管理应用系统
MAS
主讲 祁巍管 理 学 院
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 概念
n 计算模型
n MRP报表
n MRP生成分类
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划 （ MRP）
n 对 MPS中各个最终项目所需的全部制造件和采购件进行时间进度安排的计划 。
n 保证 MPS中的最终项目能够均衡生产 。
n 是生产管理 /生产计划的核心 。
n 主要解决以下五个问题,
n WHAT AND HOW MANY (FROM MPS)
n WHAT TO BE USED (FROM BOM EXTENSION)
n WHAT HAVE DONE (FROM INVENTORY)
n WHAT TO BE NEEDED (CALCULATION)
n WHEN TO BE MADE (CALCULATED)
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 与 MPS一样处在 ERP系统的计划层, 由 MPS驱动运行 ；
n 一种优先级计划 （ Priority Planning） 方法 ；
n 对象是非独立需求类型的物料 ;
n 按生产 /采购提前期, 从需用日期起倒排计划, 确定下达任务的日期和数量, 明确每种物料需求的优先顺序 。
n 一种时段计划 （ Time-phased planning） 方法 ；
n 细划时区体现物料需用日期和优先顺序 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之基本逻辑
n 从最终产品的生产计划导出相关物料 (原材料, 零部件等 )的需求量和时间 ；
§ 独立需求 ----相关需求
n 根据物料的 实际需求时间实际需求时间 和 提前期提前期 来确定其开始生产 /订货的时间 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之关键信息
n 数据来源
§ 主生产计划
§ 独立需求数据
n 数据内容
§ MPS
§ BOM
§ INVENTORY
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之 MRP生成流程图
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目
GR和 NR的计算原理
n 案例, 假定要生产
100辆卡车 X,库存情况如下 （ 库存量和已订货量之和 ）：
§ 传动 （ 2）；
§ 齿轮箱 （ 15）；
§ 齿轮 （ 7）；
§ 齿轮锻坯 （ 46）
X
A
B
C
D 4锻坯
3齿轮
2齿轮箱
1传动器
0卡车
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n 计算上述物料的净需求量,
§ 需要生产的卡车数量 1 0 0
§ 传动器毛需求量 1 0 0
§ 传动器的库存量和已订货量 2
§ 传动器的净需求量 9 8
§ 生产 98台传动器对齿轮箱的毛需求量 9 8
§ 齿轮箱库存量和订货量 1 5
§ 齿轮箱净需求量 8 3
§ 生产 83台齿轮箱对齿轮的毛需求量 8 3
§ 齿轮库存量和已订货量 7
§ 齿轮净需求量 7 6
§ 生产 76个齿轮对齿轮锻坯的毛需求量 7 6
§ 齿轮锻坯库存量和已订货量 4 6
§ 齿轮锻坯净需求量 3 0
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n 核实齿轮锻坯的净需求量,
§ 齿轮锻坯的库存量和已订货量 4 6
§ 含有齿轮锻坯的齿轮的库存量和已订货量 7
§ 含有齿轮的齿轮箱的库存量和已订货量 1 5
§ 含有齿轮箱的传动器的库存量和已订货量 2
§ 齿轮锻坯的净需求量 3 0
§ 总计 1 0 0
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n NR的计算
§ 根据产品结构自上而下逐层进行的 。
§ 通过一层一层地把库存量和已订货量分配给各个相应层次上的毛需求量而逐步求得的 。
§ 只有在确定了上属层次的净需求量以后, 才能确定下属层次的净需求量 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n GR的计算
§ 下属项的毛需求量取决于直接上属项的净需求量, 而不是取决于最终产品或主生产计划最终项目的需求量 。
§ GR是为了满足上属项的订货 （ 可以是多个订货 ） 要求而发出的, 而不是最终产品所消耗的数量 。 这两个量不一定相同 。
§ 对一个给定的项目可能有多个需求源, 因此毛需求量可来自多方 。 一项物料可能通用于几个上属项, 也可能用于来自外部的独立需求, 如用作备件 。 应把该项物料的这些毛需求量按时区合并起来 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
X
A B
Y
A C
1020计划订货下达
87654321时区
1515计划订货下达
87654321时区项目, A；
数量, 12；
交货期, 7时区备品备件订货
12152520毛需求量
87654321时区项目 A
来自不同需求源的毛需求
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
n 多数软件都采用自上而下逐层处理的方法, 以获得高效率的数据处理 。
§ 算法概括,
§ 扫描所有 BOM第一层项目的计划订货 ；
§ 累加结果, 确定第二层项目的毛需求 ；
§ 依次类推, 直至外购件 。
n 低层码 （ low-level code,LLC）
§ 系统分配给 BOM中每个物料一个数字码 。
§ 一个物料有且只能有一个 MRP-LLC。
§ 是 MRP的计算顺序 。 保证可用库存量优先分配给处于最低层的物料, 避免晚需求的物料提前下达计划并占用库存 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
6050需求量
654321周
7080100GR
120SR
57575353515PAB
120POR
期初
120PORL
654321周
60170GR
50SR
13545456515PAB
150150POR
期初
150150PORL
654321周
7080100需求量
654321周
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
n 展开计算过程中, 还可根据设置物料的耗损率,
成品率, 由系统自动加上损耗量, 而此时计划投入量要大于计划产出量 。
n 其余的计算过程与 MPS计算过程类似 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划计算小结
n 物料需求计划的全过程是指在展望期内把最终项目的独立需求从主生产计划开始向下逐层分解为各个零部件需求的过程 。 此过程沿 BOM的各个分枝进行, 直到所有的分解路线都达到外购件 （ 零部件或原材料 ） 为止 。
n 关键问题, 上属项记录和下属项记录之间的衔接问题 ----对一项物料的计划订货的下达就同时产生了其直接下属项目的毛需求, 它们在数量和时间上都是一致的 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
15105209计划订货下达
- 59- 44- 34- 34- 29- 912212库存量
14预计入库量
1510520101510毛需求量
987654321
151051计划订货下达
- 31- 31- 31- 16- 6- 6- 1192828库存量预计入库量
15105209毛需求量
158计划订货下达
- 23- 23- 23- 23- 23- 82278库存量预计入库量
151051毛需求量项目 A
项目 B
项目 C
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n MRP报表物料代码, A00901 计划员, LH 计划日期, 2001/04/27
物料名称, XXXXX 型号 /规格, XS-2 计量单位, 件现有量, 10 安全库存, 5 分配量, 5
批量规则, 固定批量 批量, 10 批量周期 提前期, 7天
2030303030203010计划投入量
2030303030203010计划产出量
2030303030203010净需求
55555555155预计可用库存
40计划接受量
203030303020302030毛需求
6/035/275/205/135/064/294/224/154/084/01日历别
10987654321时段类
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 全重排式也称再生式 （ regenerative MRP）
n 主生产计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解 ； 每一个 BOM文件都要被访问到 ；
每一个库存状态记录都要经过重新处理 ； 系统输出大量的报告 。
n 按一定时间间隔定期进行需求分解 。 每次所有的需求分解都是通过批处理作业完成的 。
n 从数据处理的角度看, 数据处理量很大, 效率比较高 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 全重排式也称再生式 （ regenerative MRP）
n 缺点, 由于每次更新要间隔一定周期, 通常至少也要一周, 所以报告的生成有时间延迟, 不能随时反映出系统的变化, 系统反映的状态在某种程度上滞后于现实状态 。
n 现行的 ERP系统多采用此方式, 周期地进行
MRP生成计算 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 净改变式,（ net change MRP）
n 以分散进行分解的工作为出发点, 采用频繁地进行局部分解的作业方式, 取代以较长时间间隔进行全面分解的作业方式 。 所谓局部分解有两层含义,
§ 每次运行系统时, 都只需要分解主生产计划中的一部分内容 ；
§ 由库存事务处理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到的物料项目及其下属层次上的项目 。
n 对系统进行频繁的, 甚至是连续的更新, 但从数据处理的角度看, 效率不高 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 净改变式,（ net change MRP）
n 净改变式系统的运行可以采用以下两种方式,
§ 比较频繁地重排计划, 通常每天作一次批处理 ；
§ 连续地重排计划, 即实时处理 。
n 优点, 只对当前状态与以往状态的差异进行处理, 这一原理使得净式系统能够连续地更新,
及时地产生输出报告, 能对状态化迅速作出反映 。
n 适用于环境变化较大的企业 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
MAS
主讲 祁巍管 理 学 院
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 概念
n 计算模型
n MRP报表
n MRP生成分类
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划 （ MRP）
n 对 MPS中各个最终项目所需的全部制造件和采购件进行时间进度安排的计划 。
n 保证 MPS中的最终项目能够均衡生产 。
n 是生产管理 /生产计划的核心 。
n 主要解决以下五个问题,
n WHAT AND HOW MANY (FROM MPS)
n WHAT TO BE USED (FROM BOM EXTENSION)
n WHAT HAVE DONE (FROM INVENTORY)
n WHAT TO BE NEEDED (CALCULATION)
n WHEN TO BE MADE (CALCULATED)
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 与 MPS一样处在 ERP系统的计划层, 由 MPS驱动运行 ；
n 一种优先级计划 （ Priority Planning） 方法 ；
n 对象是非独立需求类型的物料 ;
n 按生产 /采购提前期, 从需用日期起倒排计划, 确定下达任务的日期和数量, 明确每种物料需求的优先顺序 。
n 一种时段计划 （ Time-phased planning） 方法 ；
n 细划时区体现物料需用日期和优先顺序 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之基本逻辑
n 从最终产品的生产计划导出相关物料 (原材料, 零部件等 )的需求量和时间 ；
§ 独立需求 ----相关需求
n 根据物料的 实际需求时间实际需求时间 和 提前期提前期 来确定其开始生产 /订货的时间 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之关键信息
n 数据来源
§ 主生产计划
§ 独立需求数据
n 数据内容
§ MPS
§ BOM
§ INVENTORY
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之 MRP生成流程图
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目
GR和 NR的计算原理
n 案例, 假定要生产
100辆卡车 X,库存情况如下 （ 库存量和已订货量之和 ）：
§ 传动 （ 2）；
§ 齿轮箱 （ 15）；
§ 齿轮 （ 7）；
§ 齿轮锻坯 （ 46）
X
A
B
C
D 4锻坯
3齿轮
2齿轮箱
1传动器
0卡车
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n 计算上述物料的净需求量,
§ 需要生产的卡车数量 1 0 0
§ 传动器毛需求量 1 0 0
§ 传动器的库存量和已订货量 2
§ 传动器的净需求量 9 8
§ 生产 98台传动器对齿轮箱的毛需求量 9 8
§ 齿轮箱库存量和订货量 1 5
§ 齿轮箱净需求量 8 3
§ 生产 83台齿轮箱对齿轮的毛需求量 8 3
§ 齿轮库存量和已订货量 7
§ 齿轮净需求量 7 6
§ 生产 76个齿轮对齿轮锻坯的毛需求量 7 6
§ 齿轮锻坯库存量和已订货量 4 6
§ 齿轮锻坯净需求量 3 0
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n 核实齿轮锻坯的净需求量,
§ 齿轮锻坯的库存量和已订货量 4 6
§ 含有齿轮锻坯的齿轮的库存量和已订货量 7
§ 含有齿轮的齿轮箱的库存量和已订货量 1 5
§ 含有齿轮箱的传动器的库存量和已订货量 2
§ 齿轮锻坯的净需求量 3 0
§ 总计 1 0 0
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n NR的计算
§ 根据产品结构自上而下逐层进行的 。
§ 通过一层一层地把库存量和已订货量分配给各个相应层次上的毛需求量而逐步求得的 。
§ 只有在确定了上属层次的净需求量以后, 才能确定下属层次的净需求量 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之低层项目 GR和 NR的计算原理
n GR的计算
§ 下属项的毛需求量取决于直接上属项的净需求量, 而不是取决于最终产品或主生产计划最终项目的需求量 。
§ GR是为了满足上属项的订货 （ 可以是多个订货 ） 要求而发出的, 而不是最终产品所消耗的数量 。 这两个量不一定相同 。
§ 对一个给定的项目可能有多个需求源, 因此毛需求量可来自多方 。 一项物料可能通用于几个上属项, 也可能用于来自外部的独立需求, 如用作备件 。 应把该项物料的这些毛需求量按时区合并起来 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
X
A B
Y
A C
1020计划订货下达
87654321时区
1515计划订货下达
87654321时区项目, A；
数量, 12；
交货期, 7时区备品备件订货
12152520毛需求量
87654321时区项目 A
来自不同需求源的毛需求
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
n 多数软件都采用自上而下逐层处理的方法, 以获得高效率的数据处理 。
§ 算法概括,
§ 扫描所有 BOM第一层项目的计划订货 ；
§ 累加结果, 确定第二层项目的毛需求 ；
§ 依次类推, 直至外购件 。
n 低层码 （ low-level code,LLC）
§ 系统分配给 BOM中每个物料一个数字码 。
§ 一个物料有且只能有一个 MRP-LLC。
§ 是 MRP的计算顺序 。 保证可用库存量优先分配给处于最低层的物料, 避免晚需求的物料提前下达计划并占用库存 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
6050需求量
654321周
7080100GR
120SR
57575353515PAB
120POR
期初
120PORL
654321周
60170GR
50SR
13545456515PAB
150150POR
期初
150150PORL
654321周
7080100需求量
654321周
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
n 计算模型之展开模型
n 展开计算过程中, 还可根据设置物料的耗损率,
成品率, 由系统自动加上损耗量, 而此时计划投入量要大于计划产出量 。
n 其余的计算过程与 MPS计算过程类似 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划计算小结
n 物料需求计划的全过程是指在展望期内把最终项目的独立需求从主生产计划开始向下逐层分解为各个零部件需求的过程 。 此过程沿 BOM的各个分枝进行, 直到所有的分解路线都达到外购件 （ 零部件或原材料 ） 为止 。
n 关键问题, 上属项记录和下属项记录之间的衔接问题 ----对一项物料的计划订货的下达就同时产生了其直接下属项目的毛需求, 它们在数量和时间上都是一致的 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
15105209计划订货下达
- 59- 44- 34- 34- 29- 912212库存量
14预计入库量
1510520101510毛需求量
987654321
151051计划订货下达
- 31- 31- 31- 16- 6- 6- 1192828库存量预计入库量
15105209毛需求量
158计划订货下达
- 23- 23- 23- 23- 23- 82278库存量预计入库量
151051毛需求量项目 A
项目 B
项目 C
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n MRP报表物料代码, A00901 计划员, LH 计划日期, 2001/04/27
物料名称, XXXXX 型号 /规格, XS-2 计量单位, 件现有量, 10 安全库存, 5 分配量, 5
批量规则, 固定批量 批量, 10 批量周期 提前期, 7天
2030303030203010计划投入量
2030303030203010计划产出量
2030303030203010净需求
55555555155预计可用库存
40计划接受量
203030303020302030毛需求
6/035/275/205/135/064/294/224/154/084/01日历别
10987654321时段类
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 全重排式也称再生式 （ regenerative MRP）
n 主生产计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解 ； 每一个 BOM文件都要被访问到 ；
每一个库存状态记录都要经过重新处理 ； 系统输出大量的报告 。
n 按一定时间间隔定期进行需求分解 。 每次所有的需求分解都是通过批处理作业完成的 。
n 从数据处理的角度看, 数据处理量很大, 效率比较高 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 全重排式也称再生式 （ regenerative MRP）
n 缺点, 由于每次更新要间隔一定周期, 通常至少也要一周, 所以报告的生成有时间延迟, 不能随时反映出系统的变化, 系统反映的状态在某种程度上滞后于现实状态 。
n 现行的 ERP系统多采用此方式, 周期地进行
MRP生成计算 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 净改变式,（ net change MRP）
n 以分散进行分解的工作为出发点, 采用频繁地进行局部分解的作业方式, 取代以较长时间间隔进行全面分解的作业方式 。 所谓局部分解有两层含义,
§ 每次运行系统时, 都只需要分解主生产计划中的一部分内容 ；
§ 由库存事务处理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到的物料项目及其下属层次上的项目 。
n 对系统进行频繁的, 甚至是连续的更新, 但从数据处理的角度看, 效率不高 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 生成 MRP有两种基本方式
n 净改变式,（ net change MRP）
n 净改变式系统的运行可以采用以下两种方式,
§ 比较频繁地重排计划, 通常每天作一次批处理 ；
§ 连续地重排计划, 即实时处理 。
n 优点, 只对当前状态与以往状态的差异进行处理, 这一原理使得净式系统能够连续地更新,
及时地产生输出报告, 能对状态化迅速作出反映 。
n 适用于环境变化较大的企业 。
ERP的主要计划 — 物料需求计划
n 物料需求计划
