问题
第四章 注射模设计及制造
目的与要求
重点和难点
热固性塑料模具
气辅成型模具
思考与练习
2010年 5月 13日
人生最大的快乐不在于占有什么，
而在于追求 什么的过程。
—— 本 生
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目的与要求
重点和难点
热固性塑料模具
气辅成型模具
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2010年 5月 13日
问题：
1.采用阀式浇口热流道是为了什么？
2.内加热式热流道的特点是什么？
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目的与要求
重点和难点
热固性塑料模具
气辅成型模具
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2010年 5月 13日
目的与要求：
重点和难点：
1.了解热固性塑料与热塑性塑料模具设计的不
同点。
2.了解气辅成型模具的工艺过程及设计要点。
热固性塑料注射模及气辅成型模具设计要点
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目的与要求
重点和难点
热固性塑料模具
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
粉状或粒状塑料
专用热固性塑料注射机
模具型腔
注射机喷嘴
模具浇注系统
一定温度
一定压力
模具加热到预定温度
发生交联反应
固化成型
开模取件
1.热固性塑料注射成型过程
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目的与要求
重点和难点
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§ 4.7 热固性塑料注射模
2.热固性塑料注射模基本结构及特点
一、热固性塑料注射模
与热塑性塑料注射模结构基本相同,成型部分、浇注系统、
导向机构、推出机构、侧抽机构、加热及排气系统
模具设计时要考虑充分排气
塑料在成型前要有足够的烘烤
模具要考虑加热
考虑防腐性和耐蚀性
尽量减少拼缝
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重点和难点
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
3.注射成型适用的材料
流动性好
塑化温度范围宽
热稳定性好
快速固化性
其它要求
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目的与要求
重点和难点
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
4.热固性塑料注射模分型面设计
既要防止溢料 (0.01mm)又要充分排气,
减小接触面积
分型面上尽量减少孔穴与凹坑
分型面表面硬度和光洁度要高
开设专门的排气槽
分型面模板要有很好的刚性
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重点和难点
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
5.浇注系统设计
主流道与冷料穴
主流道直径较小：锥度为 1～ 2°
塑料直接进入高温模具，流动性提升
减小不可重复利用的主流道凝料和固化时间
主流道末端设置较大的冷料穴：存贮喷嘴端部已固化的
塑料。
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
5.浇注系统设计
分流道
平衡式布局，使各型腔同时充满、同时固化
常采用梯形截面或圆形截面
浇口
大小适中
大浇口：可延长寿命，不利于摩擦生热和浇口去除
小浇口：利于摩擦生热、塑件美观，但浇口易磨损，
模具寿命低。
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
5.浇注系统设计
冷流道浇注系统
流道做成单独的衬套，周围冷却 T<100℃,塑
料不固化实现无流道凝料连续注射。
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
5.浇注系统设计
高温流道成型法
流道较宽较薄，加热能迅速升温，使塑料在流道中
便能产生一定的交联反应，流动性大大降低，不易
产生溢料飞边。
热固性塑料受热会降低粘
度，继续受热交联反应后
流动性大降。
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
6.成型零件设计
尽量不采用镶拼结构
成型零件工作尺寸计算（与热塑性塑料工作尺
寸计算方法相同）
开模与抽芯（也要用到侧抽芯机构或用熔芯技
术成型复杂的内侧凹塑件）
材料、热处理和表面粗糙度
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§ 4.7 热固性塑料注射模
一、热固性塑料注射模
7.推出机构设计
常用推杆推出，易于加工调整、飞边易于清
除；若用推板推出则应采用锥面配合。
型芯与型腔的配合间隙应在 0.03mm，表面粗
糙度达 Ra0.2μ m以下。
为防止滑动部分被拉毛，局部淬火表面强化
处理，硬度可达 HRC54～ 58以上。
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一、热固性塑料注射模
8.排气槽设计
§ 4.7 热固性塑料注射模
型腔中的气体和塑料产生的挥发物要及时排
出，否则会出现麻点、凹陷、气泡等缺陷。
排气槽深度 0.03～ 0.05mm，宽 4～ 6mm。
排气槽深度也可达 0.1～ 0.5mm，但在靠近模
腔边缘处留 2mm不开穿，以防溢料。
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一、热固性塑料注射模
9.热固性塑料注射模具的加热
§ 4.7 热固性塑料注射模
交联反应需要模具有足够的温度，模温直接
影响塑件的质量与生产效率。
模温要均匀且热量损失要小
模具加热常用电热管或电热套，一般每公斤
模具要 30～ 40W的电功率。
模具与注射机安装板间应有隔热层
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一、气辅成型的工艺过程
§ 4.8 气辅成型模具
先向模具型腔中注入塑料熔体，
再向塑料熔体中注入压缩气体（氮气），借助
气体的作用推动塑料熔体充填到型腔的各个部
位，最后形成中空断面而外形完整的塑件。
气辅成型 ——
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1.标准法气辅成型
一、气辅成型的工艺过程
§ 4.8 气辅成型模具
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2.副腔法气辅成型
一、气辅成型的工艺过程
§ 4.8 气辅成型模具
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3.熔体回流法气辅成型
一、气辅成型的工艺过程
§ 4.8 气辅成型模具
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4.型芯活动法气辅成型
一、气辅成型的工艺过程
§ 4.8 气辅成型模具
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二、气辅成型的设备配置
§ 4.8 气辅成型模具
注射机,对注射量和注射压力的控制精度
要高
气辅装置,标准氮气发生器、控制单元、
氮气回收装置。
进气喷嘴
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三、气辅成型的技术特点
§ 4.8 气辅成型模具
可消除塑件缩痕，提高表面质量
塑件翘曲变形小
所需锁模力小
可减轻塑件的重量
所需冷却时间少
塑件易成型
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四、气辅成型的应用
§ 4.8 气辅成型模具
把手、手柄类零件
熔体射入型腔充填到型腔体积的 60～ 70%时，停止注射熔体，开
始注入气体，直至保压冷却定型。
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四、气辅成型的应用
§ 4.8 气辅成型模具
大平面的薄壁、偏壁零件
熔体充填到型腔体积的 90～ 98%时，开始进气，由气体填充因
熔体体积收缩而产生的空间,大大降低制品翘曲变形。
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思考与练习：
1.热固性塑料注射模与热塑性塑料注射模相
比有哪些不同的地方？
2.气辅成型技术的特点是什么？