肉品科学与技术第十三章 发酵肉制品
发酵肉制品是指在自然或人工控制条件下，利用微生物发酵作用，产生具有特殊风味、色泽和质地，且具有较长保存期的肉制品。我国的腊肠是通过干燥而制成，且是高温干燥（ 35～
50℃ ），而欧洲的干香肠则既有发酵过程又有干燥过程，且是低温干燥过程（ 15.6～
23.0℃ ），但现在也有采用高温干燥工艺者
（＞ 30℃ ）。
传统发酵肉制品生产中发酵所需的微生物是偶然从环境中混入的,野生,菌,而现在一般用筛选甚至通过生物工程技术培育的微生物 。
我国是一个肉类生产及消费大国,全国各地都有一些名优的发酵肉制品,如金华火腿等 。 但都属于自然发酵,产品质量很不稳定 。
第一节 发酵肉制品的种类及特点
一、发酵肉制品的种类
发酵肉制品主要是发酵灌肠制品,另外还有部分火腿 。 这些制品的分类常以酸性 （ pH值 ） 高低,原料形态 （ 绞碎或不绞碎 ）,发酵方法
（ 有无接种微生物或 /和添加碳水化合物 ）,
表面有无霉菌生长,脱水的程度,甚至以地名进行命名 。
常见的分类方法主要有：
（ 一 ） 按地名
这类命名方法是传统也是最常用的方法,如黎巴嫩大香肠,塞尔维拉特香肠,萨拉米香肠等 。
（ 二 ） 按脱水程度
根据脱水程度可分成半干发酵香肠和干发酵香肠 。 ① 半干发酵香肠的含水量为 40-45%,② 干香肠的含水量为 25～ 40%。
（ 三 ） 根据发酵程度
根据发酵程度可分为低酸发酵肉制品和高酸发酵肉制品 。 这种分类方法是根据成品 pH值进行划分 。 成品的发酵程度是决定发酵肉制品品质的最主要因素,因此,这种分类方法最能反映出发酵肉制品的本质 。
1,低酸性发酵肉制品
传统上认为低酸肉制品的 pH值为 5.5
或大于 5.5。 ① 发酵干燥时间长； ② 不添加碳水化合物或温度控制较低,产品的最终 pH值在 5.5以上,且通常为 5.8～ 6.2。
2,高酸性发酵肉制品
不同于传统低酸性发酵肉制品,绝大多数高酸性发酵肉制品用发酵剂接种或用发酵香肠的成品接种 。 而接种用的微生物有能发酵添加的碳水化合物而产酸的菌种 。 因此,成品的 pH值在 5.4以下 。
二、发酵肉制品的特点
（ 一 ） 微生物安全性
一般认为发酵肉制品是安全的,因低 Aw值和低
pH值抑制了肉中病原微生物的增殖,延长了肉品的货价期 。 在贮藏期间,成品中的有害菌会因酸性环境而死亡 。
（ 二 ） 货架期
发酵肉制品由于降低了水分含量和 pH值,
货架期一般较长 。
（三）营养特性
研究发现摄食乳酸杆菌和含活的乳酸菌的食品会使乳酸菌定植到人的大肠内，
继续发挥作用，从而形成不利于有害微生物增殖的环境，有利于协调人体肠道内微生物菌群的平衡。
第二节 发酵肉制品常用的微生物及其特性
一,微生物在发酵肉制品中的作用
（ 一 ） 降低 pH值减少腐败菌生长
（ 二 ） 促进发色
（ 三 ） 防止氧化变色
（ 四 ） 减少亚硝胺的生成
（ 五 ） 抑制病原微生物的生长及其产生的毒素
二,肉类发酵常用的微生物及其特性
从发酵和腌制肉品中分离的微生物区系来看,主要有：乳杆菌属,片球菌属,
链球菌属,微球菌属和青霉菌属等 。 这些微生物对肉品的色泽,风味的形成以及品质起着极其重要的作用 。
作为发酵剂的微生物应具有以下特征：
（ 1） 食盐耐受性,能耐受 6％ 的食盐溶液；
（ 2） 能耐受亚硝酸盐,在 80~100mg/kg
浓度条件下仍能生长；
（ 3） 能在 27~43℃ 范围内生长,最适温度为 32℃ ；
（ 4）同型发酵；
（ 5）发酵副产物不产生异味；
（ 6）无致病性；
（ 7）在 57~60℃ 范围内灭活。
三、发酵方法
（ 一 ） 自然发酵
在发酵香肠传统加工工艺中,发酵是完全依赖原料肉中存在的乳酸菌而进行的自然发酵 。 乳酸菌普遍存在于原料肉中,
只不过初始数量很低,除非原料肉曾在真空包装中贮藏过一段时间 。
在采用自然发酵法生产发酵香肠时,为了提高发酵过程的稳定性和可靠性,最初通常采取
,回锅,的办法 。 所谓,回锅,是指在新的肉馅中加人前一个生产周期中的部分发酵后的材料作为菌种接种的方法 。
（ 二 ） 发酵剂发酵
在加入其他配料之前,使发酵剂与原料肉有效混合 。 无论如何,最重要的是不能将活的微生物培养物与腌制成分如食盐,亚硝酸盐直接接触 。 否则,会降低培养物的成活率和活性 。 大多数培养物是以浓缩形式出售,用水稀释后则能使其很好的分布 。 冷冻干燥形式的培养物,
要有一个水合步骤才能获得理想的效果 。
（ 三 ） 发酵的工艺条件
一般来讲,干香肠通常在 15～ 27℃ 下发酵 24～ 72h.
第三节 发酵肉制品的质量控制及安全性
一,发酵肉制品的一般加工工艺
尽管发酵肉制品的加工方法随原料肉的形态,
发酵方法和条件及辅料的不同而异,但其原理和加工工艺基本相同 。
发酵肉制品的一般加工工艺如下：
添加肉发酵剂
↓
原料肉预处理 → 绞肉 → 调味 → 腌制 → 灌装
→ 发酵 → 干燥 → 烟熏 → 成品
二,发酵肉制品的质量控制
（ 一 ） 原料肉
1,原料肉的质量
应选用优质的鲜,冻牛肉或猪肉为原料,
应尽量降低原料肉中的初始菌数,以减少肉的腐败和污染的机会 。
2,水分含量
乳酸菌主要在水相阶段起作用 。 因此,任何影响水量的因素都会影响微生物的活性 。 肉的水分含量越高,发酵的速度就越快 。 瘦肉占的比例越大,水分含量则越高,pH值下降就越快；
反之,脂肪的比例越大,则 pH值下降的速度越慢 。 冻干肉由于干耗和解冻时的汁液流失,减少了水分含量,延缓了初始的发酵速度 。
3,pH值
许多厂家要求 pH较低的原料肉 。 因为发酵的最终目的就是降低 pH。 低 pH值的牛肉以 5.8为好,猪肉以 6.0为好 。
（ 二 ） 辅料
1,食盐
食盐能让乳酸菌的生长占优势并抑制许多有害微生物的生长 。 一般说来,发酵香肠中食盐的添加量为 2.0％ ～ 3.5％,浓度过高 （ 5％ ～ 6％ ）
会延长发酵时间,pH下降的速度降低,故生产发酵香肠时,初始的配料中食盐不要添加的过多,或后加食盐 。
2,碳水化合物
各种糖类如葡萄糖,蔗糖,玉米糖浆能影响成品的风味,组织和产品特性 。 对许多干香肠来说,每 100kg肉添加 0.5～ 0.75kg葡萄糖已足够,
而半干香肠的添加量为 0.75～ 1kg/100kg肉 。
大多数乳酸菌也能利用蔗糖,pH值相同情况下比加葡萄糖的产品酸味弱 。 这可能是由于残留的蔗糖较甜,或利用果糖,葡萄糖产生更基本的产物 （ 葡聚糖,果聚糖 ） 。
3,香辛料
某些天然香辛料通过刺激细菌产酸直接影响发酸速度,这种刺激作用一般不伴有细菌的增加 。 黑胡椒,白胡椒,芥末,
大蒜粉,香辣粉,肉豆蔻,肉豆蔻种衣,
姜,肉桂,红辣椒等都能在一定程度上刺激产酸 。
4,化学酸味剂
有的加工厂使用化学酸味剂,如 GDL（ 葡萄糖酸 -δ -内酯 ） 或胶囊乳酸,使用这些酸味剂用量不能太大,必须与发酵剂配合使用,且这些酸味剂都有一种涩味 。
若使用 GDL,添加后应立即充填,迅速进行热处理；若使用胶囊乳酸,必须加热到一定温度,乳酸才能释放出来 。
（ 三 ） 合理使用发酵剂
使用发酵剂对保证发酵肉制品的安全质量起着重要的作用,在开始阶段,发酵剂要均匀而迅速发酵,以确保 pH值迅速降低到 5.3以下,以有效地控制发酵初期金黄色葡萄球菌的生长 。
在 pH值还没有降至 5.3以下时,应必须将原料肉放臵 15.6℃ 以上温度中一段时间,有利于发酵剂中有益菌丛的生长 。
（ 四 ） 腌制
传统工艺是将肉馅放在腌制盘内,一层层压紧,在 4.4～ 10℃ 下腌制 48～ 72h，
在腌制期间,硝酸盐由片球菌和葡萄球菌为主的硝酸盐还原菌转化为亚硝酸盐,
最后产生典型的腌制红色和腌制肉的风味 。
（ 五 ） 发酵与熏制
发酵结束后,可对产品进行烟熏,以促进风味及表面色泽的形成 。 发酵彻底的一个显著特征是产品变得密实 。 由于乳酸的生成,使蛋白质发生变性,再加上热的作用,产品就变得较为密实,并因此促进色泽的形成 。 发酵结束时,
紧接着就可进行干燥了 。
（ 六 ） 加热干燥
发酵后,干香肠和半干香肠经熟制,
半熟制或直接放在干燥室内干燥 。 半干香肠,如熏香肠,根据产品特性进一步加热到 43～ 47℃ 的成品温度 。 温度增加的速度,根据特定的细菌生长特性,pH
值,碳水化合物水平和热传导性 （ 即肠衣的直径 ） 而异 。
传统上,干香肠不需加热,即从发酵室直接移到干燥室内进行干燥 。 干燥室内温度为 10.0～
21.0℃,相对湿度为 65％ ～ 75％ 。
许多欧洲香肠厂家在发酵和干燥过程中逐步降低温度,但美国大多数厂家在一种环境中发酵,
而在另一种环境条件下进行干燥 （ 表 13-4） 。
13- 4 干香肠的其他加工程序温度 （℃） 相对湿度
（％）
欧洲第 1d
第 2d
第 3d
干燥室
22.2 ～ 23.9
20 ～ 22.2
18.3 ～ 20
1 1.7 ～ 15
94 ～ 96
90 ～ 92
85 ～ 88
75 ～ 80
美国
24 ～ 48 h
干燥室
26.7
10 ～ 1 1.1
90
68 ～ 72
（ 七 ） 包装
发酵肉制品达到要求的 pH值和水分与蛋白质比值或 Aw值后就可以进行包装了 。 一般采用真空包装或充气包装 。 对包装材料的气密性要求极高,因为在真空状态下,包装袋内细菌的繁殖受到抑制,但是包装袋本身透气的话,则随着氧气的逐渐渗入,袋内的细菌就会重新繁殖,
由于这类包装需要较高的气密性,有时还需具避光性,因而都需要采用复合材料 。
第四节 发酵干香肠和半干香肠的加工
二、主要干香肠和半干香肠的配方及加工工艺
（ 一 ） 熏香肠 （ 半干香肠 ）
1,配方
猪肉和牛肉 （ 脂肪约占 30％ ） 100kg,葡萄糖
2kg,食盐 3kg,蔗糖 2kg,硝酸钠 16g,亚硝酸钠 8g,粗粉碎黑胡椒 373g,整粒芥末种子 63g，
粉碎的肉豆寇 31g,粉碎的芜荽 125g,粉碎的香辣椒 31 g,大蒜粉或适量鲜蒜 63~125g,片球菌发酵培养物 。
2,加工工艺
肉通过 6.3～ 9.6mm孔板的绞肉机绞碎,然后与食盐,调味料,葡萄糖和腌制剂完全搅拌 。 但不应搅拌过度 。 配料混合后,再添加发酵剂,
而且根据搅拌机的速度使腌制成分与肠馅搅拌
3～ 4min以上 。 这些混合物再通过 3.2～ 4.8 mm
孔板绞细,充填到天然或纤维性肠衣内,肠衣的直径约 50 mm,工艺参数见表 13-8。
表 1 3 -8 应用发酵剂的香肠熏制程序时 间 干球温度 湿球温度 备 注
16 ～ 2 0 h 43 ℃ 40 ℃
1,5 ～ 3,0 h 69 ℃ 60 ℃
接近熏制循环中期 1h
3 m in 热烟熏 （香肠内部温度达到 60 ℃）
（二）图林根式塞尔维拉特香肠（半干香肠）
这是未经蒸煮的发酵香肠的基本配方,常称为软的熏香肠 。
1,配方
牛肉 （ 牛心可代替 1/4 牛肉 ） 60kg,80%修整猪碎瘦肉 （ 无旋毛虫 ） 30kg,50%修整猪碎瘦肉 （ 无旋毛虫 ） 10 kg,食盐 2.8 kg,葡萄糖 2
kg,蔗糖 2 kg,粗粉碎的黑胡椒 （ 干胡椒可代替 ） 375g,整粒芥末种子 63 g,粉碎的肉豆蔻
31 g,粉碎的芜荽 125 g,粉碎的香辣椒 16 g，
亚硝酸钠 8g,片球菌发酵剂 。
2,加工工艺
加工程序与上述熏香肠非常相似,采取同样的卫生控制措施 。 肉料应通过绞肉机 6.3～ 9.6mm孔板,与发酵剂以外的其他配料搅拌均匀,然后添加发酵剂并绞细 （ 最好用 3.2mm孔板 ）,再充填进缝合的猪直肠内或其他合适的肠衣内 。
当配方中用整香辣椒时,在搅拌之前使肉通过绞肉机 3.2～ 4.8mm孔板绞细,在搅拌后直接充填到肠衣 。 建议采用下列熏制过程：
（ 1） 在 37.8℃,相对湿度 85％ ～ 90％ 条件下,熏制 20 h。
（ 2） 如果用无旋毛虫的修整碎肉时,在
71℃,相对湿度 85％ ～ 90％ 下熏制,直到产品内部温度达到 49℃ 为止 。
在熏制后,应用冷水冲淋香肠,在室温下存放 4～ 6h后再冷却 。
（ 三 ） 图林根香肠
1,配方
猪修整肉 （ 75％ 瘦肉 ） 55kg,牛肉 45kg,食盐
2.5 kg,葡萄糖 1kg,黑胡椒面 250g,发酵剂培养物 125g,整粒芥未籽 125g,芜荽 63g,亚硝酸钠 16g。
2．加工工艺
原料肉通过绞肉机 6.4 mm孔板绞碎 。 在搅拌机内将配料搅拌均匀,再用 3.2mm孔板绞细 。 将肉馅充填进纤维素肠衣 。 用热水冲淋香肠表面
0.5～ 2.0min。 在室温下吊挂 2h并移到熏炉内,
在 43℃ 下熏制 12h再在 49℃ 下熏制 4h。 香肠被移到室温下凉挂 2h再运到冷却间内 。 香肠含食盐量为 3％,pH值为 4.8～ 5.0。 注意猪肉必须是合格的修整碎肉,在熏制期间香肠的内部温度必须达到 50℃ 。 使用发酵剂能显著地缩短加工时间 。
（ 四 ） 塞尔维拉特香肠
1,配方
牛修整碎肉 70kg,标准猪修整碎肉 20 kg,猪心 10kg,食盐 3kg,糖 1kg,磨碎的黑胡椒 250g，
亚硝酸钠 16g,整粒黑胡椒 125g。
2．加工工艺
牛修整碎肉和猪心通过绞肉机 6.4mm孔板绞碎，
将猪修整碎肉通过绞肉机 9.6 mm孔板绞碎。绞碎的肉与食盐、糖、硝酸盐一起搅拌均匀后，
通过 3.2 mm孔板绞细，再加整粒黑胡椒，搅拌
2min，放在深 20cm盘内，在 5～ 9℃ 下贮藏 48～
72 h。
从盘内将馅倒入搅拌机内再搅拌均匀后，充填进 2号或 2.5号纤维素肠衣。在 13℃ 的干燥室内吊挂 24～ 48h后，移入 27℃ 的烟熏炉内熏制 24
h，缓慢升温到 47℃ 后，再熏制 6h或更长时间，
直到香肠有好的颜色。推入冷却问前，在室温下凉冷。注意在熏制期间，香肠的内部温度必须达到 59℃ 。
第十四章 罐头制品
罐头食品就是将食品密封在容器中，经高温处理，使绝大部分微生物消灭掉，
同时在防止外界微生物再次侵入的条件下，借以获得在室温下长期贮存的保藏方法。凡用密封容器包装并经高温杀菌的食品称为罐头食品。
第一节 罐藏容器
二,金属罐
三,玻璃罐
四,软罐头 （ 高压杀菌复合塑料薄膜袋 ）
第二节 罐头生产基本过程
罐藏法是将食品装入马口铁罐,玻璃罐等罐藏容器中,经排气,密封,杀菌的食品贮藏方法 。 由于食品的原料和罐头品种不同,各类罐头的生产工艺各不相同,但基本原理是相同的 。
二、食品的装罐
（ 一 ） 罐藏容器的洗涤和消毒
根据食品的种类,物性,加工方法,产品规格和要求以及有关规定,选用合适的容器 。 由于容器上附着微生物,残留油脂和污物,残留的焊药水等,有碍卫生,为此在装罐之前必须进行洗涤和消毒 。
（ 二 ） 装罐
1.应及时装罐
对预处理完毕的半成品和辅助材料应迅速装罐 。 不应堆积过多,以免引起微生物的污染 。
2.装罐时需留一定的顶隙
顶隙是指罐内食品表面层或液面与罐盖间的空隙 。 一般 4～ 8mm,防止灭菌时内容物膨胀使罐头变形 （ 假胖听 ）,并可形成一定的真空度 。
3.按规定标准的块数装入罐头内
重量可允许稍有超出,装罐重量允许的公差范围为 ± 3%。 固形物含量一般为
45%～ 65%,最常见的为 55%～ 60%,有的高达 90%。
4.装罐时应合理搭配
装罐时必须注意合理搭配,务必使它们的色泽,成熟度,块形大小,个数基本上一致,另外每罐的汤汁浓度及脂肪,
固形物和液体间的比值应保持一致 。
5.装罐时保持罐口清洁
不得有小片,碎块或油脂,糖液,盐液等留于罐口,否则会影响卷边的密封性 。
6.装罐完毕后要进行注液
就是加入一定量的肉汤,目的为：
（ 1） 增进风味,许多风味物质都存在于汤汁中；
（ 2） 利于杀菌的热传导,提高杀菌效率；
（ 3） 排除罐内空气,降低罐内压力,防止内容物氧化变质 。
三、罐头的排气和密封
（ 一 ） 预封
预封是指某些产品在进入加热排气之前,
或进入某种类型真空封罐机封罐之前,
所进行的一道卷封工序,即将罐盖与罐身筒边缘稍稍弯曲钩连,其松紧程度以能使罐盖可沿罐身旋转而不脱落为度,
使罐头在加热排气或真空封罐中,罐内的空气,水蒸汽及其它气体能自由逸出 。
（ 二 ） 罐头的排气
排气是食品装罐后密封前将罐内顶隙间的,装罐时带入的和原料组织胞内的空气尽可能从罐内排除的技术措施,从而使密封后罐头顶隙内形成部分真空的过程 。
1.排气的目的
（ 1）阻止需氧菌和霉菌的生长发育
（ 2）防止容器变形或破损
（ 3）控制或减轻罐藏食品贮藏中出现的罐内壁腐蚀
（ 4）避免或减少维生素和其它营养物质遭受破坏
（ 5）避免或减轻食品色、香、味的变化
（ 6）有利于对罐头质量的检查（打检）
2.排气方法
（ 1） 热力排气法
（ 2） 真空封罐排气法
（ 3） 喷蒸汽封罐排气法
（三）罐头的密封
罐头食品所以能够长期保存，主要是罐头经杀菌后完全依赖容器的密封性使食品与外界隔绝，不再受到外界空气及微生物的污染而引起腐败。
四,罐头的杀菌和冷却
罐头食品杀菌的目的是杀死食品中所污染的致病菌,产毒菌,腐败菌,并破坏食品中的酶使食品贮藏二年以上而不变质 。 但是热力杀菌时必须注意尽可能保持食品品质和营养价值,最好还能做到改善食品品质 。
罐头杀菌与医疗卫生、微生物学研究方面的,灭菌,的概念有一定区别，它并不要求达到,无菌,水平，不过不允许有致病菌和产毒菌存在，罐内允许残留有微生物或芽孢，只是它们在罐内特殊环境中，在一定保存期内，不会引起食品腐败变质。
（ 二 ） 杀菌工艺条件
杀菌操作过程中罐头食品的杀菌工艺条件主要由温度,时间,反压三个主要因素组合而成 。 在工厂中常用杀菌式表示对杀菌操作的工艺要求 。
P
T
321
式中 T ─ 杀菌锅的杀菌温度（ ℃ ）
τ 1 ─ 杀菌锅加热升温升压时间（ min）
τ 2 ─ 杀菌锅内杀菌温度保持稳定不变的时间（ min）
τ3 ─ 杀菌锅内降压降温时间（ min）
P ─ 杀菌加热或冷却杀菌的锅内使用反压的压力（ kPa）
杀菌式表明罐头食品杀菌操作过程中可以划分为升温、
恒温和降温等三个阶段 。
（ 三 ） 我国几种常用的杀菌操作方法
1.常压沸水杀菌
大多数水果和部分蔬菜罐头可采用沸水杀菌,杀菌温度不超过 100℃,一般采用立式开口杀菌锅,杀菌操作比较简单 。
2.高压蒸汽杀菌
低酸性食品,如大多数蔬菜,肉类及水产类罐头食品,必须借助高压蒸汽 。
3.空气反压杀菌冷却
杀菌阶段的操作基本上同高压蒸汽杀菌的操作相同,只是在冷却阶段的操作有所不同 。
杀菌结束后的冷却操作如下：杀菌结束后，关掉所有的进汽阀和泄汽阀。接着一边迅速打开压缩空气阀，使杀菌锅内保持规定的反压力，
一边打开冷却水阀进冷却水。进冷却水时，锅内压力由于蒸汽的冷凝而急速下降，因此必须及时补充压缩空气以维持锅内反压力。当冷却水灌满后，在稳定的反压下延续所需要的反压时间，然后打开排气阀放掉压缩空气来进行降压，并继续进入冷却水使罐头冷却至 38℃ 左右，
即可开门出罐。
4.高压水杀菌
凡肉类,鱼贝类的大直径扁罐及玻璃罐都可采用高压水杀菌 。 此法特点是能平衡罐内外压力,
对于玻璃罐而言,可以保持罐盖的稳定,同时能够提高水的沸点,促进传热 。 高压是由通入的空气来维持 。 不同压力,水的沸点就不同 。
必须注意,高压水杀菌时,反压力必须大于该杀菌温度下相 Φ Γ 话阍嘉
2.1～ 2.7kPa,否则可能产生玻璃罐的跳盖现象 。
（ 四 ） 罐头杀菌的 F值及 F值的计算方法
如何制定罐头食品合理的杀菌条件 （ 杀菌温度和时间 ）,是确保罐头产品质量的重要关键 。
目前一般所用的杀菌条件,大都是经验确定的 。
研究杀菌条件,首先应研究杀菌效率值或称杀菌强度,即 F值 。 F值,即在恒定的加热标准温度条件下 （ 121℃ 或 100℃ ） 杀灭一定数量的细菌营养体或芽孢所需要的时间 （ min） 。
1.杀菌对象菌的选择
一般来说,pH4.5以上的低酸性罐头食品,
首先应以肉毒杆菌作为主要杀菌对象 。
目前在某些低酸性食品中,常出现耐热性更强的嗜热腐败菌或平酸菌,则应以该菌作为主要杀菌对象 。 在 pH值 4.5以下的酸性或高酸性食品中,以耐热性低的一般性细菌 （ 如酵母 ） 作为主要杀菌对象 。
2.F值的计算
（ 1） 安全杀菌 F值的估算 通过对罐头杀菌前罐内食品微生物的检验,检验出该种罐头食品经常被污染的腐败菌的种类和数量,并切实地制定生产过程中的卫生要求,以控制污染的最低限量,然后选择抗热性最强的,或对人体具有毒性的那种腐败菌的抗热性 F值,制作为依据 （ 即选择确切的对象菌 ）,这样用计算方法估算出的 F值,就称之为安全杀菌 F值 。
（ 2） 罐头杀菌实际条件下 F值的计算：
但在实际生产中,各产品都有一个升温和降温的过程,在该过程中,只要在致死温度下都有杀菌作用 。 所以可根据估算的 F安 值和罐内食品的导热情况制订杀菌式,如：
℃1 2 1
m i n10m i n23m i n10
（五）罐头的冷却
冷水冷却法是罐头生产中使用最普遍的方法 。 冷却必须充分,如未冷却立即入库,产品色泽变深,影响风味 。
五,罐头的检查,包装和贮藏
（ 一 ） 罐头的检查
1.外观检查
2.保温检查
肉类及水产类罐头全部采用 37± 2保温 7
昼夜的检查法,要求保温室内上下四周的温度的均匀一致 。 如果罐头冷却至
40℃ 左右即进入保温室则保温时间可缩短为 5昼夜 。
3.敲音检查
将保温后的罐头或贮藏后的罐头排列成行,用敲音棒敲打罐头底盖,从其发出的声音,来鉴别罐头好坏 。 发音清脆的是正常罐头,发音混浊的是膨胀罐头 。
混浊罐产生的原因有：
（ 1）排气不充分，罐头真空度低；
（ 2）密封不完全，卷边缝、罐身缝或切角处有微孔，罐外空气入罐内，造成真 空度下降；
（ 3）细菌生长繁殖产生气体，由于加热杀菌不充分，残存在罐内的细菌生长繁殖产生气体，
造成混浊声音；
（ 4）气温与气压变化导致罐内真空度下降，
声音混浊。气温升高时罐头真空度下降，气压降低时真空度也会下降。
4.罐头真空度的检查
罐头真空度是罐头质量的物理指标之一 。
正常罐头的真空度一般为 2.71× 104～
5.08× 104Pa,大型罐可适当低些 。
5.开罐检查
了解罐内状态的变化须通过开罐检查。
（ 2）感官检查 感官检查主要有以下三方面：
①组织与形态检查②色泽检查 ③味和香检查
（ 3）净重、固体物量、液汁量 （ 4）罐内壁检查 。
（ 5）化学检验和细菌检验第三节 肉类罐头加工举例一、清蒸类罐头
现以猪肉清蒸罐头为例阐述清蒸类罐头的加工 。
（ 一 ） 工艺流程
原料 → 解冻 → 去毛污,杂质 → 洗涤 → 拆骨,去皮,去肥膘 → 整理 → 切块 → 复检 → 装罐 → 排气,
密封 → 杀菌,冷却 → 吹干,入库 。
（ 二 ） 工艺要点
1.原料
首先应采用健康良好的生猪,经宰后检验合格,
去除头肉 （ 颈肉 ）,去毛,软骨,硬骨,淋巴,
血管,伤肉,疮疤后,经过冷却排酸的新鲜或冷藏,冷冻肉 。 未经排酸,肥膘厚在 10mm以下的及外观不良,有异味肉 （ 如配种猪,老母猪,
哺乳猪,黄膘猪 ） 及冷冻两次的,冷藏后质量不好的肉均不得使用 。
2.解冻
解冻温度为 16～ 18℃,相对湿度为 85%～
90%,解冻时间为 20h左右 。 解冻结束时最高室温应不超过 20℃ 。 解冻后腿肉中心温度应不超过 10℃,不允许留存有冰结晶 。
3.拆骨、去皮、去肥膘
拆骨要求为骨不带肉，肉上无骨，肉不带皮，皮不带肉，肉上无毛根。过厚的肥膘应去除，控制留膘厚度在 10～ 15mm。
4.切块
将整理后的肉,按部位切成长宽各约 5～ 7cm的小块,每块重约 0.11～ 0.18kg,腱子肉可切成
40mm左右的肉块,分别放臵 。 切块时要大小均匀,减少碎肉的产生 。
5.装罐
复检后按肥瘦分开 （ 肋条,带膘较厚的瘦肉作肥肉 ）,以便搭配装罐 。 装罐前将空罐清洗消毒,定量地在罐内装入肉块,精盐,洋葱末,
胡椒及月桂叶 。
6.排气,密封,杀菌
加热排气,先经预封,罐内中心温度不低于 65℃ 。 密封后立即杀菌,杀菌温度
121℃,杀菌时间 90min。 杀菌后立即冷却到 40℃ 以下 。
（ 三 ） 生产猪肉清蒸罐头时应注意的几个问题
（ 1） 月桂叶不能放在罐内底部,应夹在肉层中间,否则月桂叶和底盖接触处易产生硫化铁 。
（ 2） 精盐和洋葱等应定量装罐,不能采用拌料装罐方法,否则会产生腌肉味和配料拌和不均现象 。
（ 3） 为了保证肥肉和熔化油不超过净重
30%,最好使用四级肉 。 使用三级或二级以上肉,应除去肥膘,所留肥膘厚度应控制在 1～ 1.5cm。
（ 4）尽量使用涂料罐。防止空罐机械伤而产生硫化污染。若使用素铁罐时，每罐肥瘦搭配要均匀，应注意将肥膘面向罐顶、罐底和罐壁。添秤肉应夹在大块肉中间，注意装罐量、顶隙度，防止物理性胀罐。素铁罐应进行钝化处理。
三,腌肉类罐头
腌肉类罐头是指肉类经过盐,糖,亚硝酸钠等腌料腌制后,再进行加工制成的罐头 。 现介绍午餐肉罐头的加工 。
（ 一 ） 工艺流程
原料 → 解冻 → 拆骨加工 → 切块 → 腌制 →
绞肉,斩拌,加配料 → 真空搅拌 → 装罐
→ 真空密封 → 杀菌,冷却 → 吹干,入库 。
（ 二 ） 工艺要点
1.拆骨加工
在拆骨加工过程中,前腿,后腿作为午餐肉的瘦肉原料 。 肋条,前夹心二者搭配作为午餐肉的肥瘦肉原料 。 将前,后腿完全去净肥膘,作为净瘦肉,严格控制肥膘,不超过 10%。 肋条,
前夹心允存留 0.5～ 1cm厚肥膘,多余的肥膘应去除 。
2.切块
经拆骨后加工的瘦肉和肥瘦肉分别切成 3～ 5cm
条块,送去腌制 。
3.腌制
腌制用混合盐配方：食盐 98%,砂糖 1.5%,亚硝酸钠 0.5%。 腌制方法：瘦肉和肥瘦肉分开腌制,按每 100kg猪肉添加混合盐 2kg,用拌和机均匀拌和,定量装入不锈钢桶或其他容器中,
然后,送到 0～ 4℃ 的冷藏库中,腌制时间为
48～ 72h。
4.绞肉,斩拌,加配料
腌制以后的肉进行绞碎,得到 9～ 12mm的粗肉粒 。 瘦肉在斩拌机上斩成肉糜状,同时加入其他调味料,开动斩拌机后,先将肉均匀地放在斩拌机的圆盘中,然后放入冰屑,淀粉,香辛料 。 斩拌时间 3～ 5min。 斩拌后的肉糜要有弹性,抹涂后无肉粒状 。
5.真空搅拌
将粗绞肉和斩拌肉糜均匀混合,同时抽掉半成品的空气,防止成品产生气泡,氧化作用及物理性胖罐 。 真空搅拌,真空度控制在 67～
80kPa,真空搅拌时间为 2min。
斩拌配比：瘦肉 80kg,肥瘦肉 80kg,玉米淀粉
11.5kg,冰屑 19kg,白胡粉 0.192kg,玉果粉
0.058kg,维生素 C 0.032kg。
6.装罐
搅拌均匀后,即可取出送往充填机进行装罐 。
装午餐肉的空罐,应使用脱膜涂料罐可抗硫涂料罐 。 按罐型定量装入肉糜 。
7,真空密封,杀菌冷却
装罐后立即进行真空密封,真空度为 60kPa。
密封后立即杀菌,杀菌温度 121℃,杀菌时间按罐型不同,一般为 50～ 150min。 杀菌后立即冷却到 40℃ 以下 。
（三）生产午餐肉罐头时应注意的几个问题
（ 1） 原料最好用刚屠宰的健康生猪,并经冷却排酸 。 这种经冷却排酸的新鲜肉,吸水性好,
富有弹性 。 但实际生产中,直接采用新鲜肉的条件有限,生产上占 95%用冻片猪肉作原料 。
对冻肉质量要求必须严格,若在贮藏,加工,
保管过程中不当,就会降低肉的质量 。 使用质量不好的原料,就会造成成品组织松散,胶冻析出和脂肪析出,严重影响成品的质量 。
（ 2）严格控制解冻条件，解冻是影响质量关键因素之一。解冻良好能使成品有较高的持水性，组织紧密，富有弹性，
脂肪不易析出。解冻后的原料，不得积压，在整个处理过程中，肉的温度应保持在 15℃ 以下。
（ 3） 拆骨加工应操作迅速,避免堆积,防止血水流失,造成组织形态不良 。
（ 4） 斩拌时,温度不能高 。
（ 5） 严格控制腌制的温度和时间,特别是时间,若腌制时间短,色泽差 。 若腌制时间太长,
会使成品质量下降,腌制后肉质发粘,坚实,
弹性差,色香味不良 。
（ 6） 选择优质淀粉 。 从实践经验看玉米淀粉质量最好 。 若采用土豆淀粉,会产生水析或油析 。
（ 7） 防止胶冻析出 。
（ 8） 防止脂肪析出 。 产生脂肪析出的原因是肉的质量不好,其结合脂肪的能力差或肥肉用量过多 。 为了防止脂肪析出,
必须保证良好的原料质量和控制肥肉的用量,肥瘦肉的肥肉不超过 60%。
（ 9） 防止成品粘罐 。 为了解决午餐肉粘罐,空罐一般采用脱膜涂料罐；罐内壁涂猪油,所用的猪油用容易凝结的板油或前,后腿和背部硬膘熬制；充填的压头不可过小,若压头过小充填时,容易将肉和猪油挤出而造成粘罐 。 充填机的压头直径比空罐肉直径小 3mm左右较适当 。
（ 10） 防止形态不良 。 午餐肉罐头形态上的缺陷主要是腰鼓形和缺角,产生原因主要是充填推力不够或不均匀 。 采用装罐机进行装填,才能保证良好的形态 。
（ 11）防止表面发黄、切面变色快。该缺点是表面接触空气氧化而造成。为了解决这一质量问题，可以提高罐头真空度；密封时真空度控制在 60～ 67kPa；在斩拌时，加抗氧化剂维生素 C，添加后，
成品的颜色红润，表里颜色基本一致，
口味也比较嫩。维生素 C的添加量为
0.02%，并采用真空搅拌。
（ 12） 防止弹性不足 。 严格控制原料的新鲜度,解冻条件和腌制条件可防止弹性不足 。 目前,有些工厂使用绞肉机进行粗绞,绞肉刀片的调整相当重要,粗绞肉应呈粒状,温度不超过 10℃ 。
（ 13）含肉率问题。含肉率国内一般不作检查指标，但在国外对填充料（淀粉）
的使用量都有限制，例如加拿大要求淀粉的用量不超过 4%，控制含肉率不低于
80%，水分不超过 60%，因此，生产上要注意均匀性。
（ 14） 防止假胖听 。 该缺陷产生原因是由于肉陷中存在较多空气或装填太满而引起的 。 为了解决这一质量问题,除了在搅拌时,提高真空度外,还应检查脂肪含量是否适当,空罐容积是否符合规定,封罐真空度是否按规定要求,另外,
在杀菌后采用反压冷却,可避免产生假胖听 。
发酵肉制品是指在自然或人工控制条件下，利用微生物发酵作用，产生具有特殊风味、色泽和质地，且具有较长保存期的肉制品。我国的腊肠是通过干燥而制成，且是高温干燥（ 35～
50℃ ），而欧洲的干香肠则既有发酵过程又有干燥过程，且是低温干燥过程（ 15.6～
23.0℃ ），但现在也有采用高温干燥工艺者
（＞ 30℃ ）。
传统发酵肉制品生产中发酵所需的微生物是偶然从环境中混入的,野生,菌,而现在一般用筛选甚至通过生物工程技术培育的微生物 。
我国是一个肉类生产及消费大国,全国各地都有一些名优的发酵肉制品,如金华火腿等 。 但都属于自然发酵,产品质量很不稳定 。
第一节 发酵肉制品的种类及特点
一、发酵肉制品的种类
发酵肉制品主要是发酵灌肠制品,另外还有部分火腿 。 这些制品的分类常以酸性 （ pH值 ） 高低,原料形态 （ 绞碎或不绞碎 ）,发酵方法
（ 有无接种微生物或 /和添加碳水化合物 ）,
表面有无霉菌生长,脱水的程度,甚至以地名进行命名 。
常见的分类方法主要有：
（ 一 ） 按地名
这类命名方法是传统也是最常用的方法,如黎巴嫩大香肠,塞尔维拉特香肠,萨拉米香肠等 。
（ 二 ） 按脱水程度
根据脱水程度可分成半干发酵香肠和干发酵香肠 。 ① 半干发酵香肠的含水量为 40-45%,② 干香肠的含水量为 25～ 40%。
（ 三 ） 根据发酵程度
根据发酵程度可分为低酸发酵肉制品和高酸发酵肉制品 。 这种分类方法是根据成品 pH值进行划分 。 成品的发酵程度是决定发酵肉制品品质的最主要因素,因此,这种分类方法最能反映出发酵肉制品的本质 。
1,低酸性发酵肉制品
传统上认为低酸肉制品的 pH值为 5.5
或大于 5.5。 ① 发酵干燥时间长； ② 不添加碳水化合物或温度控制较低,产品的最终 pH值在 5.5以上,且通常为 5.8～ 6.2。
2,高酸性发酵肉制品
不同于传统低酸性发酵肉制品,绝大多数高酸性发酵肉制品用发酵剂接种或用发酵香肠的成品接种 。 而接种用的微生物有能发酵添加的碳水化合物而产酸的菌种 。 因此,成品的 pH值在 5.4以下 。
二、发酵肉制品的特点
（ 一 ） 微生物安全性
一般认为发酵肉制品是安全的,因低 Aw值和低
pH值抑制了肉中病原微生物的增殖,延长了肉品的货价期 。 在贮藏期间,成品中的有害菌会因酸性环境而死亡 。
（ 二 ） 货架期
发酵肉制品由于降低了水分含量和 pH值,
货架期一般较长 。
（三）营养特性
研究发现摄食乳酸杆菌和含活的乳酸菌的食品会使乳酸菌定植到人的大肠内，
继续发挥作用，从而形成不利于有害微生物增殖的环境，有利于协调人体肠道内微生物菌群的平衡。
第二节 发酵肉制品常用的微生物及其特性
一,微生物在发酵肉制品中的作用
（ 一 ） 降低 pH值减少腐败菌生长
（ 二 ） 促进发色
（ 三 ） 防止氧化变色
（ 四 ） 减少亚硝胺的生成
（ 五 ） 抑制病原微生物的生长及其产生的毒素
二,肉类发酵常用的微生物及其特性
从发酵和腌制肉品中分离的微生物区系来看,主要有：乳杆菌属,片球菌属,
链球菌属,微球菌属和青霉菌属等 。 这些微生物对肉品的色泽,风味的形成以及品质起着极其重要的作用 。
作为发酵剂的微生物应具有以下特征：
（ 1） 食盐耐受性,能耐受 6％ 的食盐溶液；
（ 2） 能耐受亚硝酸盐,在 80~100mg/kg
浓度条件下仍能生长；
（ 3） 能在 27~43℃ 范围内生长,最适温度为 32℃ ；
（ 4）同型发酵；
（ 5）发酵副产物不产生异味；
（ 6）无致病性；
（ 7）在 57~60℃ 范围内灭活。
三、发酵方法
（ 一 ） 自然发酵
在发酵香肠传统加工工艺中,发酵是完全依赖原料肉中存在的乳酸菌而进行的自然发酵 。 乳酸菌普遍存在于原料肉中,
只不过初始数量很低,除非原料肉曾在真空包装中贮藏过一段时间 。
在采用自然发酵法生产发酵香肠时,为了提高发酵过程的稳定性和可靠性,最初通常采取
,回锅,的办法 。 所谓,回锅,是指在新的肉馅中加人前一个生产周期中的部分发酵后的材料作为菌种接种的方法 。
（ 二 ） 发酵剂发酵
在加入其他配料之前,使发酵剂与原料肉有效混合 。 无论如何,最重要的是不能将活的微生物培养物与腌制成分如食盐,亚硝酸盐直接接触 。 否则,会降低培养物的成活率和活性 。 大多数培养物是以浓缩形式出售,用水稀释后则能使其很好的分布 。 冷冻干燥形式的培养物,
要有一个水合步骤才能获得理想的效果 。
（ 三 ） 发酵的工艺条件
一般来讲,干香肠通常在 15～ 27℃ 下发酵 24～ 72h.
第三节 发酵肉制品的质量控制及安全性
一,发酵肉制品的一般加工工艺
尽管发酵肉制品的加工方法随原料肉的形态,
发酵方法和条件及辅料的不同而异,但其原理和加工工艺基本相同 。
发酵肉制品的一般加工工艺如下：
添加肉发酵剂
↓
原料肉预处理 → 绞肉 → 调味 → 腌制 → 灌装
→ 发酵 → 干燥 → 烟熏 → 成品
二,发酵肉制品的质量控制
（ 一 ） 原料肉
1,原料肉的质量
应选用优质的鲜,冻牛肉或猪肉为原料,
应尽量降低原料肉中的初始菌数,以减少肉的腐败和污染的机会 。
2,水分含量
乳酸菌主要在水相阶段起作用 。 因此,任何影响水量的因素都会影响微生物的活性 。 肉的水分含量越高,发酵的速度就越快 。 瘦肉占的比例越大,水分含量则越高,pH值下降就越快；
反之,脂肪的比例越大,则 pH值下降的速度越慢 。 冻干肉由于干耗和解冻时的汁液流失,减少了水分含量,延缓了初始的发酵速度 。
3,pH值
许多厂家要求 pH较低的原料肉 。 因为发酵的最终目的就是降低 pH。 低 pH值的牛肉以 5.8为好,猪肉以 6.0为好 。
（ 二 ） 辅料
1,食盐
食盐能让乳酸菌的生长占优势并抑制许多有害微生物的生长 。 一般说来,发酵香肠中食盐的添加量为 2.0％ ～ 3.5％,浓度过高 （ 5％ ～ 6％ ）
会延长发酵时间,pH下降的速度降低,故生产发酵香肠时,初始的配料中食盐不要添加的过多,或后加食盐 。
2,碳水化合物
各种糖类如葡萄糖,蔗糖,玉米糖浆能影响成品的风味,组织和产品特性 。 对许多干香肠来说,每 100kg肉添加 0.5～ 0.75kg葡萄糖已足够,
而半干香肠的添加量为 0.75～ 1kg/100kg肉 。
大多数乳酸菌也能利用蔗糖,pH值相同情况下比加葡萄糖的产品酸味弱 。 这可能是由于残留的蔗糖较甜,或利用果糖,葡萄糖产生更基本的产物 （ 葡聚糖,果聚糖 ） 。
3,香辛料
某些天然香辛料通过刺激细菌产酸直接影响发酸速度,这种刺激作用一般不伴有细菌的增加 。 黑胡椒,白胡椒,芥末,
大蒜粉,香辣粉,肉豆蔻,肉豆蔻种衣,
姜,肉桂,红辣椒等都能在一定程度上刺激产酸 。
4,化学酸味剂
有的加工厂使用化学酸味剂,如 GDL（ 葡萄糖酸 -δ -内酯 ） 或胶囊乳酸,使用这些酸味剂用量不能太大,必须与发酵剂配合使用,且这些酸味剂都有一种涩味 。
若使用 GDL,添加后应立即充填,迅速进行热处理；若使用胶囊乳酸,必须加热到一定温度,乳酸才能释放出来 。
（ 三 ） 合理使用发酵剂
使用发酵剂对保证发酵肉制品的安全质量起着重要的作用,在开始阶段,发酵剂要均匀而迅速发酵,以确保 pH值迅速降低到 5.3以下,以有效地控制发酵初期金黄色葡萄球菌的生长 。
在 pH值还没有降至 5.3以下时,应必须将原料肉放臵 15.6℃ 以上温度中一段时间,有利于发酵剂中有益菌丛的生长 。
（ 四 ） 腌制
传统工艺是将肉馅放在腌制盘内,一层层压紧,在 4.4～ 10℃ 下腌制 48～ 72h，
在腌制期间,硝酸盐由片球菌和葡萄球菌为主的硝酸盐还原菌转化为亚硝酸盐,
最后产生典型的腌制红色和腌制肉的风味 。
（ 五 ） 发酵与熏制
发酵结束后,可对产品进行烟熏,以促进风味及表面色泽的形成 。 发酵彻底的一个显著特征是产品变得密实 。 由于乳酸的生成,使蛋白质发生变性,再加上热的作用,产品就变得较为密实,并因此促进色泽的形成 。 发酵结束时,
紧接着就可进行干燥了 。
（ 六 ） 加热干燥
发酵后,干香肠和半干香肠经熟制,
半熟制或直接放在干燥室内干燥 。 半干香肠,如熏香肠,根据产品特性进一步加热到 43～ 47℃ 的成品温度 。 温度增加的速度,根据特定的细菌生长特性,pH
值,碳水化合物水平和热传导性 （ 即肠衣的直径 ） 而异 。
传统上,干香肠不需加热,即从发酵室直接移到干燥室内进行干燥 。 干燥室内温度为 10.0～
21.0℃,相对湿度为 65％ ～ 75％ 。
许多欧洲香肠厂家在发酵和干燥过程中逐步降低温度,但美国大多数厂家在一种环境中发酵,
而在另一种环境条件下进行干燥 （ 表 13-4） 。
13- 4 干香肠的其他加工程序温度 （℃） 相对湿度
（％）
欧洲第 1d
第 2d
第 3d
干燥室
22.2 ～ 23.9
20 ～ 22.2
18.3 ～ 20
1 1.7 ～ 15
94 ～ 96
90 ～ 92
85 ～ 88
75 ～ 80
美国
24 ～ 48 h
干燥室
26.7
10 ～ 1 1.1
90
68 ～ 72
（ 七 ） 包装
发酵肉制品达到要求的 pH值和水分与蛋白质比值或 Aw值后就可以进行包装了 。 一般采用真空包装或充气包装 。 对包装材料的气密性要求极高,因为在真空状态下,包装袋内细菌的繁殖受到抑制,但是包装袋本身透气的话,则随着氧气的逐渐渗入,袋内的细菌就会重新繁殖,
由于这类包装需要较高的气密性,有时还需具避光性,因而都需要采用复合材料 。
第四节 发酵干香肠和半干香肠的加工
二、主要干香肠和半干香肠的配方及加工工艺
（ 一 ） 熏香肠 （ 半干香肠 ）
1,配方
猪肉和牛肉 （ 脂肪约占 30％ ） 100kg,葡萄糖
2kg,食盐 3kg,蔗糖 2kg,硝酸钠 16g,亚硝酸钠 8g,粗粉碎黑胡椒 373g,整粒芥末种子 63g，
粉碎的肉豆寇 31g,粉碎的芜荽 125g,粉碎的香辣椒 31 g,大蒜粉或适量鲜蒜 63~125g,片球菌发酵培养物 。
2,加工工艺
肉通过 6.3～ 9.6mm孔板的绞肉机绞碎,然后与食盐,调味料,葡萄糖和腌制剂完全搅拌 。 但不应搅拌过度 。 配料混合后,再添加发酵剂,
而且根据搅拌机的速度使腌制成分与肠馅搅拌
3～ 4min以上 。 这些混合物再通过 3.2～ 4.8 mm
孔板绞细,充填到天然或纤维性肠衣内,肠衣的直径约 50 mm,工艺参数见表 13-8。
表 1 3 -8 应用发酵剂的香肠熏制程序时 间 干球温度 湿球温度 备 注
16 ～ 2 0 h 43 ℃ 40 ℃
1,5 ～ 3,0 h 69 ℃ 60 ℃
接近熏制循环中期 1h
3 m in 热烟熏 （香肠内部温度达到 60 ℃）
（二）图林根式塞尔维拉特香肠（半干香肠）
这是未经蒸煮的发酵香肠的基本配方,常称为软的熏香肠 。
1,配方
牛肉 （ 牛心可代替 1/4 牛肉 ） 60kg,80%修整猪碎瘦肉 （ 无旋毛虫 ） 30kg,50%修整猪碎瘦肉 （ 无旋毛虫 ） 10 kg,食盐 2.8 kg,葡萄糖 2
kg,蔗糖 2 kg,粗粉碎的黑胡椒 （ 干胡椒可代替 ） 375g,整粒芥末种子 63 g,粉碎的肉豆蔻
31 g,粉碎的芜荽 125 g,粉碎的香辣椒 16 g，
亚硝酸钠 8g,片球菌发酵剂 。
2,加工工艺
加工程序与上述熏香肠非常相似,采取同样的卫生控制措施 。 肉料应通过绞肉机 6.3～ 9.6mm孔板,与发酵剂以外的其他配料搅拌均匀,然后添加发酵剂并绞细 （ 最好用 3.2mm孔板 ）,再充填进缝合的猪直肠内或其他合适的肠衣内 。
当配方中用整香辣椒时,在搅拌之前使肉通过绞肉机 3.2～ 4.8mm孔板绞细,在搅拌后直接充填到肠衣 。 建议采用下列熏制过程：
（ 1） 在 37.8℃,相对湿度 85％ ～ 90％ 条件下,熏制 20 h。
（ 2） 如果用无旋毛虫的修整碎肉时,在
71℃,相对湿度 85％ ～ 90％ 下熏制,直到产品内部温度达到 49℃ 为止 。
在熏制后,应用冷水冲淋香肠,在室温下存放 4～ 6h后再冷却 。
（ 三 ） 图林根香肠
1,配方
猪修整肉 （ 75％ 瘦肉 ） 55kg,牛肉 45kg,食盐
2.5 kg,葡萄糖 1kg,黑胡椒面 250g,发酵剂培养物 125g,整粒芥未籽 125g,芜荽 63g,亚硝酸钠 16g。
2．加工工艺
原料肉通过绞肉机 6.4 mm孔板绞碎 。 在搅拌机内将配料搅拌均匀,再用 3.2mm孔板绞细 。 将肉馅充填进纤维素肠衣 。 用热水冲淋香肠表面
0.5～ 2.0min。 在室温下吊挂 2h并移到熏炉内,
在 43℃ 下熏制 12h再在 49℃ 下熏制 4h。 香肠被移到室温下凉挂 2h再运到冷却间内 。 香肠含食盐量为 3％,pH值为 4.8～ 5.0。 注意猪肉必须是合格的修整碎肉,在熏制期间香肠的内部温度必须达到 50℃ 。 使用发酵剂能显著地缩短加工时间 。
（ 四 ） 塞尔维拉特香肠
1,配方
牛修整碎肉 70kg,标准猪修整碎肉 20 kg,猪心 10kg,食盐 3kg,糖 1kg,磨碎的黑胡椒 250g，
亚硝酸钠 16g,整粒黑胡椒 125g。
2．加工工艺
牛修整碎肉和猪心通过绞肉机 6.4mm孔板绞碎，
将猪修整碎肉通过绞肉机 9.6 mm孔板绞碎。绞碎的肉与食盐、糖、硝酸盐一起搅拌均匀后，
通过 3.2 mm孔板绞细，再加整粒黑胡椒，搅拌
2min，放在深 20cm盘内，在 5～ 9℃ 下贮藏 48～
72 h。
从盘内将馅倒入搅拌机内再搅拌均匀后，充填进 2号或 2.5号纤维素肠衣。在 13℃ 的干燥室内吊挂 24～ 48h后，移入 27℃ 的烟熏炉内熏制 24
h，缓慢升温到 47℃ 后，再熏制 6h或更长时间，
直到香肠有好的颜色。推入冷却问前，在室温下凉冷。注意在熏制期间，香肠的内部温度必须达到 59℃ 。
第十四章 罐头制品
罐头食品就是将食品密封在容器中，经高温处理，使绝大部分微生物消灭掉，
同时在防止外界微生物再次侵入的条件下，借以获得在室温下长期贮存的保藏方法。凡用密封容器包装并经高温杀菌的食品称为罐头食品。
第一节 罐藏容器
二,金属罐
三,玻璃罐
四,软罐头 （ 高压杀菌复合塑料薄膜袋 ）
第二节 罐头生产基本过程
罐藏法是将食品装入马口铁罐,玻璃罐等罐藏容器中,经排气,密封,杀菌的食品贮藏方法 。 由于食品的原料和罐头品种不同,各类罐头的生产工艺各不相同,但基本原理是相同的 。
二、食品的装罐
（ 一 ） 罐藏容器的洗涤和消毒
根据食品的种类,物性,加工方法,产品规格和要求以及有关规定,选用合适的容器 。 由于容器上附着微生物,残留油脂和污物,残留的焊药水等,有碍卫生,为此在装罐之前必须进行洗涤和消毒 。
（ 二 ） 装罐
1.应及时装罐
对预处理完毕的半成品和辅助材料应迅速装罐 。 不应堆积过多,以免引起微生物的污染 。
2.装罐时需留一定的顶隙
顶隙是指罐内食品表面层或液面与罐盖间的空隙 。 一般 4～ 8mm,防止灭菌时内容物膨胀使罐头变形 （ 假胖听 ）,并可形成一定的真空度 。
3.按规定标准的块数装入罐头内
重量可允许稍有超出,装罐重量允许的公差范围为 ± 3%。 固形物含量一般为
45%～ 65%,最常见的为 55%～ 60%,有的高达 90%。
4.装罐时应合理搭配
装罐时必须注意合理搭配,务必使它们的色泽,成熟度,块形大小,个数基本上一致,另外每罐的汤汁浓度及脂肪,
固形物和液体间的比值应保持一致 。
5.装罐时保持罐口清洁
不得有小片,碎块或油脂,糖液,盐液等留于罐口,否则会影响卷边的密封性 。
6.装罐完毕后要进行注液
就是加入一定量的肉汤,目的为：
（ 1） 增进风味,许多风味物质都存在于汤汁中；
（ 2） 利于杀菌的热传导,提高杀菌效率；
（ 3） 排除罐内空气,降低罐内压力,防止内容物氧化变质 。
三、罐头的排气和密封
（ 一 ） 预封
预封是指某些产品在进入加热排气之前,
或进入某种类型真空封罐机封罐之前,
所进行的一道卷封工序,即将罐盖与罐身筒边缘稍稍弯曲钩连,其松紧程度以能使罐盖可沿罐身旋转而不脱落为度,
使罐头在加热排气或真空封罐中,罐内的空气,水蒸汽及其它气体能自由逸出 。
（ 二 ） 罐头的排气
排气是食品装罐后密封前将罐内顶隙间的,装罐时带入的和原料组织胞内的空气尽可能从罐内排除的技术措施,从而使密封后罐头顶隙内形成部分真空的过程 。
1.排气的目的
（ 1）阻止需氧菌和霉菌的生长发育
（ 2）防止容器变形或破损
（ 3）控制或减轻罐藏食品贮藏中出现的罐内壁腐蚀
（ 4）避免或减少维生素和其它营养物质遭受破坏
（ 5）避免或减轻食品色、香、味的变化
（ 6）有利于对罐头质量的检查（打检）
2.排气方法
（ 1） 热力排气法
（ 2） 真空封罐排气法
（ 3） 喷蒸汽封罐排气法
（三）罐头的密封
罐头食品所以能够长期保存，主要是罐头经杀菌后完全依赖容器的密封性使食品与外界隔绝，不再受到外界空气及微生物的污染而引起腐败。
四,罐头的杀菌和冷却
罐头食品杀菌的目的是杀死食品中所污染的致病菌,产毒菌,腐败菌,并破坏食品中的酶使食品贮藏二年以上而不变质 。 但是热力杀菌时必须注意尽可能保持食品品质和营养价值,最好还能做到改善食品品质 。
罐头杀菌与医疗卫生、微生物学研究方面的,灭菌,的概念有一定区别，它并不要求达到,无菌,水平，不过不允许有致病菌和产毒菌存在，罐内允许残留有微生物或芽孢，只是它们在罐内特殊环境中，在一定保存期内，不会引起食品腐败变质。
（ 二 ） 杀菌工艺条件
杀菌操作过程中罐头食品的杀菌工艺条件主要由温度,时间,反压三个主要因素组合而成 。 在工厂中常用杀菌式表示对杀菌操作的工艺要求 。
P
T
321
式中 T ─ 杀菌锅的杀菌温度（ ℃ ）
τ 1 ─ 杀菌锅加热升温升压时间（ min）
τ 2 ─ 杀菌锅内杀菌温度保持稳定不变的时间（ min）
τ3 ─ 杀菌锅内降压降温时间（ min）
P ─ 杀菌加热或冷却杀菌的锅内使用反压的压力（ kPa）
杀菌式表明罐头食品杀菌操作过程中可以划分为升温、
恒温和降温等三个阶段 。
（ 三 ） 我国几种常用的杀菌操作方法
1.常压沸水杀菌
大多数水果和部分蔬菜罐头可采用沸水杀菌,杀菌温度不超过 100℃,一般采用立式开口杀菌锅,杀菌操作比较简单 。
2.高压蒸汽杀菌
低酸性食品,如大多数蔬菜,肉类及水产类罐头食品,必须借助高压蒸汽 。
3.空气反压杀菌冷却
杀菌阶段的操作基本上同高压蒸汽杀菌的操作相同,只是在冷却阶段的操作有所不同 。
杀菌结束后的冷却操作如下：杀菌结束后，关掉所有的进汽阀和泄汽阀。接着一边迅速打开压缩空气阀，使杀菌锅内保持规定的反压力，
一边打开冷却水阀进冷却水。进冷却水时，锅内压力由于蒸汽的冷凝而急速下降，因此必须及时补充压缩空气以维持锅内反压力。当冷却水灌满后，在稳定的反压下延续所需要的反压时间，然后打开排气阀放掉压缩空气来进行降压，并继续进入冷却水使罐头冷却至 38℃ 左右，
即可开门出罐。
4.高压水杀菌
凡肉类,鱼贝类的大直径扁罐及玻璃罐都可采用高压水杀菌 。 此法特点是能平衡罐内外压力,
对于玻璃罐而言,可以保持罐盖的稳定,同时能够提高水的沸点,促进传热 。 高压是由通入的空气来维持 。 不同压力,水的沸点就不同 。
必须注意,高压水杀菌时,反压力必须大于该杀菌温度下相 Φ Γ 话阍嘉
2.1～ 2.7kPa,否则可能产生玻璃罐的跳盖现象 。
（ 四 ） 罐头杀菌的 F值及 F值的计算方法
如何制定罐头食品合理的杀菌条件 （ 杀菌温度和时间 ）,是确保罐头产品质量的重要关键 。
目前一般所用的杀菌条件,大都是经验确定的 。
研究杀菌条件,首先应研究杀菌效率值或称杀菌强度,即 F值 。 F值,即在恒定的加热标准温度条件下 （ 121℃ 或 100℃ ） 杀灭一定数量的细菌营养体或芽孢所需要的时间 （ min） 。
1.杀菌对象菌的选择
一般来说,pH4.5以上的低酸性罐头食品,
首先应以肉毒杆菌作为主要杀菌对象 。
目前在某些低酸性食品中,常出现耐热性更强的嗜热腐败菌或平酸菌,则应以该菌作为主要杀菌对象 。 在 pH值 4.5以下的酸性或高酸性食品中,以耐热性低的一般性细菌 （ 如酵母 ） 作为主要杀菌对象 。
2.F值的计算
（ 1） 安全杀菌 F值的估算 通过对罐头杀菌前罐内食品微生物的检验,检验出该种罐头食品经常被污染的腐败菌的种类和数量,并切实地制定生产过程中的卫生要求,以控制污染的最低限量,然后选择抗热性最强的,或对人体具有毒性的那种腐败菌的抗热性 F值,制作为依据 （ 即选择确切的对象菌 ）,这样用计算方法估算出的 F值,就称之为安全杀菌 F值 。
（ 2） 罐头杀菌实际条件下 F值的计算：
但在实际生产中,各产品都有一个升温和降温的过程,在该过程中,只要在致死温度下都有杀菌作用 。 所以可根据估算的 F安 值和罐内食品的导热情况制订杀菌式,如：
℃1 2 1
m i n10m i n23m i n10
（五）罐头的冷却
冷水冷却法是罐头生产中使用最普遍的方法 。 冷却必须充分,如未冷却立即入库,产品色泽变深,影响风味 。
五,罐头的检查,包装和贮藏
（ 一 ） 罐头的检查
1.外观检查
2.保温检查
肉类及水产类罐头全部采用 37± 2保温 7
昼夜的检查法,要求保温室内上下四周的温度的均匀一致 。 如果罐头冷却至
40℃ 左右即进入保温室则保温时间可缩短为 5昼夜 。
3.敲音检查
将保温后的罐头或贮藏后的罐头排列成行,用敲音棒敲打罐头底盖,从其发出的声音,来鉴别罐头好坏 。 发音清脆的是正常罐头,发音混浊的是膨胀罐头 。
混浊罐产生的原因有：
（ 1）排气不充分，罐头真空度低；
（ 2）密封不完全，卷边缝、罐身缝或切角处有微孔，罐外空气入罐内，造成真 空度下降；
（ 3）细菌生长繁殖产生气体，由于加热杀菌不充分，残存在罐内的细菌生长繁殖产生气体，
造成混浊声音；
（ 4）气温与气压变化导致罐内真空度下降，
声音混浊。气温升高时罐头真空度下降，气压降低时真空度也会下降。
4.罐头真空度的检查
罐头真空度是罐头质量的物理指标之一 。
正常罐头的真空度一般为 2.71× 104～
5.08× 104Pa,大型罐可适当低些 。
5.开罐检查
了解罐内状态的变化须通过开罐检查。
（ 2）感官检查 感官检查主要有以下三方面：
①组织与形态检查②色泽检查 ③味和香检查
（ 3）净重、固体物量、液汁量 （ 4）罐内壁检查 。
（ 5）化学检验和细菌检验第三节 肉类罐头加工举例一、清蒸类罐头
现以猪肉清蒸罐头为例阐述清蒸类罐头的加工 。
（ 一 ） 工艺流程
原料 → 解冻 → 去毛污,杂质 → 洗涤 → 拆骨,去皮,去肥膘 → 整理 → 切块 → 复检 → 装罐 → 排气,
密封 → 杀菌,冷却 → 吹干,入库 。
（ 二 ） 工艺要点
1.原料
首先应采用健康良好的生猪,经宰后检验合格,
去除头肉 （ 颈肉 ）,去毛,软骨,硬骨,淋巴,
血管,伤肉,疮疤后,经过冷却排酸的新鲜或冷藏,冷冻肉 。 未经排酸,肥膘厚在 10mm以下的及外观不良,有异味肉 （ 如配种猪,老母猪,
哺乳猪,黄膘猪 ） 及冷冻两次的,冷藏后质量不好的肉均不得使用 。
2.解冻
解冻温度为 16～ 18℃,相对湿度为 85%～
90%,解冻时间为 20h左右 。 解冻结束时最高室温应不超过 20℃ 。 解冻后腿肉中心温度应不超过 10℃,不允许留存有冰结晶 。
3.拆骨、去皮、去肥膘
拆骨要求为骨不带肉，肉上无骨，肉不带皮，皮不带肉，肉上无毛根。过厚的肥膘应去除，控制留膘厚度在 10～ 15mm。
4.切块
将整理后的肉,按部位切成长宽各约 5～ 7cm的小块,每块重约 0.11～ 0.18kg,腱子肉可切成
40mm左右的肉块,分别放臵 。 切块时要大小均匀,减少碎肉的产生 。
5.装罐
复检后按肥瘦分开 （ 肋条,带膘较厚的瘦肉作肥肉 ）,以便搭配装罐 。 装罐前将空罐清洗消毒,定量地在罐内装入肉块,精盐,洋葱末,
胡椒及月桂叶 。
6.排气,密封,杀菌
加热排气,先经预封,罐内中心温度不低于 65℃ 。 密封后立即杀菌,杀菌温度
121℃,杀菌时间 90min。 杀菌后立即冷却到 40℃ 以下 。
（ 三 ） 生产猪肉清蒸罐头时应注意的几个问题
（ 1） 月桂叶不能放在罐内底部,应夹在肉层中间,否则月桂叶和底盖接触处易产生硫化铁 。
（ 2） 精盐和洋葱等应定量装罐,不能采用拌料装罐方法,否则会产生腌肉味和配料拌和不均现象 。
（ 3） 为了保证肥肉和熔化油不超过净重
30%,最好使用四级肉 。 使用三级或二级以上肉,应除去肥膘,所留肥膘厚度应控制在 1～ 1.5cm。
（ 4）尽量使用涂料罐。防止空罐机械伤而产生硫化污染。若使用素铁罐时，每罐肥瘦搭配要均匀，应注意将肥膘面向罐顶、罐底和罐壁。添秤肉应夹在大块肉中间，注意装罐量、顶隙度，防止物理性胀罐。素铁罐应进行钝化处理。
三,腌肉类罐头
腌肉类罐头是指肉类经过盐,糖,亚硝酸钠等腌料腌制后,再进行加工制成的罐头 。 现介绍午餐肉罐头的加工 。
（ 一 ） 工艺流程
原料 → 解冻 → 拆骨加工 → 切块 → 腌制 →
绞肉,斩拌,加配料 → 真空搅拌 → 装罐
→ 真空密封 → 杀菌,冷却 → 吹干,入库 。
（ 二 ） 工艺要点
1.拆骨加工
在拆骨加工过程中,前腿,后腿作为午餐肉的瘦肉原料 。 肋条,前夹心二者搭配作为午餐肉的肥瘦肉原料 。 将前,后腿完全去净肥膘,作为净瘦肉,严格控制肥膘,不超过 10%。 肋条,
前夹心允存留 0.5～ 1cm厚肥膘,多余的肥膘应去除 。
2.切块
经拆骨后加工的瘦肉和肥瘦肉分别切成 3～ 5cm
条块,送去腌制 。
3.腌制
腌制用混合盐配方：食盐 98%,砂糖 1.5%,亚硝酸钠 0.5%。 腌制方法：瘦肉和肥瘦肉分开腌制,按每 100kg猪肉添加混合盐 2kg,用拌和机均匀拌和,定量装入不锈钢桶或其他容器中,
然后,送到 0～ 4℃ 的冷藏库中,腌制时间为
48～ 72h。
4.绞肉,斩拌,加配料
腌制以后的肉进行绞碎,得到 9～ 12mm的粗肉粒 。 瘦肉在斩拌机上斩成肉糜状,同时加入其他调味料,开动斩拌机后,先将肉均匀地放在斩拌机的圆盘中,然后放入冰屑,淀粉,香辛料 。 斩拌时间 3～ 5min。 斩拌后的肉糜要有弹性,抹涂后无肉粒状 。
5.真空搅拌
将粗绞肉和斩拌肉糜均匀混合,同时抽掉半成品的空气,防止成品产生气泡,氧化作用及物理性胖罐 。 真空搅拌,真空度控制在 67～
80kPa,真空搅拌时间为 2min。
斩拌配比：瘦肉 80kg,肥瘦肉 80kg,玉米淀粉
11.5kg,冰屑 19kg,白胡粉 0.192kg,玉果粉
0.058kg,维生素 C 0.032kg。
6.装罐
搅拌均匀后,即可取出送往充填机进行装罐 。
装午餐肉的空罐,应使用脱膜涂料罐可抗硫涂料罐 。 按罐型定量装入肉糜 。
7,真空密封,杀菌冷却
装罐后立即进行真空密封,真空度为 60kPa。
密封后立即杀菌,杀菌温度 121℃,杀菌时间按罐型不同,一般为 50～ 150min。 杀菌后立即冷却到 40℃ 以下 。
（三）生产午餐肉罐头时应注意的几个问题
（ 1） 原料最好用刚屠宰的健康生猪,并经冷却排酸 。 这种经冷却排酸的新鲜肉,吸水性好,
富有弹性 。 但实际生产中,直接采用新鲜肉的条件有限,生产上占 95%用冻片猪肉作原料 。
对冻肉质量要求必须严格,若在贮藏,加工,
保管过程中不当,就会降低肉的质量 。 使用质量不好的原料,就会造成成品组织松散,胶冻析出和脂肪析出,严重影响成品的质量 。
（ 2）严格控制解冻条件，解冻是影响质量关键因素之一。解冻良好能使成品有较高的持水性，组织紧密，富有弹性，
脂肪不易析出。解冻后的原料，不得积压，在整个处理过程中，肉的温度应保持在 15℃ 以下。
（ 3） 拆骨加工应操作迅速,避免堆积,防止血水流失,造成组织形态不良 。
（ 4） 斩拌时,温度不能高 。
（ 5） 严格控制腌制的温度和时间,特别是时间,若腌制时间短,色泽差 。 若腌制时间太长,
会使成品质量下降,腌制后肉质发粘,坚实,
弹性差,色香味不良 。
（ 6） 选择优质淀粉 。 从实践经验看玉米淀粉质量最好 。 若采用土豆淀粉,会产生水析或油析 。
（ 7） 防止胶冻析出 。
（ 8） 防止脂肪析出 。 产生脂肪析出的原因是肉的质量不好,其结合脂肪的能力差或肥肉用量过多 。 为了防止脂肪析出,
必须保证良好的原料质量和控制肥肉的用量,肥瘦肉的肥肉不超过 60%。
（ 9） 防止成品粘罐 。 为了解决午餐肉粘罐,空罐一般采用脱膜涂料罐；罐内壁涂猪油,所用的猪油用容易凝结的板油或前,后腿和背部硬膘熬制；充填的压头不可过小,若压头过小充填时,容易将肉和猪油挤出而造成粘罐 。 充填机的压头直径比空罐肉直径小 3mm左右较适当 。
（ 10） 防止形态不良 。 午餐肉罐头形态上的缺陷主要是腰鼓形和缺角,产生原因主要是充填推力不够或不均匀 。 采用装罐机进行装填,才能保证良好的形态 。
（ 11）防止表面发黄、切面变色快。该缺点是表面接触空气氧化而造成。为了解决这一质量问题，可以提高罐头真空度；密封时真空度控制在 60～ 67kPa；在斩拌时，加抗氧化剂维生素 C，添加后，
成品的颜色红润，表里颜色基本一致，
口味也比较嫩。维生素 C的添加量为
0.02%，并采用真空搅拌。
（ 12） 防止弹性不足 。 严格控制原料的新鲜度,解冻条件和腌制条件可防止弹性不足 。 目前,有些工厂使用绞肉机进行粗绞,绞肉刀片的调整相当重要,粗绞肉应呈粒状,温度不超过 10℃ 。
（ 13）含肉率问题。含肉率国内一般不作检查指标，但在国外对填充料（淀粉）
的使用量都有限制，例如加拿大要求淀粉的用量不超过 4%，控制含肉率不低于
80%，水分不超过 60%，因此，生产上要注意均匀性。
（ 14） 防止假胖听 。 该缺陷产生原因是由于肉陷中存在较多空气或装填太满而引起的 。 为了解决这一质量问题,除了在搅拌时,提高真空度外,还应检查脂肪含量是否适当,空罐容积是否符合规定,封罐真空度是否按规定要求,另外,
在杀菌后采用反压冷却,可避免产生假胖听 。
