第一节 概述
第二节 铸造的工艺基础
第三节 砂型铸造
第四节 特种铸造
第二章 铸 造
金属的成形方法可分为 铸造, 塑性成形 （ 或称压力加
工 ）, 切削加工, 焊接和粉末冶金 五大类 。
铸造是生产金属零件毛坯的主要工艺方法之一，与其
它工艺方法相比，它具有成本低，工艺灵活性大，适合生
产不同材料、形状和重量的铸件，并适合于批量生产。
第一节 概 述
但它的缺点是公差较大，易产生
内部缺陷。
第二节 铸造的工艺基础
? 定义,铸造是指将熔融态的金属 （ 或合金 ） 浇注于
特定型腔的铸型中凝固成形的金属材料成形方法 。
? 铸造的基本过程：
液 态
金 属 充 型 铸 件
凝 固
收 缩
? 实质,液态金属 （ 或合金 ） 充填铸型型腔并在其中
凝固和冷却 。
砂型铸造概略图
? 主要影响因素
铸造的主要影响因素主要体现在二个方面：一是影响
充型的主要因素和影响凝固收缩的主要因素。
阶 段 主要影响因素
铸
造
充 型
金属的流动性
浇注温度
充型压力
凝 固
收 缩
凝固方式
冷却速度
? 金属的流动性,
改善金属
的流动性
加快凝固中液体的补缩
排除内部夹杂物和气体
形成薄壁复杂的铸件
有利于
金属流动性
测试实验
实验如右图所示：
? 浇注温度,
T浇注 ↑
t凝固 ↑
流动性 ↑δ粘度 ↓
充填路径 ↑
充型能力 ↑
? 充型能力,
P充型 ↑ V流动 ↑ 充型能力 ↑
? 铸件的凝固方式,
在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要
是固液两相并存的凝固区的宽窄。 铸件的“凝固方式
”就是依据凝固区的宽窄来划分的 。
逐层凝固
纯金属和共晶成分的合
金在凝固中因为不存在固液
两相并存的凝固区，所以固
体与液体分界面清晰可见，
一直向铸件中心移动。
糊状凝固
铸件在结晶过程中，当结
晶温度范围很宽，且铸件截面
上的温度梯度较小，则不存在
固相层，固液两相共存的凝固
区贯穿整个区域。
中间凝固
大多数合金的凝固是介于逐
层凝固和糊状凝固之间，称为中
间凝固。
一般认为：铸模的冷却能力越大, 越有利于在结晶
过程中保持较大的温度梯度, 从而利于柱状晶区的发展 。
柱状晶择优取向, 晶界往往容易富集第二相, 特别是
在两种位向交叉面是受力的薄弱环节, 轧制时容易开裂 。
因此，钢铁或镍合金（塑形较差）应避免柱状晶的出
现；而有色金属，有时要求获得柱状晶。
思 考,若要避免柱状晶的出现，应采用哪种凝固方式，并
如何实现？
讨 论：
? 铸件的收缩,
定义,收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过
程中，其体积或尺寸缩减的现象。
分类,分为三类，液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
铸
件
温
度
降
低
浇注温度
室温
凝固终止温度
开始凝固温度
液态收缩
凝固收缩
固态收缩
体
积
收
缩
线收缩
收缩率：
体积收缩 是指单位体积的收缩量（体积收缩率）。
线收缩 是指单位长度上的收缩量（线收缩率）。
%100
1
10 ???
V
VV
V?
体积收缩率：
%1 00
1
10 ???
L
LL
L?
线收缩率：
其中 V0,L0表示铸件在高温 T0时的体积和一维方向的长度；
V1,L1表示铸件在高温 T1时的体积和一维方向的长度。
注意,在铸模尺寸设计时必须考虑铸件的收缩因素。即利
用每种材料特定的收缩率和实际铸件的尺寸，来换算成铸
模型腔的尺寸。
合金的收缩给铸模的设计和铸件的精密成形等带来较
大困难，是多数铸造缺陷产生的根源。
3.3～ 4.20.13.614003.50灰口铸铁
5.4～ 6.34.22.414003.00白口铸铁
7.863.01.616100.35碳钢
固态收缩
（％）
凝固收缩
（％）
液态收缩
（％）
浇注温度
（ ℃ ）
碳含量
（％）
合 金
种 类
表 2-1 典型合金的收缩率 ε V
? 缩孔,
? 铸造缺陷
定义,缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸
件的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。
产生原因,先
凝固区域堵住液
体流动的通道，
后凝固区域收缩
所缩减的容积得
不到补充。
? 疏松,
定义,疏松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件
的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。
产生原因,当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温
度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存
的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小
熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最
后形成了形状不一的分散性孔洞 即缩松 。
另外，疏松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无
法排除所致。不过，疏松内表面应该是光滑，近似球状。
危害,显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。
防止措施,采取顺序凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。
顺序凝固示意图
安装冒口或放置冷铁等工
艺措施，使铸件上远离冒
口的部位先凝固 （图中
Ⅰ ）,尔后在靠近冒口的
部位凝固 （图中 Ⅱ, Ⅲ ）,
最后是冒口本身凝固。
顺序凝固,是指通过在铸件上可能出现疏松的后大部位
内置冷铁法
外置冷铁法
设置冒口法
冒口、冷铁共用法
? 裂纹与变形,
在铸件的固态收缩阶段会引起铸造应力。
铸造应力
相变应力
热应力
机械应力铸件收缩受阻
铸件因 V冷却,温度不同，
各部位收缩不一致产生
铸件组织发生相变时，因温
度差异出现体积变化不一致
铸造应力：
铸件特殊位置的裂纹示意图
裂纹的常见部位：
裂纹和变形的防止：
以有利于释放铸造应力为原则；
1、采用正确的铸造工艺（ 正确设计浇注系统、补缩系统等）；
2、铸件形状设计要求简单、对称和厚薄均匀；
3、对铸件进行热处理。
? 其它铸造缺陷,
鼓 泡 渗 漏
冷 隔 未 注 满
第三节 砂型铸造
砂型铸造 是指用砂粒制备铸型来生产铸件的铸造方
法 。 可追溯到公元前 3000～ 4000年, 用石头和金属型做
出铜器 。
砂型铸造概略图
? 铸模设计：
? 确定浇注位置和分型面,
浇注位置,指浇注时铸件再铸型中所处的位置。
分型面,指铸型的分割或装配面。
正确设置浇注位置和分型面是完成造型、取模、设置
浇冒系统和安装砂芯的需要。
? 确定主要工艺参数,
正确选择收缩量、
机械加工余量和拔模
斜度等。
拔模斜度
? 浇注系统的设计,
浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道；通常由
交口杯、直浇道、横浇道和内浇道等组成。
设计原则,确保液态金属能够平稳
而合理地充满型腔。
? 补缩系统的设计,
为消除缩孔和疏松，必须
设置冒口、冷铁等补缩系统。
浇注系统示意图
设计原则,（教材 P20）
1,冒口的凝固时间必须大于或等于铸件被补缩部分的凝
固时间。
2,冒口应具有足够大的体积，以保证有足够的金属液补
充铸件内部的体收缩。
3,在铸件凝固时，冒口与被补缩部位之间应有通畅的补
缩通道。
4,为增加铸件局部冷却速度，在铸型局部区域设置激冷
能力强的材料（如铸铁、石墨或铸钢等）作为冷铁。
? 生产准备：
? 模型和芯盒的设计,
模型的内轮廓应该与铸件的外轮廓的形状相一致，并
且在尺寸上比铸件 大出一个收缩量 。
对于有孔或中空的铸件，需在模腔中 放置型芯 来获得。
型芯的尺寸设计也要考虑到收缩量的问题。
? 型（芯）砂的制备,
技术要求,型（芯）砂具有一定的强度、透气性、退让性
盒溃散性等。
影响因素：
1,造型因素：
主要指砂型
的紧实程度。
（右图表示
了几种常用
的压实型砂
的方法）
2,型砂的影响：
1）原砂、粘结剂和稀释剂的成分配比；
型 砂
稀释剂原 砂 粘结剂
铬
铁
矿
砂
水
溶
剂
粘
土
水
玻
璃
树
脂
石
英
砂
锆
英
砂
2）原砂的形状、粒度状况
一般认为：粒度在小尺寸范围呈正态分布，有利于
砂型强度的提高，但透气性较差。
?
工
艺
过
程
? 特点及应用：
1、不受铸件材质、尺寸、质量和生产批量的限制；
2、属于一次性铸造成形，造型工作量大；
3、铸件精度和表面质量差；
4、砂型铸造缺陷多，废品率高，机械性能较差；
5、设备简单、投资少，价格低廉，应用广泛。
第四节 特种铸造
为获得高质量, 高精度的铸件, 提高生产率, 人们在
砂型铸造的基础上, 创造了多种其它的铸造方法；通常把
这些有别于砂型铸造的其他铸造方法通称为特种铸造 。
特种铸造 金属型 铸造
熔模铸造
消失模
铸造
连续铸造 离心铸造
低压铸造
压力铸造 七种
常
见
的
特
种
铸
造
方
法
? 金属型铸造：
? 定义, 金属型铸造是指利用金属材料制成铸型，在重力
作用下将熔融金属浇注到铸型中制造铸件的一种铸造方法，
也称永久型铸造。
? 工艺过程,
? 特点和应用,
1、可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高；
2、铸件精度高，表面粗糙度较低；
3、金属散热性能好，晶粒细化，机械性能好；
4、不透气且无退让性，易造成铸件浇不足或开裂。
5、适于生产大批量有色金属铸件。
? 熔模铸造：
? 定义, 是指利用易熔材料制成模型，并在模型表面粘
结一定厚度的耐火材料，然后将模型熔化而使金属液充满
型腔的一种铸造方法。
? 工艺过程,
? 特点和应用,
1、铸件尺寸精度高，表面光洁；
2、可铸造形状复杂零件；
3、工艺过程复杂，生产周期长，成本高；
4、适于铸造小尺寸的各类合金铸件，特别是少切削或
无切削精密铸件。
? 应用实例, 航空发动机等轴晶叶片的制备
航空发动机叶片早期采用变形高温合金材料，随着
合金材料强度要求的提高，人们采用合金化的方法来提
高强度，效果明显，但同时也增加了材料的加工难度。
目前，世界各国等轴晶叶片的生产通常利用真空环境
下的熔模铸造来解决这一技术难题。
? 压力铸造：
? 定义, 是指将液态或半液态合金浇入压铸机的压室中，
使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形结晶而获
得铸件的一种铸造方法。
? 工艺过程,
大型压铸机及压铸模
? 特点和应用,
1、浇注时间短，易于机械化、自动化作业；
2、铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好；
3、铸件尺寸精度高，表面光洁；
4、凝固速度快，排气困难，易形成疏松和缩孔；
5、模具成本高，铸件尺寸受限；
6、适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产。
? 低压铸造：
? 定义, 是指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中
自下而上地充填型腔并凝固而获得铸件的一种铸造方法。
? 工艺过程,
低压铸造火车车轮示意图
? 特点和应用,
1、充型压力和充型速度易于控制，气孔、夹渣较少；
2、铸型散热快，组织致密，机械性能好；
3、无需冒口设置，金属利用率高；
4、铸件尺寸精度高，表面光洁；
5、适于生产质量要求高的铝镁等有色金属铸件。
? 离心铸造：
? 定义, 是指将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金
属在离心力的作用下充填型腔并凝固成形的铸造方法。
? 工艺过程,
2、改善金属的流动性，提高了充型能力；
3、简化了中空圆柱形铸件的生产过程；
4、成分偏析严重，尺寸难以控制；
5、特别适于横截面呈圆柱的铸件生产。
? 连续铸造：
? 定义, 是指将熔融金属连续不断地浇注到被成为结晶
器的特殊容器中，凝固的铸件不断从结晶器的另一端被引
出，从而获得任意长度的等横截面铸件的铸造方法。
? 特点和应用,
1、离心力改善了补缩条件，缩孔等缺陷减少；
? 工艺过程, 如右图所示。
? 特点和应用,
1、冷却速度快，组织致密，
机械性能好；
2、工艺简单，生产效率高；
3、适于横截面一定的钢材、
铝材和铸铁管等铸件的生产。
连续铸造工艺过程示意图
? 消失模铸造：
? 定义, 是指用泡沫塑料聚苯乙烯制成带有浇冒系统的
模型，覆上涂料，用干砂造型，不需取模，直接浇注的铸
造生产方法。
? 工艺过程, 如下图所示。
? 特点和应用,
1、不分型，不起模，工艺简化，精度提高；
2、能制造形状复杂的铸件和工艺品；
3、冒口设置可自由设置，不易产生缩孔、疏松等；
4、易产生有害气体，铸件易渗碳，降低铸件表面质量；
5、适于生产起模困难，形状复杂的铸件。
? 喷射铸造：
? 定义, 是指将熔融金属连续不断地浇注到沿固定方向
匀速移动的旋转轴上，快速凝固成形的一种铸造方法。
? 工艺
过程,
平直零件的喷射近净成形 正开始与条状零件的直接铸
造相竞争；此外，喷射铸造管件、板件及方坯的生产工艺
开始达到实际生产水平。
第二节 铸造的工艺基础
第三节 砂型铸造
第四节 特种铸造
第二章 铸 造
金属的成形方法可分为 铸造, 塑性成形 （ 或称压力加
工 ）, 切削加工, 焊接和粉末冶金 五大类 。
铸造是生产金属零件毛坯的主要工艺方法之一，与其
它工艺方法相比，它具有成本低，工艺灵活性大，适合生
产不同材料、形状和重量的铸件，并适合于批量生产。
第一节 概 述
但它的缺点是公差较大，易产生
内部缺陷。
第二节 铸造的工艺基础
? 定义,铸造是指将熔融态的金属 （ 或合金 ） 浇注于
特定型腔的铸型中凝固成形的金属材料成形方法 。
? 铸造的基本过程：
液 态
金 属 充 型 铸 件
凝 固
收 缩
? 实质,液态金属 （ 或合金 ） 充填铸型型腔并在其中
凝固和冷却 。
砂型铸造概略图
? 主要影响因素
铸造的主要影响因素主要体现在二个方面：一是影响
充型的主要因素和影响凝固收缩的主要因素。
阶 段 主要影响因素
铸
造
充 型
金属的流动性
浇注温度
充型压力
凝 固
收 缩
凝固方式
冷却速度
? 金属的流动性,
改善金属
的流动性
加快凝固中液体的补缩
排除内部夹杂物和气体
形成薄壁复杂的铸件
有利于
金属流动性
测试实验
实验如右图所示：
? 浇注温度,
T浇注 ↑
t凝固 ↑
流动性 ↑δ粘度 ↓
充填路径 ↑
充型能力 ↑
? 充型能力,
P充型 ↑ V流动 ↑ 充型能力 ↑
? 铸件的凝固方式,
在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要
是固液两相并存的凝固区的宽窄。 铸件的“凝固方式
”就是依据凝固区的宽窄来划分的 。
逐层凝固
纯金属和共晶成分的合
金在凝固中因为不存在固液
两相并存的凝固区，所以固
体与液体分界面清晰可见，
一直向铸件中心移动。
糊状凝固
铸件在结晶过程中，当结
晶温度范围很宽，且铸件截面
上的温度梯度较小，则不存在
固相层，固液两相共存的凝固
区贯穿整个区域。
中间凝固
大多数合金的凝固是介于逐
层凝固和糊状凝固之间，称为中
间凝固。
一般认为：铸模的冷却能力越大, 越有利于在结晶
过程中保持较大的温度梯度, 从而利于柱状晶区的发展 。
柱状晶择优取向, 晶界往往容易富集第二相, 特别是
在两种位向交叉面是受力的薄弱环节, 轧制时容易开裂 。
因此，钢铁或镍合金（塑形较差）应避免柱状晶的出
现；而有色金属，有时要求获得柱状晶。
思 考,若要避免柱状晶的出现，应采用哪种凝固方式，并
如何实现？
讨 论：
? 铸件的收缩,
定义,收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过
程中，其体积或尺寸缩减的现象。
分类,分为三类，液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
铸
件
温
度
降
低
浇注温度
室温
凝固终止温度
开始凝固温度
液态收缩
凝固收缩
固态收缩
体
积
收
缩
线收缩
收缩率：
体积收缩 是指单位体积的收缩量（体积收缩率）。
线收缩 是指单位长度上的收缩量（线收缩率）。
%100
1
10 ???
V
VV
V?
体积收缩率：
%1 00
1
10 ???
L
LL
L?
线收缩率：
其中 V0,L0表示铸件在高温 T0时的体积和一维方向的长度；
V1,L1表示铸件在高温 T1时的体积和一维方向的长度。
注意,在铸模尺寸设计时必须考虑铸件的收缩因素。即利
用每种材料特定的收缩率和实际铸件的尺寸，来换算成铸
模型腔的尺寸。
合金的收缩给铸模的设计和铸件的精密成形等带来较
大困难，是多数铸造缺陷产生的根源。
3.3～ 4.20.13.614003.50灰口铸铁
5.4～ 6.34.22.414003.00白口铸铁
7.863.01.616100.35碳钢
固态收缩
（％）
凝固收缩
（％）
液态收缩
（％）
浇注温度
（ ℃ ）
碳含量
（％）
合 金
种 类
表 2-1 典型合金的收缩率 ε V
? 缩孔,
? 铸造缺陷
定义,缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸
件的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。
产生原因,先
凝固区域堵住液
体流动的通道，
后凝固区域收缩
所缩减的容积得
不到补充。
? 疏松,
定义,疏松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件
的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。
产生原因,当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温
度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存
的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小
熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最
后形成了形状不一的分散性孔洞 即缩松 。
另外，疏松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无
法排除所致。不过，疏松内表面应该是光滑，近似球状。
危害,显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。
防止措施,采取顺序凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。
顺序凝固示意图
安装冒口或放置冷铁等工
艺措施，使铸件上远离冒
口的部位先凝固 （图中
Ⅰ ）,尔后在靠近冒口的
部位凝固 （图中 Ⅱ, Ⅲ ）,
最后是冒口本身凝固。
顺序凝固,是指通过在铸件上可能出现疏松的后大部位
内置冷铁法
外置冷铁法
设置冒口法
冒口、冷铁共用法
? 裂纹与变形,
在铸件的固态收缩阶段会引起铸造应力。
铸造应力
相变应力
热应力
机械应力铸件收缩受阻
铸件因 V冷却,温度不同，
各部位收缩不一致产生
铸件组织发生相变时，因温
度差异出现体积变化不一致
铸造应力：
铸件特殊位置的裂纹示意图
裂纹的常见部位：
裂纹和变形的防止：
以有利于释放铸造应力为原则；
1、采用正确的铸造工艺（ 正确设计浇注系统、补缩系统等）；
2、铸件形状设计要求简单、对称和厚薄均匀；
3、对铸件进行热处理。
? 其它铸造缺陷,
鼓 泡 渗 漏
冷 隔 未 注 满
第三节 砂型铸造
砂型铸造 是指用砂粒制备铸型来生产铸件的铸造方
法 。 可追溯到公元前 3000～ 4000年, 用石头和金属型做
出铜器 。
砂型铸造概略图
? 铸模设计：
? 确定浇注位置和分型面,
浇注位置,指浇注时铸件再铸型中所处的位置。
分型面,指铸型的分割或装配面。
正确设置浇注位置和分型面是完成造型、取模、设置
浇冒系统和安装砂芯的需要。
? 确定主要工艺参数,
正确选择收缩量、
机械加工余量和拔模
斜度等。
拔模斜度
? 浇注系统的设计,
浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道；通常由
交口杯、直浇道、横浇道和内浇道等组成。
设计原则,确保液态金属能够平稳
而合理地充满型腔。
? 补缩系统的设计,
为消除缩孔和疏松，必须
设置冒口、冷铁等补缩系统。
浇注系统示意图
设计原则,（教材 P20）
1,冒口的凝固时间必须大于或等于铸件被补缩部分的凝
固时间。
2,冒口应具有足够大的体积，以保证有足够的金属液补
充铸件内部的体收缩。
3,在铸件凝固时，冒口与被补缩部位之间应有通畅的补
缩通道。
4,为增加铸件局部冷却速度，在铸型局部区域设置激冷
能力强的材料（如铸铁、石墨或铸钢等）作为冷铁。
? 生产准备：
? 模型和芯盒的设计,
模型的内轮廓应该与铸件的外轮廓的形状相一致，并
且在尺寸上比铸件 大出一个收缩量 。
对于有孔或中空的铸件，需在模腔中 放置型芯 来获得。
型芯的尺寸设计也要考虑到收缩量的问题。
? 型（芯）砂的制备,
技术要求,型（芯）砂具有一定的强度、透气性、退让性
盒溃散性等。
影响因素：
1,造型因素：
主要指砂型
的紧实程度。
（右图表示
了几种常用
的压实型砂
的方法）
2,型砂的影响：
1）原砂、粘结剂和稀释剂的成分配比；
型 砂
稀释剂原 砂 粘结剂
铬
铁
矿
砂
水
溶
剂
粘
土
水
玻
璃
树
脂
石
英
砂
锆
英
砂
2）原砂的形状、粒度状况
一般认为：粒度在小尺寸范围呈正态分布，有利于
砂型强度的提高，但透气性较差。
?
工
艺
过
程
? 特点及应用：
1、不受铸件材质、尺寸、质量和生产批量的限制；
2、属于一次性铸造成形，造型工作量大；
3、铸件精度和表面质量差；
4、砂型铸造缺陷多，废品率高，机械性能较差；
5、设备简单、投资少，价格低廉，应用广泛。
第四节 特种铸造
为获得高质量, 高精度的铸件, 提高生产率, 人们在
砂型铸造的基础上, 创造了多种其它的铸造方法；通常把
这些有别于砂型铸造的其他铸造方法通称为特种铸造 。
特种铸造 金属型 铸造
熔模铸造
消失模
铸造
连续铸造 离心铸造
低压铸造
压力铸造 七种
常
见
的
特
种
铸
造
方
法
? 金属型铸造：
? 定义, 金属型铸造是指利用金属材料制成铸型，在重力
作用下将熔融金属浇注到铸型中制造铸件的一种铸造方法，
也称永久型铸造。
? 工艺过程,
? 特点和应用,
1、可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高；
2、铸件精度高，表面粗糙度较低；
3、金属散热性能好，晶粒细化，机械性能好；
4、不透气且无退让性，易造成铸件浇不足或开裂。
5、适于生产大批量有色金属铸件。
? 熔模铸造：
? 定义, 是指利用易熔材料制成模型，并在模型表面粘
结一定厚度的耐火材料，然后将模型熔化而使金属液充满
型腔的一种铸造方法。
? 工艺过程,
? 特点和应用,
1、铸件尺寸精度高，表面光洁；
2、可铸造形状复杂零件；
3、工艺过程复杂，生产周期长，成本高；
4、适于铸造小尺寸的各类合金铸件，特别是少切削或
无切削精密铸件。
? 应用实例, 航空发动机等轴晶叶片的制备
航空发动机叶片早期采用变形高温合金材料，随着
合金材料强度要求的提高，人们采用合金化的方法来提
高强度，效果明显，但同时也增加了材料的加工难度。
目前，世界各国等轴晶叶片的生产通常利用真空环境
下的熔模铸造来解决这一技术难题。
? 压力铸造：
? 定义, 是指将液态或半液态合金浇入压铸机的压室中，
使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形结晶而获
得铸件的一种铸造方法。
? 工艺过程,
大型压铸机及压铸模
? 特点和应用,
1、浇注时间短，易于机械化、自动化作业；
2、铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好；
3、铸件尺寸精度高，表面光洁；
4、凝固速度快，排气困难，易形成疏松和缩孔；
5、模具成本高，铸件尺寸受限；
6、适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产。
? 低压铸造：
? 定义, 是指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中
自下而上地充填型腔并凝固而获得铸件的一种铸造方法。
? 工艺过程,
低压铸造火车车轮示意图
? 特点和应用,
1、充型压力和充型速度易于控制，气孔、夹渣较少；
2、铸型散热快，组织致密，机械性能好；
3、无需冒口设置，金属利用率高；
4、铸件尺寸精度高，表面光洁；
5、适于生产质量要求高的铝镁等有色金属铸件。
? 离心铸造：
? 定义, 是指将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金
属在离心力的作用下充填型腔并凝固成形的铸造方法。
? 工艺过程,
2、改善金属的流动性，提高了充型能力；
3、简化了中空圆柱形铸件的生产过程；
4、成分偏析严重，尺寸难以控制；
5、特别适于横截面呈圆柱的铸件生产。
? 连续铸造：
? 定义, 是指将熔融金属连续不断地浇注到被成为结晶
器的特殊容器中，凝固的铸件不断从结晶器的另一端被引
出，从而获得任意长度的等横截面铸件的铸造方法。
? 特点和应用,
1、离心力改善了补缩条件，缩孔等缺陷减少；
? 工艺过程, 如右图所示。
? 特点和应用,
1、冷却速度快，组织致密，
机械性能好；
2、工艺简单，生产效率高；
3、适于横截面一定的钢材、
铝材和铸铁管等铸件的生产。
连续铸造工艺过程示意图
? 消失模铸造：
? 定义, 是指用泡沫塑料聚苯乙烯制成带有浇冒系统的
模型，覆上涂料，用干砂造型，不需取模，直接浇注的铸
造生产方法。
? 工艺过程, 如下图所示。
? 特点和应用,
1、不分型，不起模，工艺简化，精度提高；
2、能制造形状复杂的铸件和工艺品；
3、冒口设置可自由设置，不易产生缩孔、疏松等；
4、易产生有害气体，铸件易渗碳，降低铸件表面质量；
5、适于生产起模困难，形状复杂的铸件。
? 喷射铸造：
? 定义, 是指将熔融金属连续不断地浇注到沿固定方向
匀速移动的旋转轴上，快速凝固成形的一种铸造方法。
? 工艺
过程,
平直零件的喷射近净成形 正开始与条状零件的直接铸
造相竞争；此外，喷射铸造管件、板件及方坯的生产工艺
开始达到实际生产水平。
