目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
知之者不如好之者，
好之者不如乐知者。
—— 孔子, 论语,
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
目的与要求：
1.会运用公式计算成型零件工作部分的尺寸，会
选用表中的数据确定型腔的壁厚和底板厚度；
2.会分析模具零件的受力情况。
重点和难点：
掌握公式运用及选用表中参数
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
一、成型零件的工作尺寸
成型零件工作尺寸包括,? 型芯和型腔的径向尺寸
? 型芯和型腔的深度尺寸
? 中心距尺寸
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、影响塑件尺寸公差的因素
塑件的尺寸和精度主要取决于 成型零件的尺寸 和 精度 ；
而成型零件的尺寸和公差必须以 塑件的尺寸和精度 及 塑
料的收缩率 为依据。
成型零件的制造误差 δ z 成型零件的磨损 δ c
塑件成型收缩的波动 δ s 模具安装配合误差 δ j
水平飞边厚度的波动 δ f
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、影响塑件尺寸公差的因素
1.成型零件的制造误差 δz
模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右,δ z=Δ/3
2.成型零件的磨损 δ c
中小型塑件模具, δ c=Δ/6
大型塑件模具, δ c<Δ/6
成型零件磨损的原因：
? 塑件脱模时的摩擦 (型腔变大、型芯变小、中心距尺寸不变 )
? 料流的冲刷
? 腐蚀性气体的锈蚀
? 模具的打磨抛光
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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2.成型零件的磨损 δ c
磨损量的大小取决于 塑料品种, 模具材料 及 热处理 。
小批量生产时,δ c取小值，甚至可以不考虑。
玻璃纤维塑料磨损大,δ c应取大值。
模具材料耐磨，表面强化好,δ c应 取小值。
垂直于脱模方向的模具表面不考虑磨损。
平行于脱模方向的模具表面要考虑磨损。
小型塑件的模具磨损对塑件影响较大。
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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⑴ 成型收缩率 S：室温下塑件尺寸 b与模具尺寸 c的相对差值。
S =（ c-b） / c
模具型腔在室温下的尺寸,c=b+S3 b
3.塑件的成型收缩 δ s
⑵ 影响塑件收缩的因素 （产生偶然误差）
? 塑料品种
? 塑件特点
? 模具结构
? 成型方法及工艺条件（料筒温度、注射压力、注射
速度、模具温度）
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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3.塑件的成型收缩 δs
⑶ 成型收缩偏差 δ s产生的原因：
系统误差,计算收缩率与实际收缩的差异
偶然误差,成型时工艺的波动、材料批号的改变等
δ s=(Smax-Smin) 3 b
对于一副已制造好的模具,δ s是引起塑件尺寸变化的主要因素
一般要求,成型收缩引起的塑件尺寸误差 δ s＜ Δ /6
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2010年 5月 20日
模具活动 成型零件 和 配合间隙 的变化会引起塑件尺寸的变化
4.模具的安装配合误差 δj
压缩模飞边厚度受成型工艺条件变化的影响，从而影响塑件
的高度尺寸，而压注模和注射模的飞边较小。
5.水平飞边的波动 δf
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
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三、成型零件尺寸计算方法
? 塑件可能产生的最大误差 δ 为各种误差的总和：
δ=δ z+δ c+δ s+δ j+δ f
? 塑件的公差 Δ 应大于或等于各种因素引起的积累误差之和
δ,即 Δ ≥δ
? 模具制造公差 δ z，模具的磨损 δ c和成型收缩的波动 δ s
是影响塑件公差的主要因素。
? 成型零件的尺寸计算的方法有：平均值法和极限值法
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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成型零件尺寸计算
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? 塑件与成型零件尺寸标注方法：
轴类尺寸采用 基轴制,标 负差
孔类尺寸采用 基孔制,标 正差
中心距尺寸公差带 对称分布,标 正负差
三、成型零件尺寸计算方法
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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四、型腔和型芯径向尺寸计算
1.型腔径向尺寸计算
已知：塑件尺寸 模具磨损量 δ c= Δ /6
平均收缩率 Scp 模具制造公差 δ z= Δ /3
按平均值计算方法可得：
0s )L( ??
cpssczM S )2
Δ -(L)
2
Δ-(L
2
δ
2
δ L ????
??? 43- S c p LL L ssM
)43- SL(LL z0cpssM ?????
标注制造公差后得：
整理得：
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
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成型零件尺寸计算
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2.型芯径向尺寸计算
四、型腔和型芯径向尺寸计算
0
- cpssM z)4
3Sl(ll
?????
标注公差后得：
? 式中 Δ 前的系数可取在 1/2～ 3/4之间
? 有脱模斜度时径向尺寸确定
塑件上的 孔 以小端为准,斜度取向大端；
模具 型芯 以小端为准,斜度取向大端。
只检验小端尺寸,lM=[ls+lsScp +(3/4)Δ ]-δ z
当脱模斜度 不包括在塑件公差范围内 时：
塑件上 外形 以大端为准,斜度取向小端；
模具 型腔 以大端为准,斜度取向小端。
只检验大端尺寸,LM=[Ls+LsScp– (3/4)Δ ]+δ z
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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计算实例
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四、型腔和型芯径向尺寸计算
2.型芯径向尺寸计算
当脱模斜度 包括在塑件公差范围内 时：
型腔小端尺寸,LM=[Ls+LsScp– (3/4)Δ ]+δz
型腔大端尺寸,LM大 =[LM＋ (1/4～ 1/2)Δ ]+δ z
型芯大端尺寸,lM=[ls+lsScp+(3/4)Δ ]-δ z
型芯小端尺寸,lM小 =[lM– (1/4～ 1/2)Δ ]-δ z
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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五、型腔深度和型芯高度计算
3.型腔深度尺寸计算（平均值法）
已知：塑件尺寸 Hs-Δ 平均收缩率 Scp
模具制造公差 δ z= Δ /3
按平均值计算方法可得：
cpsszM )S2(L)2(H2 H
????????
标注公差后得：
整理得,???
3
2–SHH H
cpssM
z0cpssM )32S H(HH ??????
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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成型零件尺寸计算
计算实例
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标注公差后得：
4.型芯高度尺寸计算
五、型腔深度和型芯高度计算
0
-cpssM z)3
2 S h(hh
?????
Δ 前的系数也可取为 1/2
型芯和型腔尺寸计算的注意事项：
? 径向尺寸计算考虑了 δ z,δ c,δ s；而高度尺寸只考虑了
δ z,δ s。
? 收缩率很小的塑件或精度不太高的小型塑件可不考虑成型
收缩对零件尺寸的影响。
? 配合段尺寸要严格计算，不重要的尺寸可简化计算。
? 精度高的尺寸保留第二位小数，第三位四舍五入。
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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2010年 5月 20日
其中：
中心距制造公差 δ z=(1/3～ 1/6)Δ 或查教材表 3-5孔间距公差
六、中心距与孔边距的计算
5.中心距尺寸计算（平均值法）
2) S C(CC
z
cpssM
????
此时凹模存在单边磨损，最大磨损量为 δ c/2。
塑件尺寸 Ls± Δ /2 模具磨损量 δ c=Δ /6
平均收缩率 Scp 模具制造公差 δ z=Δ /3
6.凹模上的孔边距计算（平均值法）
2/ 2 4 )SL(LL
z
cpssM
???? － Δ
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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7.型芯上的孔边距计算
六、中心距与孔边距的计算
/2/ 2 4 ) SL(LL zcpssM ??????
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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成型零件尺寸计算
计算实例
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8.螺纹成型件的尺寸计算
六、中心距与孔边距的计算
⑵ 公制普通螺纹型芯工作尺寸计算
螺纹型芯中径尺寸 d2M-δ z=(D2s+D2sScp+b)-δ z
螺纹型芯大径尺寸 dM-δ z=(Ds+DsScp+b)-δ z
螺纹型芯小径尺寸 d1M-δ z=(D1s+D1sScp+b)-δ z
⑴ 公制普通螺纹型环工作尺寸计算
螺纹型环中径尺寸 D2M+δ z=(d2s+d2sScp– b)+δ z
螺纹型环大径尺寸 DM+δ z=(ds+dsScp– b)+δ z
螺纹型环小径尺寸 D1M+δ z=(d1s+d1sScp– b)+δ z
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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⑶ 螺距工作尺寸计算
8.螺纹成型件的尺寸计算
六、中心距与孔边距的计算
2) S P (PP zcpssM ? ????
螺纹型芯螺距：
式中,PM —— 螺纹型芯螺距
Ps —— 塑件内螺纹螺距基本尺寸
—— 塑件内螺纹螺距基本尺寸
z??
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
查表得塑料收缩率为：
Smax=0.01
Smin=0.006
故,Scp=0.008
分析塑件的最高精度为 MT3
模具制造精度取：
IT9(比塑件精度高三个等级 )
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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七、实例（ Example）
1.型腔尺寸计算
⑴ 外形直径,D=40-0.34 查表得 δ z＝ 0.062
DM=[D+DScp-(3/4)Δ ]+δ z
=[40+403 0.008-(3/4)3 0.34]+0.062
⑵ 凸台宽度,B=10-0.20 查表得 δ z＝ 0.043
BM=[10+103 0.008-(3/4)3 0.20]+0.043
⑶ 凸台半径,R1=5-0.10 查表得 δ z ＝ 0.03
R1M=[5+53 0.008-(3/4) 3 0.10]+0.03
⑷ 外形高度,H1=24-0.28 查表得 δ z＝ 0.052
H1M=[24+243 0.008-(2/3)3 0.28]+0.052
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
2.型芯尺寸计算
⑴ 内孔直径,d1=34+0.34 查表得 δ z＝ 0.062
d1M=[d1+d1Scp+(3/4)Δ ]-δ z
=[34+343 0.008+0.753 0.34]-0.062 =34.5-0.062
⑵ 内孔直径,d2=3.5+0.16 查表得 δ z＝ 0.03
d2M=[3.5+3.53 0.008+0.753 0.16]-0.03 =3.65-0.03
⑶ 扩孔直径,d3=6.5+0.2 查表得 δ z＝ 0.036
d3M=[6.5+6.53 0.008+0.753 0.20]-0.036 =6.7-0.036
⑷ 内孔深度,h1=19+0.28 查表得 δ z＝ 0.052
h1M=[19+193 0.008+0.673 0.28]-0.052 =19.34-0.052
⑸ 扩孔深度,h2=3.5+0.16 查表得 δ z＝ 0.03
h2M=[3.5+3.53 0.008+0.673 0.16]-0.062 =3.65-0.03
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
3.中心距尺寸计算
⑴ 孔距,C1=16± 0.2 查表得 δ z＝ 0.043
C1M=[C1+C13 Scp] ± δ z/2
=[16+163 0.008] ± 0.021
⑵ 凸台高度,C2=4± 0.1 查表得 δ z＝ 0.03
C2M=[4+43 0.008] ± 0.015
⑶ 起伏凸边高度,C3=3± 0.1 查表得 δ z＝ 0.03
C3M=[3+33 0.008] ± 0.015
⑷ 非配合圆角,R2=2 查表得 δ z＝ 0.025
R2M=[2+23 0.008] ± 0.012
⑸ 起伏凸边位置角,α =45° (自由公差 ) 取 δ z＝ Δ /4=30′
α M=45° ± 15′
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
4.校核
如孔距 C1:
（ Smax－ Smin） 3 Ls+ δ z≤Δ
（ 0.01－ 0.006） 3 16+0.043=0.107<0.4
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
一、模具强度及刚度概念
若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此
导致 溢料, 影响塑件尺寸和精度, 脱模困难 。
模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产
生一定的内应力及变形。
若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许
用应力时，型腔会因强度不够而破裂。
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、壁厚的受力分析
1.模塑过程中模具承受的力
设备施加的锁模力
熔融塑料作用于型腔内壁的压力
2.型腔受内压力作用发生膨胀变形
影响塑件的尺寸精度
配合面处产生溢料飞边
小型腔的许用变形量小，压力作用会
导致其破坏
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、壁厚的受力分析
3.型腔侧壁的最大允许变形量 δ
大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算
圆形凹模直径,D﹤ 67～ 86mm时以强度计算为主
矩形凹模长边,L﹤ 108～ 136mm时以强度计算为主
从中小型塑件的尺寸精度考虑,δ ≤ Δ /5
从不产生溢料飞边考虑：型腔配合处的最大间隙
Zmax﹤ 塑料的溢料值（表 3-8）
保证塑件的顺利脱模,δ ≤ S2 t（收缩量）
型腔力学计算的特征和性质：
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
二、壁厚的受力分析
当分界值不明确时按两种方法计算型腔壁厚值，取其大者。
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
圆形凹模壁厚
矩形凹模壁厚
支承板厚度
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
1.圆形凹模壁厚计算
凹模内壁直
径
2r
整体凹
模壁厚
S=R-r
镶拼式凹模 凹模内壁直
径
2r
整体凹
模壁厚
S=R-r
镶拼式凹模
凹模壁
厚 S1
模套壁
厚 S2
凹模壁
厚 S1
模套壁厚
S2
～ 40 20 8 18 >90～ 100 50 14 40
>40 ～ 50 25 9 22 >100～ 120 55 15 45
>50 ～ 60 30 10 25 >120～ 140 60 16 48
>60 ～ 70 35 11 28 >140～ 160 65 17 52
>70 ～ 80 40 12 32 >160～ 180 70 19 55
>80 ～ 90 45 13 35 >180～ 200 75 21 58
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
2.矩形凹模壁厚计算
矩形凹模内
侧短边长
b
整体凹模
壁厚
S
镶拼式凹模
凹模壁厚
S1
模套壁厚
S2
～ 40 25 9 22
>40 ～ 50 25 ～ 30 9 ～ 10 22 ～ 25
>50 ～ 60 30 ～ 35 10 ～ 11 25 ～ 28
>60 ～ 70 35 ～ 42 11 ～ 12 28 ～ 35
>70 ～ 80 42 ～ 48 12 ～ 13 35 ～ 40
>80 ～ 90 48 ～ 55 13 ～ 14 40 ～ 45
>90 ～ 100 55 ～ 60 14 ～ 15 45 ～ 50
>100 ～ 120 60 ～ 72 15 ～ 17 50 ～ 60
>120 ～ 140 72 ～ 85 17 ～ 19 60 ～ 70
>140 ～ 160 85 ～ 95 19 ～ 21 70 ～ 78
? 表中壁厚是边长比 L/b=1.8时的
参考尺寸，当 L/b＞ 1.8时壁厚应适
当增大。
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上
的投影面积
Ａ（ cm2）
支承板厚度
Ｈ
～ 5 15
>5 ～ 10 15 ～ 20
>10 ～ 50 20 ～ 25
>50 ～ 100 25 ～ 30
>100 ～ 200 30 ～ 40
>200 >40
? 当塑件的投影面积较大时，支承板会很厚，为减小厚度可加支柱。
加一个支柱：Ｈ ′ =Ｈ /2.7
加两个支柱,Ｈ ″= Ｈ /4.3
? 板厚值也可参考表 3-22
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
)43- SL(LL z0cpssM ????? 0- cpssM z)43Sl(ll ?????
z0cpssM )32S H(HH ?????? 0-cpssM
z)3
2 S h(hh
?????
2) S C(CC zcpssM
????
2) S C(CC zcpssM
????
2/ 2 4 ) SL(LL cpssM z?????? 2/ 2 4 )SL(LL zcpssM ???? － Δ
型腔尺寸 型芯尺寸
径向尺寸
高度及深度
尺寸
中心距尺寸
孔边距或型
芯中心
到边距尺寸
成型零件尺寸计算公式
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
思考与练习：
连续作业（打火机外壳型芯型腔尺寸计算）
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
知之者不如好之者，
好之者不如乐知者。
—— 孔子, 论语,
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
目的与要求：
1.会运用公式计算成型零件工作部分的尺寸，会
选用表中的数据确定型腔的壁厚和底板厚度；
2.会分析模具零件的受力情况。
重点和难点：
掌握公式运用及选用表中参数
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
一、成型零件的工作尺寸
成型零件工作尺寸包括,? 型芯和型腔的径向尺寸
? 型芯和型腔的深度尺寸
? 中心距尺寸
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、影响塑件尺寸公差的因素
塑件的尺寸和精度主要取决于 成型零件的尺寸 和 精度 ；
而成型零件的尺寸和公差必须以 塑件的尺寸和精度 及 塑
料的收缩率 为依据。
成型零件的制造误差 δ z 成型零件的磨损 δ c
塑件成型收缩的波动 δ s 模具安装配合误差 δ j
水平飞边厚度的波动 δ f
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、影响塑件尺寸公差的因素
1.成型零件的制造误差 δz
模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右,δ z=Δ/3
2.成型零件的磨损 δ c
中小型塑件模具, δ c=Δ/6
大型塑件模具, δ c<Δ/6
成型零件磨损的原因：
? 塑件脱模时的摩擦 (型腔变大、型芯变小、中心距尺寸不变 )
? 料流的冲刷
? 腐蚀性气体的锈蚀
? 模具的打磨抛光
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
2.成型零件的磨损 δ c
磨损量的大小取决于 塑料品种, 模具材料 及 热处理 。
小批量生产时,δ c取小值，甚至可以不考虑。
玻璃纤维塑料磨损大,δ c应取大值。
模具材料耐磨，表面强化好,δ c应 取小值。
垂直于脱模方向的模具表面不考虑磨损。
平行于脱模方向的模具表面要考虑磨损。
小型塑件的模具磨损对塑件影响较大。
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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2010年 5月 20日
⑴ 成型收缩率 S：室温下塑件尺寸 b与模具尺寸 c的相对差值。
S =（ c-b） / c
模具型腔在室温下的尺寸,c=b+S3 b
3.塑件的成型收缩 δ s
⑵ 影响塑件收缩的因素 （产生偶然误差）
? 塑料品种
? 塑件特点
? 模具结构
? 成型方法及工艺条件（料筒温度、注射压力、注射
速度、模具温度）
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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2010年 5月 20日
3.塑件的成型收缩 δs
⑶ 成型收缩偏差 δ s产生的原因：
系统误差,计算收缩率与实际收缩的差异
偶然误差,成型时工艺的波动、材料批号的改变等
δ s=(Smax-Smin) 3 b
对于一副已制造好的模具,δ s是引起塑件尺寸变化的主要因素
一般要求,成型收缩引起的塑件尺寸误差 δ s＜ Δ /6
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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2010年 5月 20日
模具活动 成型零件 和 配合间隙 的变化会引起塑件尺寸的变化
4.模具的安装配合误差 δj
压缩模飞边厚度受成型工艺条件变化的影响，从而影响塑件
的高度尺寸，而压注模和注射模的飞边较小。
5.水平飞边的波动 δf
二、影响塑件尺寸公差的因素
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2010年 5月 20日
三、成型零件尺寸计算方法
? 塑件可能产生的最大误差 δ 为各种误差的总和：
δ=δ z+δ c+δ s+δ j+δ f
? 塑件的公差 Δ 应大于或等于各种因素引起的积累误差之和
δ,即 Δ ≥δ
? 模具制造公差 δ z，模具的磨损 δ c和成型收缩的波动 δ s
是影响塑件公差的主要因素。
? 成型零件的尺寸计算的方法有：平均值法和极限值法
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2010年 5月 20日
? 塑件与成型零件尺寸标注方法：
轴类尺寸采用 基轴制,标 负差
孔类尺寸采用 基孔制,标 正差
中心距尺寸公差带 对称分布,标 正负差
三、成型零件尺寸计算方法
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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2010年 5月 20日
四、型腔和型芯径向尺寸计算
1.型腔径向尺寸计算
已知：塑件尺寸 模具磨损量 δ c= Δ /6
平均收缩率 Scp 模具制造公差 δ z= Δ /3
按平均值计算方法可得：
0s )L( ??
cpssczM S )2
Δ -(L)
2
Δ-(L
2
δ
2
δ L ????
??? 43- S c p LL L ssM
)43- SL(LL z0cpssM ?????
标注制造公差后得：
整理得：
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2.型芯径向尺寸计算
四、型腔和型芯径向尺寸计算
0
- cpssM z)4
3Sl(ll
?????
标注公差后得：
? 式中 Δ 前的系数可取在 1/2～ 3/4之间
? 有脱模斜度时径向尺寸确定
塑件上的 孔 以小端为准,斜度取向大端；
模具 型芯 以小端为准,斜度取向大端。
只检验小端尺寸,lM=[ls+lsScp +(3/4)Δ ]-δ z
当脱模斜度 不包括在塑件公差范围内 时：
塑件上 外形 以大端为准,斜度取向小端；
模具 型腔 以大端为准,斜度取向小端。
只检验大端尺寸,LM=[Ls+LsScp– (3/4)Δ ]+δ z
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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四、型腔和型芯径向尺寸计算
2.型芯径向尺寸计算
当脱模斜度 包括在塑件公差范围内 时：
型腔小端尺寸,LM=[Ls+LsScp– (3/4)Δ ]+δz
型腔大端尺寸,LM大 =[LM＋ (1/4～ 1/2)Δ ]+δ z
型芯大端尺寸,lM=[ls+lsScp+(3/4)Δ ]-δ z
型芯小端尺寸,lM小 =[lM– (1/4～ 1/2)Δ ]-δ z
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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五、型腔深度和型芯高度计算
3.型腔深度尺寸计算（平均值法）
已知：塑件尺寸 Hs-Δ 平均收缩率 Scp
模具制造公差 δ z= Δ /3
按平均值计算方法可得：
cpsszM )S2(L)2(H2 H
????????
标注公差后得：
整理得,???
3
2–SHH H
cpssM
z0cpssM )32S H(HH ??????
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2010年 5月 20日
标注公差后得：
4.型芯高度尺寸计算
五、型腔深度和型芯高度计算
0
-cpssM z)3
2 S h(hh
?????
Δ 前的系数也可取为 1/2
型芯和型腔尺寸计算的注意事项：
? 径向尺寸计算考虑了 δ z,δ c,δ s；而高度尺寸只考虑了
δ z,δ s。
? 收缩率很小的塑件或精度不太高的小型塑件可不考虑成型
收缩对零件尺寸的影响。
? 配合段尺寸要严格计算，不重要的尺寸可简化计算。
? 精度高的尺寸保留第二位小数，第三位四舍五入。
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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2010年 5月 20日
其中：
中心距制造公差 δ z=(1/3～ 1/6)Δ 或查教材表 3-5孔间距公差
六、中心距与孔边距的计算
5.中心距尺寸计算（平均值法）
2) S C(CC
z
cpssM
????
此时凹模存在单边磨损，最大磨损量为 δ c/2。
塑件尺寸 Ls± Δ /2 模具磨损量 δ c=Δ /6
平均收缩率 Scp 模具制造公差 δ z=Δ /3
6.凹模上的孔边距计算（平均值法）
2/ 2 4 )SL(LL
z
cpssM
???? － Δ
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
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7.型芯上的孔边距计算
六、中心距与孔边距的计算
/2/ 2 4 ) SL(LL zcpssM ??????
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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8.螺纹成型件的尺寸计算
六、中心距与孔边距的计算
⑵ 公制普通螺纹型芯工作尺寸计算
螺纹型芯中径尺寸 d2M-δ z=(D2s+D2sScp+b)-δ z
螺纹型芯大径尺寸 dM-δ z=(Ds+DsScp+b)-δ z
螺纹型芯小径尺寸 d1M-δ z=(D1s+D1sScp+b)-δ z
⑴ 公制普通螺纹型环工作尺寸计算
螺纹型环中径尺寸 D2M+δ z=(d2s+d2sScp– b)+δ z
螺纹型环大径尺寸 DM+δ z=(ds+dsScp– b)+δ z
螺纹型环小径尺寸 D1M+δ z=(d1s+d1sScp– b)+δ z
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2010年 5月 20日
⑶ 螺距工作尺寸计算
8.螺纹成型件的尺寸计算
六、中心距与孔边距的计算
2) S P (PP zcpssM ? ????
螺纹型芯螺距：
式中,PM —— 螺纹型芯螺距
Ps —— 塑件内螺纹螺距基本尺寸
—— 塑件内螺纹螺距基本尺寸
z??
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
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重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
查表得塑料收缩率为：
Smax=0.01
Smin=0.006
故,Scp=0.008
分析塑件的最高精度为 MT3
模具制造精度取：
IT9(比塑件精度高三个等级 )
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
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七、实例（ Example）
1.型腔尺寸计算
⑴ 外形直径,D=40-0.34 查表得 δ z＝ 0.062
DM=[D+DScp-(3/4)Δ ]+δ z
=[40+403 0.008-(3/4)3 0.34]+0.062
⑵ 凸台宽度,B=10-0.20 查表得 δ z＝ 0.043
BM=[10+103 0.008-(3/4)3 0.20]+0.043
⑶ 凸台半径,R1=5-0.10 查表得 δ z ＝ 0.03
R1M=[5+53 0.008-(3/4) 3 0.10]+0.03
⑷ 外形高度,H1=24-0.28 查表得 δ z＝ 0.052
H1M=[24+243 0.008-(2/3)3 0.28]+0.052
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
2.型芯尺寸计算
⑴ 内孔直径,d1=34+0.34 查表得 δ z＝ 0.062
d1M=[d1+d1Scp+(3/4)Δ ]-δ z
=[34+343 0.008+0.753 0.34]-0.062 =34.5-0.062
⑵ 内孔直径,d2=3.5+0.16 查表得 δ z＝ 0.03
d2M=[3.5+3.53 0.008+0.753 0.16]-0.03 =3.65-0.03
⑶ 扩孔直径,d3=6.5+0.2 查表得 δ z＝ 0.036
d3M=[6.5+6.53 0.008+0.753 0.20]-0.036 =6.7-0.036
⑷ 内孔深度,h1=19+0.28 查表得 δ z＝ 0.052
h1M=[19+193 0.008+0.673 0.28]-0.052 =19.34-0.052
⑸ 扩孔深度,h2=3.5+0.16 查表得 δ z＝ 0.03
h2M=[3.5+3.53 0.008+0.673 0.16]-0.062 =3.65-0.03
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
3.中心距尺寸计算
⑴ 孔距,C1=16± 0.2 查表得 δ z＝ 0.043
C1M=[C1+C13 Scp] ± δ z/2
=[16+163 0.008] ± 0.021
⑵ 凸台高度,C2=4± 0.1 查表得 δ z＝ 0.03
C2M=[4+43 0.008] ± 0.015
⑶ 起伏凸边高度,C3=3± 0.1 查表得 δ z＝ 0.03
C3M=[3+33 0.008] ± 0.015
⑷ 非配合圆角,R2=2 查表得 δ z＝ 0.025
R2M=[2+23 0.008] ± 0.012
⑸ 起伏凸边位置角,α =45° (自由公差 ) 取 δ z＝ Δ /4=30′
α M=45° ± 15′
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
七、实例（ Example）
4.校核
如孔距 C1:
（ Smax－ Smin） 3 Ls+ δ z≤Δ
（ 0.01－ 0.006） 3 16+0.043=0.107<0.4
§ 3.3.3 成型零件的尺寸计算
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
一、模具强度及刚度概念
若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此
导致 溢料, 影响塑件尺寸和精度, 脱模困难 。
模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产
生一定的内应力及变形。
若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许
用应力时，型腔会因强度不够而破裂。
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、壁厚的受力分析
1.模塑过程中模具承受的力
设备施加的锁模力
熔融塑料作用于型腔内壁的压力
2.型腔受内压力作用发生膨胀变形
影响塑件的尺寸精度
配合面处产生溢料飞边
小型腔的许用变形量小，压力作用会
导致其破坏
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
二、壁厚的受力分析
3.型腔侧壁的最大允许变形量 δ
大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算
圆形凹模直径,D﹤ 67～ 86mm时以强度计算为主
矩形凹模长边,L﹤ 108～ 136mm时以强度计算为主
从中小型塑件的尺寸精度考虑,δ ≤ Δ /5
从不产生溢料飞边考虑：型腔配合处的最大间隙
Zmax﹤ 塑料的溢料值（表 3-8）
保证塑件的顺利脱模,δ ≤ S2 t（收缩量）
型腔力学计算的特征和性质：
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
二、壁厚的受力分析
当分界值不明确时按两种方法计算型腔壁厚值，取其大者。
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
圆形凹模壁厚
矩形凹模壁厚
支承板厚度
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
1.圆形凹模壁厚计算
凹模内壁直
径
2r
整体凹
模壁厚
S=R-r
镶拼式凹模 凹模内壁直
径
2r
整体凹
模壁厚
S=R-r
镶拼式凹模
凹模壁
厚 S1
模套壁
厚 S2
凹模壁
厚 S1
模套壁厚
S2
～ 40 20 8 18 >90～ 100 50 14 40
>40 ～ 50 25 9 22 >100～ 120 55 15 45
>50 ～ 60 30 10 25 >120～ 140 60 16 48
>60 ～ 70 35 11 28 >140～ 160 65 17 52
>70 ～ 80 40 12 32 >160～ 180 70 19 55
>80 ～ 90 45 13 35 >180～ 200 75 21 58
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
2.矩形凹模壁厚计算
矩形凹模内
侧短边长
b
整体凹模
壁厚
S
镶拼式凹模
凹模壁厚
S1
模套壁厚
S2
～ 40 25 9 22
>40 ～ 50 25 ～ 30 9 ～ 10 22 ～ 25
>50 ～ 60 30 ～ 35 10 ～ 11 25 ～ 28
>60 ～ 70 35 ～ 42 11 ～ 12 28 ～ 35
>70 ～ 80 42 ～ 48 12 ～ 13 35 ～ 40
>80 ～ 90 48 ～ 55 13 ～ 14 40 ～ 45
>90 ～ 100 55 ～ 60 14 ～ 15 45 ～ 50
>100 ～ 120 60 ～ 72 15 ～ 17 50 ～ 60
>120 ～ 140 72 ～ 85 17 ～ 19 60 ～ 70
>140 ～ 160 85 ～ 95 19 ～ 21 70 ～ 78
? 表中壁厚是边长比 L/b=1.8时的
参考尺寸，当 L/b＞ 1.8时壁厚应适
当增大。
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上
的投影面积
Ａ（ cm2）
支承板厚度
Ｈ
～ 5 15
>5 ～ 10 15 ～ 20
>10 ～ 50 20 ～ 25
>50 ～ 100 25 ～ 30
>100 ～ 200 30 ～ 40
>200 >40
? 当塑件的投影面积较大时，支承板会很厚，为减小厚度可加支柱。
加一个支柱：Ｈ ′ =Ｈ /2.7
加两个支柱,Ｈ ″= Ｈ /4.3
? 板厚值也可参考表 3-22
三、壁厚尺寸的计算 (自学 )
§ 3.3.4 型腔壁厚与底板厚度的确定
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
)43- SL(LL z0cpssM ????? 0- cpssM z)43Sl(ll ?????
z0cpssM )32S H(HH ?????? 0-cpssM
z)3
2 S h(hh
?????
2) S C(CC zcpssM
????
2) S C(CC zcpssM
????
2/ 2 4 ) SL(LL cpssM z?????? 2/ 2 4 )SL(LL zcpssM ???? － Δ
型腔尺寸 型芯尺寸
径向尺寸
高度及深度
尺寸
中心距尺寸
孔边距或型
芯中心
到边距尺寸
成型零件尺寸计算公式
目的与要求
第三章 塑料模设计及制造基础
重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
2010年 5月 20日
思考与练习：
连续作业（打火机外壳型芯型腔尺寸计算）
