绪 论
畜产品是指通过畜牧生产获得的产品。
畜产品加工是指对畜产品进行加工处理的过程。
畜产品加工学是研究畜产品加工的科学理论和工艺技术的学问。
畜产品加工学是食品科学与工程学科的一个分支。
主要内容
第一篇 肉与肉制品
第二篇 乳与乳制品
第三篇 蛋与蛋制品
第四篇 畜禽副产品的综合利用第一篇 肉与肉制品
肉：（广义）凡作为人类食物的动物体组织均可称为,肉,。
（狭义）动物的肌肉组织和脂肪组织以及附着在其中的结缔组织、神经、
血管。
第一章 畜禽产肉性能第一节 动物及其组织的生长发育第二章 肉的组织结构和化学组成第一节 肌肉的构造第四节 肉的化学组成
动物胴体主要由肌肉、脂肪、结缔组织、骨骼四部分组成，其中后二者比较恒定，变化比较大的是肌肉和脂肪。专门的肉用型畜禽，
肌肉发达，瘦肉占胴体的比例也高；脂肪比例则因品种和肥育程度不同而变异很大
一般来说，猪、牛、羊的分割肉块含水量 55％～ 70％，粗蛋白 15％～ 20％，脂肪 10％～ 30％。家禽肉水分在 73％左右，
胸肉脂肪少，约为 1％～ 2％，而腿肉在
6％左右，前者粗蛋白约为 23％，后者为
18％～ 19％。从化学组成上分析，肉主要由蛋白质、脂肪、水分、浸出物、维生素和矿物质六种成分组成。
一、水分
水分是肉中含量最多的成分，不同组织水分含量差异很大，肌肉含水 70％，皮肤为 60％，骨骼为 12％～ 15％，脂肪组织含水甚少，所以动物愈肥，其胴体水分含量愈低。肉品中的水分含量及其持水性能直接影响到肉及肉制品的组织状态、品质，甚至风味。
肉中的水分存在的形式
1．结合水
2．不易流动水
3．自由水二、蛋白质
肌肉中蛋白质约占 20％，分为三类,肌原纤维蛋白,约占总蛋白的 40％～ 60％；
肌浆蛋白,约占 20％～ 30％； 结缔组织蛋白,约占 10％。
1．肌原纤维蛋白（ myofibrillar protein）
构成肌原纤维的蛋白质，支撑着肌纤维的形状，因此也称为结构蛋白或不溶性蛋白质。肌原纤维蛋白主要包括肌球蛋白、肌动蛋白、肌动球蛋白、原肌球蛋白和肌钙蛋白等。
三、脂肪
脂肪是肌肉中仅次于肌肉的另一个重要组织，
对肉的食用品质影响甚大，肌肉内脂肪的多少直接影响肉的多汁性和嫩度，脂肪酸的组成在一定程度上决定了肉的风味。家畜的脂肪组织
90％为中性脂肪，此外还有少量的磷脂和固醇。
肌肉组织内的脂肪含量变化很大，少到 1％，
多到 20％，这主要取决于畜禽的肥育程度、品种和解剖部位、年龄等也有影响。肌肉中的脂肪含量和水分含量呈负相关，脂肪越多，水分越少，反之亦然。
1．中性脂肪
甘油三酯是由 1分子甘油与 3分子脂肪酸化合而成的，脂肪酸可分两类，即饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸。由于脂肪酸的不同，所以动物脂肪都是混合甘油酯。
含饱和脂肪酸多则熔点和凝固点高，脂肪组织比较硬、坚挺。含不饱和脂肪酸多则熔点和凝固点低，脂肪则比较软。
因此，脂肪酸的性质决定了脂肪的性质。
四、浸出物
浸出物是指除蛋白质、盐类、维生素外能溶于水的可浸出性物质，包括含氮浸出物和无氮浸出物。
第三章 屠宰与分割第一节 屠宰厂及设计三、宰前管理
1．宰前休息屠畜宰前休息有利于放血，消除应激反应，减少动物体内淤血现象，提高肉的商品价值。
2．宰前禁食、供水屠宰畜禽在宰前 12～ 24h断食。断食时间必须适当，一般牛、羊宰前断食
24h，猪 12h，家禽 18～ 24h断食时，应供给足量的饮水，使畜体进行正常的生理机能活动。
3．宰前淋浴用 20℃ 温水喷淋畜体 2～ 3min。
第四章 肌肉宰后变化
肌体死后条件：氧气供应中断，产生厌氧活动。
变化：物理变化、化学变化
四阶段：僵硬、解硬、成熟和腐败一、物理变化
肌肉环境：
氧气阻断、肌肉内代谢物蓄积、糖原分解,ATP减少和肌肉内环境改变
1.肌肉伸缩性丧失
随着时间的变化伸缩性逐渐减小，直至消失。宰后肌肉伸缩性的维持受许多环境条件的影响，一般保持温度越高（生理范围内），肌肉内 ATP以及肌糖原的分解、消失得越快，肌肉伸缩性的消失也越快。
宰后肌肉之所以有这种性质，是因为刚刚屠宰后的肌肉中有充足的 ATP存在，使得肌浆网中的 Ca”离子能够得以回收，从而抑制了肌动蛋白与肌球蛋白的不可逆性结合。
2.宰后肌肉的缩短
肌肉的宰后缩短，是由于肌纤维中的细肌丝在粗肌丝之间的滑动而引起的，收缩的原理与活体肌肉一致。收缩是因为肌肉中残存有 ATP，不能松弛是因为其静息状态无法重新建立。而最终肌肉的解僵松弛是肌肉蛋白质的分解，和活体肌肉的松弛不是一个原理。
2.宰后肌肉的缩短
肌肉缩短的程度与温度有很大关系。
15℃ 以上,缩短的程度与温度呈正相关
15℃ 以下,缩短的程度与温度呈负相关
3.解冻僵直
如果宰后迅速冷冻，这时肌肉还没有达到最大僵直，肉内仍含有糖原和 ATP。
在解冻时，残存的糖原和 ATP作为能量使肌肉收缩形成僵直，这种现象称为解冻僵直，此时达到僵直的速度要比鲜肉在同样环境时快得多、收缩激烈。肉变得更硬、并有很多的肉汁流出。这种现象称为解冻僵直收缩。
二、化学变化
肌糖原分解：
有氧产生 二氧化碳 水 ATP（ 39分子）
无氧产生 乳酸 ATP（ 3分子）
三、宰后僵直
1.宰后僵直的机理
2.宰后僵直的过程
1.宰后僵直的机理
肌肉有氧分解变成无氧酵解产生乳酸。使 ATP的供应受阻，但体内（肌肉内） ATP的消耗造成宰后肌肉内的 ATP含量迅速下降。由于 ATP水平的下降和乳酸浓度的提高肌浆网钙泵的功能丧失，使肌浆网中
Ca2＋离子逐渐释放而得不到回收，致使 Ca2＋浓度升高，引起肌动蛋白沿着肌球蛋白的滑动收缩；
另一方面引起肌球蛋白头部的 ATP酶活化，加快 ATP
的分解并减少，同时由于 ATP的丧失又促使肌动蛋白细丝和肌球蛋白粗丝之间交联的结合形成不可逆性的肌动球蛋白，从而引起肌肉的连续且不可逆的收缩。
收缩达到最大程度时即形成了肌肉的宰后僵直，也称尸僵。
2．宰后僵直的过程
分为三个阶段：僵直迟滞期、僵直急速形成期和僵直后期。
在屠宰的初期，因为肌肉中含有磷酸肌酸
（ CP），磷酸肌酸将其能量转给 ADP再合成 ATP，以补充减少的 ATP。正是由于 ATP
的存在，使肌动蛋白丝细在一定程度上还能沿着肌球蛋白粗肌丝进行可逆性的收缩与松弛，从而使这一阶段的肌肉还保持一定的伸缩性和弹性，这一时期称为僵直迟滞期。
2．宰后僵直的过程
随着宰后时间的延长磷酸肌酸的能量耗尽，
同时乳酸浓度增加，肌浆网中的 Ca离子被释放，从而快速引起肌肉的不可逆性收缩，
使肌肉的弹性逐渐消失，肌肉的僵直进入急速形成期；
当肌肉内的 ATP的含量降到原含量的 15％～
20％左右时，肌肉的伸缩性几乎丧失殆尽，
从而进入僵直后期。
四、解僵与成熟
解僵指肌肉在宰后僵直达到最大程度并维持一段时间后，其僵直缓慢解除、肉的质地变软的过程。
成熟是指尸僵完全的肉在冰点以上温度条件下放置一定时间，使其僵直解除、
肌肉变软、系水力和风味得到很大改善的过程。
1.成熟的机制
a.肌原纤维小片化
b.结缔组织变化,胶原纤维的网状结构被松弛，由规则、致密的结构变成无序、
松散的状态 。胶原纤维间以及胶原纤维上的新多糖被分解 。
2.成熟对肉质的作用
a.嫩度改善
b.保水性提高
c.蛋白质变化
d.风味变化,IMP,AA(FAA)
3.影响肉成熟的因素
a.温度温度对嫩化速率影响很大，它们之间成正相关。在 0～ 40℃ 范围内，每增加 10℃,
嫩化速度提高 2.5倍
b.物理嫩化法（拉伸、电刺激、机械嫩化法）
c.化学嫩化法（多聚磷酸盐、植物油、盐酸半胱氨酸）
d.生物学嫩化法（酶嫩化法、激素嫩化法）
e.激活因子二、嫩度评价方式
柔软性：舌头与颊部与肉接触时产生的触觉。
易碎性：牙齿切断的感觉。
可咽性：肉渣的多少及吞咽的容易度。
剪切力,嫩度计 /kg
第三节 风 味
风味 =滋味＋气味
滋味
气味一、滋味
综合作用
鲜味 MSG,IMP
二、芳香物质
Maillard 反应
脂肪氧化
硫胺素降解
腌肉风味第四节 系水力
肉的保水能力以系水力来衡量，是指当肌肉受到外力作用时，保持肌肉中水分的能力。
研究系水力的意义第五节 多汁性
1.评价：咀嚼时肉汁释放多少；释放的持续性；唾液分泌量；脂肪的附着程度。
ABCD平台,结构平台,
EFGH平台,润滑平台,
2.影响因素：脂肪含量、烹饪方式、制品水分含量第六章 肉的贮藏
肉中微生物的来源胴体、皮毛、屠宰环境、贮藏环境、肉的消化道、呼吸道等。
第一节 控制肉变质的体系
HACCP体系（危害分析与关键控制点）
1.危害分析（危害识别、危害评估）
2,确定 CCP
3.建立关键限值
4.CCP监控
5.纠正措施
6.建立保存记录
7.建立验证程序第一节 控制肉变质的体系
二、栅栏技术
1.内在因子,pH、水分活度、氧化还原电位
2.外在因子：处理方式第二节 肉品保鲜方法
1.冷却保鲜：
2.冷冻保鲜：
3.辐射保鲜：
4.真空包装：
5.气调包装：
6.化学保鲜：
4.真空包装：
定义：真空包装是指除去包装袋内的空气，经过密封，使包装袋内的食品与外界隔绝。在真空状态下，好气性微生物的生长减缓或受到抑制，减少了蛋白质的降解和脂肪的氧化酸败。另外经过真空包装，使乳酸菌和厌气菌增殖,pH降低至 5,6～ 5,8，进一步抑制了其他菌的生长，从而延长了产品的贮存期。
4.1.真空包装作用：
（ 1）抑制微生物生长，并避免外界微生物的污染。
（ 2）减缓肉中脂肪的氧化速度，对酶活性也有一定的抑制作用。
（ 3）减少产品失水，保持产品重量。
（ 4）可以和其他方法结合使用
（ 5）产品整洁，增加市场效果，较好地实现市场目的。
5.气调包装：
充气包装是通过特殊的气体或气体混合物，抑制微生物生长和酶促腐败，延长食品货架期的一种方法。充气包装可使鲜肉保持良好色泽，减少肉汁渗出。
主要气体有：氧气、二氧化碳、氮气等。
6.化学保鲜：
化学贮藏主要是利用化学合成的防腐剂和抗氧化剂应用于鲜肉和肉制品的保鲜防腐。
这类物质包括有机酸及其盐类（山梨酸及其钾盐。
苯甲酸及其钠盐、乳酸及其钠盐、双乙酸钠、脱氢醋酸及其钠盐、对羟基苯甲酸酯类等。脂溶性抗氧化剂（ BHA,BHT,TBHQ,PG）、水溶性抗氧化剂（抗坏血酸及其盐类）。生育酚、茶多酚、黄酮类物质。 NISIN,NATACYLIN等。
第七章 肉制品加工原理第一节 辅料
1.调味料
2.添加剂二、添加剂
发色剂
着色剂
品质改良剂
乳化剂
防腐剂（抗氧化剂）
第二节 常见的肉品加工工艺
一、腌制
二、熏制
三、干制
四、煮制
五、油炸一、腌制
定义：以食盐为主，并添加硝酸盐，亚硝酸盐，蔗糖，香辛料等腌制辅料处理肉类的过程，叫腌制。（ Curing)
主要腌制料：食盐、硝酸盐（亚硝酸盐）
糖类、磷酸盐、抗坏血酸盐腌肉呈色机理
NaNO3→ NaNO2+2H 2O
NaNO2→ HNO2
3HNO2→ H+NO3+2NO+H2O
NO-Mb
影响腌肉色泽的因素
1.硝酸盐用量
2.肉的 pH值
3.温度
4.辅助添加物
5.其它因素腌肉的方法
1.干腌法
2.湿腌法
3.盐水注射法
4.混合腌制法二、熏制
特有风味
特有色泽、促进发色
延长保质期（防腐、抗氧化）
三、干制
定义：将肉制品中一部分水分排除。
目的：提高肉制品保藏性；提高风味；
便于运输。
方法：自然干燥：
人工干燥：
四、煮制
定义：利用水或蒸汽对肉制品进行加工的方法。
目的：改善产品感官，固定形态；熟制、
产生风味；稳定肉色；提高产品贮藏性与安全性。
高温与低温肉制品
1．高温肉制品高温肉制品是指加热介质温度大于
100℃ （通常为 115～ 121℃ ），中心温度大于 115℃ 时恒定适当时间的肉制品，这类肉制品又叫硬罐头或软罐头。
在加热过程中制品已达到商业无菌（ 121℃ 或同样的杀菌程度）。高温肉制品可在常温下进行流通，但应避免过高温度下贮存与销售。
高温肉制品的优点在于在常温下可以长期保存，一般保质期在 25℃ 以下可达 6个月。但加工过程中的高温处理会使制品品质下降，如营养损失、风味劣变（蒸煮味）
等。
高温与低温肉制品
2．低温肉制品低温肉制品是相对于 121℃ 进行高温加热杀菌的肉制品而言的，指采用较低温度进行巴氏杀菌，在低温车间制造并低温条件贮存的肉制品。
加工过程中要求加热程度为 63℃,30min，或同样的杀菌程度。在贮存和销售过程中要求温度条件必须是在 0～ 10℃ 。
低温肉制品采用低温处理，保持了肉原有的组织结构和天然成分，营养素破坏少，具有营养丰富、口感嫩滑的特点。因此，低温肉制品是今后肉制品的发展方向。
五、油炸
油炸是利用油脂在较高的温度下对肉食品进行热加工的过程。
油炸制品在高温作用下可以快速致熟；
营养成分最大限度地保持在食品内不易流失；赋予食品特有的油香味和金黄色泽；经高温灭菌可短时期贮存。
第八章 中式肉制品加工概述
中式肉制品主要分为腌腊制品、酱卤制品、烧烤制品、灌肠制品、烟熏制品、
发酵制品、干制品、油炸制品和罐头制品等九大类。其中，腌腊制品、酱卤制品、烧烤制品和干制品是中式肉制品的典型代表。
第一节 腌腊制品
腌腊制品（ cured meat product）是肉经腌制、酱制、晾晒（或烘烤）等工艺加工而成的生肉类制品，食用前需经熟化加工。
第三节 肉干制品
是肉经预加工后再脱水干制而形成的肉制品。
耐贮藏、便携带、蛋白质含量高、风味浓郁。
肉在干制过程中的变化
（－）物理变化
最主要的是重量的减轻和体积的缩小。重量的减少量与水分的蒸发量基本相当，通常略大于水分的蒸发量。干制时物料的容积减小，减小量一般小于蒸发水分的容积，
因为一般而言，在蒸发组织内会形成一定的孔隙，其容积减少量自然会小一些，特别是在真空条件下进行干制，物料的几何形状变化很小，容积变化不大。
物理变化
肉类在干制的过程中色泽也会发生变化，
原因有两个方面：一方面是物理的原因；
另一方面是化学原因，即由色素蛋白的褐变和加热时迈拉德反应、焦糖化反应等造成褐变。
随着干制的进行，水分的减少，物质浓度增加，肉的冰点会下降。随着体积的缩小，某些制品如肉干质地变硬，咀嚼困难。
（二）化学变化
肉类在干制的过程中的化学变化，因干制的条件和方法不同而有差异。干制时化学变化的程度与温度、时间、空气的存在等因素有关，一般来说，温度越高，
时间越长，与空气接触量越大，变化程度越深。
化学变化
肌肉中的蛋白质发生变性；如果是鲜肉进行干制，当温度达到此温度时，蛋白质会发生变性，鲜肉干制品的复水性就会降低。此外，干制品蛋白质的生物学价值会受到一定的影响。
第九章 西式肉制品
香肠（ sausage)、火腿 (ham)、培根 (bacon)
Bacon
具有咸味、浓郁的烟熏香味，外皮油润呈金黄色，皮质坚硬，瘦肉呈深棕色，
切开后肉色鲜艳。
大培根（也称丹麦式培根）、排培根和奶培根第二节 香肠制品
肉经绞切、斩拌或乳化成肉馅（肉丁、
肉糜或其混合物）并添加调味料、香辛料或填充料，充入肠衣内，再经烘烤、
蒸煮、烟熏、发酵、干燥等工艺制成的肉制品称为香肠制品。
分类
香肠制品的种类繁多，据报道法国有
1500多个品种，我国各地生产的香肠品种至少也有数百种。
香肠分类方法很多，其中美国的分类较具代表性，它将香肠制品分为生鲜香肠、生熏肠、熟熏肠和干制、半干制香肠四大类。
分类
1．生鲜香肠 原料肉不经腌制，绞碎后加入香辛料和调味料充入肠衣内而成。
这类肠制品需在冷藏条件下贮存，食用前需经加热处理。
2．生熏肠 这类制品可以采用腌制或未经腌制的原料，加工工艺中要经过烟熏处理但不进行熟制加工，消费者在食用前要进行熟制处理。
分类
3．熟熏肠 经过腌制的原料肉，绞碎、斩拌后充入肠衣，再经熟制、烟熏处理而成。我国这种香肠的生产量最大。
分类
4．干制和半干制香肠
半干香肠最早起源于北欧，属德国发酵香肠，它含有猪肉和牛肉，采用传统的熏制和蒸煮技术制成。其定义为绞碎的肉，在微生物的作用下，
pH5.3以下，在热处理和烟熏过程中，除去 15％
的水分使产品中水分与蛋白质的比例不超过 3.7：
1的肠制品。
干香肠起源于欧洲的南部，属意大利发酵香肠，
主要是由猪肉制成，不经熏制或煮制。其定义为：
经过细菌的发酵作用，使肠馅的 pH5.3以下，然后干燥除去 20％～ 50％的水分，使产品中水分与蛋白质的比例不超过 2.3,1的肠制品。
加工工艺
原料肉的选择与初加工生产香肠的原料范围很广。原料肉经修整，剔去碎骨、
污物、筋腱及结缔组织膜，使其成为纯精肉，然后按肌肉组织的自然块形分开，
并切成长条或肉块备用。
肥肉多切成丁加工工艺
腌制的目的是使原料肉呈现均匀的粉红色，使肉含有一定量的食盐以保证产品具有适宜的咸味，同时提高制品的保水性和风味。根据不同产品的配方将瘦肉加食盐、亚硝酸钠、多聚磷酸盐等添加剂混合均匀。肥膘只加食盐进行腌制。
原料肉腌制结束的标志是瘦猪肉呈现均匀粉红色、结实而富有弹性。
加工工艺
绞碎将腌制的原料精肉和肥膘分别通过不同筛孔直径的绞肉机续碎。绞肉时投料量不宜过大，否则会造成肉温上升，
对肉的粘着性产生不良影响。
第三节 西式火腿制品
西式火腿 一般由猪肉加工而成，因形状、加工工艺、风味等有很大不同，习惯上称其为西式火腿，包括带骨火腿、去骨火腿、盐水火腿等。
西式火腿中除带骨火腿为半成品，在食用前需熟制外，其他种类的火腿均为可直接食用的熟制品。
其产品色泽鲜艳、肉质细嫩、口味鲜美、出品率高，且适于大规模机械化生产，产品标准化程度高。因此，近几年西式火腿成了肉品加工业中深受欢迎的产品。
一、带骨火腿
带骨火腿是将猪前后腿肉经盐腌后加以烟熏以增加其保藏性，同时赋以香味而制成的半成品。带骨火腿有长形火腿和短形火腿两种。带骨火腿生产周期较长，
成品较大，且为半成品，不易机械化生产，因此生产量及需求量较少。
三、盐水火腿
（ 3）滚揉按摩 将经过盐水注射的肌肉放置在一个旋转的鼓状容器中，或者是放置在带有垂直搅拌浆的容器内进行处理的过程称之为滚揉或按摩。
肉在滚筒内翻滚，部分肉由叶片带至高处，然后自由下落，与底部的肉相互撞击。由于旋转是连续的，所以每块肉都有自身翻滚、互相摩擦和撞击的机会，结果使原来僵硬的肉块软化，肌肉组织松软，利于溶质的渗透和扩散，并起到拌和作用。同时在滚打和按摩处理过程中，
肌肉中的盐溶性蛋白质被充分的萃取，这些蛋白质作为黏结剂将肉块部合在一起。
三、盐水火腿滚揉或按摩的目的是：
① 通过提高溶质的扩散速度和渗透的均匀性，加速腌制过程，并提高最终产品的均一性；
② 改善制品的色泽，并增加色泽的均匀性；
③ 通过肌球蛋白和肌动蛋白的萃取，改善制品的黏结性和切片性；
④ 降低蒸煮损失和蒸煮时间，提高产品的出品率；提高附加值、产品品质。
滚揉或按摩处理的缺点是：
① 设备投资比较高；
② 结缔组织不能被充分的分散，而且为了获得较好的切片性和黏结性，需去除原料肉中的脂肪组织；
③ 需要对温度进行控制。
三、盐水火腿
（ 4）填充 真空状态下，防止气泡的产生。密封后的肉块再放入不同形式的模具中，加盖卡压后蒸煮定型。
（ 5）蒸煮 火腿的加热方式一般有水煮和蒸汽加热两种方式。金属模具火腿多用水煮办法加热，
充入肠衣内的火腿多在全自动烟熏室内完成熟制。
为了保持火腿的颜色、风味、组织形态和切片性能，火腿的熟制和热杀菌过程，一般采用低温巴氏杀菌法，即火腿中心温度达到 68～ 72℃ 即可。
若肉的卫生品质偏低时，温度可稍高，以不超过
80℃ 为宜。
三、盐水火腿
（ 6）冷却蒸煮后的火腿应立即进行冷却，
采用水浴蒸煮法加热的产品，是将蒸煮篮重新吊起放置于冷却槽中用流动水冷却，冷却到中心温度 40℃ 以下。用全自动烟熏室进行煮制后，可用喷淋冷却水冷却，水温要求 10～ 12℃,冷却至产品中心温度 27℃ 左右，送入 0～ 7℃ 冷却间内冷却到产品中心温度至 1～ 7℃,再脱模进行包装即为成品。
第一章 乳用家畜及其产乳性能第一节 种类及品种第二章 乳的化学组成和性质第一节 乳的化学组成一、乳的概念
乳是哺乳动物为哺育幼畜而从乳腺中分泌出来的具有生理作用与胶体特性的液体，它含有幼小机体所需的全部营养成分，而且是最易消化吸收的完全食物。
二、乳的组成
牛乳中含水分约 88％左右，碳水化合物和矿物质呈溶液状态，被称为真溶液；脂肪呈乳浊液状态，蛋白质呈胶体是浮液状态分散其中。
一般将牛乳成分分为水分和乳固体两大部分，
而乳固体又分为脂质和非脂乳固体；另一种方法是将牛乳分为有机物和无机物，有机物又分为含氮化合物和无氮化合物。
三、乳各加工成分称呼
牛乳经离心分离处理，分离出来的含脂肪部分，
称为稀奶油；剩下的称为脱脂乳。而没有经离心分离加工的牛乳称为全脂乳。
牛乳加酸或凝乳酶后生成以酪蛋白和脂肪为主要成分的凝乳，除去酪蛋白和脂肪后所剩的透明的黄绿色液体称为乳清，其中含有水、乳糖、
可溶性的乳清蛋白、矿物质、水溶性维生素等。
四、乳脂肪
乳脂肪是牛乳的主要成分之一，含量一般为 3％～ 5％，对牛乳风味起重要的作用。乳脂肪以脂肪球的形式分散于乳中。
脂肪的化学组成乳脂肪主要是甘油三酯少量的磷脂、甾醇等。
四、乳脂肪
脂肪球的构造乳脂肪球的大小依乳牛的品种、个体。健康状况、泌乳期、饲料及挤乳等因素而异，通常直径约为 0.1～ 10微米，
其中以 0.3微米左右者居多。每毫升牛乳中约有 20～ 40亿个脂肪球。
脂肪球的大小对乳制品加工的意义在于：
脂肪球的直径越大，上浮的速度越快，故大脂肪球含量多的牛乳，容易分离出稀奶油。当脂肪球的直径接近 1微米时，脂肪球基本不上浮。
五、乳蛋白
牛乳的含氮化合物中 95％为乳蛋白质，含量为
3.0％～ 3.5％，可分为酪蛋白和乳清蛋白两大类，另外还有少量脂肪球膜蛋白质。乳清蛋白质中有对热不稳定的乳白蛋白和乳球蛋白，及布热稳定的胨及。
除了乳蛋白质外，还有约 5％非蛋白含氮化合物，如氨、游离氨基酸、尿素、尿酸、肌酸及嘌呤碱等。这些物质基本上是机体蛋白质代谢的产物，通过乳腺细胞进入乳中。另外还有少量维生素氮。
五、乳蛋白
酪蛋白 在温度 20℃ 时调节脱脂乳的 PH至 4.6时沉淀的一类蛋白质称为酪蛋白。酪蛋白虽是一种两性电解质，但其分子中含有的酸性氨基酸远多于碱性氨基酸，因此具有明显的酸性。
存在形式 乳中的酪蛋白与钙结合生成酪蛋白酸钙，再与胶体状的磷酸钙结合形成酪蛋白酸钙一磷酸钙复合体，以微胶粒的形式存在于牛乳中，其胶体微粒直径在 10～ 300nm之间变化。
五、乳蛋白
化学性质
1.酸凝固
2.酶凝固
3.盐凝固
4.与糖反应五、乳蛋白
乳清蛋白是指溶解于乳清中的蛋白质，
约占乳蛋白质的 18％～ 20％，可分为热稳定和热不稳定的乳清蛋白两部分。
热不稳定的乳清蛋白质 调节乳清
pH4.6～ 4.7时，煮沸 20min，发生沉淀的一类蛋白质为热不稳定的乳清蛋白，约占乳清蛋白的 81％。包括乳白蛋白和乳球蛋白两类。
第二节 乳的物理性质
一、色泽与折射率
新鲜的牛乳一般呈乳白色或稍呈淡黄色，乳白色是乳的基本色调，这是酪蛋白胶粒及脂肪球对光不规则反射的结果。脂溶性的胡萝卜素和叶黄素使乳略带淡黄色，水溶性的核黄素使乳清呈萤光性黄绿色。
牛乳的折射率由于溶质的影响而大于水的折射率，但是在脂肪球不规则反射的影响下不易正确测定牛乳的折射率。
二、乳的热学性质
牛乳的热学性质主要有冰点、沸点及比热容。
1．冰点牛乳冰点的平均值为一 0.53～－ 0.55℃,平均为一 0.542℃ 。作为溶质的乳糖与盐类是冰点下降的主要因素。由于它们的含量较稳定，所以正常新鲜牛乳的冰点是物理性质中较稳定的一项。
二、乳的热学性质
2．沸点乳的沸点在 101k Pa（ 1个大气压）下约为 100.5℃ 。
3．比热容一般牛乳的比热容约为 3.89kJ／（ kg·℃ ）
三、乳的电学性质
1．电导乳中含有电解质，因而可以传导电流。
25℃ 时牛乳的电导为 0.004～ 0.005S。
2．氧化还原电势乳中含有很多具有氧化或还原作用的物质，
乳进行氧化还原反应的方向和强度取决于这类物质的含量。这类物质有维生素 B、维生素 C、维生素 E、酶类、溶解态氧、微生物代谢产物等。
四、乳的相对密度与密度
乳的相对密度以 15℃ 为标准，正常乳的相对密度平均为 1.032。
乳的密度系指乳在 20℃ 时的质量与同容积水在 4℃ 时的质量之比。正常乳的密度平均为 1.030。温度每升高或降低 1℃ 密度就减少或增加 0.0002
五、乳的酸度
刚挤出的新鲜乳的酸度可称为固有酸度或自然酸度。
固有酸度来源于乳中固有的各种酸性物质。
若牛乳酸度以乳酸计为 0.15％－ 0.18％，则其中来源于酪蛋白的约为 0.05 ％－ 0.08 ％，
来源于白蛋白的约为 0.01％，来源于二氧化碳的约为 0.01％－ 0.02％，来源于柠檬酸盐的约为 0.01％－ 0.02％，其余的则多来源于磷酸盐。
五、乳的酸度
非脂乳固体含量愈多，固有酸度就愈高。
挤出后的乳，在微生物作用下进行乳酸发酵，导致乳的酸度逐渐升高，由于发酵产酸而升高的这部分酸度称为发酵酸度。
固有酸度和发酵酸度之和称为总酸度。一般情况下，乳品工业中所测定的酸度就是总酸度。
原料乳的酸度越高，对热的稳定性越差。
五、乳的酸度乳的滴定酸度及其 pH
乳品生产中经常需要测定乳的酸度。乳的酸度有多种表示形式。乳品生产中常用的酸度，是指以标准碱溶液用滴定法测定的,滴定酸度,。我国,乳、乳制品及其检验方法,中规定酸度试验是以滴定酸度为标准。
滴定酸度有多种测定方法及其表示形式。我国滴定酸度用吉尔涅尔度表示，简称 T；或用乳酸百分率（乳酸 %）
来表示。 16～ 18度正常新鲜牛乳的 pH为 6.4－ 6.8，一般酸败乳或初乳的 pH
在 6.4以下，乳房炎乳或低酸度乳 pH在 6.8以上。
六、加热过程的变化
1.形成薄膜牛乳在 40℃ 以上加热时，液面会生成薄膜，这被称为拉姆斯（ Ramsclen）现象。所以有这种现象，是由于水分从液面不断蒸发，在空气和乳液界面层的蛋白显著地受到浓缩的影响，从而导致胶体凝结形成薄膜。这种薄膜的乳固体中含有 70％以上的脂肪和 20％－ 25％的蛋白质，
其中以乳白蛋白居多。
为了防止形成薄膜，可在加热时进行搅拌或采取措施减少液面的蒸发水量。
六、加热过程的变化
2、褐变反应牛乳经长时间高温加热则发生褐变反应。这类反应属于非酶褐变，主要是羰一氨反应，其次是乳糖的焦糖化反应。牛乳的碳氨反应即美拉德反应，
是酪蛋白的末端氨基酸 — 赖氨酸的游离氨基与乳糖的羰基发生反应，最终生成褐色物质。
当牛乳加热到 100℃ 以上，例如在 120℃ 7.5min时容易发生美拉德反应。 pH上升可以促进褐变，褐变的临界 pH为 6.0－ 7.6。另外，牛乳中微量尿素的存在也被认为是反应的重要原因。
六、加热过程的变化
至于乳糖在高温下焦糖化而形成的褐变，其反应的程度随温度与酸度而异，温度与 pH越高，
褐变越严重。此外，糖的还原性越强，褐变也越严重。因此，使用转化糖含量多的蔗糖或混用多量葡萄糖时，会产生严重的褐变。
在实际应用中，褐变反应可利用减少加热处理过程的时间和温度、减少干燥制品的水分含量及控制制品的贮存温度及时间等方法来防止。
六、加热过程的变化
3、形成乳石高温处理或煮沸时，在与牛乳接触的加热面上会形成乳石。乳石的形成不仅影响传热，降低热效率，影响杀菌效果，而且造成乳固体的损失。乳石的主要成分是蛋白质、脂肪与无机物。
无机物中主要是钙和磷，其次是镁和硫。形成乳石时，首先形成磷酸钙小的晶核，其伴随着乳蛋白质为主的固形物沉淀而成长。
六、加热过程的变化
4.乳蛋白的变性酪蛋白稳定性高乳清蛋白稳定性差六、加热过程的变化
5、乳糖的影响
通常牛乳在热处理过程中，其所含的乳糖成分并不会有太大的改变。但是强烈的加热处理，
则会造成乳糖的分解，尤其以浓缩乳最为明显。
热处理对乳糖的影响最主要的是酸的形成。
牛乳在加热过程中，酸形成的速度随牛乳中乳糖含量的增加而成比例地增加。所形成的酸类包括甲酸、乳酸、丙酮酸、丙酸、丁酸等。
六、加热过程的变化
6、酶的钝化加热会使酶的结构发生变化，造成酶活性丧失。解脂酶经 80－ 85℃ 的高温短时间或超高温处理失活。磷酸酶经
62.8℃ 30min或 72 ℃ 15s加热后会钝化，可用这个性质来检验低温巴氏杀菌对杀菌乳的杀菌处理是否充分。过氧化氢酶经 75℃,20min加热可全部钝化。过氧化物酶的钝化温度和时间为 70℃ 150min； 75℃,25min和 80℃,
2.5s。但是，如果热处理时，牛乳中存在一些对热稳定的活化因子未被破坏，那么已钝化了的酶能重新活化。
所以，高温短时杀菌处理巴氏杀菌乳装瓶后，应立即在
4℃ 条件下冷藏，以抑制碱性磷酸酶复活。
七、异常乳
1．概念 当乳牛受到饲养管理、疾病、气温以及其他各种因素的影响时，乳的成分和性质往往发生变化，这种乳称作异常乳。
2．种类生理异常乳 —— 营养不良乳、初乳、末乳化学异常乳 —— 高酸度酒精阳性乳、低酸度酒精阳性乳、冻结乳、低成分乳、混入异物乳、风味异常乳微生物污染乳病理异常乳 —— 乳房炎乳、其他病牛乳第三章 原料乳的卫生质量及控制第一节 乳中微生物的来源与控制牛乳在室温贮藏时微生物变化
1．抑制期新鲜乳液中均含有多种抗菌性物质，它对乳中存在的微生物具有杀菌或抑制作用。在这期间，乳液含菌数不会增高，
若温度升高，则抗菌性物质的杀菌或抑菌作用增强，但持续时间会缩短。因此，
鲜乳放置在室温环境中，在一定的时间内并不会出现变质的现象。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
2．乳链球菌期鲜乳中的抗菌物质减少或消失后，存在乳中的微生物即迅速繁殖，可明显看到细菌的繁殖占绝对优势。这些细菌是乳链球菌、乳酸杆菌、大肠杆菌和一些蛋白分解菌等，其中尤以乳链球菌生长繁殖特别旺盛。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
3．乳酸杆菌期当乳链球菌在乳液中繁殖，乳液的 pH下降至 6左右时，乳酸杆菌的活动力逐渐增强。当 pH继续下降至 4.5以下时，由于乳酸杆菌耐酸力较强，尚能继续繁殖井产酸。在这阶段，乳液中可出现大量乳凝块，并有大量乳清析出。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
4．真菌期当酸度继续下降至 pH3.5－ 3时，绝大多数微生物被抑制甚至死亡，仅酵母和霉菌尚能适应高酸性的环境，并能利用乳酸及其他一些有机酸。由于酸的被利用，
乳液的酸度会逐渐降低，使乳液的 pH不断上升接近中性。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
5．胨化菌期经过上述几个阶段的微生物活动后，乳液中的乳糖大量被消耗，残余量已很少，在乳中仅是蛋白质和脂肪尚有较多的量存在。因此，适宜于分解蛋白质和脂肪的细菌在其中生长繁殖，这样就产生了乳凝块被消化（液化）、乳液的 pH逐步提高向碱性方向转化，并有腐败的臭味产生的现象。
这时的腐败菌大部分属于芽孢杆菌属、假单胞菌属以及变形杆菌属的一些细菌。
第三节原料乳的质量标准及验收原料乳送到工厂必须根据指标规定，即时进行质量检验，按质论价分别处理。
1.感官检验
2.酒精检验原料乳验收
3．滴定酸度 滴定酸度就是用相应的碱中和鲜乳中的酸性物质，根据碱的用量确定鲜乳的酸度和热稳定性。
4．比重 比重是常作为评定鲜乳成分是否正常的一个指标，但不能只凭这一项来判断，必须再通过脂肪，风味的检验，
可判断鲜乳是否经过脱脂或加水。
原料乳验收
5．细菌数、体细胞数、抗生物质检验一般现场收购鲜奶不做细菌检验，但在加工以前，必须检查细菌总数，体细胞数，
以确定原料乳的质量和等级。如果是加工发酵制品的原料乳，必须做抗生物质检查。
（ l）细菌检查细菌检查方法很多，有美蓝还原试验、细菌总数测定、直接镜检等方法。
原料乳验收
（ 2）细胞数检验正常乳中的体细胞，多数来源于上皮组织的单核细胞，如有明显的多核细胞出现，
可判断为异常乳。常用的方法有直接镜检法（同细菌检验）或加利福尼亚细胞数测定法（ GMT
法）。 GMT法是根据细胞表面活性剂的表面张力，细胞在遇到表面活性剂时，会收缩凝固。细胞越多，凝集状态越强，出现的凝集片越多。
原料乳验收
（ 3）抗生物质残留量检验抗生物质残留量检验是验收发酵乳制品原料乳的必检指标。 TTC
6.乳成分的测定第四章 乳制品的常规加工处理第一节 乳的离心一、离心的目的
分离的目的主要是得到稀奶油或甜酪乳、
分离出乳清或甜奶油、乳或乳制品进行标准化以得到要求的脂肪含量。
另一个目的是清除乳中杂质和体细胞等。
离心分离也用于除去细菌及其芽孢。
二、分离
1．影响稀奶油分离效率的因素有很多因素如下：
（ 1）离心加速度
（ 2）脂肪球移动距离 分离盘将分离机中的空间分成许多部分，隔开的空间间距。
（ 3）分离的时间 它受分离机中产生分离作用的那部分的容量和流速的影响。
二、分离
（ 4）脂肪球的大小分布 根据分离机的构造、操作条件、乳的性质，通过离心而保持不分离的脂肪球的临界直径约
0,7pm。所以，小脂肪球存在的量对分离效果至关重要。 45℃ 时，通常分离乳中脂肪含量为 0.04％～ 0.05％。
二、分离
（ 5）温度 温度会影响黏度、脂肪球密度，
并对脂肪球直径稍微有些影响。这些变量一起成为一个有效的因素。如果乳要在低温下如 4℃ 分离，需要使用特殊构造的分离机，经分离机得到的脱脂乳脂肪含量多数在 0.07％～ 0.1％。
二、分离
（ 6）乳的脂肪含量 脂肪含量越高，所分离得到的脱脂乳中脂肪含量越高。
（ 7）分离机的正确操作 要求没有震动，
没有泄漏等。分离机结构对分离结果影响很大，因为它决定持续时间和有效半径的范围。
3．标准化根据产品规格或产品标准要求，乳制品的成分需要标准化。标准化主要包括脂肪含量、蛋白质含量及其他一些成分。
经过标准化的乳，通过抽检或用连续测定方法确定要标准化的成分的含量。必要时通过添加稀奶油、脱脂乳、水等来进行调整。
第二节 乳的热处理所有液体乳和乳制品的生产都需要热处理。这种处理主要目的在于杀死微生物、
使酶失活和产生一些化学变化。
这些变化决定于热处理的强度，即加热温度和受热时间。但热处理也会带来不好的变化，例如褐变、风味变化、营养物质损失、菌抑制剂失活和对凝乳力的损害，因此必须谨慎使用热处理。
一、热处理目的
1．保证消费者的安全热处理主要杀死如结核杆菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、李斯特菌等病原菌，及进入乳中的潜在病原菌、腐败菌，
其中很多菌耐高温。
2．延长保质期主要杀死腐败菌和它们的芽抱及灭活乳中天然存在的或由微生物分泌的酶。
故理抑制了脂肪自身氧化带来的化学变质，
,凝乳素,失活可避免脂肪迅速分离。
一、热处理目的
3．形成产品的特性
① 乳蒸发前加热可提高炼乳杀菌期间的凝固稳定性；
② 失活细菌抑制剂如免疫球蛋白和乳过氧化氢酶系统来提高发酵剂菌的生长；
③ 获得酸乳的理想酸度；
④ 促进乳在酸化过程中乳清蛋白和酪蛋白凝集。
3．乳的热凝固酪蛋白不像球蛋白那样容易加热变性。但在非常强烈的热处理条件下，它也能发生凝聚，尤其在胶束内部。如果凝聚大量出现，则形成可见的凝胶体，出现这种现象所需要的时间被称作热凝固时间（ HCT）。乳的热凝固主要发生在浓缩乳的加工。
乳的热凝固是一个非常复杂的现象。最重要的因素是 pH，
乳的初始 pH对热凝固时间有相当大的影响，即出越低，
发生凝固的温度越低，反之则相反。凝聚往往不可逆，
即 pH增加不能使形成的凝聚物再分散。
三、加热强度
加热强度指加热的持续时间和温度。根据微生物的杀死和酶的钝化将热处理划分不同强度，
一般分预热杀菌、低温巴氏杀菌、高温巴氏杀菌和灭菌四种强度。
1．预热杀菌 这是一种低于低温巴氏杀菌的热处．理，通常为 60～ 69℃,15～ 20s。其目的在于杀死细菌，尤其是嗜冷菌。因为有些细菌能产生耐热的脂酶和蛋白酶，这些酶可以使乳制品变质。加热处理除了能杀死许多活菌外，对乳的成分和理化特性几乎无任何影响。
三、加热强度
2．低温巴氏杀菌 这种杀菌是采用 63℃,
30min或 72℃,15～ 20s加热。这种杀菌方法可钝化乳中的碱性磷酸酶，杀死乳中所有病原菌、酵母和霉菌以及大部分细菌，但不能杀死生长缓慢的某些种微生物。此外，低温巴氏杀菌可使一些酶钝化、乳的风味改变，但不使乳清蛋白变性和发生冷凝聚，不损害抑菌特性。
三、加热强度
3．高温巴氏杀菌 采用 70～ 75℃,20min或
85℃,5～ 20s加热，可以破坏乳过氧化物酶的活性。然而，生产中有时采用更高温度，一直到
100℃,使除芽孢外所有细菌生长体都被杀死；
大部分的酶都被钝化，但乳蛋白酶（胞质素）和某些细菌蛋白酶与脂酶不被钝化或不完全被钝化；
大部分抑菌特性被破坏；部分乳清蛋白发生变性，
产生明显的蒸煮味，使奶油产生瓦斯味。除了损失维生素 C之外，营养价值没有重大变化。
三、加热强度
4,UHT（超高温瞬时灭菌） UHT的处理条件为 130～ 150℃,0.5～ 4.0s。用这种方法处理时，乳中的微生物全部被杀灭，
是一种比较理想的灭菌法。在无菌条件下进行包装后的成品，可保持相当长的时间而不变质，有长寿乳之称。超高温瞬时灭菌法又可按物料与加热介质接触与否分为直接加热法和间接加热法。
第三节乳的均质
均质的目的是防止脂肪上浮分层、减少酪蛋白微粒沉淀、改善原料或产品的流变学特性和使添加成分均匀分布。
一、均质原理
均质作用是由三个因素协调作用而产生的：
① 牛乳以高速度通过均质头中的窄缝对脂肪球产生巨大的剪切力，此力使脂肪球变形、伸长和粉碎。
② 牛乳液体在间隙中加速的同时，静压能下降，可能降至脂肪的蒸汽压以下，这就产生了气穴现象，
使脂肪球受到非常强的爆破力。
③ 当脂肪球以高速冲击均质环时会产生进一步的剪切力。
均质化乳的特点
（－）均一性脂肪球数目的增加，增加了光线在牛乳中折射和反射的机会，使得均质乳的颜色更白。
均质后的脂肪球直径大小在 2微米以下，均匀分布在乳中，防止了脂肪上浮，不易形成稀奶油层，所以脂肪就不易附着在贮乳罐的内壁和盖上。均质后除脂肪均匀分布在牛乳中以外，其他如维生素 A和维生素 D
也呈均匀分布，促进了乳脂肪在人体内的吸收和同化作用。
均质化乳的特点
（二）良好的风味均质化牛乳具有新鲜牛乳的芳香气味。同非均质化牛乳相比较，均质化以后的牛乳防止了由于铜的催化作用而产生的臭味，
这是因为均质作用增大了脂肪表面积所致。
均质后的牛乳脂肪球表面积增大了，但磷脂和铜含量几乎不变，故膜中铜与磷脂之比近平恒定，但其浓度大致与脂肪表面积成反比，因此铜与磷脂间的接触将减少，
从而降低了脂肪的氧化作用。
均质化乳的特点
（三）泡沫均质后脂肪球数目增加了，并且酪蛋白附着在脂肪球表面，结果使得悬浮物总体积增加，所以均质乳的粘度比本均质乳的粘度大。当混入空气时，脱脂乳生成很多泡沫。当脱脂乳在高压下均质并在搅打发泡前浓缩时，则泡沫更多。
均质化乳的缺点均质化乳有以下一些缺点：
① 均质化牛乳不能被有效地分离。
② 均质化牛乳对阳光敏感，它一见光立即带有腐蚀性的金属味道（日晒味道），这与乳脂肪无关，而与乳中的乳浆相有关。
③ 均质化牛乳的蛋白质热稳定性降低。故在灭菌乳生产中，均质最好在最后进行，否则高温灭菌时蛋白质有凝结的危险，从而会导致牛乳在包装中的蛋白质沉淀。
均质化乳的缺点
④ 均质化牛乳对解脂酶的侵袭很敏感。众所周知的活化作用是均质或剧烈的搅拌造成的，这种活化作用可能是因为增高了底物的易变性所致。均质后新形成的脂肪球表面层不同于其天然膜，对脂肪分解作用缺少保护作用，所以均质化的牛乳很容易受解脂酶的侵袭。
第四节乳的浓缩、干燥和分离
一,真空浓缩所谓浓缩就是用加热的方法使牛乳中的一部分水汽化，并不断排除，从而使牛乳中的干物质含量提高的加工处理过程。在乳制品加工中浓缩一般在减压下进行，即乳的真空浓缩。
浓缩目的
① 生产浓缩乳制品的需要 。 如炼乳,甜炼乳,乳粉,浓缩酸奶等乳制品需要将乳,
脱脂乳 。 乳清和其他原料中的水分蒸发,
以提高乳干物质含量,或减少产品的体积并延长保质期 。
② 浓缩是生产干燥乳制品的中间环节,如乳粉生产的特殊要求 。
③ 通过浓缩结晶，从乳清中生产乳糖。
真空浓缩设备
用于乳的真空浓缩设备种类很多，按加热部分的结构可分为盘管式、直管式和板式；按二次蒸汽利用次数可分为单效和多效（包括双效），按物料在蒸发器中的流向分为升膜式和降膜式。
真空浓缩的特点
① 受热时间短,如在降膜式蒸发器中乳的停留时间仅为 1min。 这样牛乳可以避免受高温作用而造成营养成分的损失,对产品色泽,风味,
溶解度等都有好处 。
② 在减压条件下,乳的沸点降低,如当真空度为 20kPa时,其沸点为 56.7℃,由于牛乳的沸点降低,提高了加热蒸汽和牛乳的温差 。 例如在常压下浓缩,1kg／ Cm加热蒸汽的温度为
120℃,牛乳的沸点为 100.55℃,气温差为 20℃ ；
而在真空浓缩条件下,牛乳的沸点为 50℃,其温差为 70℃ 。 即温差较常压下提高 3.5倍,从而增加了换热器的热交换速度,提高了浓缩效率 。
真空浓缩的特点
③ 由于沸点降低,在热交换器壁上结焦现象也大为减少,便于清洗,有利于提高传热效率 。
④ 真空浓缩是在密闭容器内进行的,避免了外界污染 。
⑤ 作为干燥乳制品生产的一个环节，真空浓缩除水要比直接干燥除水节约能源。如乳喷雾干燥每蒸发 1kg水需消耗蒸汽 3～ 4kg，而在单效真空蒸发器中消耗蒸汽 1.1kg，由于单效蒸发产生的水蒸气可作为下一效的热源，故在双效真空蒸发器中仅消耗蒸汽 0.4kg。
二、喷雾干燥
干燥是指通过水分蒸发直到使物质变成固体状的过程,用于乳与乳制品生产的干燥方法有冷冻干燥和加热干燥 。 冷冻干燥是在真空条件下,
依靠升华将水分除去的方法,该方法对乳蛋白的性质没有影响,因此可生产出高质量的乳制品,但由于生产成本高而没有普遍推广 。 目前,
乳制品工业中主要采用的干燥方法为喷雾干燥法,它是借助离心力或压力的作用,使物料在特制的干燥室内喷成雾滴,而后用热空气干燥成粉末的方法 。
干燥制品的特点
干燥通常用来生产易于保存,加水后可还原,其性质与原始状态相似的食品 。
干燥普遍用于生产以牛乳,脱脂乳,乳清,稀奶油,冰淇淋混合料,蛋白质浓缩物等高水分含量物质为原料的乳制品 。
喷雾干燥后的产品呈粉状只需过筛不必再粉碎 。 产品生产过程卫生,生产过程易于连续化,自动化 。
喷雾干燥方式目前国内外广泛采用压力式喷雾干燥和离心式喷雾干燥第五章 清洗与消毒
严格执行良好的卫生标准是进行高质量食品生产的前提条件之一。对于乳品企业来说，由于牛乳是大多数微生物生长繁殖的理想培养基，一旦牛乳原料或产品受到微生物的污染，就很容易在生产中造成严重的产品污染事故。因此，工厂内的各项清洗对所有的乳品厂来说都具有至关重要的作用。
清洗的定义
所谓清洗就是通过物理和化学的方法去除被清洗表面上可见和不可见的杂质的过程。
二、清洗的作用机理清洗的作用机理主要包括以下六个方面：
1,水的溶解作用溶解作用与清洗介质的极性有关 。 乳品工厂中常用的清洗介质是水 。 水是极性化合物,对于油脂性污垢几乎没有溶解作用,对于碳水化合物
（ 如糖 ）,蛋白质,低级脂肪酸有一定的溶解作用,而对于电解质及有机或无机盐类的溶解作用较强 。
清洗的作用机理
2,热的作用通过加热加速污垢的物理与化学反应速度,使在清洗过程中易于脱落,从而提高清洗效果,
缩短清洗时间 。
3,机械作用机械作用是指由运动而产生的作用,如由于搅拌,喷射清洗液产生的压力和摩擦力 。
清洗的作用机理
4,界面活性作用界面是相与相之间的交界面,即两相间的接触表面 。 这里指的是清洗液与污垢,污垢与被清洗物体 （ 如管道,罐体等 ）,被清洗物体与清洗液之间的交界面 。 界面活性作用是指这些界面之间有选择的物理或化学作用的总称,包括湿润,乳化,分散,溶解,起泡等等,而具有这种界面活性作用的化学物质称为表面活性剂 。
清洗的作用机理
5,化学作用化学作用是指清洗剂成分的化学反应,如
NaOH等碱性清洗剂与油脂的皂化反应与脂肪酸的中和反应,对蛋白质的分解反应,酸性清洗剂对无机盐性污垢的溶解反应,以及过氧化物,氯化物类清洗剂对有机性污垢的氧化还原反应,有机螫合剂对金属离子的螫合作用等 。
6,酶的作用酶的作用是指酶所具有的分解作用,如淀粉酶对淀粉的分解作用 。
影响清洗的五个要素
1,清洗剂
2,清洗液浓度
3.清洗时间
4.清洗温度
5.清洗流量清洗剂种类
1,无机碱类：氢氧化钠,正硅酸钠,
硅酸钠,磷酸三钠,碳酸钠,碳酸氢钠
2,酸类：无机酸：硝酸,磷酸,氨基磺酸 有机酸：羟基乙酸,葡糖酸,柠檬酸
3,螯合剂,EDTA,多聚磷酸盐
4,表面活性剂：烷基磺酸钠,季铵化合物消毒乳加工第一节消毒乳的概念和种类消毒乳的概念
又称杀菌乳，系指以新鲜牛乳、稀奶油等为原料，经净化、杀菌、均质、冷却、
包装后，直接供应消费者饮用的商品乳。
（二）按杀菌强度分
1,低温杀菌 （ LTLT） 牛乳也称保温杀菌乳 。
牛乳经 62～ 65℃,30min保温杀菌 。 在这种温度下,乳中的病原菌,尤其是耐热性较强的结核菌都被杀死 。
2,高温短时间 （ HTST） 杀菌乳通常采用
72～ 75℃,15s杀菌,或采用 75～ 85℃,15～
20s杀菌 。 由于受热时间短,热变性现象很少,
风味有浓厚感,无蒸煮味 。
3,超高温杀菌 （ UHT） 乳一般采用 120～ 150℃,
0.5～ 8s杀菌 。 由于耐热性细菌都被杀死,故保存性明显提高 。 但如原料乳质量不良 （ 如酸度高,盐类不平衡 ）,则易形成软凝块和杀菌器内挂乳石等,
初始菌数尤其芽孢数过高则残留菌的可能性增加,
故对原料乳的质量要求很高 。 由于杀菌时间很短,
故风味,性状和营养价值等与普通杀菌乳相比无差异 。
4．灭菌乳 灭菌乳可分两类，一类为灭菌后无菌包装；另一类为把杀菌后的乳装入容器中，再用
110～ 120℃,10～ 20min加压灭菌。
第二节巴氏消毒乳加工
巴氏杀菌是指杀死引起人类疾病的所有病原微生物及最大限度破坏腐败菌和乳中酶的一种加热方法，以确保其安全性。
工艺流程：
原料乳验收 → 净化 → 标准化 → 均质 → 杀菌 → 冷却 → 灌装 → 检验 → 冷藏生产工艺技术要求
1,原料乳的验收和分级
2,过滤或净化
3,标准化 目的是保证牛奶中含有规定的最低限度的脂肪 。 各国牛奶标准化的要求有所不同 。 一般说来低脂奶含脂率为 0.5％,普通奶为 3％ 。 我国规定消毒乳的含脂率为 3.0％,凡不合乎标准的乳都必须进行标准化 。
生产工艺技术要求
4,均质均质可以是全部的,也可以是部分均质 。 许多乳品厂仅使用部分均质,
主要原因是因为部分均质只需一台小型均质机,这从经济和操作方面来看都有利,在部分均质时稀奶油的含脂率不应超过 12％ 。 通常进行均质的温度为 65℃,
均质压力为 10～ 20Mpa。
生产工艺技术要求
5．巴氏杀菌巴氏杀菌的温度和持续时间是关系到牛奶的质量和保存期等的重要因素，必须准确。
6,冷却乳经杀菌后,就巴氏消毒奶,非无菌灌装产品而言通常将乳冷却至 4℃ 左右 。 而超高温奶,灭菌奶则冷却至 20℃
以下即可 。
生产工艺技术要求
7,灌装
（ 1） 灌装目的灌装的目的主要为便于零售,
防止外界杂质混入成品中,防止微生物再污染,
保存风味和防止吸收外界气味而产生异味以及防止维生素等成分受损失等 。
（ 2）灌装容器灌装容器主要为玻璃瓶、乙烯塑料瓶、塑料袋和涂塑复合纸袋包装。
奶油第一节奶油的种类及性质一、种类和性质
乳经分离后得到的含胀率高的部分称之为稀奶油，稀奶油经成熟、搅拌、压炼而制成的乳制品称为奶油（ butter）。 由于制造方法不同，所用原料不同或生产的地区不同，可分成不同种类。
奶油按原料一般分为两类：
1,新鲜奶油用甜性稀奶油 （ 新鲜稀奶油 ）
制成的奶油 。
2,发酵奶油用酸性稀奶油 （ 即经乳酸发酵的稀奶油 ） 制成的奶油 。。
根据加盐与否奶油又可分为无盐、加盐和特殊加盐的奶油；根据脂肪含量不同分为一般奶油和无水奶油（即黄油）；除此而外还有以植物油替代乳脂肪的人造奶油，如新型涂布奶油等。
3．稀奶油的中和
稀奶油的中和直接影响奶油的保存性和成品质量 。 制造甜性奶油时,奶油的 PH（ 奶油中水相的 PH） 应保持在中性附近 （ 6.4～ 6.8） 。
（ 1） 中和目的 主要目的是防止高酸度稀奶油在杀菌时造成脂肪损失；改善奶油的香味；防止奶油在贮藏期间发生水解和氧化 。
（ 2） 中和程度 酸度在 0.5%（ 55T） 以下的稀奶油可中和至 0.15%（ 16T） 。 酸度在 0.50以上的稀奶油可中和至 0.15％ ～ 0.25％,以防止产生特殊气味和稀奶油变稠 。
3．稀奶油的中和
（ 3）中和方法 一般使用的中和剂为石灰或碳酸钠。石灰价格低廉，并可提高奶油营养价值。但石灰难溶于水，必须调成 20％的乳剂徐徐加入，均匀搅拌，
不然很难达到中和目的。碳酸钠易溶于水，中和速度快，不易使酪蛋白凝固，
可直接加入，但中和时很快产生二氧化碳，如果容器过小，稀奶油易溢出。
4．真空脱气
首先将稀奶油加热到 78℃,然后输送至真空机,
真空室内稀奶油的沸腾温度为 62℃ 左右 。 通过真空处理可将择发性异味物质除掉,也会使其他挥发性成分逸出 。
5,稀奶油的杀菌 通过杀菌可以消灭能使奶油变质及危害人体健康的微生物；破坏各种酶以增加奶油保存性；可以除去稀奶油中特异的挥发性物质,故杀菌可以改善奶油的香味 。
杀菌一般采用 85～ 90℃ 的高温巴氏杀菌，但热处理不应过分强烈，以免引起蒸煮味。经杀菌后冷却至发酵温度或成熟温度。
6．细菌发酵发酵剂的制备
发酵剂菌种为丁二酮链球菌、乳脂链球菌、乳酸链球菌和柠檬明串珠菌。发酵剂必须是高活力的，
7．稀奶油的热处理及物理成熟
（ 1） 稀奶油的物理成熟 稀奶油经加热杀菌融化后,
要冷却至奶油脂肪的凝固点,以使部分脂肪变为固体结晶状态,这一过程称之为稀奶油物理成熟 。 成熟通常需要 12～ 15h。
脂肪变硬的程度决定于物理成熟的温度和时间，随着成熟温度的降低和保持时间的延长，大量脂肪变成结晶状态（固化）。成熟温度应与脂肪最大可能变成固体状态的程度相适应。在某种温度下脂肪组织的硬化程度达到最大可能时的状态称为平衡状态。
通过观察证实，在低温下成熟时发生的平衡状态要早于高温下的。即使保持很长时间也不会使脂肪发生明显变硬现象，这个温度称为临界温度。
（ 2）稀奶油的热处理程序
奶油的硬度是一个复杂的概念，包括硬度、粘度、弹性和涂抹性等性能。乳脂中不同熔点脂肪酸的相对含量决定奶油硬度。软脂肪将生产出软而滑腻的奶油，而用硬乳脂生产的奶油，
则硬而浓稠。但是如果采用适当热处理程序，
使之与脂肪的碘值相适应，那么奶油的硬度可达到理想状态。这是因为热处理调整了脂肪结晶的大小、固体和连续相脂肪的相对数量。
9.稀奶油的搅拌
利用机械力的作用，使脂肪球膜破坏，
形成奶油颗粒，这一过程称为搅拌。
10．稀奶油的洗涤
稀奶油经搅拌形成奶油粒后,排出酪乳,
用经过杀菌冷却后的水注入搅拌器中进行洗涤 。 通过洗涤可以除去残留的酷乳,
提高奶油的保藏性,同时调整奶油的酸度 。 洗涤的加水量通常为稀奶油量 50％
左右,水温一般随稀奶油的软硬程度而定 。
11．奶油的加盐
加盐的目的是为了增加风味,抑制微生物的繁殖,提高奶油的保藏性 。 但酸性奶油一般不加盐 。 加盐量通常为 2.5％ ～
3.0％,食盐必须符合国家一级或特级标准 。 待奶油搅拌机中洗涤水排出后,将烘烤 （ 120～ 130℃,3～ 5min中并过筛
（ 30目 ） 的盐均匀撤于奶油表面,静置
10～ 15min,旋转奶油搅拌机 3～ 5圈,再静置 10～ 20min后即可进行压炼 。
12．奶油的压炼
由稀奶油搅拌产生的奶油粒，通过压制而凝结成特定结构的团块，该过程称为奶油的压炼。压炼的目的是使奶油粒变为组织致密的奶油层，使水滴分布均匀，
使食盐完全溶解，并均匀分布于奶油中，
们时调节奶油中的水分含量。奶油压炼有批量奶油压炼机和连续压炼机两种方法。现代较大型工厂都采用连续压炼机压炼的方法。
13．奶油的包装
压炼后的奶油，送到包装设备进行包装。
根据包装的类型，使用不同种类的包装机器。外包装材料最好选用防油、不透光、不透气、不透水的包装材料，如复合铝箔、马口铁罐等。
14．奶油的贮藏
奶油包装后,应送人冷库中贮藏 。 4～ 6℃ 的冷库中贮藏期一般不超过 7d； 0℃ 冷库中,贮藏期
2～ 3周；当贮藏期超过 6个月时,应放人一 -
15℃ 的冷库中；当贮藏期超过 1年时,应放入 -
20— -25℃ 的冷库中 。 奶油在贮藏期间由于氧化作用,脂肪酸分解为低分子的醛,酸,酮及酮酸等成分,形成各种特殊的臭味 。 当这些化合物积累到一定程度时,奶油则失去了食用价值 。
为了提高奶油的抗氧化和防霉能力,可以在奶油压炼时,添加或在包装材料上喷涂抗氧化剂或防霉剂 。
二、奶油的品质变化
1,风味变化正常奶油应该具有乳脂肪的特有香味或乳酸菌发酵的芳香味,但有时出现下列异味：
（ 1） 鱼腥味这是奶油贮藏时很容易出现的异味,其原因是卵磷脂水解,生成三甲胺造成的 。 如果脂肪发生氧化,这种缺陷更易发生,这时应提前结束贮存 。
生产中应加强杀菌和卫生措施 。
（ 2）脂肪氧化与酸败味脂肪氧化味是空气中氧气和不饱和脂肪酸反应造成的 。 而酸败味是脂肪在解脂酶的作用下生成低分子游离脂肪酸造成的 。
奶油在贮藏中往往首先出现氧化味,接着便会产生脂肪水解味 。 这时应该提高杀菌温度,既杀死有害微生物,又要破坏解脂酶 。 在贮藏中应该防止奶油长霉,
霉菌不仅能使奶油产生土腥味,也能产生酸败味 。
（ 3）干酪味奶油呈干酪味是生产卫生条件差,霉菌污染或原料稀奶油的细菌污染导致蛋白质分解造成的 。 生产时应加强稀奶油杀菌和设备及生产环境的消毒工作 。
（ 4） 肥皂味稀奶油中和过度,或者是中和操作过快,或局部皂化引起的 。 应减少碱的用量或改进操作 。
（ 5）金属味
由于奶油接触铜,铁设备而产生的金属味 。 应该防止奶油接触生锈的铁器或铜制阀门等 。
（ 6） 苦味产生的原因是使用末乳或奶油被酵母污染 。
2,组织状态变化
（ 1） 软膏状或新腔状压炼过度,洗涤水温度过高或稀奶油酸度过低和成熟不足等 。 总之,
液态油较多,脂肪结晶少则形成部性奶油 。
（ 2） 奶油组织松散压炼不足,搅拌温度低等造成液态油过少,出现松散状奶油 。
（ 3） 砂状奶油此缺陷出现于加盐奶油中,
盐粒粗大未能溶解所致 。 有时出现粉状,并无盐粒存在,乃是中和时蛋白凝固混合于奶油中 。
3．色泽变化
（ 1） 条纹状此缺陷容易出现在干法加盐的奶油中,盐加得不均,压炼不足等 。
（ 2） 色暗而无光泽压炼过度或稀奶油不新鲜
(3)色淡此缺陷经常出现在冬季生产的奶油中,
由于奶油中胡萝卜素含量太少,致使奶油色淡,
甚至白色 。 可以通过添加胡萝卜素加以调整 。
（ 4）表面褪色奶油暴露在阳光下，发生光氧化造成。
乳品冷饮第一节乳品冷饮原料及添加剂二、脂肪
脂肪对冰淇淋,雪糕有很重要的作用,主要包括：
1,影响冷饮的组织结构由于脂肪在凝冻时形成网状结构,赋予冷饮特有的细腻润滑的组织和良好的质构 。
2,乳品冷饮风味的主要来源由于油脂中含有许多风味物质,赋予乳品冷饮独特的芳香风味 。
3,增加冷饮的抗融性 适当添加油脂,可以增加冷饮的抗融性,延长冷饮的货架期 。
冰淇淋中油脂含量在 6％ ～ 12％ 最为适宜,雪糕中含量在 2％ 以上 。 如使用量低于此范围,
目前普遍使用相当量的植物脂肪来取代乳脂肪，主要有起酥油、人造奶油、棕桐油、椰子油等，其熔点应类似于乳脂肪，在 28～ 32℃ 之间。
三、非脂乳固体
蛋白质具有水合作用,在均质过程中它与乳化剂一同在生成的小脂肪球表面形成稳定的薄膜,
确保油脂在水中的乳化稳定性,同时在凝冻过程中促使空气很好地混入,并能防止乳品冷饮制品中结晶的生长,使质地润滑 。 乳糖和矿物质赋予制品显著的风味特征 。 非脂乳固体的最大用量不超过制品中水分的 16.7％,以免制品出现砂状沉淀 。 非脂乳固体可以由鲜牛乳,脱脂乳 。
乳酪、炼乳、乳粉、酸乳、乳清粉等提供，以鲜牛乳及炼乳为最佳。
四、甜味剂
甜味剂具有提高甜味,增加干物质含量 。
降低冰点,防止重结晶等作用,对产品的色泽,香气,滋味,形态,质构和保藏起着极其重要的影响 。
乳品冷饮生产厂家常以淀粉糖浆部分代替蔗糖,一般以代替蔗糖的 1／ 4为好,
蔗糖与淀粉糖浆两者并用时,则制品的组织,贮运性能将更佳 。 除蔗糖和淀粉糖浆外,许多甜味剂如也被广泛使用 。
五、乳化剂
乳化剂是一种分子中具有亲水基和亲油基,并易在水与油的界面形成吸附层的表面活性剂,
可使一相很好地分散于另一相中而形成稳定的乳化液 。 乳品冷饮混合料中加入乳化剂除了有乳化作用外,还有其他作用,① 使脂肪呈微细乳浊状态,并使之稳定化 。 ② 分散脂肪球以外的粒子并使之稳定化 。 ③ 增加室温下产品的耐热性,也就是增强了其抗融性和抗收缩性 。 ④
防止或控制粒大冰晶形成,使产品组织细腻 。
乳化剂种类
乳品冷饮中常用的乳化剂有甘油一酸酯（单甘酯）、蔗糖脂肪酸酯（蔗糖酯）、聚山梨酸酯
（ Tween）,山梨醇酥脂肪酸酯（ Span）,丙二醇脂肪酸酯（ PG酯）、卵磷脂、大豆磷脂等。
乳化剂的添加量与混合料中脂肪含量有关，一般随脂肪量增加而增加，其范围在 0.1％～ 0.5
％之间，复合乳化剂的性能优于单一乳化剂。
鲜鸡蛋与蛋制品，由于其含有大量的卵磷脂，
具有永久性乳化能力，因而也能起到乳化剂的作用。
六、稳定剂
稳定剂又称安定剂,具有亲水性,因此能提高料液的新度及乳品冷饮的膨胀率,防止大冰结晶的产生,减少粗糙的感觉,对乳品冷饮产品融化作用的抵抗力亦强,使制品不易融化和重结晶,在生产中能起到改善组织状态的作用 。
稳定剂的种类很多,较为常用的有明胶,琼脂,
果胶,CMC,瓜尔豆胶,黄原胶,卡拉胶,海藻胶,藻酸丙二醇酯,魔芋胶,变性淀粉等 。
稳定剂的添加量是依原料的成分组成而变化,
尤其是以总固形物含量而异,一般在 0.1％ ～
0.5％ 左右 。
七、香味剂
香味剂能赋予乳品冷饮产品以醇和的香味,增进其食用价值 。 按其风味种类分为果蔬类,干果类,奶香类；按其溶解性分为水溶性和脂溶性 。
香精可以单独或搭配使用。香气类型接近的较易搭配，反之较难，如水果与奶类、干果与奶类易搭配；而干果类与水果类之间则较难搭配。一般在冷饮中用量为 0.075％ ~0.1％，除了用上述香精调香外，亦可直接加入鲜水果、鲜果汁、果冻等，进行调香调味。
一、冰淇淋的定义和种类
冰淇淋是以饮用水,牛奶,奶粉,奶油
（ 或植物油脂 ）,食糖等为主要原料,
加入适量食品添加剂,经混合,灭菌,
均质,老化,凝冻,硬化等工艺而制成体积膨胀的冷冻制品 。 按所用原料中的乳脂肪含量分为全乳脂冰淇淋,半乳的冰淇淋,植脂冰淇淋三种 。
四、混合料的杀菌
通过杀菌可以杀灭料液中的一切病原菌和绝大部分的非病原菌,以保证产品的安全性,卫生指标,延长冰淇淋的保质期 。
杀菌温度和时间的确定，主要看杀菌的效果，
过高的温度与过长的时间不但浪费能源，而且还会使料液中的蛋白质凝固、产生蒸煮味和焦味、维生素受到破坏而影响产品的风味及营养价值。通常间歇式杀菌的杀菌温度和时间为
75～ 77℃,20～ 30min,连续式杀菌的杀菌温度和时间为 83～ 85℃,15s。
五、混合料的均质
均质条件 （ 1） 均质压力压力的选择应适当 。 压力过低时,脂肪粒没有被充分粉碎,乳化不良,影响冰淇淋的形体；而压力过高时,脂肪粒过于微小,使混合料效度过高,凝冻时空气难以混入,给膨胀率带来影响 。 合适的压力,可以使冰淇淋组织细腻,形体松软润滑,一般说来选择压力为 14.7~17.6Mpa。 （ 2） 均质温度均质温度对冰淇淋的质量也有较大的影响 。 当均质温度低于 52℃ 时,均质后混合料部度高,对凝冻不利,形体不良；而均质温度高于 70℃ 时,凝冻时膨胀率过大,亦有损于形体 。 一般较合适的均质温度是
65～ 70℃ 。
六、冷却与老化
1,冷却 均质后的混合料温度在 60℃ 以上 。 在此温度下,混合料中的脂肪粒容易分离,需要将其迅速冷却至 0～ 5℃ 后输入到老化缸 （ 冷热缸 ） 进行老化 。
2．老化 老化是将经均质、冷却后的混合料置于老化缸中，在 2～ 4℃ 的低温下使混合料进行物理成熟的过程，亦称为,成熟,或,熟化,。其实质是脂肪、蛋白质和稳定剂的水合作用，稳定剂充分吸收水分使料液新度增加。
老化期间的这些物理变化可促进空气的混入，
并使气泡稳定，从而使冰淇淋具有细致、均匀的空气泡分散，赋予冰淇淋细腻的质构，增加冰淇淋的融化阻力，提高冰淇淋的贮藏稳定性。
七、冰淇淋的凝冻
在冰淇淋生产中,凝冻过程是将混合料置于低温下,在强制搅拌下进行冰冻,
使空气以极微小的气泡状态均匀分布于混合料中,使物料形成细微气泡密布,
体积膨胀,凝结体组织疏松的过八、成型灌装、硬化和贮藏
1,成型灌装 凝冻后的冰淇淋必须立即成型灌装 （ 和硬化 ）,以满足贮藏和销售的需要 。 冰淇淋的成型有冰砖,纸杯,
蛋筒,浇模成型,巧克力涂层冰淇淋,
异形冰淇淋切割线等多种成型灌装机 。
2．硬化
将经成型灌装机灌装和包装后的冰淇淋迅速置于 -25℃ 以下的温度,经过一定时间的速冻,品温保持在一 18℃ 以下,使其组织状态固定,硬度增加的过程称为硬化 。
硬化的目的是固定冰淇淋的组织状态,完成形成细微冰晶的过程,使其组织保持适当的硬度以保证冰淇淋的质量,便于销售与贮藏运输 。
速冻硬化可用速冻库 （ -23~-25℃ ）,速冻隧道
（ -35~-40℃ ） 或盐水硬化设备 （ -25～ ~27℃ ）
等 。
3．贮藏
硬化后的冰淇淋产品，在销售前应将制品保存在低温冷藏库中。冷藏库的温度为 -20℃,相对湿度为 85％～ 90％，贮藏库温度不可忽高忽低，贮存温度及贮存中温度变化往往导致冰淇淋中冰的再结晶。使冰淇淋质地粗糙，影响冰淇淋品质。
第八章 发酵乳制品
一,发酵乳的定义根据国际乳品联合会（ IDF） 1992年发布的标准，发酵乳的定义为：乳或乳制品在特征菌的作用下发酵而成的酸性凝乳状产品。在保质期内，该类产品中的特征菌必须大量存在，并能继续存活和具有活性。所有原料乳或乳制品可以不经均质，但必须经过巴氏杀菌。
发酵乳制品有：
酸乳、双歧杆菌发酵乳、保加利亚乳杆菌发酵乳、嗜酸乳杆菌发酵乳、酸牛乳酒、活性乳饮料以及干酪、酸性奶油等。
第一节发酵剂一,概念及种类
1,概念发酵剂是指生产酸乳制品及乳酸菌制剂时所用的特定微生物培养物 。
2,种类通常用于乳酸菌发酵的发酵剂可按下列方式分类 。
（ 1） 按制备过程分类
① 乳酸菌纯培养物 。 即一级菌种,一般多接种在脱脂乳,
乳清,肉汁或其他培养基中,或者用冷冻升华法制成一种冻干菌 。
② 母发酵剂 。 即一级菌种的扩大再培养,它是生产发酵剂的基础 。
③ 生产发酵剂 。 生产发酵剂即母发酵剂的扩大培养,是用于实际生产的发酵剂 。
（ 2）按使用目的分类
① 混合发酵剂 。 含有两种或两种以上菌的发酵剂,如保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌按 1:1或 1:2的比例添加 。
② 单一发酵剂 。 只含有一种菌的发酵剂 。
三、发酵剂的制备
1,菌种的复活及保存菌种通常保存在试管或安颔瓶中,需恢复其活力,即在无菌操作条件下接种到灭菌的脱脂乳试管中多次传代,培养 。 而后保存在 0～ 4℃
冰箱中,每隔 1～ 2周移植一次 。 但在长期移植过程中,可能会有杂菌污染,造成菌种退化或菌种老化,裂解 。 因此,
菌种须不定期的纯化,复壮 。
2．母发酵剂的调制
将充分活化的菌种接种于盛有灭菌脱脂乳的三角瓶中,混匀后,放人恒温箱中进行培养 。 凝固后再移入灭菌脱脂乳中,
如此反复 2～ 3次,使乳酸菌保持一定活力,然后再制备生产发酵剂 。
3．生产发酵剂的制备
将脱脂乳,新鲜全脂乳或复原脱胎乳 （ 总固形物含量 10％ ～ 12％ ） 加热到 90℃,保持 30～
60min后,冷却到 42℃ （ 或菌种要求的温度 ）
接种母发酵剂,发酵到酸度＞ 0.8%后冷却到
4℃ 。 此时生产发酵剂的活菌数应达到 108～
109cfu／ ml。 制取生产发酵剂的培养基最好与成品的原料相同,以使菌种的生活环境不致急剧改变而影响菌种的活力 。 生产发酵剂的添加量为发酵乳的 1％ ～ 2％,最高不超过 5％ 。
乳酸菌发酵剂的质量
凝块应有适当的硬度,均匀而细滑,富有弹性,组织状态均匀一致,表面光滑,
无龟裂,无皱纹,未产生气泡及乳清分离等现象 。 具有优良的风味,不得有腐败味,苦味,饲料味和酵母味等异味 。
第二节酸乳加工
一,酸乳概念和种类
1．概念 酸乳（ Yoghurt） 是指在乳中接种保加利亚杆菌和嗜热链球菌，经过乳酸发酵而成的凝乳状产品，成品中必须含有大量相应的活菌。
2．种类
（ 1） 按成品的组织状态分类
① 凝固型酸乳 。 其发酵过程在包装容器中进行,从而使成品因发酵而保留其凝乳状态 。
② 搅拌型酸乳 。 发酵后的凝乳在灌装前搅拌成熟稠状组织状态 。
（ 2）成品口味分类
① 天然纯酸乳 。 产品只由原料乳和菌种发酵而成,不含任何辅料和添加剂 。
② 加糖酸乳 。 产品由原料乳和糖加入菌种发酵而成 。
在我国市场上常见 。
③ 调味酸乳 。 在天然酸乳或加糖酸乳中加入香料而成 。
酸乳容器的底部加有果酱的酸乳称为圣代酸乳 。
④ 果料酸乳 。 成品是由天然酸乳与糖,果料混合而成 。
⑤ 复合型或营养健康型酸乳 。
⑤ 疗效酸乳 。 包括低乳糖酸乳,低热量酸乳,维生素酸乳或蛋白质强化酸乳 。
（ 3）加工工艺分类
① 浓缩酸乳 。 将正常酸乳中的部分乳清除去而得到的浓缩产品 。 因其除去乳清的方式与加工干酪方式类似,
有人也叫它酸乳干酪 。
② 冷冻酸乳 。 在酸乳中加入果料,增稠剂或乳化剂,
然后将其进行冷冻处理而得到的产品 。
③ 充气酸乳 。 发酵后在酸乳中加入稳定剂和起泡剂
（ 通常是碳酸盐 ）,经过均质处理即得这类产品 。 这类产品通常是以充 CO2气的酸乳饮料形式存在 。
④ 酸乳粉 。 通常使用冷冻干燥法或喷雾干燥法将酸乳中约 95％ 的水分除去而制成酸乳粉 。
（二）原辅料要求及预处理
1．原料乳的质量要求用于制作发酵剂的乳和生产酸乳的原料乳必须是高质量的，
要求酸度在 18T以下，杂菌数不高于
500,000ful／ ml,乳中全乳固体不得低于
11.5％。
2．酸乳生产中使用的原辅料脱脂乳粉用作发酵乳的脱脂乳粉要求质量高、无抗生素和防腐剂。
3．配合料的预处理
（ 1） 均质 均质处理可使原料充分混匀,有利于提高酸乳的稳定性和稠度,并使酸乳质地细腻,口感良好 。 均质所采用的压力一般为
20～ 25MPa。
（ 2） 杀菌目的在于：杀灭原料乳中的杂菌，
确保乳酸菌的正常生长和繁殖；钝化原料乳中对发酵菌有抑制作用的天然抑制物；使牛乳中的乳清蛋白变性，以达到改善组织状态，提高黏稠度和防止成品乳清析出的目的。杀菌条件一般为,90～ 95℃,5min。
三、质量控制
（ 1） 凝固性差 酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象,黏性很差,出现乳清分离 。
① 原料乳质量 。 当乳中含有抗菌素,防腐剂时,会抑制乳酸菌的生长,从而导致发酵不利 。 凝固性差 。
② 发酵温度和时间 。
③ 噬菌体污染 。
⑤ 加糖量 。
（ 2）乳清析出
①原料乳热处理不当。
②发酵时间。
③其他因素 。
（ 3）风味不良
①无芳香味。主要由于菌种选择及操作工艺不当所引起。
②酸乳的不洁味。主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。
④原料乳的异味。
（ 4）表面霉菌生长
酸乳贮藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。
（ 5）口感差
采用高酸度的乳或劣质的乳粉生产的酸乳口感粗糙，有砂状感。因此，生产酸乳时，应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的。
搅拌型酸乳的加工及质量控制
工艺要求搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基本与凝固型酸乳相同,其不同点主要是搅拌型酸乳多了一道搅拌混合工艺,这也是搅拌型酸乳的特点,根据加工过程中是否添加果蔬料或果酱,搅拌型酸乳可分为天然搅拌型酸乳和加料搅拌型酸乳 。
第三节 干酪加工
干酪定义：
1,天然干酪 以乳、稀奶油、部分脱脂乳、酪乳或混合乳为原料，经凝乳后，
排出乳清而获得的新鲜或经微生物作用而成熟的产品，允许添加天然香辛料以增加香味和滋味。
2、融化干酪
用一种或一种以上的天然干酪，添加食品卫生标准所允许的添加剂（或不加添加剂），经粉碎、混合、加热融化、乳化后而制成的产品，
含乳固体 40％以上。此外，还有下列两条规定：
1．允许添加稀奶油、奶油或乳脂以调整脂肪含量 2．添加的香料、调味料及其他食品，必须控制在乳固体的 1／ 6以内。不得添加脱脂奶粉、全脂奶粉、
乳糖、干酪素以及不是来自乳中的脂肪、蛋白质及碳水化合物。
3、干酪食品
用一种或一种以上的天然干酪或融化干酪，添加食品卫生标准所规定的添加剂
（或不加添加剂），经粉碎、混合、加热融化而制成的产品。产品中干酪数量须占 50％以上。
二、天然干酪的加工工艺
（－）工艺流程原料乳 → 标准化 → 杀菌 → 冷却 → 加发酵剂 → 调酸 → 添加氯化钙 → 加色素 → 加凝乳酶 → 切割 → 搅拌 → 升温 → 排乳清 → 压榨 → 盐渍 → 成熟 → 上色挂腊 → 包装
（二）工艺要点
1,原料乳的预处理生产干酪的原料乳,必须经过严格的检验,要求抗生素检验阴性等 。 除牛奶外也可使用羊奶 。 检查合格后,进行原料乳的预处理 。
（ 1） 净乳采用离心除菌机进行净乳处理,不仅可以除去乳中大量杂质,而且可以将乳中 90％ 的细菌除去,尤其对比重较大的菌体芽孢特别有效 。
（ 2）标准化为了保证每批干酪的成分均一，在加工之前要对原料乳进行标准化处理，包括对脂肪标准化和对酪蛋白以及酪蛋白与脂肪的比例（ C／ F）
的标准化
（ 3）杀菌
在实际生产中多采用 63～ 65℃,30min的保温杀菌（ LTLT） 或 75℃,15s的高温短时杀菌（ HTST）。 常采用的杀菌设备为保温杀菌缸或片式热交换杀菌机。
2．添加发酵剂和预酸化
原料乳经杀菌后,直接打入干酪槽中,待牛乳冷却到
30～ 32℃ 后,加入发酵剂 。
（ 1） 干酪发酵剂的种类在制造干酪的过程中,用来使干酪发酵与成熟的特定微生物培养物称为干酪发酵剂 。
干酪发酵剂可分为细菌发酵剂和霉菌发酵剂 。
（ 2）干酪发酵剂的作用通过添加发酵剂，使乳糖发酵产生乳酸，使乳中可溶性钙的浓度升高，促进凝乳酶的凝乳作用，而且在酸性条件下凝乳酶的活性提高，缩短凝乳时间；有利于乳清排除；发酵剂在成熟过程中，利用本身的各种酶类促进干酪的成熟；改进产品的组织状态；防止杂菌的繁殖。
预酸化
取原料乳量 1％～ 2％工作发酵剂，边搅拌边加入，并在 30～ 32℃ 条件下充分搅拌 3～ 5min。 然后在此条件下发酵 lh,以保证充足的乳酸菌数量和达到一定的酸度，此过程称为预酸化。
3．酸度调整与添加剂的加入
（ 1） 调整酸度预酸化后取样测定酸度,
按要求用 1N的盐酸调整酸度至 0.20％ ～
0.22％ 。
（ 2）添加剂的加入为了改善凝乳性能，
提高干酪质量，可添加氯化钙来调节盐类平衡，促进凝块形成，黄色色素以改善和调和颜色。氯化钙先预配成 10％溶液,100kg原料乳中添加 5～ 20g（ 氯化钙量）。
4．添加凝乳酶
凝乳酶的添加通常按凝乳酶效价和原料乳的量计算凝乳酶的用量 。 用 1％ 的食盐水将酶配成 2％ 溶液,加入到乳中后充分搅拌均匀 。 在 32℃ 条件静置 40min左右,
即可使乳凝固 。
5．凝块切割
当乳凝块达到适当硬度时，要进行切割以利于乳清脱出。正确判断恰当的切割时机非常重要,如果在尚未充分凝固时进行切割，酪蛋白或脂肪损失大，且生成柔软的干酪；反之，切割时间迟，凝乳变硬不易脱水。
6．凝块的搅拌及加温
整个升温过程中应不停地搅拌，以促进凝块的收缩和乳清的渗出，防止凝块沉淀和相互粘连。在升温过程中应不断地测定乳清的酸度以便控制升温和搅拌的速度。
7．乳清排除
乳清排除时期对制品品质大有影响。乳清由干酪槽底部通过金属网排出。排除的乳清脂肪含量一般约为 0.3％，蛋白质
0.9％。若脂肪含量在 0.4％以上，证明操作不理想，应将乳清回收，作为副产物进行综合加工利用。
8．堆积
乳清排除后,将干酪粒堆积在干酪槽的一端或专用的堆积槽中,上面用带孔木板不锈钢板压 5～ 10min,压出乳清使其成块,这一过程即为堆积 。
9．成型压榨 将堆积后的干酪块切成方砖形或小立方体，装入成型器中。在内衬网成型器内装满干酪块后，放人压榨机上进行压榨定型。
10．加盐
加盐的目的在于改进干酪的风味、组织和外观，排出内部乳清或水分，增加干酪硬度，限制乳酸菌的活力，调节乳酸生成和干酪的成熟，防止和抑制杂菌的繁殖。加盐的量应按成品的含盐量确定，
一般在 1.5％～ 2.5％范围内。加盐的方法有三种：①干腌法 ；② 湿腌法；③混合法
11．干酪的成熟
将生鲜干酪置于一定温度（ 10～ 12℃ ）
和湿度（相对湿度 85％～ 90％）条件下，
在乳酸菌等有益微生物和凝乳酶的作用下，经一定时期（ 3～ 6个月），使干酪发生一系列物理和生物化学变化的过程，
称为干酪的成熟。成熟的主要目的是改善干酪的组织状态和营养价值，增加干酪的特有风味。
12.上色挂蜡
为了防止霉菌生长和增加美观，将前期成熟后的干酪清洗干净后，用食用色素染成红色（也有不染色的）。待色素完全干燥后，在 160℃ 的石蜡中进行挂蜡。
所选石蜡的熔点以 54～ 56℃ 为宜。
11．哈夫单位（ Haugh unit）
哈夫单位是根据蛋重和蛋内浓厚蛋白高度，
按公式计算出其指标的一种先进方法，可以衡量蛋的品质和蛋的新鲜程度。它是国际上对蛋品质评定的重要指标和常用方法。
其测定方法是先将蛋称重，再将蛋打开放在玻璃平面上，用蛋白高度测定仪测量蛋黄边缘与浓厚蛋白边缘的中点，避开系带，
测定三个等距离中点的平均值。因此，哈夫单位是浓厚蛋白高度对蛋重比例的指数关系。
腌制蛋
腌制蛋也叫再制蛋，它是在保持蛋原形的情况下，主要经过碱、食盐、酒糟等加工处理后制成的蛋制品，包括皮蛋、
咸蛋和糟蛋三种。一般多使用鸭蛋和鸡蛋为原料，但鸡蛋含水量相对较多而体积较小，因此，在用料时应稍多一些，
其成熟期一般比鸭蛋短。
畜产品是指通过畜牧生产获得的产品。
畜产品加工是指对畜产品进行加工处理的过程。
畜产品加工学是研究畜产品加工的科学理论和工艺技术的学问。
畜产品加工学是食品科学与工程学科的一个分支。
主要内容
第一篇 肉与肉制品
第二篇 乳与乳制品
第三篇 蛋与蛋制品
第四篇 畜禽副产品的综合利用第一篇 肉与肉制品
肉：（广义）凡作为人类食物的动物体组织均可称为,肉,。
（狭义）动物的肌肉组织和脂肪组织以及附着在其中的结缔组织、神经、
血管。
第一章 畜禽产肉性能第一节 动物及其组织的生长发育第二章 肉的组织结构和化学组成第一节 肌肉的构造第四节 肉的化学组成
动物胴体主要由肌肉、脂肪、结缔组织、骨骼四部分组成，其中后二者比较恒定，变化比较大的是肌肉和脂肪。专门的肉用型畜禽，
肌肉发达，瘦肉占胴体的比例也高；脂肪比例则因品种和肥育程度不同而变异很大
一般来说，猪、牛、羊的分割肉块含水量 55％～ 70％，粗蛋白 15％～ 20％，脂肪 10％～ 30％。家禽肉水分在 73％左右，
胸肉脂肪少，约为 1％～ 2％，而腿肉在
6％左右，前者粗蛋白约为 23％，后者为
18％～ 19％。从化学组成上分析，肉主要由蛋白质、脂肪、水分、浸出物、维生素和矿物质六种成分组成。
一、水分
水分是肉中含量最多的成分，不同组织水分含量差异很大，肌肉含水 70％，皮肤为 60％，骨骼为 12％～ 15％，脂肪组织含水甚少，所以动物愈肥，其胴体水分含量愈低。肉品中的水分含量及其持水性能直接影响到肉及肉制品的组织状态、品质，甚至风味。
肉中的水分存在的形式
1．结合水
2．不易流动水
3．自由水二、蛋白质
肌肉中蛋白质约占 20％，分为三类,肌原纤维蛋白,约占总蛋白的 40％～ 60％；
肌浆蛋白,约占 20％～ 30％； 结缔组织蛋白,约占 10％。
1．肌原纤维蛋白（ myofibrillar protein）
构成肌原纤维的蛋白质，支撑着肌纤维的形状，因此也称为结构蛋白或不溶性蛋白质。肌原纤维蛋白主要包括肌球蛋白、肌动蛋白、肌动球蛋白、原肌球蛋白和肌钙蛋白等。
三、脂肪
脂肪是肌肉中仅次于肌肉的另一个重要组织，
对肉的食用品质影响甚大，肌肉内脂肪的多少直接影响肉的多汁性和嫩度，脂肪酸的组成在一定程度上决定了肉的风味。家畜的脂肪组织
90％为中性脂肪，此外还有少量的磷脂和固醇。
肌肉组织内的脂肪含量变化很大，少到 1％，
多到 20％，这主要取决于畜禽的肥育程度、品种和解剖部位、年龄等也有影响。肌肉中的脂肪含量和水分含量呈负相关，脂肪越多，水分越少，反之亦然。
1．中性脂肪
甘油三酯是由 1分子甘油与 3分子脂肪酸化合而成的，脂肪酸可分两类，即饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸。由于脂肪酸的不同，所以动物脂肪都是混合甘油酯。
含饱和脂肪酸多则熔点和凝固点高，脂肪组织比较硬、坚挺。含不饱和脂肪酸多则熔点和凝固点低，脂肪则比较软。
因此，脂肪酸的性质决定了脂肪的性质。
四、浸出物
浸出物是指除蛋白质、盐类、维生素外能溶于水的可浸出性物质，包括含氮浸出物和无氮浸出物。
第三章 屠宰与分割第一节 屠宰厂及设计三、宰前管理
1．宰前休息屠畜宰前休息有利于放血，消除应激反应，减少动物体内淤血现象，提高肉的商品价值。
2．宰前禁食、供水屠宰畜禽在宰前 12～ 24h断食。断食时间必须适当，一般牛、羊宰前断食
24h，猪 12h，家禽 18～ 24h断食时，应供给足量的饮水，使畜体进行正常的生理机能活动。
3．宰前淋浴用 20℃ 温水喷淋畜体 2～ 3min。
第四章 肌肉宰后变化
肌体死后条件：氧气供应中断，产生厌氧活动。
变化：物理变化、化学变化
四阶段：僵硬、解硬、成熟和腐败一、物理变化
肌肉环境：
氧气阻断、肌肉内代谢物蓄积、糖原分解,ATP减少和肌肉内环境改变
1.肌肉伸缩性丧失
随着时间的变化伸缩性逐渐减小，直至消失。宰后肌肉伸缩性的维持受许多环境条件的影响，一般保持温度越高（生理范围内），肌肉内 ATP以及肌糖原的分解、消失得越快，肌肉伸缩性的消失也越快。
宰后肌肉之所以有这种性质，是因为刚刚屠宰后的肌肉中有充足的 ATP存在，使得肌浆网中的 Ca”离子能够得以回收，从而抑制了肌动蛋白与肌球蛋白的不可逆性结合。
2.宰后肌肉的缩短
肌肉的宰后缩短，是由于肌纤维中的细肌丝在粗肌丝之间的滑动而引起的，收缩的原理与活体肌肉一致。收缩是因为肌肉中残存有 ATP，不能松弛是因为其静息状态无法重新建立。而最终肌肉的解僵松弛是肌肉蛋白质的分解，和活体肌肉的松弛不是一个原理。
2.宰后肌肉的缩短
肌肉缩短的程度与温度有很大关系。
15℃ 以上,缩短的程度与温度呈正相关
15℃ 以下,缩短的程度与温度呈负相关
3.解冻僵直
如果宰后迅速冷冻，这时肌肉还没有达到最大僵直，肉内仍含有糖原和 ATP。
在解冻时，残存的糖原和 ATP作为能量使肌肉收缩形成僵直，这种现象称为解冻僵直，此时达到僵直的速度要比鲜肉在同样环境时快得多、收缩激烈。肉变得更硬、并有很多的肉汁流出。这种现象称为解冻僵直收缩。
二、化学变化
肌糖原分解：
有氧产生 二氧化碳 水 ATP（ 39分子）
无氧产生 乳酸 ATP（ 3分子）
三、宰后僵直
1.宰后僵直的机理
2.宰后僵直的过程
1.宰后僵直的机理
肌肉有氧分解变成无氧酵解产生乳酸。使 ATP的供应受阻，但体内（肌肉内） ATP的消耗造成宰后肌肉内的 ATP含量迅速下降。由于 ATP水平的下降和乳酸浓度的提高肌浆网钙泵的功能丧失，使肌浆网中
Ca2＋离子逐渐释放而得不到回收，致使 Ca2＋浓度升高，引起肌动蛋白沿着肌球蛋白的滑动收缩；
另一方面引起肌球蛋白头部的 ATP酶活化，加快 ATP
的分解并减少，同时由于 ATP的丧失又促使肌动蛋白细丝和肌球蛋白粗丝之间交联的结合形成不可逆性的肌动球蛋白，从而引起肌肉的连续且不可逆的收缩。
收缩达到最大程度时即形成了肌肉的宰后僵直，也称尸僵。
2．宰后僵直的过程
分为三个阶段：僵直迟滞期、僵直急速形成期和僵直后期。
在屠宰的初期，因为肌肉中含有磷酸肌酸
（ CP），磷酸肌酸将其能量转给 ADP再合成 ATP，以补充减少的 ATP。正是由于 ATP
的存在，使肌动蛋白丝细在一定程度上还能沿着肌球蛋白粗肌丝进行可逆性的收缩与松弛，从而使这一阶段的肌肉还保持一定的伸缩性和弹性，这一时期称为僵直迟滞期。
2．宰后僵直的过程
随着宰后时间的延长磷酸肌酸的能量耗尽，
同时乳酸浓度增加，肌浆网中的 Ca离子被释放，从而快速引起肌肉的不可逆性收缩，
使肌肉的弹性逐渐消失，肌肉的僵直进入急速形成期；
当肌肉内的 ATP的含量降到原含量的 15％～
20％左右时，肌肉的伸缩性几乎丧失殆尽，
从而进入僵直后期。
四、解僵与成熟
解僵指肌肉在宰后僵直达到最大程度并维持一段时间后，其僵直缓慢解除、肉的质地变软的过程。
成熟是指尸僵完全的肉在冰点以上温度条件下放置一定时间，使其僵直解除、
肌肉变软、系水力和风味得到很大改善的过程。
1.成熟的机制
a.肌原纤维小片化
b.结缔组织变化,胶原纤维的网状结构被松弛，由规则、致密的结构变成无序、
松散的状态 。胶原纤维间以及胶原纤维上的新多糖被分解 。
2.成熟对肉质的作用
a.嫩度改善
b.保水性提高
c.蛋白质变化
d.风味变化,IMP,AA(FAA)
3.影响肉成熟的因素
a.温度温度对嫩化速率影响很大，它们之间成正相关。在 0～ 40℃ 范围内，每增加 10℃,
嫩化速度提高 2.5倍
b.物理嫩化法（拉伸、电刺激、机械嫩化法）
c.化学嫩化法（多聚磷酸盐、植物油、盐酸半胱氨酸）
d.生物学嫩化法（酶嫩化法、激素嫩化法）
e.激活因子二、嫩度评价方式
柔软性：舌头与颊部与肉接触时产生的触觉。
易碎性：牙齿切断的感觉。
可咽性：肉渣的多少及吞咽的容易度。
剪切力,嫩度计 /kg
第三节 风 味
风味 =滋味＋气味
滋味
气味一、滋味
综合作用
鲜味 MSG,IMP
二、芳香物质
Maillard 反应
脂肪氧化
硫胺素降解
腌肉风味第四节 系水力
肉的保水能力以系水力来衡量，是指当肌肉受到外力作用时，保持肌肉中水分的能力。
研究系水力的意义第五节 多汁性
1.评价：咀嚼时肉汁释放多少；释放的持续性；唾液分泌量；脂肪的附着程度。
ABCD平台,结构平台,
EFGH平台,润滑平台,
2.影响因素：脂肪含量、烹饪方式、制品水分含量第六章 肉的贮藏
肉中微生物的来源胴体、皮毛、屠宰环境、贮藏环境、肉的消化道、呼吸道等。
第一节 控制肉变质的体系
HACCP体系（危害分析与关键控制点）
1.危害分析（危害识别、危害评估）
2,确定 CCP
3.建立关键限值
4.CCP监控
5.纠正措施
6.建立保存记录
7.建立验证程序第一节 控制肉变质的体系
二、栅栏技术
1.内在因子,pH、水分活度、氧化还原电位
2.外在因子：处理方式第二节 肉品保鲜方法
1.冷却保鲜：
2.冷冻保鲜：
3.辐射保鲜：
4.真空包装：
5.气调包装：
6.化学保鲜：
4.真空包装：
定义：真空包装是指除去包装袋内的空气，经过密封，使包装袋内的食品与外界隔绝。在真空状态下，好气性微生物的生长减缓或受到抑制，减少了蛋白质的降解和脂肪的氧化酸败。另外经过真空包装，使乳酸菌和厌气菌增殖,pH降低至 5,6～ 5,8，进一步抑制了其他菌的生长，从而延长了产品的贮存期。
4.1.真空包装作用：
（ 1）抑制微生物生长，并避免外界微生物的污染。
（ 2）减缓肉中脂肪的氧化速度，对酶活性也有一定的抑制作用。
（ 3）减少产品失水，保持产品重量。
（ 4）可以和其他方法结合使用
（ 5）产品整洁，增加市场效果，较好地实现市场目的。
5.气调包装：
充气包装是通过特殊的气体或气体混合物，抑制微生物生长和酶促腐败，延长食品货架期的一种方法。充气包装可使鲜肉保持良好色泽，减少肉汁渗出。
主要气体有：氧气、二氧化碳、氮气等。
6.化学保鲜：
化学贮藏主要是利用化学合成的防腐剂和抗氧化剂应用于鲜肉和肉制品的保鲜防腐。
这类物质包括有机酸及其盐类（山梨酸及其钾盐。
苯甲酸及其钠盐、乳酸及其钠盐、双乙酸钠、脱氢醋酸及其钠盐、对羟基苯甲酸酯类等。脂溶性抗氧化剂（ BHA,BHT,TBHQ,PG）、水溶性抗氧化剂（抗坏血酸及其盐类）。生育酚、茶多酚、黄酮类物质。 NISIN,NATACYLIN等。
第七章 肉制品加工原理第一节 辅料
1.调味料
2.添加剂二、添加剂
发色剂
着色剂
品质改良剂
乳化剂
防腐剂（抗氧化剂）
第二节 常见的肉品加工工艺
一、腌制
二、熏制
三、干制
四、煮制
五、油炸一、腌制
定义：以食盐为主，并添加硝酸盐，亚硝酸盐，蔗糖，香辛料等腌制辅料处理肉类的过程，叫腌制。（ Curing)
主要腌制料：食盐、硝酸盐（亚硝酸盐）
糖类、磷酸盐、抗坏血酸盐腌肉呈色机理
NaNO3→ NaNO2+2H 2O
NaNO2→ HNO2
3HNO2→ H+NO3+2NO+H2O
NO-Mb
影响腌肉色泽的因素
1.硝酸盐用量
2.肉的 pH值
3.温度
4.辅助添加物
5.其它因素腌肉的方法
1.干腌法
2.湿腌法
3.盐水注射法
4.混合腌制法二、熏制
特有风味
特有色泽、促进发色
延长保质期（防腐、抗氧化）
三、干制
定义：将肉制品中一部分水分排除。
目的：提高肉制品保藏性；提高风味；
便于运输。
方法：自然干燥：
人工干燥：
四、煮制
定义：利用水或蒸汽对肉制品进行加工的方法。
目的：改善产品感官，固定形态；熟制、
产生风味；稳定肉色；提高产品贮藏性与安全性。
高温与低温肉制品
1．高温肉制品高温肉制品是指加热介质温度大于
100℃ （通常为 115～ 121℃ ），中心温度大于 115℃ 时恒定适当时间的肉制品，这类肉制品又叫硬罐头或软罐头。
在加热过程中制品已达到商业无菌（ 121℃ 或同样的杀菌程度）。高温肉制品可在常温下进行流通，但应避免过高温度下贮存与销售。
高温肉制品的优点在于在常温下可以长期保存，一般保质期在 25℃ 以下可达 6个月。但加工过程中的高温处理会使制品品质下降，如营养损失、风味劣变（蒸煮味）
等。
高温与低温肉制品
2．低温肉制品低温肉制品是相对于 121℃ 进行高温加热杀菌的肉制品而言的，指采用较低温度进行巴氏杀菌，在低温车间制造并低温条件贮存的肉制品。
加工过程中要求加热程度为 63℃,30min，或同样的杀菌程度。在贮存和销售过程中要求温度条件必须是在 0～ 10℃ 。
低温肉制品采用低温处理，保持了肉原有的组织结构和天然成分，营养素破坏少，具有营养丰富、口感嫩滑的特点。因此，低温肉制品是今后肉制品的发展方向。
五、油炸
油炸是利用油脂在较高的温度下对肉食品进行热加工的过程。
油炸制品在高温作用下可以快速致熟；
营养成分最大限度地保持在食品内不易流失；赋予食品特有的油香味和金黄色泽；经高温灭菌可短时期贮存。
第八章 中式肉制品加工概述
中式肉制品主要分为腌腊制品、酱卤制品、烧烤制品、灌肠制品、烟熏制品、
发酵制品、干制品、油炸制品和罐头制品等九大类。其中，腌腊制品、酱卤制品、烧烤制品和干制品是中式肉制品的典型代表。
第一节 腌腊制品
腌腊制品（ cured meat product）是肉经腌制、酱制、晾晒（或烘烤）等工艺加工而成的生肉类制品，食用前需经熟化加工。
第三节 肉干制品
是肉经预加工后再脱水干制而形成的肉制品。
耐贮藏、便携带、蛋白质含量高、风味浓郁。
肉在干制过程中的变化
（－）物理变化
最主要的是重量的减轻和体积的缩小。重量的减少量与水分的蒸发量基本相当，通常略大于水分的蒸发量。干制时物料的容积减小，减小量一般小于蒸发水分的容积，
因为一般而言，在蒸发组织内会形成一定的孔隙，其容积减少量自然会小一些，特别是在真空条件下进行干制，物料的几何形状变化很小，容积变化不大。
物理变化
肉类在干制的过程中色泽也会发生变化，
原因有两个方面：一方面是物理的原因；
另一方面是化学原因，即由色素蛋白的褐变和加热时迈拉德反应、焦糖化反应等造成褐变。
随着干制的进行，水分的减少，物质浓度增加，肉的冰点会下降。随着体积的缩小，某些制品如肉干质地变硬，咀嚼困难。
（二）化学变化
肉类在干制的过程中的化学变化，因干制的条件和方法不同而有差异。干制时化学变化的程度与温度、时间、空气的存在等因素有关，一般来说，温度越高，
时间越长，与空气接触量越大，变化程度越深。
化学变化
肌肉中的蛋白质发生变性；如果是鲜肉进行干制，当温度达到此温度时，蛋白质会发生变性，鲜肉干制品的复水性就会降低。此外，干制品蛋白质的生物学价值会受到一定的影响。
第九章 西式肉制品
香肠（ sausage)、火腿 (ham)、培根 (bacon)
Bacon
具有咸味、浓郁的烟熏香味，外皮油润呈金黄色，皮质坚硬，瘦肉呈深棕色，
切开后肉色鲜艳。
大培根（也称丹麦式培根）、排培根和奶培根第二节 香肠制品
肉经绞切、斩拌或乳化成肉馅（肉丁、
肉糜或其混合物）并添加调味料、香辛料或填充料，充入肠衣内，再经烘烤、
蒸煮、烟熏、发酵、干燥等工艺制成的肉制品称为香肠制品。
分类
香肠制品的种类繁多，据报道法国有
1500多个品种，我国各地生产的香肠品种至少也有数百种。
香肠分类方法很多，其中美国的分类较具代表性，它将香肠制品分为生鲜香肠、生熏肠、熟熏肠和干制、半干制香肠四大类。
分类
1．生鲜香肠 原料肉不经腌制，绞碎后加入香辛料和调味料充入肠衣内而成。
这类肠制品需在冷藏条件下贮存，食用前需经加热处理。
2．生熏肠 这类制品可以采用腌制或未经腌制的原料，加工工艺中要经过烟熏处理但不进行熟制加工，消费者在食用前要进行熟制处理。
分类
3．熟熏肠 经过腌制的原料肉，绞碎、斩拌后充入肠衣，再经熟制、烟熏处理而成。我国这种香肠的生产量最大。
分类
4．干制和半干制香肠
半干香肠最早起源于北欧，属德国发酵香肠，它含有猪肉和牛肉，采用传统的熏制和蒸煮技术制成。其定义为绞碎的肉，在微生物的作用下，
pH5.3以下，在热处理和烟熏过程中，除去 15％
的水分使产品中水分与蛋白质的比例不超过 3.7：
1的肠制品。
干香肠起源于欧洲的南部，属意大利发酵香肠，
主要是由猪肉制成，不经熏制或煮制。其定义为：
经过细菌的发酵作用，使肠馅的 pH5.3以下，然后干燥除去 20％～ 50％的水分，使产品中水分与蛋白质的比例不超过 2.3,1的肠制品。
加工工艺
原料肉的选择与初加工生产香肠的原料范围很广。原料肉经修整，剔去碎骨、
污物、筋腱及结缔组织膜，使其成为纯精肉，然后按肌肉组织的自然块形分开，
并切成长条或肉块备用。
肥肉多切成丁加工工艺
腌制的目的是使原料肉呈现均匀的粉红色，使肉含有一定量的食盐以保证产品具有适宜的咸味，同时提高制品的保水性和风味。根据不同产品的配方将瘦肉加食盐、亚硝酸钠、多聚磷酸盐等添加剂混合均匀。肥膘只加食盐进行腌制。
原料肉腌制结束的标志是瘦猪肉呈现均匀粉红色、结实而富有弹性。
加工工艺
绞碎将腌制的原料精肉和肥膘分别通过不同筛孔直径的绞肉机续碎。绞肉时投料量不宜过大，否则会造成肉温上升，
对肉的粘着性产生不良影响。
第三节 西式火腿制品
西式火腿 一般由猪肉加工而成，因形状、加工工艺、风味等有很大不同，习惯上称其为西式火腿，包括带骨火腿、去骨火腿、盐水火腿等。
西式火腿中除带骨火腿为半成品，在食用前需熟制外，其他种类的火腿均为可直接食用的熟制品。
其产品色泽鲜艳、肉质细嫩、口味鲜美、出品率高，且适于大规模机械化生产，产品标准化程度高。因此，近几年西式火腿成了肉品加工业中深受欢迎的产品。
一、带骨火腿
带骨火腿是将猪前后腿肉经盐腌后加以烟熏以增加其保藏性，同时赋以香味而制成的半成品。带骨火腿有长形火腿和短形火腿两种。带骨火腿生产周期较长，
成品较大，且为半成品，不易机械化生产，因此生产量及需求量较少。
三、盐水火腿
（ 3）滚揉按摩 将经过盐水注射的肌肉放置在一个旋转的鼓状容器中，或者是放置在带有垂直搅拌浆的容器内进行处理的过程称之为滚揉或按摩。
肉在滚筒内翻滚，部分肉由叶片带至高处，然后自由下落，与底部的肉相互撞击。由于旋转是连续的，所以每块肉都有自身翻滚、互相摩擦和撞击的机会，结果使原来僵硬的肉块软化，肌肉组织松软，利于溶质的渗透和扩散，并起到拌和作用。同时在滚打和按摩处理过程中，
肌肉中的盐溶性蛋白质被充分的萃取，这些蛋白质作为黏结剂将肉块部合在一起。
三、盐水火腿滚揉或按摩的目的是：
① 通过提高溶质的扩散速度和渗透的均匀性，加速腌制过程，并提高最终产品的均一性；
② 改善制品的色泽，并增加色泽的均匀性；
③ 通过肌球蛋白和肌动蛋白的萃取，改善制品的黏结性和切片性；
④ 降低蒸煮损失和蒸煮时间，提高产品的出品率；提高附加值、产品品质。
滚揉或按摩处理的缺点是：
① 设备投资比较高；
② 结缔组织不能被充分的分散，而且为了获得较好的切片性和黏结性，需去除原料肉中的脂肪组织；
③ 需要对温度进行控制。
三、盐水火腿
（ 4）填充 真空状态下，防止气泡的产生。密封后的肉块再放入不同形式的模具中，加盖卡压后蒸煮定型。
（ 5）蒸煮 火腿的加热方式一般有水煮和蒸汽加热两种方式。金属模具火腿多用水煮办法加热，
充入肠衣内的火腿多在全自动烟熏室内完成熟制。
为了保持火腿的颜色、风味、组织形态和切片性能，火腿的熟制和热杀菌过程，一般采用低温巴氏杀菌法，即火腿中心温度达到 68～ 72℃ 即可。
若肉的卫生品质偏低时，温度可稍高，以不超过
80℃ 为宜。
三、盐水火腿
（ 6）冷却蒸煮后的火腿应立即进行冷却，
采用水浴蒸煮法加热的产品，是将蒸煮篮重新吊起放置于冷却槽中用流动水冷却，冷却到中心温度 40℃ 以下。用全自动烟熏室进行煮制后，可用喷淋冷却水冷却，水温要求 10～ 12℃,冷却至产品中心温度 27℃ 左右，送入 0～ 7℃ 冷却间内冷却到产品中心温度至 1～ 7℃,再脱模进行包装即为成品。
第一章 乳用家畜及其产乳性能第一节 种类及品种第二章 乳的化学组成和性质第一节 乳的化学组成一、乳的概念
乳是哺乳动物为哺育幼畜而从乳腺中分泌出来的具有生理作用与胶体特性的液体，它含有幼小机体所需的全部营养成分，而且是最易消化吸收的完全食物。
二、乳的组成
牛乳中含水分约 88％左右，碳水化合物和矿物质呈溶液状态，被称为真溶液；脂肪呈乳浊液状态，蛋白质呈胶体是浮液状态分散其中。
一般将牛乳成分分为水分和乳固体两大部分，
而乳固体又分为脂质和非脂乳固体；另一种方法是将牛乳分为有机物和无机物，有机物又分为含氮化合物和无氮化合物。
三、乳各加工成分称呼
牛乳经离心分离处理，分离出来的含脂肪部分，
称为稀奶油；剩下的称为脱脂乳。而没有经离心分离加工的牛乳称为全脂乳。
牛乳加酸或凝乳酶后生成以酪蛋白和脂肪为主要成分的凝乳，除去酪蛋白和脂肪后所剩的透明的黄绿色液体称为乳清，其中含有水、乳糖、
可溶性的乳清蛋白、矿物质、水溶性维生素等。
四、乳脂肪
乳脂肪是牛乳的主要成分之一，含量一般为 3％～ 5％，对牛乳风味起重要的作用。乳脂肪以脂肪球的形式分散于乳中。
脂肪的化学组成乳脂肪主要是甘油三酯少量的磷脂、甾醇等。
四、乳脂肪
脂肪球的构造乳脂肪球的大小依乳牛的品种、个体。健康状况、泌乳期、饲料及挤乳等因素而异，通常直径约为 0.1～ 10微米，
其中以 0.3微米左右者居多。每毫升牛乳中约有 20～ 40亿个脂肪球。
脂肪球的大小对乳制品加工的意义在于：
脂肪球的直径越大，上浮的速度越快，故大脂肪球含量多的牛乳，容易分离出稀奶油。当脂肪球的直径接近 1微米时，脂肪球基本不上浮。
五、乳蛋白
牛乳的含氮化合物中 95％为乳蛋白质，含量为
3.0％～ 3.5％，可分为酪蛋白和乳清蛋白两大类，另外还有少量脂肪球膜蛋白质。乳清蛋白质中有对热不稳定的乳白蛋白和乳球蛋白，及布热稳定的胨及。
除了乳蛋白质外，还有约 5％非蛋白含氮化合物，如氨、游离氨基酸、尿素、尿酸、肌酸及嘌呤碱等。这些物质基本上是机体蛋白质代谢的产物，通过乳腺细胞进入乳中。另外还有少量维生素氮。
五、乳蛋白
酪蛋白 在温度 20℃ 时调节脱脂乳的 PH至 4.6时沉淀的一类蛋白质称为酪蛋白。酪蛋白虽是一种两性电解质，但其分子中含有的酸性氨基酸远多于碱性氨基酸，因此具有明显的酸性。
存在形式 乳中的酪蛋白与钙结合生成酪蛋白酸钙，再与胶体状的磷酸钙结合形成酪蛋白酸钙一磷酸钙复合体，以微胶粒的形式存在于牛乳中，其胶体微粒直径在 10～ 300nm之间变化。
五、乳蛋白
化学性质
1.酸凝固
2.酶凝固
3.盐凝固
4.与糖反应五、乳蛋白
乳清蛋白是指溶解于乳清中的蛋白质，
约占乳蛋白质的 18％～ 20％，可分为热稳定和热不稳定的乳清蛋白两部分。
热不稳定的乳清蛋白质 调节乳清
pH4.6～ 4.7时，煮沸 20min，发生沉淀的一类蛋白质为热不稳定的乳清蛋白，约占乳清蛋白的 81％。包括乳白蛋白和乳球蛋白两类。
第二节 乳的物理性质
一、色泽与折射率
新鲜的牛乳一般呈乳白色或稍呈淡黄色，乳白色是乳的基本色调，这是酪蛋白胶粒及脂肪球对光不规则反射的结果。脂溶性的胡萝卜素和叶黄素使乳略带淡黄色，水溶性的核黄素使乳清呈萤光性黄绿色。
牛乳的折射率由于溶质的影响而大于水的折射率，但是在脂肪球不规则反射的影响下不易正确测定牛乳的折射率。
二、乳的热学性质
牛乳的热学性质主要有冰点、沸点及比热容。
1．冰点牛乳冰点的平均值为一 0.53～－ 0.55℃,平均为一 0.542℃ 。作为溶质的乳糖与盐类是冰点下降的主要因素。由于它们的含量较稳定，所以正常新鲜牛乳的冰点是物理性质中较稳定的一项。
二、乳的热学性质
2．沸点乳的沸点在 101k Pa（ 1个大气压）下约为 100.5℃ 。
3．比热容一般牛乳的比热容约为 3.89kJ／（ kg·℃ ）
三、乳的电学性质
1．电导乳中含有电解质，因而可以传导电流。
25℃ 时牛乳的电导为 0.004～ 0.005S。
2．氧化还原电势乳中含有很多具有氧化或还原作用的物质，
乳进行氧化还原反应的方向和强度取决于这类物质的含量。这类物质有维生素 B、维生素 C、维生素 E、酶类、溶解态氧、微生物代谢产物等。
四、乳的相对密度与密度
乳的相对密度以 15℃ 为标准，正常乳的相对密度平均为 1.032。
乳的密度系指乳在 20℃ 时的质量与同容积水在 4℃ 时的质量之比。正常乳的密度平均为 1.030。温度每升高或降低 1℃ 密度就减少或增加 0.0002
五、乳的酸度
刚挤出的新鲜乳的酸度可称为固有酸度或自然酸度。
固有酸度来源于乳中固有的各种酸性物质。
若牛乳酸度以乳酸计为 0.15％－ 0.18％，则其中来源于酪蛋白的约为 0.05 ％－ 0.08 ％，
来源于白蛋白的约为 0.01％，来源于二氧化碳的约为 0.01％－ 0.02％，来源于柠檬酸盐的约为 0.01％－ 0.02％，其余的则多来源于磷酸盐。
五、乳的酸度
非脂乳固体含量愈多，固有酸度就愈高。
挤出后的乳，在微生物作用下进行乳酸发酵，导致乳的酸度逐渐升高，由于发酵产酸而升高的这部分酸度称为发酵酸度。
固有酸度和发酵酸度之和称为总酸度。一般情况下，乳品工业中所测定的酸度就是总酸度。
原料乳的酸度越高，对热的稳定性越差。
五、乳的酸度乳的滴定酸度及其 pH
乳品生产中经常需要测定乳的酸度。乳的酸度有多种表示形式。乳品生产中常用的酸度，是指以标准碱溶液用滴定法测定的,滴定酸度,。我国,乳、乳制品及其检验方法,中规定酸度试验是以滴定酸度为标准。
滴定酸度有多种测定方法及其表示形式。我国滴定酸度用吉尔涅尔度表示，简称 T；或用乳酸百分率（乳酸 %）
来表示。 16～ 18度正常新鲜牛乳的 pH为 6.4－ 6.8，一般酸败乳或初乳的 pH
在 6.4以下，乳房炎乳或低酸度乳 pH在 6.8以上。
六、加热过程的变化
1.形成薄膜牛乳在 40℃ 以上加热时，液面会生成薄膜，这被称为拉姆斯（ Ramsclen）现象。所以有这种现象，是由于水分从液面不断蒸发，在空气和乳液界面层的蛋白显著地受到浓缩的影响，从而导致胶体凝结形成薄膜。这种薄膜的乳固体中含有 70％以上的脂肪和 20％－ 25％的蛋白质，
其中以乳白蛋白居多。
为了防止形成薄膜，可在加热时进行搅拌或采取措施减少液面的蒸发水量。
六、加热过程的变化
2、褐变反应牛乳经长时间高温加热则发生褐变反应。这类反应属于非酶褐变，主要是羰一氨反应，其次是乳糖的焦糖化反应。牛乳的碳氨反应即美拉德反应，
是酪蛋白的末端氨基酸 — 赖氨酸的游离氨基与乳糖的羰基发生反应，最终生成褐色物质。
当牛乳加热到 100℃ 以上，例如在 120℃ 7.5min时容易发生美拉德反应。 pH上升可以促进褐变，褐变的临界 pH为 6.0－ 7.6。另外，牛乳中微量尿素的存在也被认为是反应的重要原因。
六、加热过程的变化
至于乳糖在高温下焦糖化而形成的褐变，其反应的程度随温度与酸度而异，温度与 pH越高，
褐变越严重。此外，糖的还原性越强，褐变也越严重。因此，使用转化糖含量多的蔗糖或混用多量葡萄糖时，会产生严重的褐变。
在实际应用中，褐变反应可利用减少加热处理过程的时间和温度、减少干燥制品的水分含量及控制制品的贮存温度及时间等方法来防止。
六、加热过程的变化
3、形成乳石高温处理或煮沸时，在与牛乳接触的加热面上会形成乳石。乳石的形成不仅影响传热，降低热效率，影响杀菌效果，而且造成乳固体的损失。乳石的主要成分是蛋白质、脂肪与无机物。
无机物中主要是钙和磷，其次是镁和硫。形成乳石时，首先形成磷酸钙小的晶核，其伴随着乳蛋白质为主的固形物沉淀而成长。
六、加热过程的变化
4.乳蛋白的变性酪蛋白稳定性高乳清蛋白稳定性差六、加热过程的变化
5、乳糖的影响
通常牛乳在热处理过程中，其所含的乳糖成分并不会有太大的改变。但是强烈的加热处理，
则会造成乳糖的分解，尤其以浓缩乳最为明显。
热处理对乳糖的影响最主要的是酸的形成。
牛乳在加热过程中，酸形成的速度随牛乳中乳糖含量的增加而成比例地增加。所形成的酸类包括甲酸、乳酸、丙酮酸、丙酸、丁酸等。
六、加热过程的变化
6、酶的钝化加热会使酶的结构发生变化，造成酶活性丧失。解脂酶经 80－ 85℃ 的高温短时间或超高温处理失活。磷酸酶经
62.8℃ 30min或 72 ℃ 15s加热后会钝化，可用这个性质来检验低温巴氏杀菌对杀菌乳的杀菌处理是否充分。过氧化氢酶经 75℃,20min加热可全部钝化。过氧化物酶的钝化温度和时间为 70℃ 150min； 75℃,25min和 80℃,
2.5s。但是，如果热处理时，牛乳中存在一些对热稳定的活化因子未被破坏，那么已钝化了的酶能重新活化。
所以，高温短时杀菌处理巴氏杀菌乳装瓶后，应立即在
4℃ 条件下冷藏，以抑制碱性磷酸酶复活。
七、异常乳
1．概念 当乳牛受到饲养管理、疾病、气温以及其他各种因素的影响时，乳的成分和性质往往发生变化，这种乳称作异常乳。
2．种类生理异常乳 —— 营养不良乳、初乳、末乳化学异常乳 —— 高酸度酒精阳性乳、低酸度酒精阳性乳、冻结乳、低成分乳、混入异物乳、风味异常乳微生物污染乳病理异常乳 —— 乳房炎乳、其他病牛乳第三章 原料乳的卫生质量及控制第一节 乳中微生物的来源与控制牛乳在室温贮藏时微生物变化
1．抑制期新鲜乳液中均含有多种抗菌性物质，它对乳中存在的微生物具有杀菌或抑制作用。在这期间，乳液含菌数不会增高，
若温度升高，则抗菌性物质的杀菌或抑菌作用增强，但持续时间会缩短。因此，
鲜乳放置在室温环境中，在一定的时间内并不会出现变质的现象。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
2．乳链球菌期鲜乳中的抗菌物质减少或消失后，存在乳中的微生物即迅速繁殖，可明显看到细菌的繁殖占绝对优势。这些细菌是乳链球菌、乳酸杆菌、大肠杆菌和一些蛋白分解菌等，其中尤以乳链球菌生长繁殖特别旺盛。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
3．乳酸杆菌期当乳链球菌在乳液中繁殖，乳液的 pH下降至 6左右时，乳酸杆菌的活动力逐渐增强。当 pH继续下降至 4.5以下时，由于乳酸杆菌耐酸力较强，尚能继续繁殖井产酸。在这阶段，乳液中可出现大量乳凝块，并有大量乳清析出。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
4．真菌期当酸度继续下降至 pH3.5－ 3时，绝大多数微生物被抑制甚至死亡，仅酵母和霉菌尚能适应高酸性的环境，并能利用乳酸及其他一些有机酸。由于酸的被利用，
乳液的酸度会逐渐降低，使乳液的 pH不断上升接近中性。
牛乳在室温贮藏时微生物变化
5．胨化菌期经过上述几个阶段的微生物活动后，乳液中的乳糖大量被消耗，残余量已很少，在乳中仅是蛋白质和脂肪尚有较多的量存在。因此，适宜于分解蛋白质和脂肪的细菌在其中生长繁殖，这样就产生了乳凝块被消化（液化）、乳液的 pH逐步提高向碱性方向转化，并有腐败的臭味产生的现象。
这时的腐败菌大部分属于芽孢杆菌属、假单胞菌属以及变形杆菌属的一些细菌。
第三节原料乳的质量标准及验收原料乳送到工厂必须根据指标规定，即时进行质量检验，按质论价分别处理。
1.感官检验
2.酒精检验原料乳验收
3．滴定酸度 滴定酸度就是用相应的碱中和鲜乳中的酸性物质，根据碱的用量确定鲜乳的酸度和热稳定性。
4．比重 比重是常作为评定鲜乳成分是否正常的一个指标，但不能只凭这一项来判断，必须再通过脂肪，风味的检验，
可判断鲜乳是否经过脱脂或加水。
原料乳验收
5．细菌数、体细胞数、抗生物质检验一般现场收购鲜奶不做细菌检验，但在加工以前，必须检查细菌总数，体细胞数，
以确定原料乳的质量和等级。如果是加工发酵制品的原料乳，必须做抗生物质检查。
（ l）细菌检查细菌检查方法很多，有美蓝还原试验、细菌总数测定、直接镜检等方法。
原料乳验收
（ 2）细胞数检验正常乳中的体细胞，多数来源于上皮组织的单核细胞，如有明显的多核细胞出现，
可判断为异常乳。常用的方法有直接镜检法（同细菌检验）或加利福尼亚细胞数测定法（ GMT
法）。 GMT法是根据细胞表面活性剂的表面张力，细胞在遇到表面活性剂时，会收缩凝固。细胞越多，凝集状态越强，出现的凝集片越多。
原料乳验收
（ 3）抗生物质残留量检验抗生物质残留量检验是验收发酵乳制品原料乳的必检指标。 TTC
6.乳成分的测定第四章 乳制品的常规加工处理第一节 乳的离心一、离心的目的
分离的目的主要是得到稀奶油或甜酪乳、
分离出乳清或甜奶油、乳或乳制品进行标准化以得到要求的脂肪含量。
另一个目的是清除乳中杂质和体细胞等。
离心分离也用于除去细菌及其芽孢。
二、分离
1．影响稀奶油分离效率的因素有很多因素如下：
（ 1）离心加速度
（ 2）脂肪球移动距离 分离盘将分离机中的空间分成许多部分，隔开的空间间距。
（ 3）分离的时间 它受分离机中产生分离作用的那部分的容量和流速的影响。
二、分离
（ 4）脂肪球的大小分布 根据分离机的构造、操作条件、乳的性质，通过离心而保持不分离的脂肪球的临界直径约
0,7pm。所以，小脂肪球存在的量对分离效果至关重要。 45℃ 时，通常分离乳中脂肪含量为 0.04％～ 0.05％。
二、分离
（ 5）温度 温度会影响黏度、脂肪球密度，
并对脂肪球直径稍微有些影响。这些变量一起成为一个有效的因素。如果乳要在低温下如 4℃ 分离，需要使用特殊构造的分离机，经分离机得到的脱脂乳脂肪含量多数在 0.07％～ 0.1％。
二、分离
（ 6）乳的脂肪含量 脂肪含量越高，所分离得到的脱脂乳中脂肪含量越高。
（ 7）分离机的正确操作 要求没有震动，
没有泄漏等。分离机结构对分离结果影响很大，因为它决定持续时间和有效半径的范围。
3．标准化根据产品规格或产品标准要求，乳制品的成分需要标准化。标准化主要包括脂肪含量、蛋白质含量及其他一些成分。
经过标准化的乳，通过抽检或用连续测定方法确定要标准化的成分的含量。必要时通过添加稀奶油、脱脂乳、水等来进行调整。
第二节 乳的热处理所有液体乳和乳制品的生产都需要热处理。这种处理主要目的在于杀死微生物、
使酶失活和产生一些化学变化。
这些变化决定于热处理的强度，即加热温度和受热时间。但热处理也会带来不好的变化，例如褐变、风味变化、营养物质损失、菌抑制剂失活和对凝乳力的损害，因此必须谨慎使用热处理。
一、热处理目的
1．保证消费者的安全热处理主要杀死如结核杆菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、李斯特菌等病原菌，及进入乳中的潜在病原菌、腐败菌，
其中很多菌耐高温。
2．延长保质期主要杀死腐败菌和它们的芽抱及灭活乳中天然存在的或由微生物分泌的酶。
故理抑制了脂肪自身氧化带来的化学变质，
,凝乳素,失活可避免脂肪迅速分离。
一、热处理目的
3．形成产品的特性
① 乳蒸发前加热可提高炼乳杀菌期间的凝固稳定性；
② 失活细菌抑制剂如免疫球蛋白和乳过氧化氢酶系统来提高发酵剂菌的生长；
③ 获得酸乳的理想酸度；
④ 促进乳在酸化过程中乳清蛋白和酪蛋白凝集。
3．乳的热凝固酪蛋白不像球蛋白那样容易加热变性。但在非常强烈的热处理条件下，它也能发生凝聚，尤其在胶束内部。如果凝聚大量出现，则形成可见的凝胶体，出现这种现象所需要的时间被称作热凝固时间（ HCT）。乳的热凝固主要发生在浓缩乳的加工。
乳的热凝固是一个非常复杂的现象。最重要的因素是 pH，
乳的初始 pH对热凝固时间有相当大的影响，即出越低，
发生凝固的温度越低，反之则相反。凝聚往往不可逆，
即 pH增加不能使形成的凝聚物再分散。
三、加热强度
加热强度指加热的持续时间和温度。根据微生物的杀死和酶的钝化将热处理划分不同强度，
一般分预热杀菌、低温巴氏杀菌、高温巴氏杀菌和灭菌四种强度。
1．预热杀菌 这是一种低于低温巴氏杀菌的热处．理，通常为 60～ 69℃,15～ 20s。其目的在于杀死细菌，尤其是嗜冷菌。因为有些细菌能产生耐热的脂酶和蛋白酶，这些酶可以使乳制品变质。加热处理除了能杀死许多活菌外，对乳的成分和理化特性几乎无任何影响。
三、加热强度
2．低温巴氏杀菌 这种杀菌是采用 63℃,
30min或 72℃,15～ 20s加热。这种杀菌方法可钝化乳中的碱性磷酸酶，杀死乳中所有病原菌、酵母和霉菌以及大部分细菌，但不能杀死生长缓慢的某些种微生物。此外，低温巴氏杀菌可使一些酶钝化、乳的风味改变，但不使乳清蛋白变性和发生冷凝聚，不损害抑菌特性。
三、加热强度
3．高温巴氏杀菌 采用 70～ 75℃,20min或
85℃,5～ 20s加热，可以破坏乳过氧化物酶的活性。然而，生产中有时采用更高温度，一直到
100℃,使除芽孢外所有细菌生长体都被杀死；
大部分的酶都被钝化，但乳蛋白酶（胞质素）和某些细菌蛋白酶与脂酶不被钝化或不完全被钝化；
大部分抑菌特性被破坏；部分乳清蛋白发生变性，
产生明显的蒸煮味，使奶油产生瓦斯味。除了损失维生素 C之外，营养价值没有重大变化。
三、加热强度
4,UHT（超高温瞬时灭菌） UHT的处理条件为 130～ 150℃,0.5～ 4.0s。用这种方法处理时，乳中的微生物全部被杀灭，
是一种比较理想的灭菌法。在无菌条件下进行包装后的成品，可保持相当长的时间而不变质，有长寿乳之称。超高温瞬时灭菌法又可按物料与加热介质接触与否分为直接加热法和间接加热法。
第三节乳的均质
均质的目的是防止脂肪上浮分层、减少酪蛋白微粒沉淀、改善原料或产品的流变学特性和使添加成分均匀分布。
一、均质原理
均质作用是由三个因素协调作用而产生的：
① 牛乳以高速度通过均质头中的窄缝对脂肪球产生巨大的剪切力，此力使脂肪球变形、伸长和粉碎。
② 牛乳液体在间隙中加速的同时，静压能下降，可能降至脂肪的蒸汽压以下，这就产生了气穴现象，
使脂肪球受到非常强的爆破力。
③ 当脂肪球以高速冲击均质环时会产生进一步的剪切力。
均质化乳的特点
（－）均一性脂肪球数目的增加，增加了光线在牛乳中折射和反射的机会，使得均质乳的颜色更白。
均质后的脂肪球直径大小在 2微米以下，均匀分布在乳中，防止了脂肪上浮，不易形成稀奶油层，所以脂肪就不易附着在贮乳罐的内壁和盖上。均质后除脂肪均匀分布在牛乳中以外，其他如维生素 A和维生素 D
也呈均匀分布，促进了乳脂肪在人体内的吸收和同化作用。
均质化乳的特点
（二）良好的风味均质化牛乳具有新鲜牛乳的芳香气味。同非均质化牛乳相比较，均质化以后的牛乳防止了由于铜的催化作用而产生的臭味，
这是因为均质作用增大了脂肪表面积所致。
均质后的牛乳脂肪球表面积增大了，但磷脂和铜含量几乎不变，故膜中铜与磷脂之比近平恒定，但其浓度大致与脂肪表面积成反比，因此铜与磷脂间的接触将减少，
从而降低了脂肪的氧化作用。
均质化乳的特点
（三）泡沫均质后脂肪球数目增加了，并且酪蛋白附着在脂肪球表面，结果使得悬浮物总体积增加，所以均质乳的粘度比本均质乳的粘度大。当混入空气时，脱脂乳生成很多泡沫。当脱脂乳在高压下均质并在搅打发泡前浓缩时，则泡沫更多。
均质化乳的缺点均质化乳有以下一些缺点：
① 均质化牛乳不能被有效地分离。
② 均质化牛乳对阳光敏感，它一见光立即带有腐蚀性的金属味道（日晒味道），这与乳脂肪无关，而与乳中的乳浆相有关。
③ 均质化牛乳的蛋白质热稳定性降低。故在灭菌乳生产中，均质最好在最后进行，否则高温灭菌时蛋白质有凝结的危险，从而会导致牛乳在包装中的蛋白质沉淀。
均质化乳的缺点
④ 均质化牛乳对解脂酶的侵袭很敏感。众所周知的活化作用是均质或剧烈的搅拌造成的，这种活化作用可能是因为增高了底物的易变性所致。均质后新形成的脂肪球表面层不同于其天然膜，对脂肪分解作用缺少保护作用，所以均质化的牛乳很容易受解脂酶的侵袭。
第四节乳的浓缩、干燥和分离
一,真空浓缩所谓浓缩就是用加热的方法使牛乳中的一部分水汽化，并不断排除，从而使牛乳中的干物质含量提高的加工处理过程。在乳制品加工中浓缩一般在减压下进行，即乳的真空浓缩。
浓缩目的
① 生产浓缩乳制品的需要 。 如炼乳,甜炼乳,乳粉,浓缩酸奶等乳制品需要将乳,
脱脂乳 。 乳清和其他原料中的水分蒸发,
以提高乳干物质含量,或减少产品的体积并延长保质期 。
② 浓缩是生产干燥乳制品的中间环节,如乳粉生产的特殊要求 。
③ 通过浓缩结晶，从乳清中生产乳糖。
真空浓缩设备
用于乳的真空浓缩设备种类很多，按加热部分的结构可分为盘管式、直管式和板式；按二次蒸汽利用次数可分为单效和多效（包括双效），按物料在蒸发器中的流向分为升膜式和降膜式。
真空浓缩的特点
① 受热时间短,如在降膜式蒸发器中乳的停留时间仅为 1min。 这样牛乳可以避免受高温作用而造成营养成分的损失,对产品色泽,风味,
溶解度等都有好处 。
② 在减压条件下,乳的沸点降低,如当真空度为 20kPa时,其沸点为 56.7℃,由于牛乳的沸点降低,提高了加热蒸汽和牛乳的温差 。 例如在常压下浓缩,1kg／ Cm加热蒸汽的温度为
120℃,牛乳的沸点为 100.55℃,气温差为 20℃ ；
而在真空浓缩条件下,牛乳的沸点为 50℃,其温差为 70℃ 。 即温差较常压下提高 3.5倍,从而增加了换热器的热交换速度,提高了浓缩效率 。
真空浓缩的特点
③ 由于沸点降低,在热交换器壁上结焦现象也大为减少,便于清洗,有利于提高传热效率 。
④ 真空浓缩是在密闭容器内进行的,避免了外界污染 。
⑤ 作为干燥乳制品生产的一个环节，真空浓缩除水要比直接干燥除水节约能源。如乳喷雾干燥每蒸发 1kg水需消耗蒸汽 3～ 4kg，而在单效真空蒸发器中消耗蒸汽 1.1kg，由于单效蒸发产生的水蒸气可作为下一效的热源，故在双效真空蒸发器中仅消耗蒸汽 0.4kg。
二、喷雾干燥
干燥是指通过水分蒸发直到使物质变成固体状的过程,用于乳与乳制品生产的干燥方法有冷冻干燥和加热干燥 。 冷冻干燥是在真空条件下,
依靠升华将水分除去的方法,该方法对乳蛋白的性质没有影响,因此可生产出高质量的乳制品,但由于生产成本高而没有普遍推广 。 目前,
乳制品工业中主要采用的干燥方法为喷雾干燥法,它是借助离心力或压力的作用,使物料在特制的干燥室内喷成雾滴,而后用热空气干燥成粉末的方法 。
干燥制品的特点
干燥通常用来生产易于保存,加水后可还原,其性质与原始状态相似的食品 。
干燥普遍用于生产以牛乳,脱脂乳,乳清,稀奶油,冰淇淋混合料,蛋白质浓缩物等高水分含量物质为原料的乳制品 。
喷雾干燥后的产品呈粉状只需过筛不必再粉碎 。 产品生产过程卫生,生产过程易于连续化,自动化 。
喷雾干燥方式目前国内外广泛采用压力式喷雾干燥和离心式喷雾干燥第五章 清洗与消毒
严格执行良好的卫生标准是进行高质量食品生产的前提条件之一。对于乳品企业来说，由于牛乳是大多数微生物生长繁殖的理想培养基，一旦牛乳原料或产品受到微生物的污染，就很容易在生产中造成严重的产品污染事故。因此，工厂内的各项清洗对所有的乳品厂来说都具有至关重要的作用。
清洗的定义
所谓清洗就是通过物理和化学的方法去除被清洗表面上可见和不可见的杂质的过程。
二、清洗的作用机理清洗的作用机理主要包括以下六个方面：
1,水的溶解作用溶解作用与清洗介质的极性有关 。 乳品工厂中常用的清洗介质是水 。 水是极性化合物,对于油脂性污垢几乎没有溶解作用,对于碳水化合物
（ 如糖 ）,蛋白质,低级脂肪酸有一定的溶解作用,而对于电解质及有机或无机盐类的溶解作用较强 。
清洗的作用机理
2,热的作用通过加热加速污垢的物理与化学反应速度,使在清洗过程中易于脱落,从而提高清洗效果,
缩短清洗时间 。
3,机械作用机械作用是指由运动而产生的作用,如由于搅拌,喷射清洗液产生的压力和摩擦力 。
清洗的作用机理
4,界面活性作用界面是相与相之间的交界面,即两相间的接触表面 。 这里指的是清洗液与污垢,污垢与被清洗物体 （ 如管道,罐体等 ）,被清洗物体与清洗液之间的交界面 。 界面活性作用是指这些界面之间有选择的物理或化学作用的总称,包括湿润,乳化,分散,溶解,起泡等等,而具有这种界面活性作用的化学物质称为表面活性剂 。
清洗的作用机理
5,化学作用化学作用是指清洗剂成分的化学反应,如
NaOH等碱性清洗剂与油脂的皂化反应与脂肪酸的中和反应,对蛋白质的分解反应,酸性清洗剂对无机盐性污垢的溶解反应,以及过氧化物,氯化物类清洗剂对有机性污垢的氧化还原反应,有机螫合剂对金属离子的螫合作用等 。
6,酶的作用酶的作用是指酶所具有的分解作用,如淀粉酶对淀粉的分解作用 。
影响清洗的五个要素
1,清洗剂
2,清洗液浓度
3.清洗时间
4.清洗温度
5.清洗流量清洗剂种类
1,无机碱类：氢氧化钠,正硅酸钠,
硅酸钠,磷酸三钠,碳酸钠,碳酸氢钠
2,酸类：无机酸：硝酸,磷酸,氨基磺酸 有机酸：羟基乙酸,葡糖酸,柠檬酸
3,螯合剂,EDTA,多聚磷酸盐
4,表面活性剂：烷基磺酸钠,季铵化合物消毒乳加工第一节消毒乳的概念和种类消毒乳的概念
又称杀菌乳，系指以新鲜牛乳、稀奶油等为原料，经净化、杀菌、均质、冷却、
包装后，直接供应消费者饮用的商品乳。
（二）按杀菌强度分
1,低温杀菌 （ LTLT） 牛乳也称保温杀菌乳 。
牛乳经 62～ 65℃,30min保温杀菌 。 在这种温度下,乳中的病原菌,尤其是耐热性较强的结核菌都被杀死 。
2,高温短时间 （ HTST） 杀菌乳通常采用
72～ 75℃,15s杀菌,或采用 75～ 85℃,15～
20s杀菌 。 由于受热时间短,热变性现象很少,
风味有浓厚感,无蒸煮味 。
3,超高温杀菌 （ UHT） 乳一般采用 120～ 150℃,
0.5～ 8s杀菌 。 由于耐热性细菌都被杀死,故保存性明显提高 。 但如原料乳质量不良 （ 如酸度高,盐类不平衡 ）,则易形成软凝块和杀菌器内挂乳石等,
初始菌数尤其芽孢数过高则残留菌的可能性增加,
故对原料乳的质量要求很高 。 由于杀菌时间很短,
故风味,性状和营养价值等与普通杀菌乳相比无差异 。
4．灭菌乳 灭菌乳可分两类，一类为灭菌后无菌包装；另一类为把杀菌后的乳装入容器中，再用
110～ 120℃,10～ 20min加压灭菌。
第二节巴氏消毒乳加工
巴氏杀菌是指杀死引起人类疾病的所有病原微生物及最大限度破坏腐败菌和乳中酶的一种加热方法，以确保其安全性。
工艺流程：
原料乳验收 → 净化 → 标准化 → 均质 → 杀菌 → 冷却 → 灌装 → 检验 → 冷藏生产工艺技术要求
1,原料乳的验收和分级
2,过滤或净化
3,标准化 目的是保证牛奶中含有规定的最低限度的脂肪 。 各国牛奶标准化的要求有所不同 。 一般说来低脂奶含脂率为 0.5％,普通奶为 3％ 。 我国规定消毒乳的含脂率为 3.0％,凡不合乎标准的乳都必须进行标准化 。
生产工艺技术要求
4,均质均质可以是全部的,也可以是部分均质 。 许多乳品厂仅使用部分均质,
主要原因是因为部分均质只需一台小型均质机,这从经济和操作方面来看都有利,在部分均质时稀奶油的含脂率不应超过 12％ 。 通常进行均质的温度为 65℃,
均质压力为 10～ 20Mpa。
生产工艺技术要求
5．巴氏杀菌巴氏杀菌的温度和持续时间是关系到牛奶的质量和保存期等的重要因素，必须准确。
6,冷却乳经杀菌后,就巴氏消毒奶,非无菌灌装产品而言通常将乳冷却至 4℃ 左右 。 而超高温奶,灭菌奶则冷却至 20℃
以下即可 。
生产工艺技术要求
7,灌装
（ 1） 灌装目的灌装的目的主要为便于零售,
防止外界杂质混入成品中,防止微生物再污染,
保存风味和防止吸收外界气味而产生异味以及防止维生素等成分受损失等 。
（ 2）灌装容器灌装容器主要为玻璃瓶、乙烯塑料瓶、塑料袋和涂塑复合纸袋包装。
奶油第一节奶油的种类及性质一、种类和性质
乳经分离后得到的含胀率高的部分称之为稀奶油，稀奶油经成熟、搅拌、压炼而制成的乳制品称为奶油（ butter）。 由于制造方法不同，所用原料不同或生产的地区不同，可分成不同种类。
奶油按原料一般分为两类：
1,新鲜奶油用甜性稀奶油 （ 新鲜稀奶油 ）
制成的奶油 。
2,发酵奶油用酸性稀奶油 （ 即经乳酸发酵的稀奶油 ） 制成的奶油 。。
根据加盐与否奶油又可分为无盐、加盐和特殊加盐的奶油；根据脂肪含量不同分为一般奶油和无水奶油（即黄油）；除此而外还有以植物油替代乳脂肪的人造奶油，如新型涂布奶油等。
3．稀奶油的中和
稀奶油的中和直接影响奶油的保存性和成品质量 。 制造甜性奶油时,奶油的 PH（ 奶油中水相的 PH） 应保持在中性附近 （ 6.4～ 6.8） 。
（ 1） 中和目的 主要目的是防止高酸度稀奶油在杀菌时造成脂肪损失；改善奶油的香味；防止奶油在贮藏期间发生水解和氧化 。
（ 2） 中和程度 酸度在 0.5%（ 55T） 以下的稀奶油可中和至 0.15%（ 16T） 。 酸度在 0.50以上的稀奶油可中和至 0.15％ ～ 0.25％,以防止产生特殊气味和稀奶油变稠 。
3．稀奶油的中和
（ 3）中和方法 一般使用的中和剂为石灰或碳酸钠。石灰价格低廉，并可提高奶油营养价值。但石灰难溶于水，必须调成 20％的乳剂徐徐加入，均匀搅拌，
不然很难达到中和目的。碳酸钠易溶于水，中和速度快，不易使酪蛋白凝固，
可直接加入，但中和时很快产生二氧化碳，如果容器过小，稀奶油易溢出。
4．真空脱气
首先将稀奶油加热到 78℃,然后输送至真空机,
真空室内稀奶油的沸腾温度为 62℃ 左右 。 通过真空处理可将择发性异味物质除掉,也会使其他挥发性成分逸出 。
5,稀奶油的杀菌 通过杀菌可以消灭能使奶油变质及危害人体健康的微生物；破坏各种酶以增加奶油保存性；可以除去稀奶油中特异的挥发性物质,故杀菌可以改善奶油的香味 。
杀菌一般采用 85～ 90℃ 的高温巴氏杀菌，但热处理不应过分强烈，以免引起蒸煮味。经杀菌后冷却至发酵温度或成熟温度。
6．细菌发酵发酵剂的制备
发酵剂菌种为丁二酮链球菌、乳脂链球菌、乳酸链球菌和柠檬明串珠菌。发酵剂必须是高活力的，
7．稀奶油的热处理及物理成熟
（ 1） 稀奶油的物理成熟 稀奶油经加热杀菌融化后,
要冷却至奶油脂肪的凝固点,以使部分脂肪变为固体结晶状态,这一过程称之为稀奶油物理成熟 。 成熟通常需要 12～ 15h。
脂肪变硬的程度决定于物理成熟的温度和时间，随着成熟温度的降低和保持时间的延长，大量脂肪变成结晶状态（固化）。成熟温度应与脂肪最大可能变成固体状态的程度相适应。在某种温度下脂肪组织的硬化程度达到最大可能时的状态称为平衡状态。
通过观察证实，在低温下成熟时发生的平衡状态要早于高温下的。即使保持很长时间也不会使脂肪发生明显变硬现象，这个温度称为临界温度。
（ 2）稀奶油的热处理程序
奶油的硬度是一个复杂的概念，包括硬度、粘度、弹性和涂抹性等性能。乳脂中不同熔点脂肪酸的相对含量决定奶油硬度。软脂肪将生产出软而滑腻的奶油，而用硬乳脂生产的奶油，
则硬而浓稠。但是如果采用适当热处理程序，
使之与脂肪的碘值相适应，那么奶油的硬度可达到理想状态。这是因为热处理调整了脂肪结晶的大小、固体和连续相脂肪的相对数量。
9.稀奶油的搅拌
利用机械力的作用，使脂肪球膜破坏，
形成奶油颗粒，这一过程称为搅拌。
10．稀奶油的洗涤
稀奶油经搅拌形成奶油粒后,排出酪乳,
用经过杀菌冷却后的水注入搅拌器中进行洗涤 。 通过洗涤可以除去残留的酷乳,
提高奶油的保藏性,同时调整奶油的酸度 。 洗涤的加水量通常为稀奶油量 50％
左右,水温一般随稀奶油的软硬程度而定 。
11．奶油的加盐
加盐的目的是为了增加风味,抑制微生物的繁殖,提高奶油的保藏性 。 但酸性奶油一般不加盐 。 加盐量通常为 2.5％ ～
3.0％,食盐必须符合国家一级或特级标准 。 待奶油搅拌机中洗涤水排出后,将烘烤 （ 120～ 130℃,3～ 5min中并过筛
（ 30目 ） 的盐均匀撤于奶油表面,静置
10～ 15min,旋转奶油搅拌机 3～ 5圈,再静置 10～ 20min后即可进行压炼 。
12．奶油的压炼
由稀奶油搅拌产生的奶油粒，通过压制而凝结成特定结构的团块，该过程称为奶油的压炼。压炼的目的是使奶油粒变为组织致密的奶油层，使水滴分布均匀，
使食盐完全溶解，并均匀分布于奶油中，
们时调节奶油中的水分含量。奶油压炼有批量奶油压炼机和连续压炼机两种方法。现代较大型工厂都采用连续压炼机压炼的方法。
13．奶油的包装
压炼后的奶油，送到包装设备进行包装。
根据包装的类型，使用不同种类的包装机器。外包装材料最好选用防油、不透光、不透气、不透水的包装材料，如复合铝箔、马口铁罐等。
14．奶油的贮藏
奶油包装后,应送人冷库中贮藏 。 4～ 6℃ 的冷库中贮藏期一般不超过 7d； 0℃ 冷库中,贮藏期
2～ 3周；当贮藏期超过 6个月时,应放人一 -
15℃ 的冷库中；当贮藏期超过 1年时,应放入 -
20— -25℃ 的冷库中 。 奶油在贮藏期间由于氧化作用,脂肪酸分解为低分子的醛,酸,酮及酮酸等成分,形成各种特殊的臭味 。 当这些化合物积累到一定程度时,奶油则失去了食用价值 。
为了提高奶油的抗氧化和防霉能力,可以在奶油压炼时,添加或在包装材料上喷涂抗氧化剂或防霉剂 。
二、奶油的品质变化
1,风味变化正常奶油应该具有乳脂肪的特有香味或乳酸菌发酵的芳香味,但有时出现下列异味：
（ 1） 鱼腥味这是奶油贮藏时很容易出现的异味,其原因是卵磷脂水解,生成三甲胺造成的 。 如果脂肪发生氧化,这种缺陷更易发生,这时应提前结束贮存 。
生产中应加强杀菌和卫生措施 。
（ 2）脂肪氧化与酸败味脂肪氧化味是空气中氧气和不饱和脂肪酸反应造成的 。 而酸败味是脂肪在解脂酶的作用下生成低分子游离脂肪酸造成的 。
奶油在贮藏中往往首先出现氧化味,接着便会产生脂肪水解味 。 这时应该提高杀菌温度,既杀死有害微生物,又要破坏解脂酶 。 在贮藏中应该防止奶油长霉,
霉菌不仅能使奶油产生土腥味,也能产生酸败味 。
（ 3）干酪味奶油呈干酪味是生产卫生条件差,霉菌污染或原料稀奶油的细菌污染导致蛋白质分解造成的 。 生产时应加强稀奶油杀菌和设备及生产环境的消毒工作 。
（ 4） 肥皂味稀奶油中和过度,或者是中和操作过快,或局部皂化引起的 。 应减少碱的用量或改进操作 。
（ 5）金属味
由于奶油接触铜,铁设备而产生的金属味 。 应该防止奶油接触生锈的铁器或铜制阀门等 。
（ 6） 苦味产生的原因是使用末乳或奶油被酵母污染 。
2,组织状态变化
（ 1） 软膏状或新腔状压炼过度,洗涤水温度过高或稀奶油酸度过低和成熟不足等 。 总之,
液态油较多,脂肪结晶少则形成部性奶油 。
（ 2） 奶油组织松散压炼不足,搅拌温度低等造成液态油过少,出现松散状奶油 。
（ 3） 砂状奶油此缺陷出现于加盐奶油中,
盐粒粗大未能溶解所致 。 有时出现粉状,并无盐粒存在,乃是中和时蛋白凝固混合于奶油中 。
3．色泽变化
（ 1） 条纹状此缺陷容易出现在干法加盐的奶油中,盐加得不均,压炼不足等 。
（ 2） 色暗而无光泽压炼过度或稀奶油不新鲜
(3)色淡此缺陷经常出现在冬季生产的奶油中,
由于奶油中胡萝卜素含量太少,致使奶油色淡,
甚至白色 。 可以通过添加胡萝卜素加以调整 。
（ 4）表面褪色奶油暴露在阳光下，发生光氧化造成。
乳品冷饮第一节乳品冷饮原料及添加剂二、脂肪
脂肪对冰淇淋,雪糕有很重要的作用,主要包括：
1,影响冷饮的组织结构由于脂肪在凝冻时形成网状结构,赋予冷饮特有的细腻润滑的组织和良好的质构 。
2,乳品冷饮风味的主要来源由于油脂中含有许多风味物质,赋予乳品冷饮独特的芳香风味 。
3,增加冷饮的抗融性 适当添加油脂,可以增加冷饮的抗融性,延长冷饮的货架期 。
冰淇淋中油脂含量在 6％ ～ 12％ 最为适宜,雪糕中含量在 2％ 以上 。 如使用量低于此范围,
目前普遍使用相当量的植物脂肪来取代乳脂肪，主要有起酥油、人造奶油、棕桐油、椰子油等，其熔点应类似于乳脂肪，在 28～ 32℃ 之间。
三、非脂乳固体
蛋白质具有水合作用,在均质过程中它与乳化剂一同在生成的小脂肪球表面形成稳定的薄膜,
确保油脂在水中的乳化稳定性,同时在凝冻过程中促使空气很好地混入,并能防止乳品冷饮制品中结晶的生长,使质地润滑 。 乳糖和矿物质赋予制品显著的风味特征 。 非脂乳固体的最大用量不超过制品中水分的 16.7％,以免制品出现砂状沉淀 。 非脂乳固体可以由鲜牛乳,脱脂乳 。
乳酪、炼乳、乳粉、酸乳、乳清粉等提供，以鲜牛乳及炼乳为最佳。
四、甜味剂
甜味剂具有提高甜味,增加干物质含量 。
降低冰点,防止重结晶等作用,对产品的色泽,香气,滋味,形态,质构和保藏起着极其重要的影响 。
乳品冷饮生产厂家常以淀粉糖浆部分代替蔗糖,一般以代替蔗糖的 1／ 4为好,
蔗糖与淀粉糖浆两者并用时,则制品的组织,贮运性能将更佳 。 除蔗糖和淀粉糖浆外,许多甜味剂如也被广泛使用 。
五、乳化剂
乳化剂是一种分子中具有亲水基和亲油基,并易在水与油的界面形成吸附层的表面活性剂,
可使一相很好地分散于另一相中而形成稳定的乳化液 。 乳品冷饮混合料中加入乳化剂除了有乳化作用外,还有其他作用,① 使脂肪呈微细乳浊状态,并使之稳定化 。 ② 分散脂肪球以外的粒子并使之稳定化 。 ③ 增加室温下产品的耐热性,也就是增强了其抗融性和抗收缩性 。 ④
防止或控制粒大冰晶形成,使产品组织细腻 。
乳化剂种类
乳品冷饮中常用的乳化剂有甘油一酸酯（单甘酯）、蔗糖脂肪酸酯（蔗糖酯）、聚山梨酸酯
（ Tween）,山梨醇酥脂肪酸酯（ Span）,丙二醇脂肪酸酯（ PG酯）、卵磷脂、大豆磷脂等。
乳化剂的添加量与混合料中脂肪含量有关，一般随脂肪量增加而增加，其范围在 0.1％～ 0.5
％之间，复合乳化剂的性能优于单一乳化剂。
鲜鸡蛋与蛋制品，由于其含有大量的卵磷脂，
具有永久性乳化能力，因而也能起到乳化剂的作用。
六、稳定剂
稳定剂又称安定剂,具有亲水性,因此能提高料液的新度及乳品冷饮的膨胀率,防止大冰结晶的产生,减少粗糙的感觉,对乳品冷饮产品融化作用的抵抗力亦强,使制品不易融化和重结晶,在生产中能起到改善组织状态的作用 。
稳定剂的种类很多,较为常用的有明胶,琼脂,
果胶,CMC,瓜尔豆胶,黄原胶,卡拉胶,海藻胶,藻酸丙二醇酯,魔芋胶,变性淀粉等 。
稳定剂的添加量是依原料的成分组成而变化,
尤其是以总固形物含量而异,一般在 0.1％ ～
0.5％ 左右 。
七、香味剂
香味剂能赋予乳品冷饮产品以醇和的香味,增进其食用价值 。 按其风味种类分为果蔬类,干果类,奶香类；按其溶解性分为水溶性和脂溶性 。
香精可以单独或搭配使用。香气类型接近的较易搭配，反之较难，如水果与奶类、干果与奶类易搭配；而干果类与水果类之间则较难搭配。一般在冷饮中用量为 0.075％ ~0.1％，除了用上述香精调香外，亦可直接加入鲜水果、鲜果汁、果冻等，进行调香调味。
一、冰淇淋的定义和种类
冰淇淋是以饮用水,牛奶,奶粉,奶油
（ 或植物油脂 ）,食糖等为主要原料,
加入适量食品添加剂,经混合,灭菌,
均质,老化,凝冻,硬化等工艺而制成体积膨胀的冷冻制品 。 按所用原料中的乳脂肪含量分为全乳脂冰淇淋,半乳的冰淇淋,植脂冰淇淋三种 。
四、混合料的杀菌
通过杀菌可以杀灭料液中的一切病原菌和绝大部分的非病原菌,以保证产品的安全性,卫生指标,延长冰淇淋的保质期 。
杀菌温度和时间的确定，主要看杀菌的效果，
过高的温度与过长的时间不但浪费能源，而且还会使料液中的蛋白质凝固、产生蒸煮味和焦味、维生素受到破坏而影响产品的风味及营养价值。通常间歇式杀菌的杀菌温度和时间为
75～ 77℃,20～ 30min,连续式杀菌的杀菌温度和时间为 83～ 85℃,15s。
五、混合料的均质
均质条件 （ 1） 均质压力压力的选择应适当 。 压力过低时,脂肪粒没有被充分粉碎,乳化不良,影响冰淇淋的形体；而压力过高时,脂肪粒过于微小,使混合料效度过高,凝冻时空气难以混入,给膨胀率带来影响 。 合适的压力,可以使冰淇淋组织细腻,形体松软润滑,一般说来选择压力为 14.7~17.6Mpa。 （ 2） 均质温度均质温度对冰淇淋的质量也有较大的影响 。 当均质温度低于 52℃ 时,均质后混合料部度高,对凝冻不利,形体不良；而均质温度高于 70℃ 时,凝冻时膨胀率过大,亦有损于形体 。 一般较合适的均质温度是
65～ 70℃ 。
六、冷却与老化
1,冷却 均质后的混合料温度在 60℃ 以上 。 在此温度下,混合料中的脂肪粒容易分离,需要将其迅速冷却至 0～ 5℃ 后输入到老化缸 （ 冷热缸 ） 进行老化 。
2．老化 老化是将经均质、冷却后的混合料置于老化缸中，在 2～ 4℃ 的低温下使混合料进行物理成熟的过程，亦称为,成熟,或,熟化,。其实质是脂肪、蛋白质和稳定剂的水合作用，稳定剂充分吸收水分使料液新度增加。
老化期间的这些物理变化可促进空气的混入，
并使气泡稳定，从而使冰淇淋具有细致、均匀的空气泡分散，赋予冰淇淋细腻的质构，增加冰淇淋的融化阻力，提高冰淇淋的贮藏稳定性。
七、冰淇淋的凝冻
在冰淇淋生产中,凝冻过程是将混合料置于低温下,在强制搅拌下进行冰冻,
使空气以极微小的气泡状态均匀分布于混合料中,使物料形成细微气泡密布,
体积膨胀,凝结体组织疏松的过八、成型灌装、硬化和贮藏
1,成型灌装 凝冻后的冰淇淋必须立即成型灌装 （ 和硬化 ）,以满足贮藏和销售的需要 。 冰淇淋的成型有冰砖,纸杯,
蛋筒,浇模成型,巧克力涂层冰淇淋,
异形冰淇淋切割线等多种成型灌装机 。
2．硬化
将经成型灌装机灌装和包装后的冰淇淋迅速置于 -25℃ 以下的温度,经过一定时间的速冻,品温保持在一 18℃ 以下,使其组织状态固定,硬度增加的过程称为硬化 。
硬化的目的是固定冰淇淋的组织状态,完成形成细微冰晶的过程,使其组织保持适当的硬度以保证冰淇淋的质量,便于销售与贮藏运输 。
速冻硬化可用速冻库 （ -23~-25℃ ）,速冻隧道
（ -35~-40℃ ） 或盐水硬化设备 （ -25～ ~27℃ ）
等 。
3．贮藏
硬化后的冰淇淋产品，在销售前应将制品保存在低温冷藏库中。冷藏库的温度为 -20℃,相对湿度为 85％～ 90％，贮藏库温度不可忽高忽低，贮存温度及贮存中温度变化往往导致冰淇淋中冰的再结晶。使冰淇淋质地粗糙，影响冰淇淋品质。
第八章 发酵乳制品
一,发酵乳的定义根据国际乳品联合会（ IDF） 1992年发布的标准，发酵乳的定义为：乳或乳制品在特征菌的作用下发酵而成的酸性凝乳状产品。在保质期内，该类产品中的特征菌必须大量存在，并能继续存活和具有活性。所有原料乳或乳制品可以不经均质，但必须经过巴氏杀菌。
发酵乳制品有：
酸乳、双歧杆菌发酵乳、保加利亚乳杆菌发酵乳、嗜酸乳杆菌发酵乳、酸牛乳酒、活性乳饮料以及干酪、酸性奶油等。
第一节发酵剂一,概念及种类
1,概念发酵剂是指生产酸乳制品及乳酸菌制剂时所用的特定微生物培养物 。
2,种类通常用于乳酸菌发酵的发酵剂可按下列方式分类 。
（ 1） 按制备过程分类
① 乳酸菌纯培养物 。 即一级菌种,一般多接种在脱脂乳,
乳清,肉汁或其他培养基中,或者用冷冻升华法制成一种冻干菌 。
② 母发酵剂 。 即一级菌种的扩大再培养,它是生产发酵剂的基础 。
③ 生产发酵剂 。 生产发酵剂即母发酵剂的扩大培养,是用于实际生产的发酵剂 。
（ 2）按使用目的分类
① 混合发酵剂 。 含有两种或两种以上菌的发酵剂,如保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌按 1:1或 1:2的比例添加 。
② 单一发酵剂 。 只含有一种菌的发酵剂 。
三、发酵剂的制备
1,菌种的复活及保存菌种通常保存在试管或安颔瓶中,需恢复其活力,即在无菌操作条件下接种到灭菌的脱脂乳试管中多次传代,培养 。 而后保存在 0～ 4℃
冰箱中,每隔 1～ 2周移植一次 。 但在长期移植过程中,可能会有杂菌污染,造成菌种退化或菌种老化,裂解 。 因此,
菌种须不定期的纯化,复壮 。
2．母发酵剂的调制
将充分活化的菌种接种于盛有灭菌脱脂乳的三角瓶中,混匀后,放人恒温箱中进行培养 。 凝固后再移入灭菌脱脂乳中,
如此反复 2～ 3次,使乳酸菌保持一定活力,然后再制备生产发酵剂 。
3．生产发酵剂的制备
将脱脂乳,新鲜全脂乳或复原脱胎乳 （ 总固形物含量 10％ ～ 12％ ） 加热到 90℃,保持 30～
60min后,冷却到 42℃ （ 或菌种要求的温度 ）
接种母发酵剂,发酵到酸度＞ 0.8%后冷却到
4℃ 。 此时生产发酵剂的活菌数应达到 108～
109cfu／ ml。 制取生产发酵剂的培养基最好与成品的原料相同,以使菌种的生活环境不致急剧改变而影响菌种的活力 。 生产发酵剂的添加量为发酵乳的 1％ ～ 2％,最高不超过 5％ 。
乳酸菌发酵剂的质量
凝块应有适当的硬度,均匀而细滑,富有弹性,组织状态均匀一致,表面光滑,
无龟裂,无皱纹,未产生气泡及乳清分离等现象 。 具有优良的风味,不得有腐败味,苦味,饲料味和酵母味等异味 。
第二节酸乳加工
一,酸乳概念和种类
1．概念 酸乳（ Yoghurt） 是指在乳中接种保加利亚杆菌和嗜热链球菌，经过乳酸发酵而成的凝乳状产品，成品中必须含有大量相应的活菌。
2．种类
（ 1） 按成品的组织状态分类
① 凝固型酸乳 。 其发酵过程在包装容器中进行,从而使成品因发酵而保留其凝乳状态 。
② 搅拌型酸乳 。 发酵后的凝乳在灌装前搅拌成熟稠状组织状态 。
（ 2）成品口味分类
① 天然纯酸乳 。 产品只由原料乳和菌种发酵而成,不含任何辅料和添加剂 。
② 加糖酸乳 。 产品由原料乳和糖加入菌种发酵而成 。
在我国市场上常见 。
③ 调味酸乳 。 在天然酸乳或加糖酸乳中加入香料而成 。
酸乳容器的底部加有果酱的酸乳称为圣代酸乳 。
④ 果料酸乳 。 成品是由天然酸乳与糖,果料混合而成 。
⑤ 复合型或营养健康型酸乳 。
⑤ 疗效酸乳 。 包括低乳糖酸乳,低热量酸乳,维生素酸乳或蛋白质强化酸乳 。
（ 3）加工工艺分类
① 浓缩酸乳 。 将正常酸乳中的部分乳清除去而得到的浓缩产品 。 因其除去乳清的方式与加工干酪方式类似,
有人也叫它酸乳干酪 。
② 冷冻酸乳 。 在酸乳中加入果料,增稠剂或乳化剂,
然后将其进行冷冻处理而得到的产品 。
③ 充气酸乳 。 发酵后在酸乳中加入稳定剂和起泡剂
（ 通常是碳酸盐 ）,经过均质处理即得这类产品 。 这类产品通常是以充 CO2气的酸乳饮料形式存在 。
④ 酸乳粉 。 通常使用冷冻干燥法或喷雾干燥法将酸乳中约 95％ 的水分除去而制成酸乳粉 。
（二）原辅料要求及预处理
1．原料乳的质量要求用于制作发酵剂的乳和生产酸乳的原料乳必须是高质量的，
要求酸度在 18T以下，杂菌数不高于
500,000ful／ ml,乳中全乳固体不得低于
11.5％。
2．酸乳生产中使用的原辅料脱脂乳粉用作发酵乳的脱脂乳粉要求质量高、无抗生素和防腐剂。
3．配合料的预处理
（ 1） 均质 均质处理可使原料充分混匀,有利于提高酸乳的稳定性和稠度,并使酸乳质地细腻,口感良好 。 均质所采用的压力一般为
20～ 25MPa。
（ 2） 杀菌目的在于：杀灭原料乳中的杂菌，
确保乳酸菌的正常生长和繁殖；钝化原料乳中对发酵菌有抑制作用的天然抑制物；使牛乳中的乳清蛋白变性，以达到改善组织状态，提高黏稠度和防止成品乳清析出的目的。杀菌条件一般为,90～ 95℃,5min。
三、质量控制
（ 1） 凝固性差 酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象,黏性很差,出现乳清分离 。
① 原料乳质量 。 当乳中含有抗菌素,防腐剂时,会抑制乳酸菌的生长,从而导致发酵不利 。 凝固性差 。
② 发酵温度和时间 。
③ 噬菌体污染 。
⑤ 加糖量 。
（ 2）乳清析出
①原料乳热处理不当。
②发酵时间。
③其他因素 。
（ 3）风味不良
①无芳香味。主要由于菌种选择及操作工艺不当所引起。
②酸乳的不洁味。主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。
④原料乳的异味。
（ 4）表面霉菌生长
酸乳贮藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。
（ 5）口感差
采用高酸度的乳或劣质的乳粉生产的酸乳口感粗糙，有砂状感。因此，生产酸乳时，应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的。
搅拌型酸乳的加工及质量控制
工艺要求搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基本与凝固型酸乳相同,其不同点主要是搅拌型酸乳多了一道搅拌混合工艺,这也是搅拌型酸乳的特点,根据加工过程中是否添加果蔬料或果酱,搅拌型酸乳可分为天然搅拌型酸乳和加料搅拌型酸乳 。
第三节 干酪加工
干酪定义：
1,天然干酪 以乳、稀奶油、部分脱脂乳、酪乳或混合乳为原料，经凝乳后，
排出乳清而获得的新鲜或经微生物作用而成熟的产品，允许添加天然香辛料以增加香味和滋味。
2、融化干酪
用一种或一种以上的天然干酪，添加食品卫生标准所允许的添加剂（或不加添加剂），经粉碎、混合、加热融化、乳化后而制成的产品，
含乳固体 40％以上。此外，还有下列两条规定：
1．允许添加稀奶油、奶油或乳脂以调整脂肪含量 2．添加的香料、调味料及其他食品，必须控制在乳固体的 1／ 6以内。不得添加脱脂奶粉、全脂奶粉、
乳糖、干酪素以及不是来自乳中的脂肪、蛋白质及碳水化合物。
3、干酪食品
用一种或一种以上的天然干酪或融化干酪，添加食品卫生标准所规定的添加剂
（或不加添加剂），经粉碎、混合、加热融化而制成的产品。产品中干酪数量须占 50％以上。
二、天然干酪的加工工艺
（－）工艺流程原料乳 → 标准化 → 杀菌 → 冷却 → 加发酵剂 → 调酸 → 添加氯化钙 → 加色素 → 加凝乳酶 → 切割 → 搅拌 → 升温 → 排乳清 → 压榨 → 盐渍 → 成熟 → 上色挂腊 → 包装
（二）工艺要点
1,原料乳的预处理生产干酪的原料乳,必须经过严格的检验,要求抗生素检验阴性等 。 除牛奶外也可使用羊奶 。 检查合格后,进行原料乳的预处理 。
（ 1） 净乳采用离心除菌机进行净乳处理,不仅可以除去乳中大量杂质,而且可以将乳中 90％ 的细菌除去,尤其对比重较大的菌体芽孢特别有效 。
（ 2）标准化为了保证每批干酪的成分均一，在加工之前要对原料乳进行标准化处理，包括对脂肪标准化和对酪蛋白以及酪蛋白与脂肪的比例（ C／ F）
的标准化
（ 3）杀菌
在实际生产中多采用 63～ 65℃,30min的保温杀菌（ LTLT） 或 75℃,15s的高温短时杀菌（ HTST）。 常采用的杀菌设备为保温杀菌缸或片式热交换杀菌机。
2．添加发酵剂和预酸化
原料乳经杀菌后,直接打入干酪槽中,待牛乳冷却到
30～ 32℃ 后,加入发酵剂 。
（ 1） 干酪发酵剂的种类在制造干酪的过程中,用来使干酪发酵与成熟的特定微生物培养物称为干酪发酵剂 。
干酪发酵剂可分为细菌发酵剂和霉菌发酵剂 。
（ 2）干酪发酵剂的作用通过添加发酵剂，使乳糖发酵产生乳酸，使乳中可溶性钙的浓度升高，促进凝乳酶的凝乳作用，而且在酸性条件下凝乳酶的活性提高，缩短凝乳时间；有利于乳清排除；发酵剂在成熟过程中，利用本身的各种酶类促进干酪的成熟；改进产品的组织状态；防止杂菌的繁殖。
预酸化
取原料乳量 1％～ 2％工作发酵剂，边搅拌边加入，并在 30～ 32℃ 条件下充分搅拌 3～ 5min。 然后在此条件下发酵 lh,以保证充足的乳酸菌数量和达到一定的酸度，此过程称为预酸化。
3．酸度调整与添加剂的加入
（ 1） 调整酸度预酸化后取样测定酸度,
按要求用 1N的盐酸调整酸度至 0.20％ ～
0.22％ 。
（ 2）添加剂的加入为了改善凝乳性能，
提高干酪质量，可添加氯化钙来调节盐类平衡，促进凝块形成，黄色色素以改善和调和颜色。氯化钙先预配成 10％溶液,100kg原料乳中添加 5～ 20g（ 氯化钙量）。
4．添加凝乳酶
凝乳酶的添加通常按凝乳酶效价和原料乳的量计算凝乳酶的用量 。 用 1％ 的食盐水将酶配成 2％ 溶液,加入到乳中后充分搅拌均匀 。 在 32℃ 条件静置 40min左右,
即可使乳凝固 。
5．凝块切割
当乳凝块达到适当硬度时，要进行切割以利于乳清脱出。正确判断恰当的切割时机非常重要,如果在尚未充分凝固时进行切割，酪蛋白或脂肪损失大，且生成柔软的干酪；反之，切割时间迟，凝乳变硬不易脱水。
6．凝块的搅拌及加温
整个升温过程中应不停地搅拌，以促进凝块的收缩和乳清的渗出，防止凝块沉淀和相互粘连。在升温过程中应不断地测定乳清的酸度以便控制升温和搅拌的速度。
7．乳清排除
乳清排除时期对制品品质大有影响。乳清由干酪槽底部通过金属网排出。排除的乳清脂肪含量一般约为 0.3％，蛋白质
0.9％。若脂肪含量在 0.4％以上，证明操作不理想，应将乳清回收，作为副产物进行综合加工利用。
8．堆积
乳清排除后,将干酪粒堆积在干酪槽的一端或专用的堆积槽中,上面用带孔木板不锈钢板压 5～ 10min,压出乳清使其成块,这一过程即为堆积 。
9．成型压榨 将堆积后的干酪块切成方砖形或小立方体，装入成型器中。在内衬网成型器内装满干酪块后，放人压榨机上进行压榨定型。
10．加盐
加盐的目的在于改进干酪的风味、组织和外观，排出内部乳清或水分，增加干酪硬度，限制乳酸菌的活力，调节乳酸生成和干酪的成熟，防止和抑制杂菌的繁殖。加盐的量应按成品的含盐量确定，
一般在 1.5％～ 2.5％范围内。加盐的方法有三种：①干腌法 ；② 湿腌法；③混合法
11．干酪的成熟
将生鲜干酪置于一定温度（ 10～ 12℃ ）
和湿度（相对湿度 85％～ 90％）条件下，
在乳酸菌等有益微生物和凝乳酶的作用下，经一定时期（ 3～ 6个月），使干酪发生一系列物理和生物化学变化的过程，
称为干酪的成熟。成熟的主要目的是改善干酪的组织状态和营养价值，增加干酪的特有风味。
12.上色挂蜡
为了防止霉菌生长和增加美观，将前期成熟后的干酪清洗干净后，用食用色素染成红色（也有不染色的）。待色素完全干燥后，在 160℃ 的石蜡中进行挂蜡。
所选石蜡的熔点以 54～ 56℃ 为宜。
11．哈夫单位（ Haugh unit）
哈夫单位是根据蛋重和蛋内浓厚蛋白高度，
按公式计算出其指标的一种先进方法，可以衡量蛋的品质和蛋的新鲜程度。它是国际上对蛋品质评定的重要指标和常用方法。
其测定方法是先将蛋称重，再将蛋打开放在玻璃平面上，用蛋白高度测定仪测量蛋黄边缘与浓厚蛋白边缘的中点，避开系带，
测定三个等距离中点的平均值。因此，哈夫单位是浓厚蛋白高度对蛋重比例的指数关系。
腌制蛋
腌制蛋也叫再制蛋，它是在保持蛋原形的情况下，主要经过碱、食盐、酒糟等加工处理后制成的蛋制品，包括皮蛋、
咸蛋和糟蛋三种。一般多使用鸭蛋和鸡蛋为原料，但鸡蛋含水量相对较多而体积较小，因此，在用料时应稍多一些，
其成熟期一般比鸭蛋短。
