求有变化时容易调整。
2、零准结时间的生产转换具体做法是：
（ 1）尽可能在机器运转时进行调整准备。
（ 2）采用气动、油压装置代替螺旋压紧。
（ 3）定位、定中心、定尺寸、定行程等事先做好标记。
（ 4）用模具代替夹具。
（ 5）进行人员培训。
（ 6）实现自动化。
3、建立零库存制造单元为了实现无库存生产,JIT生产方式中
，设备按 U型布置成组加工单元布局：
4、准时采购在采购当中存在着大量的活动是不增加产品价值的，如订货、运输、到货后的质量检查等等，造成浪费,在 JIT生产方式中，先从供货质量抓起，做法是：选择尽量少的、合格的供应商
，并建立长期的互利关系。在选择供应商时，要考虑的因素排列次序：
质量,合作意愿、
技术上的竞争力地理位置和价格。
5,零废品的质量保证措施
(1) 操作者更多的参与；
（ 2）统计过程控制；
（ 3）防错装置；
三,JIT生产现场管理方式
1、实行拉动式的同步化生产
2、看板管理看板管理是一种生产现场物流控制系统，它是通过看板的传递或运动来控制物流的一种方法。
第十一章 质量管理第一节 质量与全面质量管理第二节 ISO9000标准与质量认证
第三节 质量管理常用的工具和技术
第四节 统计过程控制第五节 抽样检验第一节 质量与全面质量管理一 质量的概念质量是一组固有特性满足要求的程度,
二、全面质量管理
2、全面质量管理的含义和基本观点根据 ISO9000:1994的定义,
全面质量管理是指一个组织以质量为中心,
以全员参加为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径,
3、全面质量管理的基本要求
全员的质量管理
全过程的质量管理
全企业的质量管理
多方法的质量管理
四,PDCA循环质量管理工作程序
PDCA的含义是,Plan(计划 ）,Do(执行 ）,
Check(检查 ）,Action(处理 ） 。 反映了做质量管理工作必须经过的四个阶段 。
为了解决和改进质量问题,在质量管理中,
通常把 PDCA管理循环进一步具体化为八个步骤
1,计划阶段
1） 分析现状,找出存在的质量问题 。
2） 分析产生问题的各种原因或影响因素 。
3） 找出影响质量的主要因素 。
4） 针对影响质量的主要因素,制定措施,提出行动计划,并预计效果 。
2,执行阶段
5） 执行措施和计划 。
3,检查阶段
6） 调查采取措施的效果 。
4,处理阶段
7） 总结成功经验和失败的教训,将它们都吸取到
相应的标准或制度,规定中 。
8） 提出尚未解决的问题 。
PDCA循环的特点是：
1）要顺序形成一个大圈，接着四个阶段不停的转。
P D
CA
2）循环上升。每转一圈都有新计划和新目标。
P DCA
P DCA
原水平新水平
3）大环套小环，互相促进。
P D
CAP D
CA
P DCA
第二节 ISO9000标准与质量认证一,ISO9000族标准的产生与发展国际标准化组织（ ISO)于 1986年至 1987正是颁布了 ISO9000系列标准。
质量管理型质量保证型
ISO9001=GB/T19001
ISO9002=GB/T19002
ISO9003=GB/T19003
ISO9000－ 1=GB/T19000
ISO9004— 1=GB/T19004.1
二,ISO9000:2000族标准的构成和特点
1,构成
2000后的 ISO9000族仅有 5项标准,原有的或并入新的标准,以技术的形式发布,或以小册子的形式出版发行,或转入其他技术委员会 （ TC） 。 5项标准是：
（ 1） ISO9000— 质量管理体系基本原理和术语
（ 2） ISO9001— 质量管理体系要求。
（ 3） ISO9004— 质量管理体系业绩改进。
（ 4） ISO10011— 质量 /环境审核指南。
（ 5） ISO1012— 测量控制系统。
2000版标准突出体现了管理的八大原则，并作为主线贯穿始终它们是：
原则 1：顾客为中心原则
原则 2：领导作用
原则 3：全员参与
原则 4：过程方法
原则 5：管理的系统方法原则
6：持续改进
原则 7：基于事实决策方法
原则 8:互利的供方三、质量认证质量认证也叫合格评定，是国际上通行的管理产品质量的有效方法。质量认证按认证的对象分为产品质量认证和质量体系认证两类；
1） 产品质量认证的对象是特定产品包括服务 。
认证的依据或者说获准认证的条件是产品 (服务 )
质量要符合指定的标准的要求产品质量认证又有两种：一种是安全性产品认证,
它通过法律,行政法规或规章规定强制执行认证；另一种是合格认证属自愿性认证,是否申请认证,由企业自行决定
2） 质量体系认证其认证的对象是企业的质量体系，或者说是的质量保证能力。
获准认证的证明方式是通过颁发具有认证标记的质量体系认证证书。但证书和标记都不能在产品上使用。
认证的必要性,
1） 来 自顾客,协作方和同行的压力：
2） 进入国际市场的通行证 ;
3)免去许多检查
4)符合政府的规定要求第三节 质量管理常用的方法一,调查表又叫检查表,核对表,统计分析表,它是用来系统地收集资料和积累数据,确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表,常用的调查表有以下几种格式,
1) 不合格品项目调查表
2)缺陷位置调查表
3) 工序分布调查
1) 不合格品项目调查表
116总计
8正下其他
5正形状不良
48正正正正正正正正正下加工不良
23正正正正下砂眼
32正正正正正正丁表面缺陷小计检验不良种类品名 时间,2003年 1月 23日工序,最终检验 工厂,
不良种类,缺陷 班组,
检验总数,2530 检验员,
备注,全数检验 批号,
二、排列图又叫巴雷特图。是分析和寻找影响质量主要因素的一种工具。
作图步骤：
收集数据
进行分类，按项目频数由小到大，列出数据表。
计算各类问题占总问题的百分比。
计算各问题的累计百分比例如：某公司中继线插头的焊接不合格数如表所示：
100.002.53123其他G
97.472.46120芯线未露F
95.013.2156绝缘不良E
91.814.13201插头内有焊锡D
87.687.84382插头焊化C
79.8410.7521插头假焊B
69.1469.143367插头槽径大A
累计百分比％百分比 %频数项目序号
作排列图。
横坐标按项目数等分，并列出项目名或代号。
纵坐标左为频数刻度，右为相应的百分数刻度。
最后，按数据表中的累计百分数，画出图中的折线。
A B C D E F G
4870
3896
2922
1948
974
0
100
80
60
40
20
0
频数 /件 累计百分比 %
3367
521 382 201
156 120 123
69.17
78.84 87.68
91.81 95.01
97.47
确定 ABC类问题,对应于 0－ 80％折线下的问题为 A类问题，需考虑解决的主要问题。 对应于 80－ 90％折线下的问题为 B类问题，属次要问题。 对应于 90－ 100％折线下的问题为 C类问题，
为一般问题。
三、因果图又叫鱼刺图或石川图。是寻找造成质量问题原因的一种简明有效地方法。基本格式为,
某个质量问题人 机 料法 环中原因更小原因
作图步骤：确定要分析的问题将分析意见按类记录在箭线上检查有无遗漏用把特别重要的原因标识出来记上必要事项例：某厂为寻找曲轴车加工主轴颈出现刀痕质量问题原因时，作出的因果图：
轴颈有刀痕机床 操作者材料 工艺方法没及时换刀工艺纪律不严技能差缺乏培训油压不稳定漏油 油中有气泡冷却液浓度差材料差切速过快转速高对刀无标准四、散布图又叫相关图。通过分析两种数据之间的关系，来分析和控制影响产品质量的相关因素的一种方法。
1050
1040
1030
1020
1010
5.0 6.0 7.0 8.0 9.0
第四节 统计过程控制一,概述
1,统计过程控制 —— （ Statistical Process
Contorl SPC),也叫统计工序控制,是过程控制的一种办法 。 它根据产品质量统计观点,运用数理统计方法对生产过程的数据加以收集,
整理和分析,从而了解,预测和监控过程的运行状态,排除发现的质量问题或隐患,达到控制质量的目的 。
统计过程控制要解决两个基本问题：一是工序质量状况是否稳定；（用控制图来进行测定）二是过程能力是否充足。
（通过过程能力查定来实现）。
二,工序能力调查与直方图法工序能力调查能及时掌握加工设备和工序过程的质量状态，常用的方法有直方图。
1、直方图的基本原理与作图直方图又叫质量分布图。是通过对生产过程中产品质量分布情况的描绘与分析，来判断生产过程保证产品质量的能力的一种常用方法。
作图步骤：
从生产现场搜集一定量的数据 (一般取 100左右
);
确定一定量数据的分布范围 (即极差 R)
R=Xmax-Xmin;(R=6.45-5.56=0.89)
将这个数据的分布范围划分为若干组 (一般取
k=10组 ),并计算出初步组距 (h);
h=R/K=Xmax-Xmin/K(h=0.89/10=0.09)
修正初步组距值 (一般可把初步组距值修正成测量单位的整倍数,并取奇数,
确定各组的边界值,
第一组的下边界值 = Xmin± h/2.
(5.56-0.01/2=5.56-0.005=5.555)
第一组的上边界值 =5.555+0.09=5.645
第二组的下边界值就等于第一组的上边界值,
第二组的上边界值就等于第二组的下边界值加上组距,(5.645+0.09=5.735)
余下类推,直到最后一组的上边界值能把最大值 (Xmax),包括在内为止,
计算各组的中心值 (Xi).
Xi=(该组的下边界值 +上边界值 )÷ 2
统计落入各组的频数,
根据以上频数分布数据,画出直方图,
例,某厂测量钢板厚度,尺寸按标准要求为 6mm,现从生产批量中取 100个样本进行测量,数据如表,画直方图,
6.03 5.89 5.97 6.05 6.45
6.12 6.18 6.10 5.95 5.95
5.95 5.94 6.07 6.00 5.85
5.86 5.84 6.08 6.24 5.03
6.13 5.80 5.90 5.93 5.78
5.80 6.14 5.56 6.17 5.97
6.13 5.80 5.90 5.93 5.78
5.86 5.84 6.08 6.24 5.61
5.95 5.94 6.07 6.00 5.75
6.12 6.18 6.10 5.95 5.95
尺 寸
5.95 5.94 6.07 6.02 5.75
5.96 6.06 6.25 5.89 5.839
5.89 5.91 6.00 6.21 6.088
5.87 5.63 5.80 6.12 6.327
5.92 5.92 5.75 6.05 5.946
6.42 6.13 5.71 5.96 5.785
6.19 6.11 5.74 5.96 6.174
5.71 5.75 5.96 6.19 5.703
6.01 6.04 5.88 5.92 6.152
5.77 6.27 5.93 6.08 6.031
尺 寸 组号组号
11
12
10
13
14
15
16
17
18
19
20
组号 组界值 组中值 频数 变换后组中值
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
5.555— 5.645
5.645— 5.735
5.735— 5.825
5.825— 5.915
5.915— 6.005
6.005— 6.095
6.095— 6.185
6.185— 6.275
6.275— 6.365
6.365— 6.455
5.60
5.69
5.78
5.87
5.96
6.05
6.14
6.23
6.32
6.41
2
3
13
15
26
15
15
7
2
2
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
-8
-9
-26
-15
0
15
30
21
8
10
32
27
52
15
0
15
60
63
32
50
Xi fi ui
fi ui uf i
i
2
频 数 表总计 100 26 364
频数频数
25
20
15
10
5
0
5.60 5.69 5.78 5.87 5.96 6.05 6.14 6.23 6.32 6.41
钢 板 厚 度 直 方 图
N=100
X=5.983
S=0.168
组限若 计算工序能力首先要求出平均值和标准差。计算公式为：
h
a
aa
haX
x
u
u
f
f
uf
i
i
i
i
i
i
i
为各组简化组中值；最大一栏中的组中值为频数平均值
96.5
)(
98 3.5
10 0
26
00 9.096.5
3
00 9.0
96.569.5
4
00 9.0
96.56.5
2
1
X
uf
u
u
i
i
的乘积计算频数与简化组中值余此类推
1 68.0(
1 00
3 64
0 09.0
(
)
100
26
)
2
2
2
S
hS
S
f
uf
f
uf
i
i
i
i
i
i
计算标准差
2)对照公差标准进行分析用直方图与公差进行对比，看直方图是否在公差要求之内。通过比较，可以掌握工序加工质量的情况。常见的有以下五种情况，如图 5-8。图中 B
为实际尺寸的分布范围,T是公差的范围。
（ a） B在 T中间，两边均有适当余量。平均值与公差中心重合，
是一种理想状态。
T
B
（ a）
（ b） B虽在 T范围内，
平均什偏离公差中心，
有超过可能，应设法使平均值的偏离量减少。
（ c） B和 T的分布范围好一致，平均值处于公差中心，但由于分布较分散，
仍存在着两边都可能出现废品的潜在危险，
应设法缩小实际分布的范围。
T
B
（ b）
T
B
（ c）
（ d） B超过 T的范围，
两边已出现废品，
应设法缩小分布范围。
若公差限定不合理，
则可重新审定公差。
（ e） B大大地小于 T，
分布过于集中，
应注意检查和考虑加工的经济性。
T
B
（ d）
T
B
（ e）
二,工序能力及其计算工序能力 是指工序在一定生产技术条件下所具有的加工精度,即工序处于稳定状态下所具有的实际加工能力 。
工序能力指数 是指导该工序的加工精度能满足公差要求程度的大小 。 数值上,工序能力指数是技术要求或产品公差 （ T） 与工序能力 （ P） 的比值 。
即
6
Tc
p?
工序能力指数计算
1） 分布中心与公差中心重合的情况当分布中心与公差中心重合时,可直接利用 Cp值的定义进行计算 。 由于母体标准差 （ σ ） 一般很难找到,通常用样本的标准差 （ s） 代替,因此,
2
2
i
ii
i
ii
f
uf
f
uf
hs
所以：
此 上 式是在要求尺寸分布与公差中心重合的前提下得到的。当尺寸分布与公差中心有偏离时，
如图所示，应对 Cp进行修正，修正办法是乘一个修下值 K。
S
T TTTT
c
LULU
p
666
KK—— 修正值；
M—— 公差范围中心值
X—— 实际尺寸分布范围的中心值；
—— 分布中心与公差中心的绝对偏移量。
修正后的工序能力指数：
X
)
2
1(
6
2
1
2/
1
TS
T
TT
xM
K
c pk
工工序能力指数的判断见表 。
表
Cp或 Cpk
值的大小判 断
1≤ Cp(Cpk) <1.33 能力尚可，但当 Cp接近 1时，则可能产生超差危险，应加以控制
Cp(Cpk)=1.33 理想状态
Cp(Cpk)≥ 1.33 能力充足
Cp(Cpk) <1 尺寸分布不能满足公差要求，应立即采取措施，改变工艺条件或严格进行全数检查，也可考虑放宽标准
Cp(Cpk) <0.67 已产生大量废品，应立即采取措施例：某工序加工的零件尺寸要求为 20mm0.023mm,现经随机抽样,测得样本平均值 X =19.997mm,标准偏差 S＝ 0.007,求 Cpk。
95.013.010 9 5.1)1(
0 9 5.1
0 0 7.06
0 4 6.0
6
13.0
0 4 6.0
0 0 3.022
0 0 3.09 9 7.1920
20
2
9 7 7.190 2 3.20
2
K
S
T
T
K
mmmmM
mmmm
LU
CC
C
X
TT
M
ppk
p
解：
三、工序质量控制图
1、基本原理
1）在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。
造成质量特性值波动的原因 —— 是由于材料、方法、设备、测量、操作者和环境这 6个因素的变异。
2） 制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下,其质量特性值波动的原因,波动的大小和统计分布是不相同的 。
3） 以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础,确定控制界限 。
4） 当测得的质量特性值超过控制界限,说明制造过程失去控制,有系统原因存在 。 这时就应该找到原因恢复正常 。 并采取措施消除系统原因,使制造过程 。
控制图基本上分为两大类：计量值 （ 尺寸,重量等可以测量的连续性数值 ） 控制图和计数值
（ 如不合格品数,缺陷数等离散值 ） 控制图 。
2、控制图的作法
这里仅讨论（ X -R）图的作法，其它控制图的作法大同小异。
X-R图是建立在正态分布基础上的。它由 X 控制图和 R控制图组成，前者用来观察分布平均值的变化，后者用来观察分布分散情况的变化。
作图步骤为：
1）、收集数据。应注意必须在相应条件下随机取样，样本大小通常取 4~5个，数据最好在 100个以上。
2）、计算各组平均值和总平均值,
整体平均值小组平均值
X
m
X
n
x
x
x
x
i
m
i
i
n
i
i
i
1
1
其中,（ i=1,2,…,n）
(j=1,2,3…,m)
3）、计算各小组极差和极差平均值。其中，小组极差 =组内最大值一组内最小值；极差平均值
4）、计算中心线和控制界限式中,A2 —— 是由样本大小 n确定的系数，可由下表查得。
m
R
R
m
j
ij?
1
RXLC L
RXU C L
XCL
X
A
A
2
2
图
表 5-6 控制图用系数表系数 n
2 1.880 — 3.267
3 1.023 — 2.575
4 0.729 — 2.282
5 0.577 — 2.115
6 0.483 — 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.37 0.136 1.864
9 0.377 0.136 1.816
10 0.308 0.223 1.777
3D 4D2A
使用。
的横坐标线当作可将实质上不存在。此时，
值为非负的，因而，为负值，而时，当由表查处确定的控制图系数，可由—、式中：
图的控制界限为：
LC LR
LC LRn
n
RLC L
RU C L
RCL
R
D
DD
D
D
0
6
3
34
3
4
5）,绘制控制图并加以修正画出有初始控制界限的的控制图,并将样本统计量 x和 R逐一描点在图上,然后,用折线连接起来 。 对超出控制界限的样本点要进行分析,若是系统原因引起的要加以剔除 。 然后利用剩余的样本统计量重新修正控制界限 。
6）画出控制界限中心线常用实线（ —— ）表示；分析用控制图的控制界限常用（－－－－）表示；管理用控制图的控制界限常用（ ）表示；
3、控制图的使用和改进经过修正的控制图投入使用后通常要继续改进，以保证和提高控制质量的能力和水平。
如此继续下去，可以清楚看到控制图的不断改进。这时，如果认为基本目的达到，就不必再做控制图的每月修正，只做定期抽样检验判断工序状态的保持情况就可以了
例：某厂制作 1879个线圈,其阻抗值的质量要求为 （ 15± 2)?.今从其制造过程中,按时间顺序随机抽取 n=5的 20组样本,测得其阻抗值如表所示 。 是画出 X -R控制图 。
解：
1） 搜集数据从工序中每日定时搜集 100数据,记入表中 。
样本号抽样时间测 值 量 R 备注
x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
4月 1日 9点
4月 2日 9点
4月 3日 9点
4月 4日 9点
4月 6日 9点
4月 7日 9点
4月 8日 9点
4月 9日 9点
4月 10日 9点
4月 11日 9点
15.3
13.0
16.7
14.2
14.%
14.5
15.9
15.1
15.1
16.4
14,5
15,2
16.0
14.9
15.6
15.9
15.4
15.2
12.7
16.4
16.9
14.2
14.4
13.2
16.9
14.3
15.5
15.0
17.6
14.6
14.0
15.1
14.2
17.0
16.4
15.0
14.4
15.7
16.4
14.3
14.9
13.5
14.3
15.1
15.8
14.2
13.8
13.6
15.2
14.3
15.12
14.20
15.12
14.88
15.84
14.78
15.00
14.92
15.40
15.20
2.9
2.2
2.5
3.8
2.4
1.7
2.1
2.1
4.9
2.1
X
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
4月 13日 9点
4月 14日 9点
4月 15日 9点
4月 16日 9点
4月 17日 9点
4月 18日 9点
4月 20日 9点
4月 21日 9点
4月 22日 9点
4月 23日 9点
16.0
13.9
15.1
15.3
14.5
13.3
13.6
15.9
14.5
15.1
16.2
13.5
14.2
14.6
15.9
15.6
15.2
14.0
15.8
17.0
15.7
13.3
13.8
17.3
13.9
14.2
15.2
14.2
16.3
15.4
15.6
16.1
16.8
14.2
15.6
14.6
16.5
13.4
14.7
13.1
16.0
16.1
15.7
16.9
13.7
13.7
15.6
15.3
14.2
14.7
15.70
14.58
15.12
15.66
14.72
14.28
15.22
14.56
15.10
15.06
6.6
2.8
3.0
3.1
2.2
2.3
2.9
2.5
2.1
3.9
x R图
CL=15.033 CL=2.60
UCL=16.536 UCL=5.15
LCL=13.530 LCL=(-)
合计 300.66 52.1
总平均 15.033 2.605
A2 D4 D3
4
5
0.729
0.577
2.282
2.115
-
-
n 系数
)0 1 5 4 10(
41.15
25
3.158.165.15
)2
5.15
4
17131715
)1
1
mm
X
x
。即计算总体平均值：
计算小组平均值：
49.126 0 5.25 7 7.00 3 3.15
32.1847 2 9.041.15
41.15
)4
)0 0 4.0(00.4
25
4244
)3
LC L
U C L
CL
X
mmR
图：
计算控制界限：
即计算总体极差：
为负值，无意义。
图
LC L
RU C L
RCL
R
D 13.942 8 2.2
4
4
7)打点
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
样本号
17.0
16.0
15.0
14.0
13.0
6.0
4.0
2.0
CL=0.01541
UCL=0.01833
LCL=0.0124
CL=0.0040
UCL=0.00913
X
R
四、控制图的分析与判断用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断。
1、受控状态如果控制图上所有的点都在控制界限以内，
而且排列正常，说明生产过程处于统计控制状态。这时生产过程只有偶然性因素影响，在控制图上的正常表现为：
（ 1）所有样本点都在控制界限之内；
（ 2）样本点均匀分布，位于中线两侧的样本点约各占 1/2；
（ 3）靠近中心线的样本点约占 2/3；
（ 4）靠近控制界限的样本点极少。
2、失控状态生产过程处于失控状态的明显特征是有一部分样本点超出控制界限。除此之处，如果没有样本点出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。典型失控状态有以下几种情况：
（ 1）连续 7点上升或下降
（ 2）有较多的边界点 (落在警戒区内 )
(3)样本点的周期性变化
（ 4）样本点的离散度变大
(4)样本点的周期性变化如图所示，控制图上的样本点呈现周期的分布状态，说明和平过程中有周期因素影响，使生产过程失控，所以应该及时查明原因，予以消除。
x－
－－－－－－－－－－－－－－－
－－－－－－－－－－－－－－
（ 5）样本点分布的水平位置渐变图失控状态 ——— 分布中心渐变如图所示，从第个样本点开始，分布的水平位置突然变化
，应查明系统性原因，采取纠正措施，使其恢复受控状态
。
（ 6）样本点分布的水平突变第五节 抽样检验一,抽样检验这检验方法不是逐个检验作为总体的检验批中的所有单位产品,是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部分单位产品组成样本,根据对样本逐个测定的结果,并与标准比较,最后对检验批作出授受或拒收判定的一种检验方法 。
根据在检查批中抽样次数才能作出批合格与否判定这一准则,抽样方案可分成一次,二次与多次等类型 。
二,一次抽样所谓一次性抽样,是指从批只抽取一个大小为 n
的样本,如果样本的不合格品个数 d不超过某个预先指定的数 c,判定此批为合格,否则判为不合格 。
随机抽取一个样本（ n)
检查统计不合格品数（ d)
一次抽样检查程序：
d≤c
批合格
d>c
批不合格数 c叫做,合格判数,,也叫,接受数,,
三,一次抽样方案的特性与接收概率如果采用方案 （ nlc） 来检验,那么,判断此批合格品,的概率 或者说,接收概率,
就要依赖于批不合格品率 p,p越大,接收概率越小 。 即这个,接收概率,是批不合格品率 p
的函数,记为 L(p),
L(p)又称为抽检方案 （ n,c)的抽检函数 。 把 L(p)
画在座标上,就得到了抽样特性曲线,简称 OC
曲线 。
计算 L(p)的方法有：
1）批量为有限情况对批量为 N(N为有限数 )，
不合格率为 p的批，从中抽取含量为 n的样本作不放回抽样时，则样本中出现不合格品数 d的概率为超几何分布：
n
N
dn
DN
d
D
NDndHpL
c
d
c
d 00
),,;()(
那麽接收概率就是：
数个单位产品的所有组和的一批产品中抽取从批量为个合格品的所有组和数中抽取从批的合格品数数；个不合格品的所有组和中抽取从批的不合格品数
nN
n
N
dnDN
dn
DN
dD
d
D
例：已知 N=1000,n=30,c=3,当 p=5%时,接受概率 L(p)=?
943.0128.0263.0342.0210.0
30
1000
27
950
3
50
30
1000
28
950
2
50
30
1000
29
950
1
50
30
1000
30
950
0
50
30
1000
3
50100050
%)5()(
0
dd
LpL
c
d
2）批量为无限大 (当产品的批量大到无法记数时可以认为它是无限大 )或批量为有限，但（ n/N)≤0.1 的情况：
L(p)可用二项分布来计算,------
3） 批量为有限,但 n ≤N/ 10且 p ≤ 0.1同时成立时,可用泊松分布来计算 L(p):
四,一次抽样方案的确定
1） 理想的抽样方案由生产者和消费者协商确定一个批不合格品率 p0,
当 p<p0时,要求 100%地接收,即 L（ p） ＝ 1；当
p>p0时,要求 100%地拒收,即 L（ p） ＝ 0。 这就构成个理想的抽样方案,要想达到这种理想境界,唯一的办法是进行准确无误的全检 。 因此,
这样的抽样方案实际上是不存在的 。 因为即使百分之百全检,有时也会有错检和漏检 。
2)抽样的两种风险批质量是由这批产品的不合格品率来表示的,要想得到准确的值,只有通过全数检验,而这在很多情况是做不到的 。 实际工作大量采用的还是 抽样检验 。 由于 抽样检验 是根据样本的合格品决定批的接收或拒绝,因此存在着两种风险,
或两种错误 。
第一种错误 —— 就是可能把合格 批 判 为 不 合 格 的 。,当
N=1000,n=10,c=0时,作出的 OC
曲线,不合格品率的标准是
p=5%。 假如实际检验的 p是 2%时
,比标准要求的质量要高,应判合格 。 但从 OC曲线可以看出,
在 100次检查中,仍有 2次左右被判为不合格,这就产生了第一错误,对生产者是不利的,
所以又称生产者风险,用 α 表示 。
L(p)
1.0
0
1/N 2/N 3/N 1.0
p
α
β
＝ 0.02
第二种错误,假如实际检验为 20%,质量很差但是由于是抽样检验,在 100次中,仍有 10次可能判为合格而被接收,于是生产了第二种错误
：把不合格批判为合格批 。
这对消费者不利,所以称为消费者风险,以 β 表示 。
L(p)
1.0
0 p
α
β
1/N 2/N 3/N 1.0
=0.10
3)标准型抽样方案 标准抽样方案就是同时严格地控制生产方和使用方风险的一种抽样方案 。 做法是,由生产方与使用方协商 p0与 p1,把 p0作为的合格质量标准,
把 p1作为批的不合格质量标准,并且规定,
当 p=p0时，必须以某个指定的高概率
（ 1－ α ）接收 ； 当 p=p1
时，必须某个指定低概率 β 接收。
L(p)
1.0
0 p
β
p0 p1
（ p0,1－ α ）
（ p1,β ）
P0,α,P1,β 确定之后,可以通过联立方程组求出 n和 c:
)
)
11
0
1
00
0
0
1()(
11()(
dnd
c
d
d
n
dnd
c
d
d
n
ppcp
ppcp
L
L
P0,α,P1,β 值的规定主要根据实际情况
（如产品质量要求的高或低，产品检验的难易等） 。 为了实际工作的方便，人们制作了一种表格，规定在 α ＝
0.05,β=0.10时，对任意一对 p0和 p1值，
查出接近满足上面方程组的 n和 c值。
C np0 np1 np1/np0=p1/p0
0 0.051 2.303 45.157
1 0.355 3.890 10.958
2 0.818 5.322 6.506
3 1.366 6.681 4.891
4 1.970 7.994 4.058
5 2.613 9.275 3.550
6 3.286 10.532 3.205
7 3.987 11.771 2.957
8 4.695 12.995 2.768
9 5.426 14.206 2.618
10 6.169 15.407 2.497
11 6.924 16.598 2.397
4,二次抽样 （ 双次抽样 ） 一次抽样方案涉及三个参数,即 （ N,n,C).而二次抽样则包括五个参数,即 （ N,n1,n2,C1,C2).
其中：
n1—— 抽取第一个样本的大小；
n2—— 抽取第二个样本的大小；
C1,—— 抽取第一个样本时的不合格品判定数；
C2—— 抽取第二个样本时的不合格品判定数；
二次抽样的操作程序：
N,n1,n2,C1,C2
在 N中随机的抽取 n1件，设检验出 d1件不合格品若 d1≤ C 1
判定合格若 d1> C2
判定不合格若 C1,< d1 ≤ C2
则在抽取 n2,件，设检验出 d2件不合格品。
若 d1＋ d2≤ C2
判定合格若 d1＋ d2> C2
判定不合格第十二章 供应链管理第一节 导论第二节 供应链中的战略联盟方式第三节 基于供应链的产品和物流设计第四节 供应链系统设计第一节 导 论
一,供应链管理供应链管理是一种集成的管理思想和方法，
是对供应链中的物流、信息流、资金流、
增值流、业务流以及贸易伙伴关系等进行的计划、组织、协调和控制一体化管理过程。
核心公司供应链的成员受管理的流程连接受监控的流程连接不受管理的流程连接非成员流程连接 非核心公司供应链的成员
n
n
n
n
n
n
n
n
用户
/最终客户
3级至
n级客户
1
2
1
1
2n
n
1
2
1
1
初级供应商
3级至
n级供应商
1
2
3
1
2
1
2
3
1
核心公司
1级供应商 2级供应商
3级至用户 /最终客户
2级供应商 1级供应商
3级至初级供应商
n
1
核心公司供应链的成员受管理的流程连接受监控的流程连接不受管理的流程连接非成员流程连接 非核心公司供应链的成员用户
/最终客户
3级至
n级客户初级供应商
3级至
n级供应商核心公司级供应商 级供应商级至用户 最终客户级至初级供应商二,供应链管理与物流管理物流管理 —— 是供应链流程的一部分，它对从起始点到消费地的货物流和货物储存、服务及相关信息进行有效地计划、
实施和控制，以满足顾客的需要 。
(Council oflogisticsmana-gement CLM
美国物流管理协会）
它们之间的联系与区别有以下几点：
1）供应链是物流发展到集约化阶段的产物。
2）供应链是一条从供应商的供应商到用户的用户的物流链。
3）企业通过对供应链的整合形成先进的物流系统。
4）供应链管理实际上就是把物流和企业的全部活动作为一个统一的过程来管理。
第二节 供应链中的战略联盟方式一、战略联盟即共享风险和收益的两家企业之间的一种多方位的、目标导向的长期合作关系。
供应链中常用的有：
1）第三方物流
2）零售商与供应商
3)经销商一体化
二、第三方物流第三方物流就是利用一家外部的公司完成企业全部或部分物料管理和产品配送职能。
1、第三方物流的优缺点优点：
使企业集中自己的核心能力；
提供技术的灵活性提供其他的灵活性
缺点：
第三方物流公司的员工会与企业的客户发生交往，从而失去内在控制。
2、选定合作者在决定是否与一个特定的第三方物流公司达成协议时通常应当考虑：
弄清自己做的成本；
第三方物流公司的专业化特长；
第三方物流公司的客户化能力。
三、零售商 —— 供应商伙伴关系
2、零售商 —— 供应商伙伴关系的优缺点必须使用先进技术，而这些技术往往很昂贵。
必须在原来可能相对抗的零售商和供应商关系中建立信任。
在战略合作中，供应商往往比以前承担更多的责任，因此，供应商的费用往往会上升。
四,经销商一体化
2、经销商一体化中的问题首先，经销商们可能怀疑参加这样一个系统的回报。
这种新的合作形式也容易将一定的责任和技能从某些经销商那里取走，集中到一些新的经销商那里第三节 基于供应链的产品和物流设计物流设计主要考虑以下三个方面：
1）包装和运输的经济性
2）并行和平行工艺
3）延迟差异性二、包装和运输的经济性在物流设计中最明显的是对产品的设计应使其可以有效的包装和储藏。
因为：
产品包装的越紧凑，运费越便宜；产品包装的越紧凑，占的仓储空间越少。
推迟种类 可能感兴趣的企业贴标签 以不同的品牌销售同一产品的企业产品单位价值高的企业产品价值波动大的企业包装 以以几种规格的包装销售同一产品的企业产品单位价值高的企业产品销量波动大的企业组装 销售不同式样产品的企业所销售的产品若在组装前运输，体积会大大减少的企业产品单位价值高的企业产品销量波动大的企业生产 所销售产品的大部分原料随处可得的企业产品单位价值高的企业产品销量波动大的企业时间 产品单位价值高的企业有众多分拨仓库的企业产品销量波动大的企业第四节 供应链系统设计一,分析市场环境和企业现状二、建立供应链目标和制定供应链战略三、选择供应链网络结构四、评价、选择并决定单个供应链成员的后选企业五,衡量和评价供应链的绩效六、当绩效目标未达到或有新的具有吸引力的选择存在时，评价供应链的后选方案
第一节 基本概念
第二节 生产运作分类第三节 生产与运作管理的演进和发展
第四节 生产过程的组织即：一个社会组织通过获取和利用各种资源向社会提供有用产品或服务的过程。
称为生产过程，生产运作管理就是对这一活动或过程的管理。
第二节 生产运作的分类随着社会的发展，当今生产的概念已分成两大类：
服务性?制造性
一 制造性生产的分类
按工艺特性分 加工装配型流程型
按组织生产的特点分备货型订货型订货组装型订货制造型订货工程型大量生产
按产品和服务的 成批生产专业化程度划分 单件生产第四节 生产过程的组织
一,组织生产过程的基本要求
1,生产过程的连续性
2,生产过程的平行性
3,生产过程的比例性
4,生产过程的均衡性
5,生产过程的准时性二,零件在加工过程中的移动方式
1,顺序移动一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批转移到下道工序继续加工 。 一批零件的加工周期为：
工序的单件加工时间第零件加工的工序数零件加工批量
＝
顺
i
m
n
n
t
tT
i
m
i
i
1
t1
t4
t2
t3
例：已知 n=4,t1=10分,t2＝ 5分钟,t3＝ 15分钟，
t4＝ 10分钟，求 T顺,
解：
T顺＝ 4× (10+5+15+10)=160（分钟）
时间工序
40 60 120 160
2,平行移动方式每个零件在前道工序加工完毕后,立即转移到下道工序继续加工,形成前后交叉作业 。 一批零件的加工周期为,
L
m
i
i
ntT )1(
1
平
t1
t3
时间工序
t4
t2
T平 ＝（ 10＋ 5＋ 15＋ 10）＋（ 4-1) × 15
=85(分钟）
30 75 85
3,平顺移动方式
当 t1<ti+1时,零件按平行移动方式转移；
当 t1≥ ti+1时,以 I工序最后一个零件的完工时间为基准,往前推移 （ n-1) × ti+1,作为零件在 （ i+1)工序的开工时间 。 一批零件的加工周期为：
t1
t4
t3
工序时间
t2
T平顺 ＝ 4 × （ 10＋ 5＋ 15＋ 10）－（ 4－ 1）
× （ 5＋ 5＋ 10）＝ 100（分钟）
100 160
第二章 生产运作战略第一节 概 述第二节 运作战略的建立第三节 企业流程再造第一节 概 述
一、生产与运作战略的基本概念企业在总体战略的框架下，决定如何通过运作活动来达到企业的整体经营目标二、生产与运作战略的内容三、运作重点基本运作重点是：
成本 产品质量和可靠性 交货速度交货可靠性 柔性和新产品开发速第二节 建立运作战略一、权衡观念建立聚焦工厂的战略二、快捷产出的观念
虚拟化策略人才虚拟化功能虚拟化企业虚拟化
一、基本概念迈克尔,哈默把再造工程定义为,对企业过程的根本性的再思考和重新设计，从而使成本、质量
、服务和反应速度等具有时代特征的关键 指标获得巨大的改善。,
第三节 企业流程再造二、流程再造的步骤
1,案情陈述
2、成立再造小组
3、确定再造流程
4、关键流程的认识
5,过程创造设计
6、实施再造后的过程
三、过程再造的原则
1、以顾客为中心的目标原则强调顾客满意，而不是上司满意。
强调内外部顾客满意相统一的原则。
2、业务流程系统优化原则重流程而不重职能、组织和部门的原则。
集成化原则（信息整合和共享，并行工作）
简约化原则。
向下授权，组织扁平化四、再造实践中的主要误区
1、并非再造而自以为进行再造。
2、花费过多的时间分析现有的流程。
3、再造中缺少强有利的高层领导的推动。
4、未能唤起他人的支持。
5、由概念设计径直全面施行，缺少试验期第三章 产品和服务的开发与设计第一节 新产品开发策略第二节 如何提高产品的开发成功率第三节 服务设计第一节 新产品开发策略一、新产品的概念二、开发策略和要注意的问题三、产品寿命周期各阶段的开发策略第二节 如何提高开发成功率二、提高产品开发成功率的措施
1、调研工作
2、并行工程（ ConcurrenEngineering)
CE
基本概念：
传统的产品开发中的工程方法是：
概念设计 结构设计 工艺设计 装配设计 检验设计试制弊病主要有：部门之间难沟通；设计改动量大；产品开发周期长；产品成本高。
并行工程定义：
并行工程是一种系统的集成方法，采用并行方法处理产品设计及其相关的工艺过程，包括制造和支持活动。这种方法力图使产品开发人员一开始就考虑到从概念设计到整个寿命周期里的所有因素，
包括质量、成本、作业调度、以及用户需求。
并行工程的实施
1、组建多功能的 CE小组
2、集成化的计算机辅助环境支持
3、采用新的设计技术和观念设计部企业经理财务部生产部 营销部
B产品组
A产品组项目经理权威组员合作意愿的建立第四节 服务设计一、产品设计和服务设计的区别
二、服务设计矩阵与顾客接触的服务事件能以很多不同的方式形成。服务设计矩阵给出了 6种一般的选择：
三、服务蓝图和故障预防低低高高销售机会 生产率顾客 /服务接触程度面对面顾客化服务面对面规范宽松的服务面对面规范严格的服务电话服务现场技术指导通信接触服务体系矩阵图矩阵使用策略：
从矩阵上可以看出：
1、从左面来看，与顾客接触的机会越多，
销售的机会越多。对工作者的公关能力要求越高。
2、从右面来看，与顾客接触的机会越少，
生产率越高。越容易实现标准化服务。
第四章 项目管理计划第一节 项目计划概述第二节 网络计划技术第三节 关键线路的确定第四节 网络优化方法第一节 项目计划一,常用的制定进度计划的方法
1、关键日期表 2、甘特图
3、关键线路法 4、计划评审技术第二节 网络计划方法一、概述网络计划技术是一项用于一次性项目的计划和控制的管理技术。
关键线路法和计划评审术前者称为肯定型网络计划技术，后者称为非肯定型网络计划技术。
三、网络图的绘制
1、箭线型网络图的构成始 终作业时间箭线 虚箭线事项或结点指一项工作的开始或完成线路从网络起点事项开始，顺箭线方向连续不断到达终点的一条线路。
2、网络图的绘制规则
1)、网络图中不允许出现循环。
2)、两个相邻的结点间只允许有一条箭线。若多于一条，
要加结点将其分开。
3、箭线的首尾都必须有结点，结点编号不能重复使用
。箭头结点编号必须大于箭尾结点编号 。
4、网络图中只能有一个始点事项和一个终点事项 。i j
ij ＞
2、网络图的绘制作业 A B C D E F G H I J K L
紧前作业 -- -- -- AB B B FC B EH EH DJFC K
某 作 业 明 细 表
B
D
E
G
H I
J
1
3
4
2 5
6
7
8
9
一、事件（节点）时间参数计算
1、事件最早可能开始的时间 [ ET（ j ） ]
一般假定起始节点最早开始时间为零，其余节点最早可能开始的时间按下式计算：
ET（ j） ={ET（ i ） +t（ i,,j ） }
ET（ j） =max{ET（ i ） +t（ i,j ） }
第四节 网络时间参数计算
2、事件（节点）最迟必须结束的时间 [LT（ i） ]
网络终止节点的最迟必须结束时间可以等于它的最早开始时间。其余节点最迟必须结束时间可按下式计算：
LT（ i） ={LT（ j） -t（ i,j） }
LT（ i） =min{LT（ j） -t（ i,j） }
例如：某工程项目明细表如下，求关键活动和线路。
作业 紧前作业时间
A —— 3
B A 3
C A 2
D B 3
E C B 7
F C B 5
G B 2
H E D 6
1 2
3
4
5
6
A
C
D
F
G
H
事件最早可能开始时间
3
2
6
0 3
6
6
13
19 19
13
6
6
30
事件最迟必须结束时间
3、事件的时差 S（ i）
S（ i） =LT（ i） -ET（ i）
4、确定关键活动和关键线路活动是关键活动，须同时满足以下三个条件：
LT（ i） =ET（ i）
LT（ j） =ET（ j）
ET（ j） -ET（ i） =LT（ j） -LT（ i） =T（ i,j
）
由关键活动连接起来的线路成为关键线路 。
三、作业（活动）时间叁数计算
1、活动最早可能开始的时间 ES（ i,j）
ES（ i,j） =ET（ i）
2、活动最早可能完成的时间 EF（ i,j）
EF（ i,j） =ES（ i,j） +t（ i,j）
3、活动最迟必须完成的时间 LF（ i,j）
LF（ i,j） =LT（ j）
4、活动最迟必须开始的时间 LS（ i,j）
LS（ i,j） =LT（ j） -t（ i,j）
1 65
3
4
2A3
B
3
C 2 F5
H
6
0 0 3 3
6 6
6 6
13 13 19 19
活动最早可能完成的时间活动最迟必须开始的时间活动最迟必须完成的时间活动最早可能开始的时间
0 3
3 5
3 6
6 13
6 9
6 8
6 11
13 19
1913
1917
1914
136
131063
64
30
6、活动时差总时差 —— 指在不影响整个项目完工时间条件下，某项活动最迟开工时间与最早开工时间的差。它表明该项活动允许推迟的最大限度。
计算公式为：
ST（ i,j） =LS（ i,j） -ES（ i,j）
=LF（ i,j） -FE（ i,j）
=LT（ j） -ET（ i） -t（ i,j）
例如,C作业的活动总时差为：
ST（ 2,4） =4-3=6-5=1
E作业的活动总时差为：
ST（ 4,5） =6-6=13-13=0
关键线路 —— 总时差为零的活动，为关键活动，
由关键活动连接起来的线路叫关键线路。
单时差 —— 指在不影响下一个活动的最早开工时间的前提下，该活动的完工期可能有的机动时间。
S=ES（ j,k） -EF（ i,j）
=ES（ j,k） -ES（ i,j） -t（ i,j）
=ET（ j） -ET（ i） -t（ i,j）
例如,C活动的单时差为：
S（ 2,4） =6-5=1
E活动的单时差为：
S（ 4,5） =13-13=0
它们的区别在于：总时差虽然是对某一活动而言的，但它影响全局，任何活动的总时差超过一天，则整个工期将延期一天。活动单时差是总时差的一部分。单时差只能在本项活动中利用。
如果不用也不能让给紧后作业，而总时差可以部分让给后续作业使用，
第四节 网络计划优化一、时间优化二、时间 —— 费用优化三、时间 —— 资源优化时间 —— 费用优化就是在使工期尽可能短的同时，费用尽可能少。
T*
总费用间接费用直接费用费用工期费用和工期的关系时间－费用优化步骤：
1）绘图后按正常工作时间计算网络时间，
确定关键线路和总工期。
2）求出正常工作时间条件下的工程总费用，
并计算各项活动的单位时间的直接费用变动率。
3）选择被压缩的活动，计算压缩后的工期及工程费用。
e-----直接费用变化率 Tz------正常时间
Cz------正常费用 Tg-------极限时间
Cg------极限费用
e=（ Cg-Cz） /（ Tz-Tg）
活动时间
Cg
Cz
Tg Tz
费用单位时间的 直接费用变化率注意：
压缩工期的活动必须是关键活动；
被压缩对象的顺序是从单位时间直接费用变化率最低的活动开始；
压缩某一关键活动的时间时，不能超过活动允许压缩的限度。同时，应该使压缩后该活动所在关键线路的周期不得短于非关键线路。
当不断优化时，网络图上会出现数条关键线路，继续压缩工期必须在数条关键线路上同时进行。
例：某项目计划的网络图如图所示。各项活动的正常时间、正常费用、极限时间、极限费用如表所示。设该项目的间接费用为每周 500元。试找出最低费用下的工期。
6
B
C
A
D
F
21
E
4
5
3
3
6
2
6
8
3
优化：
计计算总成本
C0=2+5+4+3+4+2+0.5X20=30(千元）
压缩 B作业 2周。
C1=30-2（ 0.5-0.3)= 29.6 (千元）
在出现了两条关键线路,A-B-E-F/A-C-E-F
E=0.4 （千元 /周） A=0.6 （千元 /周） B+C=0.3+0.2
（千元 /周）
压缩 E作业 2周,
C2=29.6-2(0.5-0.4)=29.4 (千元）
压缩 B和 C作业各 2周。
C3=29.4-2(0.5-0.3-0.2)=29.4 (千元）
第五章 生产和服务设施的选址和布置第一节 生产和服务设施选址一、影响选址的因素二、选址的主要评价方法
1、分级加权评分法
2、重心法重心法是一种布置单个设施的方法，这种方法要考虑现有设施之间的距离和要运输的货物量。
影响因素 权数 备选厂址
A B C
土地资源 4 8 2 12 3
气候条件 1 1 1 1 1 2 2
水资源 3 12 4 6 2 9 3
资源供应条件 6 18 3 24 4 12 2
基础设施条件 7 28 4 21 3 28 4
市场空间 7 21 3 28 4 21 3
生活条件 5 20 4 15 3 10 2
劳动力资源 2 8 4 4 2 4 2
地方法规 5 20 4 15 3 10 2
总评分 136 126 104
8 2
第二节 生产和服务设施的布置一、布置原则
1、工艺原则 —— 产品的结构和特点、生产规模、生产单位的专业化原则等。
2、经济原则 —— 密切联系部门尽可能靠拢，
满足工艺要求前提下，寻求最小运输量的布置方案等。
3、安全和环保原则二、布置的基本类型
1、产品原则布置将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和工人布置在一个区域内。产品原则布置旨在使大量产品或顾客顺利迅速地通过系统。
产品原则布置 定位布置工艺原则布置优点：
物流通顺，加工路线短，加强了生产过程的连续性。从而缩短了加工周期。
对工人技能要求不高，培训费用低。
工艺流程简单，减少了工作单元之间的联系，
便于管理和协调。
缺点：
对品种和产量变化的适应能力差。
个别设备出问题或工人缺勤对生产系统影响极大。
工人分工太细，工作重复单调。
三、工艺原则布置将完成相同工艺或工作的设备和工人布置在一个区域内。
优点：
系统能满足多样的工艺要求。
个别设备出故障对系统影响不大。
工艺和设备管理起来较方便。
缺点：
物料运输路线长，效率低。
在制造系统中有加工间歇，因而在制品多，生产周期长。
协作关系复杂，协调任务重。
三、常用的方法
1、物料运量图法是根据各生产单位物料运输数量的大小进行总平面布置的方法。相互运输量大的单位应尽量靠近布置，使总的运输量最小。
2、作业相关图法作业相关图法是根据企业各部门之间的活动关系的密切程度布置其相互位置的方法。
步骤：
用五个英文字母和来 x表示关系密切程度。
并找出关系密切程度的原因；
关系密切程度分类及代号代 号 关 系 密 切 程 度
A 绝对必要
E 特别重要
I 重 要
O 普 通 的
U 不 重 要
X 不予考虑关系密切程度的原因及代号代号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
关系密切程度的原因使用共同的记录共用人员共用地方人员接触的程度文件接触的程度工作流程的连续性做类似的工作使用共同的设备可能影响安全
绘制作业相关图 ；
采用关系图进行平面布置 。
应用事例：
某个为居民提供常见病的诊断、治疗、
以及意外伤害事故和突发病症等急诊处理的小型医院。这种诊所通常是按照功能划分部门的。一般设有挂号室、分号台、内科、外科、中医科、
心电图室,X光检查室 B型超声波、血液检查室、
病理检查室、门诊手术室、观察室、处置室、药房、院长办公室和急诊室。
布置方法为,1）绘制相关图
1 挂号室
2 分号室
3 内科
4 外科
5 中医科
6 心电图室
7 光检查室
8 超室
9 血液检查室
10 病理检查室
11 手术室
12 观察室
13 治疗室
14 器械保管室
15 会计室
16 药房
17 院长办公室
18 急诊室
a
A
A
O
O
A
E
X
A
A
X
2)找出相关原因相关原因及代码相 关 原 因 代 码功能相近例常性检查或处理控制病人流动提高医生效率快速传递检验结果隔离工作影响隔离病人之间影响对环境影响相似紧急处理需要减少重病号移动
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
确定各功能部门的相对位置：
1 挂号室
A----2
I---15,16,18
X---12,17
2 分号台
A— 1,3,4,5
I----9
X— 17,12
3 内科
A— 2 X— 7,12
E— 6
I— 5,9,10
4 外科
A— 2,13
I— 14 X— 7,12
O— 6,8,11
5 中医科
A— 2 X— 7,12
I— 3
O— 6,8
6 心电图
E— 3
I— 8
O— 4,5,9,10
7 X光室
O— 9,10
X— 3,4,5,12
15,16,17
8 B超室
I—— 6
O— 3,4,5,9，
10
9 血液室
E— 10,11
I— 2,3
O— 6,7,8
10 病理室
E— 9,11
I— 3
O— 6,7,8
11 手术室
E— 9,10
I— 17
O— 4 X— 12
12 观察室
A— 18
X— 1,2,3,4，
5,7,11,17
13 治疗室
A— 4,14,18
14 器械室
A— 13
E— 18
I— 4
15 会计室
A— 16
I— 18,1
X— 7
16 药房
A— 15
I— 1,18
X— 7
17 院办
I— 11
X— 1,2,7，
12,18
18 急诊室
A— 12,13
E— 14 X— 17
I— 1,15,16
11
手术室
9
血液室
3
内科
2
分号台
4
外科
13
治疗室
14
器械室
10
病理室
7
X光室
6
心电室
8
B超室15会计室
17
院办
5
中医科
1
挂号
16
药房
18
急诊室
12
观察室把各部门的具体面积反映到相对位置图中,
内科血液室病理室
X
光室手术室 院办观察室器械室治疗室中药房西药房心电室急诊室 外科会计室挂号室分号台 中医科 B 超室部门 1
部门 2
部门 3
部门 4
部门 5
部门 6
部门 7
部门 8
部门 9
AX
X
X
X
X
X
A
E
A X
A
X A
E
EA
A
X
E
U
U
A
I
A
A
XE
XU
A A
EA X
U
练习题根据下列作业活动关系图，将 9个部门安排在
3× 3的区域内，要求把部门 5安排在左下角的位置上。
A— 3,7,8
部门 1 部门 2
A— 5,6,7 A— 9
部门 3
A— 6,7
部门 4
A— 2,7,9
部门 5
部门 6 A— 8,9部门 7 部门 8 A— 7,5,3部门 9
X— 2,6 X— 3,X— 4,6,8 X— 5,9 X— 6,8
X--9 X--9 X— 8,6,4
6 4 8
2 7 1
5 9 3
3 1 8
9 7 4
5 2 6
第六章 工作设计与 工作研究第一节 工作设计第二节 工作研究第三节 工作测量第一节 工作设计
一、基本概念工作设计是指为有组织的群体中的某一个人或某一群人指明活动内容，其目的是为了设计出满足组织及其技术要求和满足工人生理及个人需求的工作结构 。
二、工作设计类型
1、工作的专业化优点。
（ 1）简化培训、高生产率。
低工资耗费。
（ 2）教育和技能要求低,容易掌握责任少。
专业化的缺点
(1)难以提高质量激励
(2)工人的不满会导致效率下降
(1)工作单调，使人厌倦
(2)不能深入学习。再就业困难
2、工作的扩大化和丰富化扩大化是指工作向横向扩展（一个人完成多种类的工作）。丰富化是指工作向纵向扩展（参与计划和决策）。
优点：
（ 1）减少了用工人数。
（ 2）降低了专业人员的技能垄断。
（ 3）使工作热情得到了提高。
缺点：
（ 1）更高的培训成本。
（ 2）工人要求更高的工资水平。
（ 3）事故有可能增加
3、团队工作方式是指由数人组成一个小组，共同负责并完成一项工作。
团队工作方式也可采用不同形式，常见的有：
（ 1）解决问题式一种由自愿者参加的非正式团体，研究和解决工作中遇到的一些问题。（如 QC小组）
（ 2）特定目标式为解决某一个特定问题或达到某一个目标而成立的临时组织。（如项目小组）
（ 3）自我管理式有数人组成一个小组，共同完成一项相对完整的工作，小作成员自己承担管理责任。
入口出口物流 工人在单元中运动截断 车车铣立铣磨检验成品立铣一、什麽是工作研究工作研究是对人们所从事的工作进行分析、调查研究，以制定科学的工作方法和合理的标准时间（劳动定额） 。
第二节 工作研究二、工作研究的构成与范畴工作研究方法研究时间研究程序分析作业分析动作分析秒表法
PTS法统计分析法工作抽样法三、方法研究概述方法研究就是通过对现行的工作系统进行科学的分析，在给定的制约条件下，开发出更有效、
更经济的工作方法，以达到提高生产率和经济效益的目的。
方法研究包括生产过程（程序）分析、作业分析和动作分析。
四、方法研究的步骤
（ 一）选择准备研究的工作对象选择方法研究的工作对象时，应考虑三个方面的因素：经济因素、技术因素、人的因素
（二） 调查了解并详细记录现行方法用一些符号和图表等，把现行方法的全部事实表示出来。
( 三） 分析记录的事实，寻求新的方法通常采用,5W1H”法和,四种技巧,,并
（把它们结合起来进行分析研究,
5W1H即,What—— 完成什麽？ Where—— 何处做？
When—— 何时做？ Who—— 由谁做？
How—— 如何做？ Why—— 为什麽要这样做？
,四种技巧,即：取消、和并、重排、简化
结合后的含义是：
做什麽？为什麽要这样做？某些工作可否省去？
在何处做？可否改变场所或放在一起做？
在何时做？可否改变时间，顺序或同时做？
由谁做？可否更换人员，或由同一人做？
如何做？能否简化或改善工作方法？
（四）拟定并建立新的工作方法通常应该拟定若干备选方案，从中选责最佳方案。
（五）贯彻实施新方法第三节 时 间 研 究一、时间研究的概念时间研究又称为作业测定。定义是：
作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需要的时间。
二、时间研究的方法时间研究直接法间接法秒表法工作抽样法动作因素法标准资料法五、工作抽样工作抽样亦称工时抽样。它是由时间研究人员选择随机时刻巡视现场。对操作者或设备的工时利用情况进行必要的一定量的瞬观察，记录其出现的次数，运用概率及数理统计方法，通过对置信度和可靠度的计算，推定总体的工时利用情况。
步骤：
1、根据调查目的确定工时抽样范围以及工时抽样所要达到的置信度和误差。
2、对调查对象的作业活动适当分类，以便正确的进行观察、记录和分析。
3、确定观测次数，即确定抽取的样本数。
计算公式如下：
或：
式中,N—— 观测次数； P—— 调查事项发生的概率估算值； L—— 绝对误差； S—— 相对误差，即准确度要求。 K—— 达到期望的置信度所需的标准偏差量。
L
K PPN
2
2 )1(?
P
PN
S
K
2
2 )1(?
p
LS?
式中：
n
pp
kL
n
pp
n
m
p
p
)1(
)1(
68.27%时,K=1
95.45%时,K=2
99.73%时,K=3
一般工时抽样可靠度（置信度）取 95%，所以 =2。这样,在可靠度 95%，观测次数可用下式求。
P
PN
S 2
)1(4
例,根据对某车间装配小组操作者按无规则间断时间进行预备性瞬时观察，并记下记数符号一表示他们是在工作还是处于空闲状态。根据 100
次观测结果，操作者工作 75次，即
P=75/100× 100%=75%，若准确度为 5%，则观测次数为：
533
75.0
)75.01(4
05.0 2
N
例 2：某小连锁超市的经理估计货价员对以前产品的标价变更所花的时间比例。经理需要 98%
的置信度，结果估计值在真实值的 5%内，应观察多少次？
解,L=0.05 K=2.33 p=?
当样本估计值未知时，可用 p=0.50获得初步的样本量估计值，当进行了 20次左右的观察后，可从这些观察中获得 p的新估计值，并用新的 p值计算修订值 N.在研究过程中为获得一个更好的必要样本量，谨慎的做法是进行 2或 3
次 N值重新计算。
N=(2.33/0.05)20.50(1-0.50)=542.89
假定在最初的 20次观察中，发现货价员变价两次，则 p=2/20=0,10,N的修正值为：
N=(2.33/0.05)20.10(1-0.10)=195.4
假定在进行了 100次观察时，又进行了一次检查，在这一点 p= 0.11，重新计算
：
N=(2.33/0.05)20.11(1-
0.11)=212.60
第七章 生产与作业计划第一节 概 述第二节 生产能力的计算与决策第三节 企业年度生产计划第四节 生产作业的排序制定计划的一般步骤及滚动式计划
（一）计划工作的原理
1)限定因素原理
2）承诺原理
3）灵活性原理
4）层次分明，综合协调分车间分月生产能力状况国家计划 生产预测 已签合同生产能力状况 测算总产量指标 利润、成本计划指标物资供应和库存状况测算分品种产量指标新产品开发速度和生产技术准备能力安排产品出产进度计划销售和物资供应初步安排
（二）、编制生产计划业务流程
企业各种职能计划之间的关系为：
市场需求预测用户订货 企业长远发展规划经营计划 科学研究计划销售计划生产计划品种质量计划新产品开发计划职工福利计划职工培训计划物资供应计划劳动工资计划技术组织措施计划设备维修计划设备更新改造计划基本建设计划成本计划 财务计划生产技术准备计划技术发展计划
（三）滚动式计划的编制方法季滚动旬滚动月滚动一 二 三二 三 四三 四 下一四 下一 下二
1 2 3
2 3 4
3 4 5
上 中 下下 上 中中 下 上第八章 独立需求库存控制第一节 库存概述
第二节 库存问题的基本模型第三节 随机库存问题第一节 库存概述一、库存的定义和作用库存是指为了满足未来需要而暂时闲置的资源。
作用有：
1、缩短提前期 2、稳定生产
3、分摊订货费用 4、防止短缺
5、防止中断二、库存问题的分类
（一）单周期库存与多周期库存
（二）独立需求库存与相关需求库存独立需求 —— 用户对企业产品和服务的需求。
相关需求 —— 可根据最终产品的独立需求精确计算出来的需求。
三、库存控制系统库存控制系统输入 输出约束条件运行机制任何库存系统都必须回答如下三个问题：
1、隔多长时间检查一次库存量？
2、何时提出补充订货？
3、每次订多少？
（一）定量控制系统（定量订货系统）
即订货点和订货量为固定量的库存控制系统 。
库存量订货点时间
Q
Q
RT
LT LT
t t t
S
L1
L2
L3
Q Q Q
时间库存量
（二）定期控制系统（定期定货系统）
即每经过一个相同的时间间隔，就发出一次订货。
第二节 库存问题的基本模型一、单周期库存模型
（一）期望损失最小法
（二）期望利润最大法就是比较不同订货量下的期望成本或利润，
取期望成本最小或利润最大的订货量作为最佳订货量。
（三）边际分析法
Q
d
u
u
u
Q
d
u
Q
d Qd
u
Qd
u
Q
od
ll
ll
CC
C
CCC
CC
CC
EE
EE
dp
dp
dpQddQ
dpQddpdQ
0
0
0
0
0 1
0
!
1
0
)(
0)()(
)()()(
)()1()()1(
)1()(
)1()(
CC
C
u
Q
d
dpDp
0
0
0
)(1)(
若 p(D)为 1-销售累计概率,则,
例：按过去的记录，新年期间对某商店挂历的需求分布率如表所示：
0.150.200.250.200.150.05概率 p（ d）
50403020100需求 d（份）
已知：每份挂历进价 C=50元，售价 P=80元。
若 1个月卖不出去，只能按 S=30元卖出。求该商店进多少挂历为好。
二、多周期模型
（一）与库存有关的费用
1、随库存量增加而增加的费用
2、随库存量增加而减少的费用
（二）经济订货批量模型订货批量 Q
CH=H（ Q/2）
CR=S（ D/Q）
费用
Q*
CR+ CH
年 费 用 曲 线总费用 =
库存物品价格 +订货费用 +平均库存费用若 S为订货费,H为单位维持库存费,D
为年需求量。 P为单价，则最佳订货批量为,
CT=H（ Q/2） +S（ D/Q） +pD
其中 H=p· h,h为库存费用率，
例,S公司以单价 10元每年购入某种产品
8000件，每次订货费 30元，资金年利息率为 12%，单位维持库存费按所库存货物价值的 18%计算。若每次订货的提前期为 2周，
试求经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订货点。
解,p=10 元 /件 D=8000 S=30元 LT=2周
H=10× 12%+10× 18%=3元 /（件,年）
4 0 0
3
308 0 0 022
H
DSEO Q
8 1 2 0 0
3)2/4 0 0(30)4 0 0/8 0 0 0(108 0 0 0
)2/()/(
HEO QSEO QDDpC
T
每年订货次数 n=D/EOQ=8000/400=20（次）
订货点 RT=（ D/52)× LT
=8000/52× 2=307.7（件）
时间经济生产批量模型假设下的库存量变化
RT
TLT
Q
A
B
A
tp
Imax
（三）经济生产批量模型其中,B为生产率（单位时间产量）； A为需求率
（单位时间出库量）,B>A,为生产时间；
为最大库存量； Q为生产批量 。
库存量
tp Imax
)(
)()2(
m a x
m a x
AB
pDQDSH
tI
IC
p
T
由 Q=B× tp 可以得出 tp=Q/B。所以，
CT=H(1-A/B)Q/2+S(D/Q)+pD
则经济生产批量为：
)/1(
2
BAH
DSEPL
其中 S为每一次生产准备费例：据预测市场每年对某公司生产的产品需求量为 20000台，一年按 250个工作日计算。生产率为每天 100台，生产提前期为 4
天。单位产品的生产成本为 50元，单位产品的年维持库存费 10元，每次生产的准备费为 20元。试求经济生产批量、年生产次数、订货点和最低年总费用。
年生产次数 n=D/EPL=20000/632=31.6
订货点 RL= D/N× LT=20000/250× 4=320
最低年库存费 CT=H(1-A/B)Q/2+20× 20000
/632+50× 20000=1001265（元）
632
)100/801(10
202 0 0 0 02
)/1(
2?
BAH
DSEPL
（四）价格折扣模型
Q1 Q2
Cr=S（ D/Q）
CH=H（ Q/2）
CT=CR+CH+CP
Cp=p/D
订货批量 Q
费用求解步骤：
1、取最低价格代入基本 EOQ公式求出最佳订货批量 Q*，若可行，即为最佳订货批量，停止，否则转步骤（ 2）。
2、取次低价格代入基本 EOQ公式求出
Q*，如果 Q*可行，计算订货量为 Q*时的总费用和所有大于的数量折扣点所对应的总费用，取其最小的总费用所对数量应的数量即为最佳订货批量，停止。
3、如果 Q*不可行，重复步骤（ 2），直到找到一个可行的 EOQ为止。
例,S公司每年要购入 1200台 X产品，供应商的条件是,1）订货量大于 75单位时，单价 32.5元； 2）订货量小于 75单位时，单价
35.00元。每次订货费用 8.00元；单位产品的年库存维持费为单价的 12%。试求最优订货批量。
解：第一步，当 C=32.5,H=32.5× 12%=3.9
S=8.00,D=1200。
16.709.3 81 2 0 02)5.32(EO Q
61.67
2.4
81 2 0 02)35(EO Q
70.6∠75,不可行。
第二步,C=35.00,H=35× 12%=4.2
比较订货量为 68单位和 75单位时的年总成本：
CT（ 68） =（ 68/2） × 4.2+（ 1200/68）
× 8+1200× 35=42283.98（元）
CT（ 75） =（ 75/2） × 3.9+（ 1200/75） × 8
+1200× 35=39274.25（元）
CT（ 75） ∠ CT（ 68），所以最优批量应为 75单位。
第九章 (MRP)－ (MRPⅡ )－
(ERP)
第一节 概述第二节 MRP原理第三节 ERP与企业经营机制的转变一、发展历程
1,MRP阶段物料需求计划 (Material
requirement planning MRP),是 60年代发展起来的一种将库存管理与生产进度计划结合为一体的计算机辅助生产管理系统。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。
2.MRPⅡ 阶段在闭环的基础上加入了财务及成本管理、营销管理、作业监控 ------等功能模块,形成了一个能覆盖企业全部生产资源的管理信息系统。 1987年美国人怀特倡议给这个系统一个新名字 —
Manufacturing Resource Planning
MRPⅡ (制造资源计划 )。
3,ERP阶段
ERP除 MRPⅡ 包含的功能以外,还包含金融投资管理、法规与标准、市场信息 …… 等等功能。
此外，它主要吸收了供应链的管理思想和敏捷制造技术，使全供应链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。 ERP是企业物流、
信息流、资金流的集成。因此称为企业资源计划 (Enterprise Resource Planning).
第二节 MRP的基本原理一、基本思想在制造业中对物料的需求分为独立需求和相关需求,
独立需求 — -外界对企业产品或服务的需求相关需求 — 与其它需求存在着倚赖关系的需求,
基于在制造过程中相关需求的情况,MRP的基本思想是,围绕物料转化组织制造资源,实现按需要准时生产,
二,MRP的输入、
MRP的输入有 3个部分：主生产计划、产品结构文件和库存状态文件。
三,MRP的计算逻辑
物料需求计划的计算过程是按产品结构
层次，由上而下，逐层进行的。
例：某厂生产家用电表，产品系列中有两种电表
A和 B，它们的结构树如下：
D(1)
E(1) F(1) E(2) E(1) F(1) F(2)
C(1)
D(1)
E(1) F(2) E(1) F(1) F(2)
C(1)
D(1)
A B
电表 A
电表 B
部件 D
零件 E
物料项目 周 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1250 850 550
460 360 560
270 250 320
380 430 380
这些产品下一个计划期的主生产计划如表：
项目周
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
A 毛需要量可用库存量
50
净需要量
LT=2） 计划交货量计划投入量
1250
50
1200
1200
850
B 毛需要量可用库存量
60
（ LT=2） 净需要量计划交货量计划投入量
460
60
400
400
360
c 毛需要量可用库存量
40
（ LT=1） 净需要量计划交货量计划投入量
1600
40
1560
1560
1200
400
1560
D 毛需要量可用库存量 30
净需要量
(LT=1） 计划交货量计划投入量
1560
30
1530
1530
1200
1200
0
1200
1200
270
270
0
270
270
250
E 毛需要量可用库存量 30
（ LT=1） 净需要量计划交货量计划投入量
1530
30
1500
1500
1200
1200
0
1200
1200
2800
2400
400
0
2800
2800
270
270
0
270
270
380
380
0
380
380
430
F 毛需要量可用库存量 40
（ LT=1） 净需要量计划交货量计划投入量
1490
1530
40
1490
1490
320
3120
1200
0
4320
4320
800
800
0
800
800
270
270
0
270
270
1530
1500
图 6－ 6电表 A和 B物料需求计划
二、应用 MRPⅡ 后企业的效益情况
1,MRPⅡ 与传统计划方式的主要区别
1)计划对象不同 -----传统计划多按台套下达生产任务,而 MRPⅡ 按零件最佳批量组织生产,
2)计划时段不同 -----传统计划方式多按月
、旬下达生产任务。而 MRP却可根据需要精细到按周、日直到按小时安排生产。
3)计划编制方式不同 ----传统计划方式各部门沟通不够,而 MRPⅡ 可做到计划统一。
工业类型 例 子 效益面向库存装配 由多种零件构成一个最终产品,
然后库存以满足客户需求如家电
、手表,
高面向库存加工 在接到客户订单前已加工完毕。
如活塞环、电开关低面向订单装配 最终装配由顾客选择的标准部件构成。如卡车、发电机高面向订单加工 物料项目是有机器根据客户的订单来制造的。如轴承、齿轮低面向订单制造 物料项目装配或加工完全取决于客户的指定,如重机械,工具高流程工业 铸造、塑料,酒、食品行业等 中等第三节 ERP与企业经营机制的转变一,市场销售工作的转变
1,为市场销售管理提供工具
（ 客户的需求是否能按时满足,如不能满足,何时能满足 ）
2,ERP模拟和市场策略
（ 利用 ERP可以模拟改变配置产品的报价和交货期 。 ）
二,生产管理的转变
1,为生产管理专业化提供工具
（ 正确预见确料,防止生产中断,减少在制品库存 。 ）
2,ERP模拟和生产策略
（ 接到急件时,ERP有助于把改变计划的影响局限在某个范围内 ）
3,为质量管理提供帮助三,采购管理的转变
1,很容易的制定 6个月到一年的采购计划 。
（ 可以较有效地克服,提前期综合症,）
2,建立供应链中的供应商管理四,财务管理的转变
1,发挥计划和控制的作用
(ERP解决了生产管理方面数据不准； ERP采用库存循环盘点,保持了库存记录的准确性 。
第十一章 精细生产第一节 成组技术第二节 JIT生产方式精细生产 ( Lean Producti
又称精益生产。这种生产方式是以整体优化的观点，科学、合理的组织与配置企业拥有的生产要素，消除生产过程中一切不产生附加价值的劳动和资源，以,人,为本，以,简化,为手段，以,尽善尽美,为目标，使企业适应市场的应变能力增强，取得更高的经济效益。
主要有四种管理技术组成：
（ 1）并行工程 （ 2）成组技术
（ 3）准时生产方式 （ 3）全面质量管理第一节 成组技术
（ Group Technology GT)
一、成组技术原理
1、基本概念成组技术又称群组技术，它是以零件结构和工艺相似性为基础的管理组织生产技术准备和生产过程的方法。
二、零件成组的方法
1、目测法。
2、生产流程分析法
3、编码法这种方法是零件分类成组的基本方法，
即,以数代型，按数归组,。常用得分类方法主要是奥匹兹分类法。
某车间生产的全部零件自动机床 普通车床 钻床 铣床 磨床 其他机床按几何型状分
2组 3组1组按工艺要素分 按工夹具分
4组 5组 6组 7组 8组零件号工艺路线
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
8
1
9
2
0
车床 * * * * * * * * * * * * * * *
立式铣床 * * * * * * * * * * * *
卧式铣床 * * * * * * * * * *
钻床 * * * * * * * * * * * * * * * *
磨床 * * * * * * * * * * *
零件工艺路线图
经过分析整理的零件工艺路线表零件号工艺路线
1 2 2
0
7 1
1
1
4
9 5 4 1
8
1
2
8 1
7
1
5
1
9
3 1
3
6 1
6
1
0
车床 * * * * * * * *
立式铣床 * * * * * * * *
钻床 * * * * * *
磨床 * * * *
车床 * * * * * * *
卧式铣床 * * * * * * *
钻床 * * * * *
磨床 * * * *
立式铣床 * * * *
卧式铣床 * * *
钻床 * * * * *
磨床 * * *
分类编码，就是根据分类系统对企业加工的零件逐一 编号，即以数代型 。如下图：
编码为 120310500的回转体零件
75.2mm
t=
⒋
第二节 准时生产方式
(Just— In— Time JIT)
一、概述准时生产方式的含义是,指在需要的时候，按所要得数量,生产必要的产品
(零,部件 )
它是以杜绝超量生产,消除一切无效劳动和浪费,达到一最少的投入实现最大产出目的的一种生产方式,
二、建立在新思维上的生产系统的设计
1、柔性、无库存的生产计划
（ 1）月计划 —— 根据三个月的生产计划和月需求预测，确定月生产的产品品种及每种的产量月计划不是生产指令计划，而是准备计划。
月计划确定后，可将产量平均分配至每个工作日，
形成每日平均产出量。
(2)、日计划为了在日计划中均匀分布各产品的生产，在生产中常采用混流生产模式
（混合流水线）,即 一定时间内同时生产几种产品。混流模式加日计划有较好的柔性，当市场需求有变化时容易调整。
2、零准结时间的生产转换具体做法是：
（ 1）尽可能在机器运转时进行调整准备。
（ 2）采用气动、油压装置代替螺旋压紧。
（ 3）定位、定中心、定尺寸、定行程等事先做好标记。
（ 4）用模具代替夹具。
（ 5）进行人员培训。
（ 6）实现自动化。
3、建立零库存制造单元为了实现无库存生产,JIT生产方式中
，设备按 U型布置成组加工单元布局：
4、准时采购在采购当中存在着大量的活动是不增加产品价值的，如订货、运输、到货后的质量检查等等，造成浪费,在 JIT生产方式中，先从供货质量抓起，做法是：选择尽量少的、合格的供应商
，并建立长期的互利关系。在选择供应商时，要考虑的因素排列次序：
质量,合作意愿、
技术上的竞争力地理位置和价格。
5,零废品的质量保证措施
(1) 操作者更多的参与；
（ 2）统计过程控制；
（ 3）防错装置；
三,JIT生产现场管理方式
1、实行拉动式的同步化生产
2、看板管理看板管理是一种生产现场物流控制系统，它是通过看板的传递或运动来控制物流的一种方法。
第十一章 质量管理第一节 质量与全面质量管理第二节 ISO9000标准与质量认证
第三节 质量管理常用的工具和技术
第四节 统计过程控制第五节 抽样检验第一节 质量与全面质量管理一 质量的概念质量是一组固有特性满足要求的程度,
二、全面质量管理
2、全面质量管理的含义和基本观点根据 ISO9000:1994的定义,
全面质量管理是指一个组织以质量为中心,
以全员参加为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径,
3、全面质量管理的基本要求
全员的质量管理
全过程的质量管理
全企业的质量管理
多方法的质量管理
四,PDCA循环质量管理工作程序
PDCA的含义是,Plan(计划 ）,Do(执行 ）,
Check(检查 ）,Action(处理 ） 。 反映了做质量管理工作必须经过的四个阶段 。
为了解决和改进质量问题,在质量管理中,
通常把 PDCA管理循环进一步具体化为八个步骤
1,计划阶段
1） 分析现状,找出存在的质量问题 。
2） 分析产生问题的各种原因或影响因素 。
3） 找出影响质量的主要因素 。
4） 针对影响质量的主要因素,制定措施,提出行动计划,并预计效果 。
2,执行阶段
5） 执行措施和计划 。
3,检查阶段
6） 调查采取措施的效果 。
4,处理阶段
7） 总结成功经验和失败的教训,将它们都吸取到
相应的标准或制度,规定中 。
8） 提出尚未解决的问题 。
PDCA循环的特点是：
1）要顺序形成一个大圈，接着四个阶段不停的转。
P D
CA
2）循环上升。每转一圈都有新计划和新目标。
P DCA
P DCA
原水平新水平
3）大环套小环，互相促进。
P D
CAP D
CA
P DCA
第二节 ISO9000标准与质量认证一,ISO9000族标准的产生与发展国际标准化组织（ ISO)于 1986年至 1987正是颁布了 ISO9000系列标准。
质量管理型质量保证型
ISO9001=GB/T19001
ISO9002=GB/T19002
ISO9003=GB/T19003
ISO9000－ 1=GB/T19000
ISO9004— 1=GB/T19004.1
二,ISO9000:2000族标准的构成和特点
1,构成
2000后的 ISO9000族仅有 5项标准,原有的或并入新的标准,以技术的形式发布,或以小册子的形式出版发行,或转入其他技术委员会 （ TC） 。 5项标准是：
（ 1） ISO9000— 质量管理体系基本原理和术语
（ 2） ISO9001— 质量管理体系要求。
（ 3） ISO9004— 质量管理体系业绩改进。
（ 4） ISO10011— 质量 /环境审核指南。
（ 5） ISO1012— 测量控制系统。
2000版标准突出体现了管理的八大原则，并作为主线贯穿始终它们是：
原则 1：顾客为中心原则
原则 2：领导作用
原则 3：全员参与
原则 4：过程方法
原则 5：管理的系统方法原则
6：持续改进
原则 7：基于事实决策方法
原则 8:互利的供方三、质量认证质量认证也叫合格评定，是国际上通行的管理产品质量的有效方法。质量认证按认证的对象分为产品质量认证和质量体系认证两类；
1） 产品质量认证的对象是特定产品包括服务 。
认证的依据或者说获准认证的条件是产品 (服务 )
质量要符合指定的标准的要求产品质量认证又有两种：一种是安全性产品认证,
它通过法律,行政法规或规章规定强制执行认证；另一种是合格认证属自愿性认证,是否申请认证,由企业自行决定
2） 质量体系认证其认证的对象是企业的质量体系，或者说是的质量保证能力。
获准认证的证明方式是通过颁发具有认证标记的质量体系认证证书。但证书和标记都不能在产品上使用。
认证的必要性,
1） 来 自顾客,协作方和同行的压力：
2） 进入国际市场的通行证 ;
3)免去许多检查
4)符合政府的规定要求第三节 质量管理常用的方法一,调查表又叫检查表,核对表,统计分析表,它是用来系统地收集资料和积累数据,确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表,常用的调查表有以下几种格式,
1) 不合格品项目调查表
2)缺陷位置调查表
3) 工序分布调查
1) 不合格品项目调查表
116总计
8正下其他
5正形状不良
48正正正正正正正正正下加工不良
23正正正正下砂眼
32正正正正正正丁表面缺陷小计检验不良种类品名 时间,2003年 1月 23日工序,最终检验 工厂,
不良种类,缺陷 班组,
检验总数,2530 检验员,
备注,全数检验 批号,
二、排列图又叫巴雷特图。是分析和寻找影响质量主要因素的一种工具。
作图步骤：
收集数据
进行分类，按项目频数由小到大，列出数据表。
计算各类问题占总问题的百分比。
计算各问题的累计百分比例如：某公司中继线插头的焊接不合格数如表所示：
100.002.53123其他G
97.472.46120芯线未露F
95.013.2156绝缘不良E
91.814.13201插头内有焊锡D
87.687.84382插头焊化C
79.8410.7521插头假焊B
69.1469.143367插头槽径大A
累计百分比％百分比 %频数项目序号
作排列图。
横坐标按项目数等分，并列出项目名或代号。
纵坐标左为频数刻度，右为相应的百分数刻度。
最后，按数据表中的累计百分数，画出图中的折线。
A B C D E F G
4870
3896
2922
1948
974
0
100
80
60
40
20
0
频数 /件 累计百分比 %
3367
521 382 201
156 120 123
69.17
78.84 87.68
91.81 95.01
97.47
确定 ABC类问题,对应于 0－ 80％折线下的问题为 A类问题，需考虑解决的主要问题。 对应于 80－ 90％折线下的问题为 B类问题，属次要问题。 对应于 90－ 100％折线下的问题为 C类问题，
为一般问题。
三、因果图又叫鱼刺图或石川图。是寻找造成质量问题原因的一种简明有效地方法。基本格式为,
某个质量问题人 机 料法 环中原因更小原因
作图步骤：确定要分析的问题将分析意见按类记录在箭线上检查有无遗漏用把特别重要的原因标识出来记上必要事项例：某厂为寻找曲轴车加工主轴颈出现刀痕质量问题原因时，作出的因果图：
轴颈有刀痕机床 操作者材料 工艺方法没及时换刀工艺纪律不严技能差缺乏培训油压不稳定漏油 油中有气泡冷却液浓度差材料差切速过快转速高对刀无标准四、散布图又叫相关图。通过分析两种数据之间的关系，来分析和控制影响产品质量的相关因素的一种方法。
1050
1040
1030
1020
1010
5.0 6.0 7.0 8.0 9.0
第四节 统计过程控制一,概述
1,统计过程控制 —— （ Statistical Process
Contorl SPC),也叫统计工序控制,是过程控制的一种办法 。 它根据产品质量统计观点,运用数理统计方法对生产过程的数据加以收集,
整理和分析,从而了解,预测和监控过程的运行状态,排除发现的质量问题或隐患,达到控制质量的目的 。
统计过程控制要解决两个基本问题：一是工序质量状况是否稳定；（用控制图来进行测定）二是过程能力是否充足。
（通过过程能力查定来实现）。
二,工序能力调查与直方图法工序能力调查能及时掌握加工设备和工序过程的质量状态，常用的方法有直方图。
1、直方图的基本原理与作图直方图又叫质量分布图。是通过对生产过程中产品质量分布情况的描绘与分析，来判断生产过程保证产品质量的能力的一种常用方法。
作图步骤：
从生产现场搜集一定量的数据 (一般取 100左右
);
确定一定量数据的分布范围 (即极差 R)
R=Xmax-Xmin;(R=6.45-5.56=0.89)
将这个数据的分布范围划分为若干组 (一般取
k=10组 ),并计算出初步组距 (h);
h=R/K=Xmax-Xmin/K(h=0.89/10=0.09)
修正初步组距值 (一般可把初步组距值修正成测量单位的整倍数,并取奇数,
确定各组的边界值,
第一组的下边界值 = Xmin± h/2.
(5.56-0.01/2=5.56-0.005=5.555)
第一组的上边界值 =5.555+0.09=5.645
第二组的下边界值就等于第一组的上边界值,
第二组的上边界值就等于第二组的下边界值加上组距,(5.645+0.09=5.735)
余下类推,直到最后一组的上边界值能把最大值 (Xmax),包括在内为止,
计算各组的中心值 (Xi).
Xi=(该组的下边界值 +上边界值 )÷ 2
统计落入各组的频数,
根据以上频数分布数据,画出直方图,
例,某厂测量钢板厚度,尺寸按标准要求为 6mm,现从生产批量中取 100个样本进行测量,数据如表,画直方图,
6.03 5.89 5.97 6.05 6.45
6.12 6.18 6.10 5.95 5.95
5.95 5.94 6.07 6.00 5.85
5.86 5.84 6.08 6.24 5.03
6.13 5.80 5.90 5.93 5.78
5.80 6.14 5.56 6.17 5.97
6.13 5.80 5.90 5.93 5.78
5.86 5.84 6.08 6.24 5.61
5.95 5.94 6.07 6.00 5.75
6.12 6.18 6.10 5.95 5.95
尺 寸
5.95 5.94 6.07 6.02 5.75
5.96 6.06 6.25 5.89 5.839
5.89 5.91 6.00 6.21 6.088
5.87 5.63 5.80 6.12 6.327
5.92 5.92 5.75 6.05 5.946
6.42 6.13 5.71 5.96 5.785
6.19 6.11 5.74 5.96 6.174
5.71 5.75 5.96 6.19 5.703
6.01 6.04 5.88 5.92 6.152
5.77 6.27 5.93 6.08 6.031
尺 寸 组号组号
11
12
10
13
14
15
16
17
18
19
20
组号 组界值 组中值 频数 变换后组中值
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
5.555— 5.645
5.645— 5.735
5.735— 5.825
5.825— 5.915
5.915— 6.005
6.005— 6.095
6.095— 6.185
6.185— 6.275
6.275— 6.365
6.365— 6.455
5.60
5.69
5.78
5.87
5.96
6.05
6.14
6.23
6.32
6.41
2
3
13
15
26
15
15
7
2
2
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
-8
-9
-26
-15
0
15
30
21
8
10
32
27
52
15
0
15
60
63
32
50
Xi fi ui
fi ui uf i
i
2
频 数 表总计 100 26 364
频数频数
25
20
15
10
5
0
5.60 5.69 5.78 5.87 5.96 6.05 6.14 6.23 6.32 6.41
钢 板 厚 度 直 方 图
N=100
X=5.983
S=0.168
组限若 计算工序能力首先要求出平均值和标准差。计算公式为：
h
a
aa
haX
x
u
u
f
f
uf
i
i
i
i
i
i
i
为各组简化组中值；最大一栏中的组中值为频数平均值
96.5
)(
98 3.5
10 0
26
00 9.096.5
3
00 9.0
96.569.5
4
00 9.0
96.56.5
2
1
X
uf
u
u
i
i
的乘积计算频数与简化组中值余此类推
1 68.0(
1 00
3 64
0 09.0
(
)
100
26
)
2
2
2
S
hS
S
f
uf
f
uf
i
i
i
i
i
i
计算标准差
2)对照公差标准进行分析用直方图与公差进行对比，看直方图是否在公差要求之内。通过比较，可以掌握工序加工质量的情况。常见的有以下五种情况，如图 5-8。图中 B
为实际尺寸的分布范围,T是公差的范围。
（ a） B在 T中间，两边均有适当余量。平均值与公差中心重合，
是一种理想状态。
T
B
（ a）
（ b） B虽在 T范围内，
平均什偏离公差中心，
有超过可能，应设法使平均值的偏离量减少。
（ c） B和 T的分布范围好一致，平均值处于公差中心，但由于分布较分散，
仍存在着两边都可能出现废品的潜在危险，
应设法缩小实际分布的范围。
T
B
（ b）
T
B
（ c）
（ d） B超过 T的范围，
两边已出现废品，
应设法缩小分布范围。
若公差限定不合理，
则可重新审定公差。
（ e） B大大地小于 T，
分布过于集中，
应注意检查和考虑加工的经济性。
T
B
（ d）
T
B
（ e）
二,工序能力及其计算工序能力 是指工序在一定生产技术条件下所具有的加工精度,即工序处于稳定状态下所具有的实际加工能力 。
工序能力指数 是指导该工序的加工精度能满足公差要求程度的大小 。 数值上,工序能力指数是技术要求或产品公差 （ T） 与工序能力 （ P） 的比值 。
即
6
Tc
p?
工序能力指数计算
1） 分布中心与公差中心重合的情况当分布中心与公差中心重合时,可直接利用 Cp值的定义进行计算 。 由于母体标准差 （ σ ） 一般很难找到,通常用样本的标准差 （ s） 代替,因此,
2
2
i
ii
i
ii
f
uf
f
uf
hs
所以：
此 上 式是在要求尺寸分布与公差中心重合的前提下得到的。当尺寸分布与公差中心有偏离时，
如图所示，应对 Cp进行修正，修正办法是乘一个修下值 K。
S
T TTTT
c
LULU
p
666
KK—— 修正值；
M—— 公差范围中心值
X—— 实际尺寸分布范围的中心值；
—— 分布中心与公差中心的绝对偏移量。
修正后的工序能力指数：
X
)
2
1(
6
2
1
2/
1
TS
T
TT
xM
K
c pk
工工序能力指数的判断见表 。
表
Cp或 Cpk
值的大小判 断
1≤ Cp(Cpk) <1.33 能力尚可，但当 Cp接近 1时，则可能产生超差危险，应加以控制
Cp(Cpk)=1.33 理想状态
Cp(Cpk)≥ 1.33 能力充足
Cp(Cpk) <1 尺寸分布不能满足公差要求，应立即采取措施，改变工艺条件或严格进行全数检查，也可考虑放宽标准
Cp(Cpk) <0.67 已产生大量废品，应立即采取措施例：某工序加工的零件尺寸要求为 20mm0.023mm,现经随机抽样,测得样本平均值 X =19.997mm,标准偏差 S＝ 0.007,求 Cpk。
95.013.010 9 5.1)1(
0 9 5.1
0 0 7.06
0 4 6.0
6
13.0
0 4 6.0
0 0 3.022
0 0 3.09 9 7.1920
20
2
9 7 7.190 2 3.20
2
K
S
T
T
K
mmmmM
mmmm
LU
CC
C
X
TT
M
ppk
p
解：
三、工序质量控制图
1、基本原理
1）在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。
造成质量特性值波动的原因 —— 是由于材料、方法、设备、测量、操作者和环境这 6个因素的变异。
2） 制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下,其质量特性值波动的原因,波动的大小和统计分布是不相同的 。
3） 以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础,确定控制界限 。
4） 当测得的质量特性值超过控制界限,说明制造过程失去控制,有系统原因存在 。 这时就应该找到原因恢复正常 。 并采取措施消除系统原因,使制造过程 。
控制图基本上分为两大类：计量值 （ 尺寸,重量等可以测量的连续性数值 ） 控制图和计数值
（ 如不合格品数,缺陷数等离散值 ） 控制图 。
2、控制图的作法
这里仅讨论（ X -R）图的作法，其它控制图的作法大同小异。
X-R图是建立在正态分布基础上的。它由 X 控制图和 R控制图组成，前者用来观察分布平均值的变化，后者用来观察分布分散情况的变化。
作图步骤为：
1）、收集数据。应注意必须在相应条件下随机取样，样本大小通常取 4~5个，数据最好在 100个以上。
2）、计算各组平均值和总平均值,
整体平均值小组平均值
X
m
X
n
x
x
x
x
i
m
i
i
n
i
i
i
1
1
其中,（ i=1,2,…,n）
(j=1,2,3…,m)
3）、计算各小组极差和极差平均值。其中，小组极差 =组内最大值一组内最小值；极差平均值
4）、计算中心线和控制界限式中,A2 —— 是由样本大小 n确定的系数，可由下表查得。
m
R
R
m
j
ij?
1
RXLC L
RXU C L
XCL
X
A
A
2
2
图
表 5-6 控制图用系数表系数 n
2 1.880 — 3.267
3 1.023 — 2.575
4 0.729 — 2.282
5 0.577 — 2.115
6 0.483 — 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.37 0.136 1.864
9 0.377 0.136 1.816
10 0.308 0.223 1.777
3D 4D2A
使用。
的横坐标线当作可将实质上不存在。此时，
值为非负的，因而，为负值，而时，当由表查处确定的控制图系数，可由—、式中：
图的控制界限为：
LC LR
LC LRn
n
RLC L
RU C L
RCL
R
D
DD
D
D
0
6
3
34
3
4
5）,绘制控制图并加以修正画出有初始控制界限的的控制图,并将样本统计量 x和 R逐一描点在图上,然后,用折线连接起来 。 对超出控制界限的样本点要进行分析,若是系统原因引起的要加以剔除 。 然后利用剩余的样本统计量重新修正控制界限 。
6）画出控制界限中心线常用实线（ —— ）表示；分析用控制图的控制界限常用（－－－－）表示；管理用控制图的控制界限常用（ ）表示；
3、控制图的使用和改进经过修正的控制图投入使用后通常要继续改进，以保证和提高控制质量的能力和水平。
如此继续下去，可以清楚看到控制图的不断改进。这时，如果认为基本目的达到，就不必再做控制图的每月修正，只做定期抽样检验判断工序状态的保持情况就可以了
例：某厂制作 1879个线圈,其阻抗值的质量要求为 （ 15± 2)?.今从其制造过程中,按时间顺序随机抽取 n=5的 20组样本,测得其阻抗值如表所示 。 是画出 X -R控制图 。
解：
1） 搜集数据从工序中每日定时搜集 100数据,记入表中 。
样本号抽样时间测 值 量 R 备注
x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
4月 1日 9点
4月 2日 9点
4月 3日 9点
4月 4日 9点
4月 6日 9点
4月 7日 9点
4月 8日 9点
4月 9日 9点
4月 10日 9点
4月 11日 9点
15.3
13.0
16.7
14.2
14.%
14.5
15.9
15.1
15.1
16.4
14,5
15,2
16.0
14.9
15.6
15.9
15.4
15.2
12.7
16.4
16.9
14.2
14.4
13.2
16.9
14.3
15.5
15.0
17.6
14.6
14.0
15.1
14.2
17.0
16.4
15.0
14.4
15.7
16.4
14.3
14.9
13.5
14.3
15.1
15.8
14.2
13.8
13.6
15.2
14.3
15.12
14.20
15.12
14.88
15.84
14.78
15.00
14.92
15.40
15.20
2.9
2.2
2.5
3.8
2.4
1.7
2.1
2.1
4.9
2.1
X
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
4月 13日 9点
4月 14日 9点
4月 15日 9点
4月 16日 9点
4月 17日 9点
4月 18日 9点
4月 20日 9点
4月 21日 9点
4月 22日 9点
4月 23日 9点
16.0
13.9
15.1
15.3
14.5
13.3
13.6
15.9
14.5
15.1
16.2
13.5
14.2
14.6
15.9
15.6
15.2
14.0
15.8
17.0
15.7
13.3
13.8
17.3
13.9
14.2
15.2
14.2
16.3
15.4
15.6
16.1
16.8
14.2
15.6
14.6
16.5
13.4
14.7
13.1
16.0
16.1
15.7
16.9
13.7
13.7
15.6
15.3
14.2
14.7
15.70
14.58
15.12
15.66
14.72
14.28
15.22
14.56
15.10
15.06
6.6
2.8
3.0
3.1
2.2
2.3
2.9
2.5
2.1
3.9
x R图
CL=15.033 CL=2.60
UCL=16.536 UCL=5.15
LCL=13.530 LCL=(-)
合计 300.66 52.1
总平均 15.033 2.605
A2 D4 D3
4
5
0.729
0.577
2.282
2.115
-
-
n 系数
)0 1 5 4 10(
41.15
25
3.158.165.15
)2
5.15
4
17131715
)1
1
mm
X
x
。即计算总体平均值：
计算小组平均值：
49.126 0 5.25 7 7.00 3 3.15
32.1847 2 9.041.15
41.15
)4
)0 0 4.0(00.4
25
4244
)3
LC L
U C L
CL
X
mmR
图：
计算控制界限：
即计算总体极差：
为负值，无意义。
图
LC L
RU C L
RCL
R
D 13.942 8 2.2
4
4
7)打点
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
样本号
17.0
16.0
15.0
14.0
13.0
6.0
4.0
2.0
CL=0.01541
UCL=0.01833
LCL=0.0124
CL=0.0040
UCL=0.00913
X
R
四、控制图的分析与判断用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断。
1、受控状态如果控制图上所有的点都在控制界限以内，
而且排列正常，说明生产过程处于统计控制状态。这时生产过程只有偶然性因素影响，在控制图上的正常表现为：
（ 1）所有样本点都在控制界限之内；
（ 2）样本点均匀分布，位于中线两侧的样本点约各占 1/2；
（ 3）靠近中心线的样本点约占 2/3；
（ 4）靠近控制界限的样本点极少。
2、失控状态生产过程处于失控状态的明显特征是有一部分样本点超出控制界限。除此之处，如果没有样本点出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。典型失控状态有以下几种情况：
（ 1）连续 7点上升或下降
（ 2）有较多的边界点 (落在警戒区内 )
(3)样本点的周期性变化
（ 4）样本点的离散度变大
(4)样本点的周期性变化如图所示，控制图上的样本点呈现周期的分布状态，说明和平过程中有周期因素影响，使生产过程失控，所以应该及时查明原因，予以消除。
x－
－－－－－－－－－－－－－－－
－－－－－－－－－－－－－－
（ 5）样本点分布的水平位置渐变图失控状态 ——— 分布中心渐变如图所示，从第个样本点开始，分布的水平位置突然变化
，应查明系统性原因，采取纠正措施，使其恢复受控状态
。
（ 6）样本点分布的水平突变第五节 抽样检验一,抽样检验这检验方法不是逐个检验作为总体的检验批中的所有单位产品,是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部分单位产品组成样本,根据对样本逐个测定的结果,并与标准比较,最后对检验批作出授受或拒收判定的一种检验方法 。
根据在检查批中抽样次数才能作出批合格与否判定这一准则,抽样方案可分成一次,二次与多次等类型 。
二,一次抽样所谓一次性抽样,是指从批只抽取一个大小为 n
的样本,如果样本的不合格品个数 d不超过某个预先指定的数 c,判定此批为合格,否则判为不合格 。
随机抽取一个样本（ n)
检查统计不合格品数（ d)
一次抽样检查程序：
d≤c
批合格
d>c
批不合格数 c叫做,合格判数,,也叫,接受数,,
三,一次抽样方案的特性与接收概率如果采用方案 （ nlc） 来检验,那么,判断此批合格品,的概率 或者说,接收概率,
就要依赖于批不合格品率 p,p越大,接收概率越小 。 即这个,接收概率,是批不合格品率 p
的函数,记为 L(p),
L(p)又称为抽检方案 （ n,c)的抽检函数 。 把 L(p)
画在座标上,就得到了抽样特性曲线,简称 OC
曲线 。
计算 L(p)的方法有：
1）批量为有限情况对批量为 N(N为有限数 )，
不合格率为 p的批，从中抽取含量为 n的样本作不放回抽样时，则样本中出现不合格品数 d的概率为超几何分布：
n
N
dn
DN
d
D
NDndHpL
c
d
c
d 00
),,;()(
那麽接收概率就是：
数个单位产品的所有组和的一批产品中抽取从批量为个合格品的所有组和数中抽取从批的合格品数数；个不合格品的所有组和中抽取从批的不合格品数
nN
n
N
dnDN
dn
DN
dD
d
D
例：已知 N=1000,n=30,c=3,当 p=5%时,接受概率 L(p)=?
943.0128.0263.0342.0210.0
30
1000
27
950
3
50
30
1000
28
950
2
50
30
1000
29
950
1
50
30
1000
30
950
0
50
30
1000
3
50100050
%)5()(
0
dd
LpL
c
d
2）批量为无限大 (当产品的批量大到无法记数时可以认为它是无限大 )或批量为有限，但（ n/N)≤0.1 的情况：
L(p)可用二项分布来计算,------
3） 批量为有限,但 n ≤N/ 10且 p ≤ 0.1同时成立时,可用泊松分布来计算 L(p):
四,一次抽样方案的确定
1） 理想的抽样方案由生产者和消费者协商确定一个批不合格品率 p0,
当 p<p0时,要求 100%地接收,即 L（ p） ＝ 1；当
p>p0时,要求 100%地拒收,即 L（ p） ＝ 0。 这就构成个理想的抽样方案,要想达到这种理想境界,唯一的办法是进行准确无误的全检 。 因此,
这样的抽样方案实际上是不存在的 。 因为即使百分之百全检,有时也会有错检和漏检 。
2)抽样的两种风险批质量是由这批产品的不合格品率来表示的,要想得到准确的值,只有通过全数检验,而这在很多情况是做不到的 。 实际工作大量采用的还是 抽样检验 。 由于 抽样检验 是根据样本的合格品决定批的接收或拒绝,因此存在着两种风险,
或两种错误 。
第一种错误 —— 就是可能把合格 批 判 为 不 合 格 的 。,当
N=1000,n=10,c=0时,作出的 OC
曲线,不合格品率的标准是
p=5%。 假如实际检验的 p是 2%时
,比标准要求的质量要高,应判合格 。 但从 OC曲线可以看出,
在 100次检查中,仍有 2次左右被判为不合格,这就产生了第一错误,对生产者是不利的,
所以又称生产者风险,用 α 表示 。
L(p)
1.0
0
1/N 2/N 3/N 1.0
p
α
β
＝ 0.02
第二种错误,假如实际检验为 20%,质量很差但是由于是抽样检验,在 100次中,仍有 10次可能判为合格而被接收,于是生产了第二种错误
：把不合格批判为合格批 。
这对消费者不利,所以称为消费者风险,以 β 表示 。
L(p)
1.0
0 p
α
β
1/N 2/N 3/N 1.0
=0.10
3)标准型抽样方案 标准抽样方案就是同时严格地控制生产方和使用方风险的一种抽样方案 。 做法是,由生产方与使用方协商 p0与 p1,把 p0作为的合格质量标准,
把 p1作为批的不合格质量标准,并且规定,
当 p=p0时，必须以某个指定的高概率
（ 1－ α ）接收 ； 当 p=p1
时，必须某个指定低概率 β 接收。
L(p)
1.0
0 p
β
p0 p1
（ p0,1－ α ）
（ p1,β ）
P0,α,P1,β 确定之后,可以通过联立方程组求出 n和 c:
)
)
11
0
1
00
0
0
1()(
11()(
dnd
c
d
d
n
dnd
c
d
d
n
ppcp
ppcp
L
L
P0,α,P1,β 值的规定主要根据实际情况
（如产品质量要求的高或低，产品检验的难易等） 。 为了实际工作的方便，人们制作了一种表格，规定在 α ＝
0.05,β=0.10时，对任意一对 p0和 p1值，
查出接近满足上面方程组的 n和 c值。
C np0 np1 np1/np0=p1/p0
0 0.051 2.303 45.157
1 0.355 3.890 10.958
2 0.818 5.322 6.506
3 1.366 6.681 4.891
4 1.970 7.994 4.058
5 2.613 9.275 3.550
6 3.286 10.532 3.205
7 3.987 11.771 2.957
8 4.695 12.995 2.768
9 5.426 14.206 2.618
10 6.169 15.407 2.497
11 6.924 16.598 2.397
4,二次抽样 （ 双次抽样 ） 一次抽样方案涉及三个参数,即 （ N,n,C).而二次抽样则包括五个参数,即 （ N,n1,n2,C1,C2).
其中：
n1—— 抽取第一个样本的大小；
n2—— 抽取第二个样本的大小；
C1,—— 抽取第一个样本时的不合格品判定数；
C2—— 抽取第二个样本时的不合格品判定数；
二次抽样的操作程序：
N,n1,n2,C1,C2
在 N中随机的抽取 n1件，设检验出 d1件不合格品若 d1≤ C 1
判定合格若 d1> C2
判定不合格若 C1,< d1 ≤ C2
则在抽取 n2,件，设检验出 d2件不合格品。
若 d1＋ d2≤ C2
判定合格若 d1＋ d2> C2
判定不合格第十二章 供应链管理第一节 导论第二节 供应链中的战略联盟方式第三节 基于供应链的产品和物流设计第四节 供应链系统设计第一节 导 论
一,供应链管理供应链管理是一种集成的管理思想和方法，
是对供应链中的物流、信息流、资金流、
增值流、业务流以及贸易伙伴关系等进行的计划、组织、协调和控制一体化管理过程。
核心公司供应链的成员受管理的流程连接受监控的流程连接不受管理的流程连接非成员流程连接 非核心公司供应链的成员
n
n
n
n
n
n
n
n
用户
/最终客户
3级至
n级客户
1
2
1
1
2n
n
1
2
1
1
初级供应商
3级至
n级供应商
1
2
3
1
2
1
2
3
1
核心公司
1级供应商 2级供应商
3级至用户 /最终客户
2级供应商 1级供应商
3级至初级供应商
n
1
核心公司供应链的成员受管理的流程连接受监控的流程连接不受管理的流程连接非成员流程连接 非核心公司供应链的成员用户
/最终客户
3级至
n级客户初级供应商
3级至
n级供应商核心公司级供应商 级供应商级至用户 最终客户级至初级供应商二,供应链管理与物流管理物流管理 —— 是供应链流程的一部分，它对从起始点到消费地的货物流和货物储存、服务及相关信息进行有效地计划、
实施和控制，以满足顾客的需要 。
(Council oflogisticsmana-gement CLM
美国物流管理协会）
它们之间的联系与区别有以下几点：
1）供应链是物流发展到集约化阶段的产物。
2）供应链是一条从供应商的供应商到用户的用户的物流链。
3）企业通过对供应链的整合形成先进的物流系统。
4）供应链管理实际上就是把物流和企业的全部活动作为一个统一的过程来管理。
第二节 供应链中的战略联盟方式一、战略联盟即共享风险和收益的两家企业之间的一种多方位的、目标导向的长期合作关系。
供应链中常用的有：
1）第三方物流
2）零售商与供应商
3)经销商一体化
二、第三方物流第三方物流就是利用一家外部的公司完成企业全部或部分物料管理和产品配送职能。
1、第三方物流的优缺点优点：
使企业集中自己的核心能力；
提供技术的灵活性提供其他的灵活性
缺点：
第三方物流公司的员工会与企业的客户发生交往，从而失去内在控制。
2、选定合作者在决定是否与一个特定的第三方物流公司达成协议时通常应当考虑：
弄清自己做的成本；
第三方物流公司的专业化特长；
第三方物流公司的客户化能力。
三、零售商 —— 供应商伙伴关系
2、零售商 —— 供应商伙伴关系的优缺点必须使用先进技术，而这些技术往往很昂贵。
必须在原来可能相对抗的零售商和供应商关系中建立信任。
在战略合作中，供应商往往比以前承担更多的责任，因此，供应商的费用往往会上升。
四,经销商一体化
2、经销商一体化中的问题首先，经销商们可能怀疑参加这样一个系统的回报。
这种新的合作形式也容易将一定的责任和技能从某些经销商那里取走，集中到一些新的经销商那里第三节 基于供应链的产品和物流设计物流设计主要考虑以下三个方面：
1）包装和运输的经济性
2）并行和平行工艺
3）延迟差异性二、包装和运输的经济性在物流设计中最明显的是对产品的设计应使其可以有效的包装和储藏。
因为：
产品包装的越紧凑，运费越便宜；产品包装的越紧凑，占的仓储空间越少。
推迟种类 可能感兴趣的企业贴标签 以不同的品牌销售同一产品的企业产品单位价值高的企业产品价值波动大的企业包装 以以几种规格的包装销售同一产品的企业产品单位价值高的企业产品销量波动大的企业组装 销售不同式样产品的企业所销售的产品若在组装前运输，体积会大大减少的企业产品单位价值高的企业产品销量波动大的企业生产 所销售产品的大部分原料随处可得的企业产品单位价值高的企业产品销量波动大的企业时间 产品单位价值高的企业有众多分拨仓库的企业产品销量波动大的企业第四节 供应链系统设计一,分析市场环境和企业现状二、建立供应链目标和制定供应链战略三、选择供应链网络结构四、评价、选择并决定单个供应链成员的后选企业五,衡量和评价供应链的绩效六、当绩效目标未达到或有新的具有吸引力的选择存在时，评价供应链的后选方案
