化学行业清洁生产方案 ???? 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型  材料的购入储存和搬运 搁置过期陈旧或受污染的材料 反应过的/聚合过的或不合规格的化学品 粉尘排出物 空容器 加(运)油剩余物 实行“先进先出”的用料原则控制存货 首先对材料进行试验，以决定其是否可用于当前生产 将陈旧材料退还给供货商 隔离废物流 包装物品避免日晒雨淋 与供应厂家合作或安装提纯设备以提高供料质量 慎重考虑对新材料的需要（如修改工艺或改进控制，以减少或取消对新材料的需要） 尽量使用合规格材料 使用阻化剂以防止不良副反应或聚合物的生成 将粉状产品重新制为粒状产品 当冲洗固体搬运设备时，重用惰性组分 改用可重复使用的容器、装运箱或成批运输 回收罐车中的物品 使用泵或管道转运液体材料 ?  反应器 不合规格材料 副产品 通过安装隔板，采用高速搅拌马达，不同搅拌叶片设计、多层轮翼、泵激反复循环或一台串联固定式搅拌器，来改进反应器中的物理拌合 用较好的进料投入，以获得较好的产品产出 改善反应剂投入反应器的方法（在投入反应器前，先将反应剂充分浓缩） 改进催化剂，并不断加以提高 为回用物流，另外设置反应器 改进反应器的加热和冷却技术 考虑设计不同的反应器（如用插塞流动代替罐内搅拌混合） 改进控制，使反应器处于最佳状态（如经常稳定运行状态，采用先进的计算机控制等） 保证橡胶垫片无破裂、磨损 ?  热交 换器 不合规格产品（如对温度敏感的产品） 降低管壁温度 ―用低压蒸汽流 ―降低过热蒸汽流 ―安装热压缩器 采用分级加热（先用余热，次用低压蒸汽流，再用降低高热后的高压蒸汽流） 采用列式清洗技术（循环海绵球和逆反刷） 对粘性流，可使用内壁经刮擦过的交换器 监控交换器污垢 使用不腐蚀管道 ?  泵 ? 在可能条件下修复密封或购买新泵，以继续作业 使用无密封泵（罐型或磁力驱动） ?  炉子 ? 更换盘管，研究其他设计类型 用中间交换器代替炉子或使用高温导热液 利用现有的过热蒸汽 ?  蒸馏塔 不纯产品 聚合废料 管孔或漏斗排出的产品 如塔的容量充足可增大流量化 增加塔身节（如采用不同直径、塔盘或高效密封包层） 重新做塔盘或重新做密封包层 更换进料塔盘，达到更好的分馏 绝热 改进进料分布，对密封包层塔更应如此 预热进料（如与另一束流交叉交换热量） 从塔顶部附近的塔盘中，将塔顶馏出的产品去掉 增大蒸汽管道尺寸 修改再蒸馏锅设计（改为向下流动液膜或泵式再循环蒸馏锅，高通量管道） 降低再蒸馏锅的温度（如使用低压蒸汽、低过热蒸汽、安装热压缩机、用中间传导液体等） 确保管道无阻塞 降低塔内压力 改进塔顶流出物冷凝器（更换导管、更换冷凝器、增设管口辅助冷凝器） 将塔顶流出蒸汽引至下一个塔（使用分冷凝器，并将蒸汽流引导至后续加工塔） ?  管道 泄漏或挥发物 副产品 排出物 低等级产品 更换泄漏的阀、泵和密封件 监控主要管孔（贮存罐、罐车）及漏斗系统，回收管孔排出产品（安装冷凝器或管孔压缩机） 避免将热物料送去贮存 改变冶炼法或使用里衬 避免管线过热，缠绕容器或为其加套 分离废物并将其回收 ?  产品 加工 不合规格产品 受污染产品 溢出物 排出的粉尘 蒸发损失 质量控制试验样品 按要求或需要的数量生产产品 使用毒性较小或无毒的原料 改进联机控制（如采用计算机控制系统） 优化逐级操作 自动启动、关闭和进行产品转换 给车间生产编制程序，以处理意外的翻转及跳闸等事故 调整设备位置，改变管道走向布置，以避免其它污染源 为废品寻找市场 安装可重复使用的隔热装置 重新设计或修改加工工序和工艺，以回收产品和不可利用的原材料重新配制产品（如生产颗粒状化学品而不是粉末状化学品，以减少粉尘排出物） 分离并回用生产过程中产生的粉尘排出物 将批量生产改为连续生产 更新催化剂 审查抽样频率和程序，以减少次数和样品数量 回用样品 如反应器圆盘断裂，可考虑分流到中性罐中去 ?  设备清洁和转换 废品 用过的清洁剂 洗涤液 提高设备利用率 改进使用同一条生产线生产不同化工产品的日程安排 回收更多的产品（通过刮扫罐体或吹扫管道） 冲洗转运固体物料的设备，回收惰性沉淀物质 避免不必要的设备清洁，探讨取消批量间清洁的可行性 考虑采用其它清洗方法（如塑料介质喷丸等机械清洗法等） 考虑使用危害较小的清洗剂（如用具有更好生物降解性能的清洗剂的超声波清洗法） 使所用的清洗产品标准化 减少清洗剂的使用（如改用高压喷雾、压缩空气流和热清洗浴等） 在可行条件下，回收并回用清洗剂 回用清洗水 在可能条件下，用生产过程中的液体清洗加工设备 ?