问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
光明给我们经验，
读书给我们知识。
—— 奥斯特洛夫斯基
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
目的与要求：
重点和难点：
1.要求掌握塑料模具设计程序
理论运用于实践
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
一、原始资料分析
1.明确塑件的设计要求
2.明确塑件的生产批量
3.估算塑件的体积和重量
4.分析塑件的成型工艺参数
5.了解本公司的现场生产条件
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
二、确定模具结构方案
1.确定型腔数量及布局形式
2.选择分型面
3.确定浇注系统与排气系统
4.选择推出方式
5.确定侧凹部分的处理方式
6.模具加热与冷却方式
7.确定成型零件的结构形式
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
三、模具设计的有关计算
1.型芯和型腔工作尺寸的计算
2.侧壁厚度与底板厚度的计算
3.斜导柱等侧抽芯有关计算
4.冷却与加热系统有关计算
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
四、绘制模具结构草图
模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图
草图结束要对初选设备做全面校核
尽量选用标准组合结构和标准件
逐步完善和确定各零件的结构和尺寸
有必要时局部修改原始设计方案和参数
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
五、绘总装图和非标零件图
1.绘制塑件图或工序图
标明尺寸、名称、材料、收缩率、特殊要求等
2.绘制总图
尽量以 1,1绘制、从型腔开始绘制、几个视图同时画出。
总装图中的 技术要求 一般包括以下一些内容：
① 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯
结构的装配要求。
② 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间
隙应不大于 0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装
配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
五、绘总装图和非标零件图
3.绘制非标准零件图
按国标进行，零件图的摆放方位与装配图一致
尺寸、公差、粗糙度要合理齐全，注意尺寸的基准
标题栏与技术要求
③ 模具使用，装拆方法。
④ 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
⑤ 有关试模及检验方面的要求。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
六、全面审核后投产制造
全面审核时应特别注意：
成型零件的结构工艺性及与其它零件的配
合关系
各运动部件动作的协调性与稳定性
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
七、试模及修模
模具加工完成以后，要进行试模试验，看
成型的制件质量如何。发现缺陷以后，要根据
实际情况进行排除错误性的修模。
八、整理资料进行归档
在设计期间所产生的技术资料,例如 任务
书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具
零件图、模具设计说明书、检验记录表、试模
修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编
号进行归档。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.12塑料模设计及制造实例
零件名称,灯座
设计要求
生产批量：大批量
未注公差取 MT5级精度
要求设计灯座模具
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1．塑件的原材料分析
塑料
品种
结构特点 使用温度 化学稳
定性
性能特点 成型特点
聚碳
酸酯
PC
线型结构
非结晶型
材料，透
明。
小于 130℃,
耐寒性好，
脆化温度
-100℃ 。
有一定
的化学
稳定性，
不耐碱、
酮、酯
等。
透光率较高，
介电性能好，
吸水性小，但水
敏性强（含水量
不得超过 0。 2%）
，且吸水后会降
解。
力学性能很好，
抗冲击抗蠕变性
能突出，但耐磨
性较差。
熔融温度高（超过
3300C才严重分
解），但熔体粘度
大；
流动性差（溢边值
为 0.06mm）；
流动性对温度变化
敏感，冷却速度快；
成型收缩率小；
易产生应力集中。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1．塑件的原材料分析
结论 1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于 200g的塑件应用螺杆式
注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模
具温度，一般在 70～ 1200为宜，模具应用耐磨钢，并淬火；
2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及
强度显著下降现象；
3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处
理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌
件造成应力集中，脱模斜度宜取 20。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2．塑件的尺寸精度分析
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按
MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如下 （单位均为 mm）,
塑件外形尺寸, ￠690-0.86, ￠700-0.86 ﹑￠127 0-1.28﹑￠129 0-1.28、
￠1700-1.6, R50-0.24﹑￠137 0-1.28﹑3 0-0.2,80-0.28﹑133 0-1.28；
内形尺寸, ￠630+0.74,￠640+0.74,￠1140+01.14,￠1210+1.28,R20+0.2
,600+0.74,320+0.56,300+0.50,80+0.28； ￠1230+1..28,￠1310+1..28、
￠1640+1.6、
孔尺寸, ￠100+0。 32﹑￠12 0+0。 32、
￠1370+1.28﹑￠164 0+1.6﹑￠4.5 0+0.24﹑￠2,0+0.2,￠50+0.24；
孔心距尺寸, 34± 0.28﹑￠96 ± 0.50﹑￠150 ± 0.27。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.塑件表面质量分析
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接
痕，粗糙度可取 Ra0.4μ m。而塑件内部没有较高的表面粗
糙度要求。
4.塑件的结构工艺性分析
⑴ 从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且
符合最小壁厚要求。
⑵塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如 Ф12,4-Ф10,4-
Ф4.5,4-Ф5它们均符合最小孔径要求。
⑶在塑件内壁有 4个高 2.2，长 11的内凸台。因此，塑件不
易取出。需要考虑侧抽装置。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.计算塑件的体积和重量
⑴ 计算塑件的体积,V=200172.30ｍｍ 3（过程略）
⑵计算塑件的重量：根据有关手册查得 ρ =1.2Kｇ ·ｄｍ 3
所以，塑件的重量为,W=ρ V
＝ 200172.303 1.23 10-3
＝ 240.20ｇ
根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外
形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初
选螺杆式注射机,XS— ZY— 250。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.确定成型工艺参数
⑴ 塑件模塑成型工艺参数的确定
查附表 9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适
当调整。
聚碳酸脂 预热和干燥 温度 t/0C110~120 成型时间 注射时间 20~90
时间 τ/h8~12 保压时间 0~5
料筒温度 t/0C 后段 210~240 冷却时间 20~90
中段 230~280 总周期 40~190
前段 240~285 螺杆转速 n/(r2min -1) 28
喷嘴温度 t/0C 240~250 后处理 方法 红外线灯
模具温度 t/0C 70（ 90） ~120 温度 t/0C 鼓风烘箱 100~110
注射压力
p/Ma
80~130 时间 r/h 8~12
⑵ 填写模塑成型工艺卡
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.分型面的选择
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响
塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面
的选择方案。
采用这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较
为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。
图 a小端为分型面 图 b大端为分型面
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布
置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具
的平衡。
3.浇注系统的设计
⑴ 主流道设计
根据手册查得 xs-zy-250型注射机喷嘴的
有关尺寸：
喷嘴球面半径 R0=18mm
喷嘴孔直径,d0=φ 4mm
根据模具主流与喷嘴的关系：
R=R0+(1～ 2)mm d=d0+0.5 mm
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
⑵ 分 流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复
杂程度、注射速率等因素有关。
该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均
匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于
塑件的成型和外观质量的保证。
本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形
的分流道。查有关手册得流道半径 R=5mm。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
潜伏式浇口
⑶ 浇口设计
浇口形式的选择
由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不
影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构
更简单。
浇口位置在塑件内表面，不影响其外
观质量。
但采用这种浇口形式增加了模具结构
的复杂程度。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
潜伏式浇口它是中心浇口的一种变异形式。
采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方
便，但有浇口痕迹。
模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单。
潜伏式浇口又称针浇口或菱形浇口。采用这种浇口，可获得
外观清晰，表面光泽的塑件。
但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇注系
统凝料，增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑
件成型要求。
综合对塑料成型性能和浇口的分析比较，确定成
型该塑件的模具采用点浇口形式。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
进料位置的确定
根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进
料位置设计在塑件底部。
型芯型腔可采用整体式或组合式结构。
由于该塑件尺寸较大，最大达 ￠170mm，且形状复杂，有锥
面过渡。若采用整体式型腔，加工和热处理都较困难。
所以，采用拼块组合式，型腔的底部大面积镶拼结构。
考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。
4.型芯型腔结构设计
问题
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目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
5.推件方式的选择
根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分，开模后，
塑件留在型腔。
推出机构可采用推块推出或推杆推出。
推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观
质量，但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；推杆推出结
构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出
痕迹，但塑件顶部装配后使用时并不影响外观。
从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机构。
问题
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目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
6.侧抽芯机构设计
问题
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2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
7.标准模架的选择
本塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择 A4型模架。
绘制模具总装图如下：
问题
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2010年 5月 13日
四、注射模设计的有关尺寸计算
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.成型零件尺寸计算
查有关手册得 PC的收缩率为Ｑ =0.5％～ 0.7％，故平
均收缩率为,Scp=（ 0.5+0.7）％／ 2=0.6％ =0.006，根
据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取 Z=Δ ／ 3。
已知条件,平均收缩率 SCP =0.006mm；模具的制造公差取 Z=Δ ／ 3。
类
别
零件
图号
模具
零件
名称
塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯
工作尺寸
型
腔
的
计
算
件 25
导滑
板
（型
腔 1）
小端
对应
的型
腔
￠690-0.86 Lm=（ Ls+LsScp%-3/4Δ ） 0+eZ ￠68.770+0.22
￠700-0.86 ￠69.780+0.22
内凸
对应
的型
芯
￠1140+1.14 lm=（ ls+lsScp%+3/4Δ ） 0-eZ ￠115.540-0.29
￠1210+1..28 ￠122.680-0.32
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
四、注射模设计的有关尺寸计算
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.确定抽芯机构零件尺寸计算
滑块倾角的确定
本例抽芯距较小，选择 α =10° 。
斜滑块在件 25导滑板中导滑，导滑板的高度设计为 85mm，
斜滑块在件 25导滑板中能导滑的行程 40mm（考虑限位螺
钉的安装尺寸和推出行程）。
S实际 =tga3 40= tg103 48=0.1763 40=7.04 mm> S抽
满足抽芯距要求。
抽芯距的计算
S抽 =h+(2～ 3)
=（ 121-114） /2+2.5 =6mm
确定斜滑块尺寸
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
四、注射模设计的有关尺寸计算
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.注射模具零件设计
绘制非标准零件的零件图。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
五、注射机有关参数的校核
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.模具闭合高度的确定和校核
⑴ 模具闭合高度的确定
根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：
定模座板 H定 =45mm，压板 H压 =25mm，
型芯固定板 H固 =25mm，型腔板 H型 =93mm,
凹模镶块 H凹 =65mm,垫板 H垫 =35mm，模脚 H模 =85mm
模具闭合高度,
H闭 =H足 +H动 +H导 +H型 +H固 +H流 +H定
=85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm
=373mm
问题
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目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
⑵ 模具安装部分的校核
该模具的外形尺寸为 365mm3 315mm, XS-ZY-250型注
射机模板最大安装尺寸为 5983 520，故能满足模具安装要
求。
XS-ZY-250型注射机所允许模具的最小厚度为
Hmin=165mm，最大厚度 Hmax=350mm即模具不满足
Hmin≤H≤Hmax 的安装条件。
五、注射机有关参数的校核
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.模具闭合高度的确定和校核
所以，另选注射机 XS-ZY-500，即可满足模具安装要求。
问题
第四章 注射模设计及制造
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重点和难点
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实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
五、注射机有关参数的校核
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.模具开模行程校核
经查资料型注射机 XS-ZY-500的最大开模行程
s=500mm,满足下式计算所需的出件要求：
s>=H1+H2+a+(5～ 10)mm
=40+133+95+7
=275mm
此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模
式距离，注射机的开模行程足够。
经验证 XS-ZY-500型注射机能满足使用要求，故可以采用。
问题
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2010年 5月 13日
六、注射模主要零件加工工艺规程的编制
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.型腔板的加工工艺过程
问题
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2010年 5月 13日
序
号
工序
名称
工序内容
1 锻造 295mm3 295mm3 98 mm
2 热处理 退火
3 刨 刨六面至尺寸 291mm3 291mm3 94mm、对角尺
4 平磨 磨六面至尺寸 290mm3 290mm3 93mm保证上下平面与四平面互相垂直，垂
直度为 0.01mm/10mm、对角尺
5 钳 以上下平面及一对相互垂直的侧基面为基准划各孔中心线
6 车 车型腔孔，并按图纸要求加工出
φ 169.82mm,φ 136.86mm,φ 128.8mm,φ 126.8mm的孔。
7 钻 ① 钻绞 2－ Φ9孔，并锪两沉头孔 2－ Φ15,并留出 0.5mm的精加工余量。
② 用深孔钻钻 Φ14的孔，冷却水孔到要求。
8 钳 ① 与件 2,19,21,25配作，钻绞 4－ φ 30的孔，锪 4－ φ 36的沉头孔到要
求，并留出 0.5mm的精加工余量。
② 与件 2,3,19,21,25配合钻绞 4－ φ 16.8的孔到要求
③ 与件 25,26,14配合钻铰 4－ φ 14的孔，同时按图上要求加工出 4－
φ 15，留出 0.5mm的精加工余量。
④ 配钻 8－ M12螺纹底孔，并攻丝到要求。
⑤ 按拉块位置钻 2－ M10螺纹底孔，并攻丝到要求。
9 磨 磨 4－ φ 14,2－ Φ9,φ 169.82mm,φ 136.86mm,φ 128.8mm,φ 126.8,2－
Φ15各孔到要求。
10 去毛刺 研型腔 Ra0.1并镀铬抛光。
问题
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目的与要求
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2010年 5月 13日
思考与练习：
完成连续作业，设计注射模具。
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实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
目的与要求：
重点和难点：
1.要求掌握塑料模具设计程序
理论运用于实践
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
一、原始资料分析
1.明确塑件的设计要求
2.明确塑件的生产批量
3.估算塑件的体积和重量
4.分析塑件的成型工艺参数
5.了解本公司的现场生产条件
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
二、确定模具结构方案
1.确定型腔数量及布局形式
2.选择分型面
3.确定浇注系统与排气系统
4.选择推出方式
5.确定侧凹部分的处理方式
6.模具加热与冷却方式
7.确定成型零件的结构形式
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
三、模具设计的有关计算
1.型芯和型腔工作尺寸的计算
2.侧壁厚度与底板厚度的计算
3.斜导柱等侧抽芯有关计算
4.冷却与加热系统有关计算
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
四、绘制模具结构草图
模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图
草图结束要对初选设备做全面校核
尽量选用标准组合结构和标准件
逐步完善和确定各零件的结构和尺寸
有必要时局部修改原始设计方案和参数
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
五、绘总装图和非标零件图
1.绘制塑件图或工序图
标明尺寸、名称、材料、收缩率、特殊要求等
2.绘制总图
尽量以 1,1绘制、从型腔开始绘制、几个视图同时画出。
总装图中的 技术要求 一般包括以下一些内容：
① 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯
结构的装配要求。
② 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间
隙应不大于 0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装
配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
五、绘总装图和非标零件图
3.绘制非标准零件图
按国标进行，零件图的摆放方位与装配图一致
尺寸、公差、粗糙度要合理齐全，注意尺寸的基准
标题栏与技术要求
③ 模具使用，装拆方法。
④ 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
⑤ 有关试模及检验方面的要求。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
六、全面审核后投产制造
全面审核时应特别注意：
成型零件的结构工艺性及与其它零件的配
合关系
各运动部件动作的协调性与稳定性
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.11塑料模设计程序
七、试模及修模
模具加工完成以后，要进行试模试验，看
成型的制件质量如何。发现缺陷以后，要根据
实际情况进行排除错误性的修模。
八、整理资料进行归档
在设计期间所产生的技术资料,例如 任务
书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具
零件图、模具设计说明书、检验记录表、试模
修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编
号进行归档。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
§ 4.12塑料模设计及制造实例
零件名称,灯座
设计要求
生产批量：大批量
未注公差取 MT5级精度
要求设计灯座模具
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1．塑件的原材料分析
塑料
品种
结构特点 使用温度 化学稳
定性
性能特点 成型特点
聚碳
酸酯
PC
线型结构
非结晶型
材料，透
明。
小于 130℃,
耐寒性好，
脆化温度
-100℃ 。
有一定
的化学
稳定性，
不耐碱、
酮、酯
等。
透光率较高，
介电性能好，
吸水性小，但水
敏性强（含水量
不得超过 0。 2%）
，且吸水后会降
解。
力学性能很好，
抗冲击抗蠕变性
能突出，但耐磨
性较差。
熔融温度高（超过
3300C才严重分
解），但熔体粘度
大；
流动性差（溢边值
为 0.06mm）；
流动性对温度变化
敏感，冷却速度快；
成型收缩率小；
易产生应力集中。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1．塑件的原材料分析
结论 1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于 200g的塑件应用螺杆式
注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模
具温度，一般在 70～ 1200为宜，模具应用耐磨钢，并淬火；
2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及
强度显著下降现象；
3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处
理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌
件造成应力集中，脱模斜度宜取 20。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2．塑件的尺寸精度分析
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按
MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如下 （单位均为 mm）,
塑件外形尺寸, ￠690-0.86, ￠700-0.86 ﹑￠127 0-1.28﹑￠129 0-1.28、
￠1700-1.6, R50-0.24﹑￠137 0-1.28﹑3 0-0.2,80-0.28﹑133 0-1.28；
内形尺寸, ￠630+0.74,￠640+0.74,￠1140+01.14,￠1210+1.28,R20+0.2
,600+0.74,320+0.56,300+0.50,80+0.28； ￠1230+1..28,￠1310+1..28、
￠1640+1.6、
孔尺寸, ￠100+0。 32﹑￠12 0+0。 32、
￠1370+1.28﹑￠164 0+1.6﹑￠4.5 0+0.24﹑￠2,0+0.2,￠50+0.24；
孔心距尺寸, 34± 0.28﹑￠96 ± 0.50﹑￠150 ± 0.27。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
一、塑件的工艺性分析
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.塑件表面质量分析
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接
痕，粗糙度可取 Ra0.4μ m。而塑件内部没有较高的表面粗
糙度要求。
4.塑件的结构工艺性分析
⑴ 从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且
符合最小壁厚要求。
⑵塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如 Ф12,4-Ф10,4-
Ф4.5,4-Ф5它们均符合最小孔径要求。
⑶在塑件内壁有 4个高 2.2，长 11的内凸台。因此，塑件不
易取出。需要考虑侧抽装置。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.计算塑件的体积和重量
⑴ 计算塑件的体积,V=200172.30ｍｍ 3（过程略）
⑵计算塑件的重量：根据有关手册查得 ρ =1.2Kｇ ·ｄｍ 3
所以，塑件的重量为,W=ρ V
＝ 200172.303 1.23 10-3
＝ 240.20ｇ
根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外
形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初
选螺杆式注射机,XS— ZY— 250。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.确定成型工艺参数
⑴ 塑件模塑成型工艺参数的确定
查附表 9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适
当调整。
聚碳酸脂 预热和干燥 温度 t/0C110~120 成型时间 注射时间 20~90
时间 τ/h8~12 保压时间 0~5
料筒温度 t/0C 后段 210~240 冷却时间 20~90
中段 230~280 总周期 40~190
前段 240~285 螺杆转速 n/(r2min -1) 28
喷嘴温度 t/0C 240~250 后处理 方法 红外线灯
模具温度 t/0C 70（ 90） ~120 温度 t/0C 鼓风烘箱 100~110
注射压力
p/Ma
80~130 时间 r/h 8~12
⑵ 填写模塑成型工艺卡
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.分型面的选择
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响
塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面
的选择方案。
采用这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较
为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。
图 a小端为分型面 图 b大端为分型面
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布
置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具
的平衡。
3.浇注系统的设计
⑴ 主流道设计
根据手册查得 xs-zy-250型注射机喷嘴的
有关尺寸：
喷嘴球面半径 R0=18mm
喷嘴孔直径,d0=φ 4mm
根据模具主流与喷嘴的关系：
R=R0+(1～ 2)mm d=d0+0.5 mm
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
⑵ 分 流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复
杂程度、注射速率等因素有关。
该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均
匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于
塑件的成型和外观质量的保证。
本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形
的分流道。查有关手册得流道半径 R=5mm。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
潜伏式浇口
⑶ 浇口设计
浇口形式的选择
由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不
影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构
更简单。
浇口位置在塑件内表面，不影响其外
观质量。
但采用这种浇口形式增加了模具结构
的复杂程度。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
潜伏式浇口它是中心浇口的一种变异形式。
采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方
便，但有浇口痕迹。
模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单。
潜伏式浇口又称针浇口或菱形浇口。采用这种浇口，可获得
外观清晰，表面光泽的塑件。
但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇注系
统凝料，增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑
件成型要求。
综合对塑料成型性能和浇口的分析比较，确定成
型该塑件的模具采用点浇口形式。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.浇注系统的设计
进料位置的确定
根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进
料位置设计在塑件底部。
型芯型腔可采用整体式或组合式结构。
由于该塑件尺寸较大，最大达 ￠170mm，且形状复杂，有锥
面过渡。若采用整体式型腔，加工和热处理都较困难。
所以，采用拼块组合式，型腔的底部大面积镶拼结构。
考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。
4.型芯型腔结构设计
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
5.推件方式的选择
根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分，开模后，
塑件留在型腔。
推出机构可采用推块推出或推杆推出。
推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观
质量，但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；推杆推出结
构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出
痕迹，但塑件顶部装配后使用时并不影响外观。
从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机构。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
6.侧抽芯机构设计
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
三、注射模的结构设计
§ 4.12塑料模设计及制造实例
7.标准模架的选择
本塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择 A4型模架。
绘制模具总装图如下：
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
四、注射模设计的有关尺寸计算
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.成型零件尺寸计算
查有关手册得 PC的收缩率为Ｑ =0.5％～ 0.7％，故平
均收缩率为,Scp=（ 0.5+0.7）％／ 2=0.6％ =0.006，根
据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取 Z=Δ ／ 3。
已知条件,平均收缩率 SCP =0.006mm；模具的制造公差取 Z=Δ ／ 3。
类
别
零件
图号
模具
零件
名称
塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯
工作尺寸
型
腔
的
计
算
件 25
导滑
板
（型
腔 1）
小端
对应
的型
腔
￠690-0.86 Lm=（ Ls+LsScp%-3/4Δ ） 0+eZ ￠68.770+0.22
￠700-0.86 ￠69.780+0.22
内凸
对应
的型
芯
￠1140+1.14 lm=（ ls+lsScp%+3/4Δ ） 0-eZ ￠115.540-0.29
￠1210+1..28 ￠122.680-0.32
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
四、注射模设计的有关尺寸计算
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.确定抽芯机构零件尺寸计算
滑块倾角的确定
本例抽芯距较小，选择 α =10° 。
斜滑块在件 25导滑板中导滑，导滑板的高度设计为 85mm，
斜滑块在件 25导滑板中能导滑的行程 40mm（考虑限位螺
钉的安装尺寸和推出行程）。
S实际 =tga3 40= tg103 48=0.1763 40=7.04 mm> S抽
满足抽芯距要求。
抽芯距的计算
S抽 =h+(2～ 3)
=（ 121-114） /2+2.5 =6mm
确定斜滑块尺寸
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
四、注射模设计的有关尺寸计算
§ 4.12塑料模设计及制造实例
3.注射模具零件设计
绘制非标准零件的零件图。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
五、注射机有关参数的校核
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.模具闭合高度的确定和校核
⑴ 模具闭合高度的确定
根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：
定模座板 H定 =45mm，压板 H压 =25mm，
型芯固定板 H固 =25mm，型腔板 H型 =93mm,
凹模镶块 H凹 =65mm,垫板 H垫 =35mm，模脚 H模 =85mm
模具闭合高度,
H闭 =H足 +H动 +H导 +H型 +H固 +H流 +H定
=85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm
=373mm
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
⑵ 模具安装部分的校核
该模具的外形尺寸为 365mm3 315mm, XS-ZY-250型注
射机模板最大安装尺寸为 5983 520，故能满足模具安装要
求。
XS-ZY-250型注射机所允许模具的最小厚度为
Hmin=165mm，最大厚度 Hmax=350mm即模具不满足
Hmin≤H≤Hmax 的安装条件。
五、注射机有关参数的校核
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.模具闭合高度的确定和校核
所以，另选注射机 XS-ZY-500，即可满足模具安装要求。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
五、注射机有关参数的校核
§ 4.12塑料模设计及制造实例
2.模具开模行程校核
经查资料型注射机 XS-ZY-500的最大开模行程
s=500mm,满足下式计算所需的出件要求：
s>=H1+H2+a+(5～ 10)mm
=40+133+95+7
=275mm
此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模
式距离，注射机的开模行程足够。
经验证 XS-ZY-500型注射机能满足使用要求，故可以采用。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
六、注射模主要零件加工工艺规程的编制
§ 4.12塑料模设计及制造实例
1.型腔板的加工工艺过程
问题
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2010年 5月 13日
序
号
工序
名称
工序内容
1 锻造 295mm3 295mm3 98 mm
2 热处理 退火
3 刨 刨六面至尺寸 291mm3 291mm3 94mm、对角尺
4 平磨 磨六面至尺寸 290mm3 290mm3 93mm保证上下平面与四平面互相垂直，垂
直度为 0.01mm/10mm、对角尺
5 钳 以上下平面及一对相互垂直的侧基面为基准划各孔中心线
6 车 车型腔孔，并按图纸要求加工出
φ 169.82mm,φ 136.86mm,φ 128.8mm,φ 126.8mm的孔。
7 钻 ① 钻绞 2－ Φ9孔，并锪两沉头孔 2－ Φ15,并留出 0.5mm的精加工余量。
② 用深孔钻钻 Φ14的孔，冷却水孔到要求。
8 钳 ① 与件 2,19,21,25配作，钻绞 4－ φ 30的孔，锪 4－ φ 36的沉头孔到要
求，并留出 0.5mm的精加工余量。
② 与件 2,3,19,21,25配合钻绞 4－ φ 16.8的孔到要求
③ 与件 25,26,14配合钻铰 4－ φ 14的孔，同时按图上要求加工出 4－
φ 15，留出 0.5mm的精加工余量。
④ 配钻 8－ M12螺纹底孔，并攻丝到要求。
⑤ 按拉块位置钻 2－ M10螺纹底孔，并攻丝到要求。
9 磨 磨 4－ φ 14,2－ Φ9,φ 169.82mm,φ 136.86mm,φ 128.8mm,φ 126.8,2－
Φ15各孔到要求。
10 去毛刺 研型腔 Ra0.1并镀铬抛光。
问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
塑料模设计程序
实例分析
思考与练习
2010年 5月 13日
思考与练习：
完成连续作业，设计注射模具。
