第十二章 交变应力与疲劳失效 ————材料力学教案 学 时 2学时  基 本 内 容 交变应力与金属疲劳的基本概念。疲劳失效特征 材料持久极限的测定。 影响构件疲劳持久极限的主要因素。  教 学 目 的 1.了解交变应力与疲劳失效的基本概念。 2. 解交变应力与疲劳失效的工程实例。 3. 学生能够掌握并简单叙述疲劳失效的特点与原因。 4. 掌握循环特征、应力幅、平均应力的概念及其计算方法。 了解材料的持久极限和影响构件持久极限的主要因素  重 点 和 难 点 重点：1. 了解交变应力概念和疲劳失效特征重点。 2.掌握循环特征、应力幅、平均应力的概念及其计算方法。 3.了解持久极限（应力寿命）的测定。 4.了解材料的持久极限和构件持久极限概念。 难点：了解对称循环下构件的疲劳设计计算。  教 学 方法 从疲劳失效机理介绍疲劳失效的有关概念和特征 考虑三个主要因素的构件疲劳持久极限确定。初步了解对称循环下疲劳设计计算 安排参观疲劳实验机.  作业    第十二章 交变应力与疲劳失效 §12-1 交变应力与疲劳失效的概念 1. 交变应力 有些构件工作时，承受着随时间作周期性变化的应力，这种应力就称为交变应力或称为循环应力。例如齿轮每旋转一周，每个轮齿只啮合一次。啮合时，作用于轮齿上的力F由零迅速增加到最大值，然后又减小为零，引起齿根部的弯曲正应力也由零增到最大值，然后再减小为零，见图12-1。又如火车轮轴上受到来自车厢和车架等的力F，大小和方向基本不变，也就是说弯矩基本不变。但是轮轴以角速度转动时，横截面上除轴心以外的任意一点处的弯曲正应力将随时间周而复始地在等值的拉应力和压应力之间交替变化。以点A为例，点A到中性轴的距离y是随时间t变化的，见图12-2，若轴的半径为R，点A的弯曲正应力可表示为   2.疲劳失效的概念及其特点 设计不当或加工工艺有问题的构件，在交变应力作用下，经过长期的应力重复变化，会发生骤然断裂，这种破坏现象习惯上称为疲劳失效。疲劳失效是一种损伤积累的过程，因此它和静应力引起的破坏完全不同，其特点为 (1)疲劳失效时的最大工作应力远低于材料在静载下的强度指标时破坏就可能发生，但不是立刻发生的，而要经历一段时间，甚至很长的时间。 (2)无论何种材料制成的构件，发生疲劳失效时，均表现为脆性断裂，即使是塑性较好的材料，断裂前也没有明显的塑性变形。 疲劳破坏曾被误认为是材料经过长期服役后，因疲劳而引起材质的脆化导致骤然断裂的。虽然近代的实验研究结果已否定了这种错误观点，但习惯上仍称之为疲劳失效或疲劳破坏。据统计，机械零件，尤其是高速运转构件的破坏，大部分属于疲劳失效问题，而疲劳破坏没有先兆，断裂突然，后果严重，因此掌握疲劳强度计算是很重要的。 疲劳问题范畴十分广泛，按材料性质及工作环境划分，除一般金属疲劳外，还有非金属疲劳，高温疲劳、腐蚀疲劳、声疲劳(由噪声激励引起)、冲击疲劳等。例如，火车轮轴实际上还受到一种比F大得多的因轨道交接处空隙引起的冲击力，图12-2b实际应为图12-3所示，铁道部门发展长轨道的目的就是为了减少这种冲击疲劳。本节只介绍金属疲劳问题。 3.疲劳失效的断口特征及成因 在构件疲劳破坏的断口上，往往明显地分为两个区域，一个是光滑区，另一个是颗粒状粗糙区。图12-4a，b，c三张照片分别为气锤杆，钢轨和螺圈弹簧的疲劳破坏断口，它们依次代表在拉压、弯曲以及扭转这三类交变应力作用下，构件典型的疲劳断口形状。从中可以看出明显的光滑区和粗糙区。这种断口特征可以从疲劳失效的过程来解释。金属疲劳破坏可分为三个阶段，即疲劳裂纹源的形成，疲劳裂纹的扩展和最后的脆断这三个阶段，下面就简述这三个阶段。 (1)在足够大的交变应力作用下，由于物体内部微观组织结构的不均匀性，位置最不利或较弱的晶粒，沿最大切应力所在平面发生循环滑移，经过多次的应力交替变化后，产生微观的疲劳裂纹。在构件外形突变处(如粗细两段过渡处的圆角、切口、沟槽)也会因为局部过大的应力集中，引起微观裂纹的产生。分散的微观裂纹进一步集结沟通，形成宏观裂纹。另外，如果材料有表面损伤、夹杂物、热加工造成的微观裂纹等缺陷，这些缺陷本身就是疲劳裂纹源，它直接就扩展为宏观的疲劳裂纹。 (2)由于裂纹尖端处严重的应力集中，致使裂纹逐步扩展。在裂纹扩展过程中，裂纹两侧的材料时而压紧，时而张开，由于材料的相互反复压紧、研磨，就形成了断口表面的光滑区。也就是说，光滑区是在最后断裂前就已经形成的疲劳裂纹扩展区。 (3)随着裂纹的扩展，截面的剩余有效面积逐步被削弱，剩余面积上的应力随之加大。而裂纹尖端区域内的材料又处于高度的应力集中状态，而且通常是在三向拉伸的应力状态下工作，所以当疲劳裂纹扩展到一定深度时，在正常的最大工作应力下裂纹也可能发生骤然的扩展，从而引起剩余截面的脆性断裂。断口表面的粗糙区就是这个最后发生脆性断裂的剩余截面。 §12-2交变应力表示法 为了便于研究和分析疲劳问题，国际上对交变应力表示法作了统一规定。交变应力与时间的关系如图12-5所示。 应力每重复变化一次的过程，称为一个应力循环，完成一个应力循环所需的时间称为一个周期，用T表示。在一个应力循环中，应力有最小代数值和最大代数值(拉应力为正，压应力为负)，分别用和表示，其比值称为交变应力的循环特征或应力比，用表示，即  (12-1) 与的代数差的二分之一称为应力幅，用表示，即  （12-2） 与的代数和的二分之一称为平均应力，用表示，即  （12-3） 由此可见，任何交变应力都可以用，，，和这5个量来描述。下面就用这5个量来表示3种典型的交变应力情况。 1．对称循环 与大小相等，符号相反，即。因此有 ，， 火车轮轴上点A的交变应力就是对称循环的一例，其应力随时间变化的曲线见图12-2b。 2．脉动循环 ，交变应力变动于某一应力与零之间。因此有 ， 齿轮上齿根处点A的交变应力就是脉动循环的一例，其应力随时间变化的曲线见图12-1b。 3．静载 静载可以视为交变应力的特例。与与大小相等，符号也相同，即。因此有 ，， 静载时，应力随时间变化情况如图12-6所示。 时的交变应力统称为非对称循环。由图12-5可以看出，非对称循环交变应力可以看作是一个相当于平均应力的静应力和应力幅为的对称循环交变应力相叠加而成的。 以上的讨论对于交变切应力同样适用，只需将改为即可。 §12-3材料的持久极限 1. 疲劳寿命 在4个应力分量，，，中，只有两个是独立的，任意给定两个，其余两个就能确定。用来确定应力循环的一对应力分量，例如，或，称为应力水平。产生疲劳失效所需的循环数取决于应力水平的高低，循环数越大，表示施加的应力水平越低。 在交变应力下，产生疲劳破坏所需的应力循环数称为疲劳寿命。可按照寿命的高低将疲劳分为两类。 (1)高循环疲劳(高周疲劳) 破坏循环次数高于的疲劳称为高循环疲劳，一般振动元件、传动轴等的疲劳属于此类。其特点是作用于构件上的应力水平较低，应力和应变呈线性关系。 (2)低循环疲劳(低周疲劳) 破坏循环次数低于的疲劳称为低循环疲劳，典型实例是压力容器的疲劳。其特点是作用于构件上的应力水平较高，材料处于弹塑性状态。 相应地，裂纹扩展也分为高循环和低循环两类，可分别利用线弹性断裂力学和弹塑性断裂力学的方法研究，不过问题十分复杂，尚未完全解决。但是应该指出，近年来断裂力学和损伤力学的进展，丰富了传统的疲劳理论的内容，促进了疲劳理论的发展。当前的发展趋势是把微观理论和宏观理论结合起来，从本质上探究疲劳损坏的机理。 本节中只介绍高循环疲劳的强度计算问题。这种情况下，由于应力和应变呈线性关系，所以工作应力仍可按静载荷时的公式进行计算。但是交变应力下远小于材料的静强度指标时疲劳破坏就可能发生，所以静强度指标不能再使用，必须另外确定交变应力下的强度指标。 2. 材料的持久极限 材料的持久极限是指标准试样经历“无限次”应力循环而不发生疲劳失效时的最大应力，标准试样是指国家标准规定的光滑小试样，其直径为d＝7～10 mm，表面需经磨床加工。每组试样约为10根左右。 对称循环下测定材料的持久极限，技术上较为简单，下面以对称循环下钢的持久极限的测定为例，说明试验方法。 弯曲对称循环疲劳试验机及试样受力情况如图12-7a所示，试样的弯矩图如图12-7b所示。试件中段处于纯弯曲状态，其横截面上的最大正应力为  当机器开动后，试件作等角速转动，每旋转一周，横截面上除圆心外任一点的应力就经历一次对称循环，旋转的周次即循环的次数，可由记数器记录。 试验时，先安装第一根试样，施加的载荷，应使试样中的最大应力约等于材料静强度极限的60％，然后开启试验机，直至试样发生疲劳断裂，记录下试样所经历的应力循环次数，称为应力为时的疲劳寿命。再换装第二根试样，施加的应使略低于，开启试验机至试样断裂时记录下寿命。如此依次重复上述过程，每换一根试样均应使低于前一次的，并记录下相应的寿命。若以循环次数(寿命) 为横坐标，以交变应力中的最大应力为纵坐标，根据各次测得的和可以绘出一条曲线，该曲线称为疲劳曲线或应力一寿命曲线，亦可称为S—N曲线，如图12-8所示。 由疲劳曲线可以看出，应力越小，循环次数N越大。当减小到某一极限值时，疲劳曲线趋于水平，即N趋于无穷大。这表明只要应力不超过这一极限值，试样就可以经历无限次循环而不发生疲劳破坏。交变应力的这一极限值，就是钢在对称循环下的持久极限，也称为疲劳极限，记为，下标“一l”表示对称循环的循环特征。 实际上“无限次”应力循环只是个概念，无法真正做到无限次。常温下的试验结果表明，钢制试样经历次循环仍未疲劳，则再增加循环次数也不会疲劳，所以就把次循环下仍未疲劳的最大应力规定为钢的持久极限，而把称为循环基数。硬铝、镁合金等有色金属的疲劳曲线没有明显的趋于水平的直线部分，通常取循环基数为，把它对应的最大应力作为这类材料的持久极限，称为名义持久极限。 以上介绍了弯曲对称循环持久极限的测定方法。同样原理可用于拉伸一压缩疲劳试验、扭转疲劳试验、弯曲一扭转联合疲劳试验等，以测定材料相应的持久极限，具体方法可参见有关疲劳试验的专门著作。根据大量试验数据总结出，钢的对称循环持久极限还可根据静强度极限，按照以下经验公式进行估算。即    同一种材料在不同循环特征的交变应力作用下，持久极限是不同的。为了测定各种非对称循环下材料的持久极限，应使试样分别承受不同循环特征，的交变应力，并按上述试验过程画出一条相应的s—N曲线，如图12-9所示。在循环基数处画一条竖线，与S—N曲线族的各条曲线分别交于A、C、D、E各点，这些点的纵坐标值就分别为各相应循环特征下的持久极限。 综上所述，持久极限可以理解为在交变应力下的极限应力，它与静载下的极限应力完全不同。静载下的极限应力只需用材料失效时的应力值(或)即可表示，而交变应力下的极限应力，必须用破坏时的最大应力和循环次数N才能表示清楚。而且持久极限不仅因材料不同而异，即使是同一种材料，也会因循环特征不同而异，更需注意，即使是同一种材料在相同的循环特征下，还会因变形形式的不同而异。 3. 材料的持久极限曲线 以平均应力为横坐标，以应力幅为纵坐标建立坐标系。任一循环特征下材料的持久极限，都与该坐标系中的一个点相对应。其对应关系为  (12-4) 将与各对应的点相连，就得到材料的持久极限曲线，图12-10中曲线ACDEB即为某材料的一条持久极限曲线，其中点A与对称循环下的持久极限相对应，点C与脉动循环下的相对应，而点B则与静载强度极限相对应。显然此曲线上任一点的横纵坐标之和就是该点所对应的那种循环特征下的持久极限。 从材料的持久极限曲线可以看出： （1）坐标系中的任意一个点F对应于一个具体的应力循环，该交变应力的最大值为  最小值为  该交变应力的循环特征r可由下式求得  式中为oF与横坐标轴的夹角。从此式还可看出，从原点出发的同一射线上各点所对应的应力循环具有相同的循环特征r。 (2)从原点出发的任一射线与持久极限曲线的交点，即对应于该循环特征下的持久极限。可见，若代表实际应力循环的点(例如点F)位于持久极限曲线与坐标轴围成的区域内，则其最大应力必定小于相应的持久极限，材料就不会发生疲劳破坏。 (3)持久极限曲线近似于椭圆，由此可知曲线上任一点的横纵坐标之和均大于点A的纵坐标。这表明所有的应力循环的持久极限中，以对称循环的持久极限为最低。 工程中常把持久极限曲线简化为折线，如图12-10中连接AC及CB的虚线所示。这条简化折线只需根据材料的，及即可作出。显然简化折线是偏于安全的。对于脆性材料，可把持久极限曲线简化为连接A，B两点的直线。 §12-4对称循环下构件的持久极限 材料的持久极限是用标准试样测定的，而实际构件的形状、尺寸及表面加工质量等都会对持久极限产生影响。所以确定某一具体构件的持久极限时，不能只看构件是由什么材料制成的，构件在何种变形形式以及何种应力循环下工作，还必须考虑构件的外形、尺寸及加工状况等因素的影响。 1．构件外形的影响(应力集中的影响) 构件外形的突然变化，例如构件上有槽、孔、缺口、轴肩等，使这些部位的截面尺寸发生突然改变。在外力作用下，截面尺寸突然改变的局部范围内将引起应力集中。 在交变应力作用下，应力集中直接促使裂纹源的产生、裂纹的扩展和最后的脆断，因此应力集中使构件的持久极限降低。构件外形对持久极限的影响，用有效应力集中因数或表示。在对称循环下，有效应力集中因数定义为 ，  式中，分别为弯曲(或拉压)、扭转时无应力集中的标准试样的对称循环持久极限，，分别为相应的有应力集中因素的试样(除应力集中外，其他方面与标准试样相同)的对称循环持久极限，显然或是一个大于1的因数。工程中为使用方便，把测得的有效应力集中因数整理成曲线或表格，图12-11和图12-12就是这类曲线。 这里还要指出的是有效应力集中因数与理论应力集中因数不同。理论应力集中因数只与构件外形有关，与材料性能无关。但是从图12-11和图12-12可以看出，材料的强度极限越高，有效应力集中因数越大。也就是说有效应力集中因数不仅与构件的形状、尺寸有关，而且与材料的性能有关。 2．构件尺寸的影响 测定材料持久极限所用的标准试样直径为7～10 mm，随着试样横截面尺寸的增大，持久极限会相应地降低，其原因可由两个受扭试样来解释：在直径不同的两个试样中，当两者的最大切应力相等时，由图12-13看出，两者截面上的应力变化梯度不同，所以大试样的高应力区比小试样的高应力区大(图中阴影部分为高应力区)，即大试样中处于高应力状态的金属结晶颗粒数要比小试样多，包含的缺陷也多，就更容易形成疲劳裂纹，所以会使持久极限降低。 构件尺寸的影响用尺寸因数或表示，即 ，  式中，分别为大试样(除尺寸大外，其他方面同标准试样)的对称循环持久极限。拉伸压缩时，因横截面上应力均匀分布，尺寸大小对持久极限无明显的影响，可取=1。常用钢材的尺寸因数见表12-2。 表12-2常用钢材的尺寸因数  3．构件表面加工质量的影响 表面加工时形成的切削痕迹、擦伤等都会成为疲劳裂纹源，使持久极限降低。所以表面加工质量对持久极限有明显的影响，这种影响用表面质量因数表示，即  式中为表面磨削加工的标准试样的持久极限，为其他各种不同表面加工质量下试样(除表面加工质量不同，其他方面与标准试样均相同)的持久极限。值可由表12-3查出。由表中可以看出，表面加工质量对高强度钢的影响较大，因此用高强度钢制造零件时，表面加工精度应高一些。另外，变形形式对表面质量因数影响不大，因此扭转时仍可采用上述值。 从表中可以看到，表面加工质量低于磨光试件时<1。若想提高的值，可采取如下措施：将构件进行淬火、渗碳、氮化等热处理或化学处理，可使表面得到强化；或经滚压、喷丸等机械处理，使表层形成预压应力，减弱容易引起裂纹的工作拉应力，提高构件的持久极限，这些都会使>1。各种强化方法的值列入表12-4中。 综合上述三种因素，在对称循环下，构件的持久极限为 弯曲或拉压时  (12-5) 扭转时  (12-6) 除上述三种因素外，其他如高温、腐蚀性介质等也会降低构件的持久极限，这些影响因素也用修正因数表示，其数值可查有关手册。 §12-5构件的疲劳强度计算 1．对称循环下构件的强度条件 用构件的持久极限除以安全因数，就得到构件的许用应力，其表达式为  式中称为疲劳安全因数，一般取为1．5～2．5。若构件的最大工作应力小 于，就可保证构件不会发生疲劳破坏。于是疲劳强度条件为  或  在机械设计中，通常将疲劳强度写成用安全因数表达的形式，即  式中左侧是构件的持久极限与构件的最大工作应力之比，代表构件工作时的安全储备，称为构件的工作安全因数，用表示，即  于是对称循环下构件的疲劳强度条件可写为 弯曲或拉压  (12-7) 扭转  (12-8) 2．非对称循环下构件的强度条件： (1)非对称循环下构件的持久极限。考虑应力集中、尺寸及表面质量等因素的影响，对材料的持久极限曲线加以修正，即可得到构件的持久极限曲线，从而得到各种循环特征下构件的持久极限。试验表明，各种因素只对交变应力中属于动应力部分的应力幅。有影响，而对属于静应力部分的平均应力并无影响。因此对材料的持久极限简化折线进行修正时，只需将折线ACB上各点的纵坐标乘以，即可得到修正后的构件的持久极蔽简化折线，如图12-14所示。 (2)非对称循环下构件的疲劳强度条件。若构件中最大工作应力所对应的点位于折线与坐标轴围成的区域内，则构件不会发生疲劳失效。 证明 从原点0过点F作射线，交于点Q，交CB于点P，再由点P铅垂向下作射线交于点，则点对应于此构件在此种应力循环下的持久极限。从点Q作水平线交于点K，由于实验中测得的一定小于静强度极限，故图中一定小于，因而也一定小于，所以小于QK，因此点Q的横纵坐标之和一定小于点的横纵坐标之和，那么0Q线段上的所有点(包括点F)的横纵坐标之和均小于点的横纵坐标之和。也就是说构件的最大工作应力一定小于构件的持久极限，不会发生疲劳失效。当射线OF与相交时，也会得到同样的结论，这是因为实验得到的未简化前的ACB是外凸的，所以AC的斜率的绝对值必定小于CB的斜率的绝对值，也就是说线与水平的夹角小于，那么同理可知当OF与相交时，也会得到相同的结论。 非对称循环的疲劳强度条件也可写为  (12-9) 式中的可根据实际工作应力的循环特征r，分别按以下三种情况进行计算。 a．工作应力的循环特征时  (12-10) 式中及分别为构件危险点工作应力的应力幅和平均应力，以为材料对于应力循环非对称性的敏感因数，其值可由下式计算  （12-11） 也可由有关手册查出。表12-5给出钢的值。 b．循环特性接近+1时，构件所承受的交变应力接近于静应力。这种情况下，塑性材料制成的构件在产生疲劳破坏之前会因达到屈服极限而发生显著的塑性变形，因此控制构件强度的主要因素是。在图12-15中，对应的各点在一条横纵轴截距都为的直线GH上。如果与构件危险点最大工作应力相对应的点(如图12-15中点E)落在GH之下，则构件既不发生疲劳破坏，也不发生屈服破坏。此时工作安全因数应按下式计算  (12-12) 同时式(22-14)中的安全因数，也应理解为对屈服破坏规定的安全因数n。 c．循环特性r≥0，但又不接近+l。从图12-16可以看出，塑性材料制成的构件一般先出现塑性变形，然后发生疲劳破坏。但是由于构件或材料的具体条件不同，有可能在塑性变形很小的时候就发生疲劳破坏。因此这种情况下通常需要校核疲劳强度和屈服强度。 对于扭转非对称循环，只需将各式中的换为即可。 3．弯扭组合交变应力作用下构件的强度条件 对同时承受弯曲和扭转交变应力的圆轴，校核其疲劳强度的公式为  （12-13） 式中为弯扭组合交变应力作用下构件的工作安全因数，为只考虑弯曲交变应力单独作用(设)时构件的工作安全因数，为只考虑扭转交变应力单独作用(设)时构件的工作安全因数。公式(12-13)此处未加推导，有兴趣的读者可参看有关书籍。 例12-1 图示旋转阶梯轴，作用一不变弯矩M=1 000N·m，轴表面精车加工。已知轴材料为碳钢，疲劳安全因数，试校核轴的强度。 解 此轴为对称循环，工作安全因数为 ，下面分别，，，。 1.求。危险截面是直径为50mm的一段。  2.确定。 ， ，  查图12-11C，可得，。 3.确定。由于是按直径50 mm计算的，所以尺寸因数也按此直径确定。查表12-2，可得=0.84。 4.确定。由表12-3可得 时，=0.95 时，=0.90 由内插法时，=0.925 所以  由于>，所以轴是安全的。 例12-2 电动机轴的直径d=30mm，轴上开有端铣刀加工的键槽，轴的材料是合金钢，轴在n=750 r／min的转速下传递功率P=14．7 kW，该轴时而工作，时而停止，但没有反向旋转，轴表面磨削加工。若规定疲劳安全因数，屈服安全因数，试校核该轴的强度。 解1.计算轴传递的扭矩及。   2.计算交变应力的循环特征，应力幅及平均应力。 ，所以 r=0  3.确定因数，，和。 由，查图12-12b中3号键槽线可知=1.8。 由d=30mm，查表12-2，可得=0.89。 由表面磨削，可知=1。 由表12-5可知=0.05。 4.疲劳强度计算。   5.屈服强度校核。  所以此轴满足强度要求，是安全的。 例12-3 图示阶梯轴，材料为合金钢，。作用于轴上的弯矩变化于一1 000N·m到+1 000 N·m之间，扭矩变化于0到1 500 N·m之间，若规定安全因数，试校核轴的疲劳强度。 解1.计算 (1)弯曲正应力及循环特征   r=一1 (2)确定各影响因数 由， ， ，查图12-11b得 查表12-2得 查表12-3得 所以  2.计算。 (1)扭转剪应力及循环特征   r=0  (2)确定各影响因数 由， ， ，查图12-11d得 查表12-2，得 查表12-5，得 所以   3.计算。  所以此轴满足疲劳强度条件。 §12．6提高构件疲劳强度的措施 疲劳裂纹的形成主要在应力集中的部位和构件表面。所以提高疲劳强度的关键在于减缓应力集中，提高表面质量。 1、减缓应力集中 为了尽可能消除和减缓应力集中，设计构件外形时应避免出现方形或带尖角的孔和槽。在截面尺寸突变处，如阶梯轴的轴肩处，应采用半径足够大的过渡圆角。这点可以从图12-11中的曲线看出，随着r的增加，有效应力集中因数迅速减小。若由于结构上的原因难以增大过渡圆角的半径，则可在直径较大部分的轴上开减荷槽(图12-16)或退刀槽(图12-17)，它们均可使应力集中有明显减弱。 在紧配合的轮毂边缘与轴配合面边缘处有明显的应力集中，可在轮毂上开减荷槽，并加粗轴的配合部分(图12-18a，b)以缩小轮毂与轴之间的刚度差距，这样可以减缓配合面的应力集中。 在角焊缝处，采用图12-19a所示坡口焊接和无坡口焊接(图12-19b)相比，应力集中要减弱很多。 2、提高表面质量 (1)降低表面粗糙度 由表12-3可知，构件表面加工质量，即表面粗糙度，对卢影响很大，所以使用磨削、精车加工等方法，使构件有较低的表面粗糙度，可以提高疲劳强度。尤其是高强度钢对表面粗糙度更为敏感，使用这类材料制造的构件，表面更应光滑，否则会使持久极限大幅度降低，失去采用高强度钢的意义。另外在使用、检修过程中，也应避免在构件表面形成伤痕，因为这些伤痕本身就是疲劳裂纹源。 (2)增加表面强度 由表12-4可知，采用高频淬火、渗碳、氮化等热处理和化学处理，或对表层进行滚压、喷丸等冷加工强化工艺，均可使口增大，从而提高疲劳强度。其力学原理是提高表层材料的强度和人为地在表层制造残余压应力。目前，将板弹簧片预先弯曲，并对其受拉应力的表面层进行喷丸强化，已成为一种标准的加工工序。汽车用的板弹簧如不经喷丸强化，行车3 000 km即产生断裂，经喷丸强化后，可提高到100 000 km以上。 另外，如能选用抗疲劳性能良好的材料制作在交变应力下工作的构件当然更好。一般金属的疲劳强度为抗拉强度的40％～50％，而某些复合材料可高达70％～80％。纤维复合材料的疲劳断裂是从基体开始，逐渐扩展到纤维和基体的界面上，没有突发性的变化。因此复合材料在破坏前有预兆，可以检查和补修。纤维复合材料还具有较好的抗声振疲劳性能，用它制成的直升机旋翼，其疲劳寿命比用金属的提高数倍。 总之提高构件的疲劳强度，经济意义十分重大，现在已经有很多行之有效的工艺措施，可参见有关资料。