公用管道施工工艺
1 适应范围
1.1 燃气管道
1.2 热力管道
2引用标准、规范
2.1《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》GBJ302-88（关于煤气部分）
2.2《安装工程质量检验统一评定标准》GB50252-94
2.3《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.6《工业设备及管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91
2.7《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93
2.8《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
3术语和定义
3.1燃气管道：是指输送可燃气体介质用来作为工业与民用燃料的管道（部分在汽化前为液态的燃料管道亦应归列于燃气管道）。燃气包括：天然气、石油气、煤气、沼气等。
3.2热力管道：是指输送介质的工作温度高于常温，并用来作为采暖、通风和生活使用的管道。它可分为：热水供应系统、采暖系统。其中热水供应系统可分为：热水锅炉系统、热交换系统、蒸汽喷射系统。采暖系统可分为：热水采暖系统、蒸汽采暖系统、热风采暖系统。
3.3 管道铺设：指直接埋地的管道。
3.4管道敷设：指安装在建筑物的墙、板、柱上或沟槽内、支托架上的管道。
3.5管道附件：指疏水器、减压器、除污器、蒸汽喷射器、伸缩器、阀门、压力表、温度计、管道支架等。
3.6 管件：指三通、四通、异径管、弯头、管箍等接头零件。
3.7减压器：指用减压阀、截止阀、三通、弯头、法兰、压力表组成后的管道附件的名称。
3.8 可拆装的连接件：指法兰、活接头、长丝等。
3.9系统：指根据设计、生产工艺的具体情况而划分便于分类管理并具有和发挥一定功能的相对封闭的组成部分。
4 施工工艺的操作过程：
4.1 施工主要程序。
施工准备（熟悉图纸、设计交底、图纸汇审、施工方案的编制、专题方案、作业指导书的编制、配合技术负责人做好施工组织设计及质量计划中相关专业的内容编制、技术交底）→材料采购及验收→特殊管道附件的调试、调整→管道支、吊架制作及安装→管道、管件焊接、预制、安装→管道焊缝的检测→管道试压、吹洗→防腐、保温→特殊管道系统调试时的置换→系统调试、试生产→竣工验收
4.2 施工主要方法
4.2.1燃气管道的施工必须按照规范及相应的标准执行。
4.2.2热力管道的施工必须按照规范及相应的标准执行。
4.2.3燃气、热力管道的连接可以采用螺纹连接、承插连接、焊接连接和法兰连接。各种连接方法均有各自的操作工艺规程，在施工过程中应严格按规程施工，以保证各接口的严密性能及力学强度性能。
4.2.4燃气管道中各介质管道的特性大致相同，但又有一些区别。同时，长距离输送燃气管道、城市及厂区燃气管道、车间及居民户内燃气管道又各有特性。因此，能否抓住各类管道的特性，抓住关键点，将对保障工程质量至关重要。
4.2.5热力管道中不同种类介质的热源管道特征大致相同，但也有一些区别。各系统的管道附件稍有不同，但对于该系统而言，其管道附件应齐全、有效、可靠。对蒸汽系统的锅炉附件亦应保证齐全、有效、可靠。从而保证热力系统的运行安全、稳定。
4.2.6所有用于燃气及热力管道的管材、管件、管道附件，应经合理的进货检验，合格后，方可使用。
4.2.6.1管材、管件及管道附件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行标准的规定。同时其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。
4.2.6.2输送燃气系统的阀门在使用前应逐个进行压力及密封试验，不合格者，不得使用。
4.2.6.3输送热媒系统上的阀门当管路设计压力大于 1MPa或设计压力小1MPa且设计温度大于186℃时，在使用前应逐个进行压力及密封试验，不合格者，不得使用。
4.2.6.4输送热媒系统上的阀门当管路设计压力小于1MPa且设计温度小于186℃时，应从每批中抽查10%，且不得小于1个，进行压力与密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍有不合格时，该批阀门不得使用。
4.2.6.5阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.6.6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀起闭试验不得少于3次。
4.2.6.7带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
4.2.7管道除锈的一般要求
4.2.7.1碳素钢及低合金钢管道在安装前应先清除内外表面的铁锈、污物。内壁除锈可按下列三种方法进行。
1一般除锈：用圆形钢丝刷反复拉刷，再以无油压缩空气或氮气进行吹扫，确认锈蚀污物排除后方可进行安装。
2 喷砂处理：以压缩空气为气源对管内壁进行喷砂处理，直至内壁呈现金属光泽为合格。
3 酸洗和钝化处理：可采用循环法或槽式浸泡法。酸洗、中和、钝化液可向专业制造商购买。
4.2.7.2不锈钢管根据输送介质的纯度要求，其内壁采用下列不同的处理方式：
1抛光处理：这种处理在专业工厂内进行，处理后管道两端在安装之前应保持完好的包装防止再次污染。
2化学处理：这种方法一般亦是在专业工厂进行，方法及步骤如下：
（1）采用三氯乙烯或四氯化碳等有机溶剂除油。
（2）化学酸洗，除去表面氧化膜，以10%硝酸和5%氢氟酸混合液浸泡，时间一小时。
（3）酸洗后用自来水反复冲洗（水中的氯离子含量不得超过25ppm），再用去离子水冲洗，然后以无油压缩空气或氮气吹干。
（4）已清洗的管材置于无水乙醇柜内进行脱水，再用高纯氮气吹干。
（5）上述处理结果以塑料薄膜包扎，防止灰尘及空气污染。
3 化学清洗：在安装现场采用三氯乙烯或四氯化碳等进行脱脂。
上述三种处理方法的采用需根据工程具体情况确定。对已处理过的不锈钢管，在安装现场尚需对切割部位的管端及包扎损坏的管材再次进行清洗，清洗液可采用丙酮、乙醇依次清洗或者采用三氯乙烯、四氯化碳清洗。
4.2.8 管道焊接、安装，其切割、坡口、对口、焊缝均应符合规范要求及相应的焊接工艺要求。
4.2.8.1 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
4.2.8.2 不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。用机械切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4.2.8.3 镀锌钢管宜用钢锯或机械切割。
4.2.8.4 管子切口质量应符合下列规定：
1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.2.8.5管子、管件的坡口尺寸和形式应符合设计和规范要求。
4.2.8.6螺纹连接的管子、管件，其螺纹可采用手动或电动套丝机加工，其螺牙应完好、无破损，配套的螺纹应松紧适度，并缠上密封填料拧紧，但不得将填料挤入管内。
4.2.8.7管道焊接对口质量应满足下列要求：
1内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。
2不等厚管道对焊时，内壁错边量大于上述规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
4.2.8.8法兰、焊缝及其他连接件的设置便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。同时环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，且不宜在焊缝及其边缘处开孔。
4.2.8.9管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌涵洞保护。
4.2.8.10埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实。
4.2.8.11管道安装总原则是：横平、竖直、孔正、口正。设计有坡度或系统特性要求有坡度时，均应保有相应的坡度。
4.2.8.12管道对口平直度：
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
4.2.8.13管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫的方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.2.8.14承插连接的管道沿直线铺设时，接口环形间隙应均匀。填塞用麻丝应有韧性，纤维较大和无麻皮，并应经石油沥青浸透、晾干。
4.2.8.15承插管道用石棉水泥或膨胀水泥作接口填料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-2/3。若用橡胶圈作接口填料，橡胶圈不应有气孔、裂纹、重皮或老化等缺陷。
4.2.8.16石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层不应少于2遍。填口表面应平整严实，并应湿养护1-2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。
4.2.8.17 阀门安装，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
4.2.8.18阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应处于关闭状态；当以焊接方式连接时，应处于打开状态，且焊缝低层宜采用氩弧焊。
4.2.8.19安全阀应垂直安装，其最终调校宜在系统上进行，调校合格后，在工作压力下不得有泄露，并做铅封。
4.2.8.20补偿器的设置形式及位置应严格按设计文件要求进行，但在安装前，应进行预拉伸，其拉伸量的大小根据设计而定。
4.2.8.21制作方型补偿器时，其平行臂及垂直臂的尺寸及偏差应严格符合规范要求。
4.2.8.22支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。有热位移的管道，吊点应设在位移的反方向，按位移值的1/2偏位安装。
架空管道支架应生根牢固，其形式及规格应按设计要求进行。
埋地管道的支座间距应符合设计要求，支座垫层应密实，若土质不合要求，可采用换土处理或强夯处理，以保证支座的稳固。
管道支架及支座的标高及平面位置应按设计要求施工。
4.2.8.23固定支架应按设计文件要求安装。
4.2.8.24有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.2.8.25管道系统对地绝缘电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。
管道焊缝外观质量可参照GB50235-97标准的相应条款执行。需要进行无损检测的焊缝其抽查比例可参照GB50235-97执行。焊缝的外观质量应为：表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝加强高，表面凹陷、咬边，对缝错边量均应符合要求。
燃气管道根据介质的特性，需进行无损检测，抽查比例应大于5%。
4.2.8.26当采用的管材具有热裂纹倾向、冷脆倾向或壁厚较厚时,需要进行焊前、焊后热处理。
4.2.9 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。可用绑扎带或镀锌铁丝将伴热管固定在主管的下边或靠近支架的侧面。
4.2.10管道的安装坡度按图纸进行，图纸无要求则应不少于0.3%的坡度安装，保证管道排污的通畅。
管道坡度的测量：当管线较长时，可采用水准仪测量两端的高差，中间拉钢丝检查管道的直度，从而确保需要的坡度。
当管线较短时，可用目测法或用钢卷尺测其长度，用条式水平仪检查其坡度。
4.2.11燃气及热力管道之间的距离及它们与其它管道、电缆之间的距离应符合设计要求。无要求的参见管道安装技术规程及验评标准。
4.2.12热力管道安装要点：
4.2.12.1室内热力管道安装要点：
1干管的坡度与坡向应符合要求，在安装水平干管时，绝对不允许装成反坡。
2干管上的变径管制作安装时，应注意：安装在回水水平干管变径短管，应为上部相平；蒸汽干管变径时，须用偏心管箍，管底持平；水平回水管变径时，用同心变径管箍，如采用焊接时，变径处管上表面应持平。
3干管的弯曲部位及横向焊缝处不要接支管，一般支管距焊缝处不应小于一个管径，且应不小于100mm。
4.2.12.2室外热力管道安装要点：
1供热管道水平敷设的坡度要求：蒸汽管道属汽、水同向流动时，坡度不应小于0.002；当汽、水逆向流动时，应不小于0.005。
2热力管网中应设置排气和放水装置。
3热力管网低处的泄水管不应直接排入下水管或雨水管道内，必须先泄入集水坑或临时通过软管泄水。
4蒸汽管道安装时，要高于凝结水管道，其高差应大于或等于安装疏水装置时所需要的尺寸。
5在蒸汽管网中应适当加设疏水装置，安装在各蒸汽管段的最低点，或垂直升高的管段之前，能集结凝结水的蒸汽管道闭塞端以及每隔50米左右的直管段上。
4.2.13燃气管道安装：
4.2.13.1长距离输气管道安装：
在穿越公路时，套管可不设放散管，穿越铁路时，应在套管一端装放散管，在穿越铁路、公路及严格要求防火防爆的地域时，应在套管上装设检漏管，以便定期检查燃气管道是否有渗漏现象。
长输管道的施工方法及具体要求请见长输管道的施工工艺。
4.2.13.2厂区与城市燃气管道安装：
厂区管道一般架空敷设，而城市管道一般埋地敷设，架空及埋地的安全距离应符合设计要求。
为了排除燃气管道内的凝结水，管道敷设时应有不小于0.003的坡度，坡向排水器。在可能遭到冻结的地方，架空燃气管道上的排冷凝水主管应设保温层。
架空管道的固定支架，不允许将支架直接焊在管背上，必须在支架与管背之间焊加强板。
4.2.13.3民用与车间内燃气管道安装：
车间内燃气管道同厂区燃气管道安装相同。
民用室内燃气管道一般从地下引入室内，管径小于75mm的燃气管，在非采暖区，可以在室外设立管引入室内。引入管应有0.005的坡度坡向室外，在穿出地面处上端均用三通加管堵代替弯头，以便清除管内的硬萘。
输送湿燃气的室内管道，敷设在可能冻结的地方时，应采取防冻措施。
4.2.14本工艺中安全注意事项的各条款在施工中应时刻牢记，并针对不同种类介质的管道采取相应的施工方法，并编制具体有效的施工方案，以保证施工有序、有据、安全、合理。
4.3无损检测
4.3.1射线检测部分
4.3.1.1主要内容与适用范围
1本工艺适用于壁厚为2－120mm的低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金的管道焊缝。
2本工艺主要规定了压力管道焊缝射线检测工艺。
4.3.1.2检测人员
1从事射线检测人员必须持有由国家授权的专业考核机构考核合格并颁发的相应资格的证书；同时亦需持有国家环保部门颁发的射线安全操作资格证书。
2底片评判人员和审核人员必须具有Ⅱ级及以上资格。
4.3.1.3透照方法
A、纵缝透照 B、环缝外透 C、环缝内透 D、双壁双影 E、双壁单影
4.3.1.4透照工艺
1胶片 选用JB/T4730-2005中规定的T2或T3型胶片，固有灰雾度不大于0.3。
2增感屏
⑴选用双面铅屏增感
⑵X射线＜250KVp δ前 0.02－0.15 δ后0.02－0.15
X射线＞250KVp δ前 0.02－0.2 δ后 0.02－0.2
Ir192γ δ前 0.1－0.2 δ后 0.1－0.2
3射线源选择
⑴射线源能量不得大于透照厚度对应允许使用的最高管电压
⑵当透照厚度20-100mm可使用Ir192γ射线检测，采用周向曝光时，透照厚度可以减半;当透照厚度10-40mm可使用Se75γ射线检测，当采用周向曝光时，透照厚度可以减半。
4象质计选用及放置位置
⑴ 外径大于100mm的钢管纵环焊缝透照采用GB5618中R10系列，一般放置在胶片侧（被检测区长度的1/4处），加放“F”标记。δ＞20mm和夹套管外管透照需做对比试验。
⑵ 外径小于和等于100mm的钢管，采用双壁双投影透照，选用R10系列或专用象质计。
⑶ 需要评判内凹未焊透等缺陷时需采用未焊透对比块。
5标记
⑴根据委托单管线号焊口号标于底片。
⑵焊缝透照部位应有搭接标记（↑）和中心标记（→）。抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。
（3）被检每段焊缝均应贴：管线号、焊口号、部位号和透照日期及返修号R、扩透号K。
6透照几何条件射源至钢管外表面最小距离L1应符合JB/T4730-2005规定。
7曝光次数N
⑴ 外径〉100mm采用双壁单影 Nmin＝6
⑵ 外径76－89mm 双壁双影 Nmin＝2
⑶ 外径小于等于76mm Nmin＝1 但检出范围不少于90%。
⑷ 夹套管外管透照N由具体情况按JB/T4730-2005计算求出。
⑸ 对小径厚壁管可采用垂直透照法，但应适当提高管电压。
8防护散射线措施
⑴暗盒后应放厚度为1－2mm铅板。
⑵采用铅罩屏蔽散射线。
9底片质量及评定
⑴钢制管道 JB/T4730-2005
⑵铝及铝合金管道 JB/T4730-2005
⑶钛及钛合金管道 JB/T4730-2005
10检测报告及底片保存
⑴报告内容至少含：工程名称、工件概况、检验部位、检验工艺、缺陷记录、评片级别、返修次数、扩透情况及日期。
⑵底片至少保存7年，报告永久保存。
4.3.2超声波检测部分
4.3.2.1主要内容与适用范围
1此工艺适用于厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝，脉冲反射法手工超声波检测。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝。
2原材料复验检测 6mm以上的钢板、锻件、管材（外径12－480mm壁厚大于等于2 mm钢管）或外径为12－160mm壁厚2－10mm的不锈钢管。
4引用标准
JB/T4730 GB50235 GB50236 GB9445
4.3.2.2检测人员持证上岗
4.3.2.3探伤仪、试块和探头
1 探伤仪、试块和探头的选用执行JB/T4730－2005 。
2 仪器和探头系统的复核按JB/T4730－2005 执行。
4.3.2.4检测准备探测面按要求进行修磨，保证探头移动区表面平整光滑。
4.3.2.5检测工艺
1焊缝检测检验前检测人员了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、余高及背面衬垫、沟槽等情况。
2母材复验
（1）6mm以上钢板执行JB/T4730.3－2005中 4.1条款
（2）锻件执行JB/T4730.3－2005中 4.2条款
（3）管材执行JB/T4730.3－2005中 4.5条款
4.3.2.6工艺参数的确定
1检测频率推荐选用2－2.5MHz，薄壁管道焊缝频率可取4-5MHz。
2探头角度和前沿距离
⑴K值依据材料厚度，焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷种类选择。
⑵薄壁和小曲率压力管道：采用大K值探头多次波检测。前沿距离应很小，常取8-10mm。
3晶片尺寸：
晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm．
4耦合剂
⑴良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有害。典型：水、机油、甘油、浆糊。
⑵在试块上调节仪器应与检测工件时耦合剂相同。
5曲面检测
⑴R≤W2/4时，需磨成与工件相吻合。
⑵R＞W2/4采用平面对比试块调节仪器时，检测中缺陷长度、深度与实际存在差异，必要时要修正。
6仪器调节
⑴时基扫描的调节,水平调节、深度调节、声程调节
⑵ＤＡＣ曲线制作根据标准要求在对此试块或标准试块上实测数据绘制，并由其决定选用扫描灵敏度．
7根部缺陷检测
⑴根据委托要求制作根部缺陷对比试块
⑵检测根据水平距离、深度或声程等参数判断缺陷所处位置，通过判断缺陷性质后再进行定量评级。
内凹、内咬、未焊透、未熔合、裂纹、错边、过瘤、以典型判断，适当借助测厚仪、焊缝检验尺进行判断。
4.3.2.7探伤操作及评定
1检查探伤面是否符合要求；
2根据方案中有关参数选定仪器并调整仪器，制作DAC曲线，确定探伤灵敏度；
3对表面声能损失与材质衰减需通过试验进行修正；
4现场允许用携带式试块对扫描线进行校验；
5发现超标缺陷按标准内容进行评级。
4.3.2.8报告
1报告内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、所用仪器及探头型号、试块型号、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
2报告和评定记录永久保存。
4.3.3磁粉检测交流磁轭法磁粉检测
4.3.3.1主要内容：
用于检测铁磁性焊缝或母材表面近表面缺陷，`主要采用黑磁粉。
4.3.3.2检测人员：
必须Ⅱ级及以上人员进行操作、评定。
4.3.3.3检测设备：
1磁粉探伤机须符合GB3721规定。
2荧光灯紫外线强度I≥100yw/cm2，一年测定一次。
3磁粉间距为200mm时交流磁轭提升力≥44N。
4.3.3.4检测工艺：
1打磨处理检测面。
2通过提升力≥44N确定最小电流。
3选用标准试片进行灵敏度校验。
4磁化工件施加磁粉后进行观察评定按JB/T4730-2005
4.3.3.5注意：
1磁粉间距50-200mm之间，有效区域为两极两侧各50mm范围。每次15mm重叠。
2注意伪缺陷的识别。
4.3.3.6资料及报告：
1主要内容
工程名称、管线号、焊口号、热处理状态操作检测时段、仪器及试块、执行标准化、比例、检测部位图缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
2保存。永久保存。
4.3.4着色检测部分：
溶剂去除（或水洗）型—快干式着色检测工艺。
4.3.4.1主要内容：
检测金属材料或焊缝表面开口缺陷。
4.3.4.2检测人员：
引用标准JB/T4730-2005，现场必须Ⅱ级及以上人员操作评定。
4.3.4.3渗透剂的选择：
1渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。
2对镍基合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中硫元 素含量重量比不超过1%。
4.3.4.4对比试块：
1铝合金试块检测不同检测剂或不同工艺的对比试验，如环境温度的变化。
2镀铬试块检测具体工艺灵敏度
3对比试块使用后应进行彻底清洗再妥善保存。
4.3.4.5操作流程：
预清洗 →喷涂着色渗透剂 →清除多余渗透剂 →施加显像剂 →观察及按JB/T4730-2005评定
4.3.4.6注意：
1环境温度不在10-50℃时需按JB/T4730-2005附录B对操作进行修正。
2去除多余渗透剂时不可对工件直接喷施清洗剂。
4.3.4.7报告：
1报要内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
2报告和评定记录需按资料存档要求永久保存。
4.4热处理
4.4.1热处理施工流程图热处理施工流程图
4.4.2热处理施工过程描述
4.4.2.1热处理前的准备工作
1熟悉资料：首先应了解现场环境，了解金属管道的材质、规格、壁厚、工作介质、工作压力及温度，以及图纸及设计说明。
2作好热处理设备及测温仪表及技术措施用料的准备工作。进行热处理施工前，应检查调试所需的热处理设备，确保其状态良好。所用的测温器具（记录仪、温度显示仪、红外线测温仪、热电偶）应经计量检定合格。检查加热器具及电缆，确保其无故障。
3准备专用电源：现场电工应根据热处理施工方案准备热处理专用电源，其电源容量应能满足热处理功率要求。热处理温控仪输入为交流220V，所以现场应具备三相四线电源，并通过热处理专用的漏电保护开关与温控仪联结，温控仪应接地良好。
4.4.2.2热处理现场施工程序
1焊口保温,
⑴热电偶的布置：热电偶的测温端应紧靠焊缝，当焊缝两侧壁厚差大于5mm时宜在焊缝两侧各安一支热电偶。当管道公称通径小于或等于300mm时，应安置一支热电偶，当公称通径大于300mm，应对称安置两支热电偶。水平管道的焊缝热处理时，热电偶应安设在焊缝接头的下部。热电偶宜用机械方法固定在焊件表面。
⑵加热器的固定：管道焊后热处理宜采用电加热法，加热元件为陶瓷加热器，内有电加热丝，外表面涂有远红外辐射涂料。焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外的部分应进行保温，固定加热器时应注意加热器的电热丝不能与金属件表面接触，也不能与地面接触。
⑶用耐高温保温棉进行保温，保温棉应严密均匀地包在加热器外面。保温层厚度和保温范围应符合热处理施工方案的要求。为了防止管内气体流动，保温时用保温棉将管道两端的管口封闭。
⑷距热处理焊缝较近的阀体应有冷却措施，阀瓣应处于开启状态。加热前距热处理焊缝较近的法兰连接螺栓应全部取下。加热时应采取措施严防加工面被氧化。
2接线：保温完毕后用补偿导线（K型）将热电偶与记录仪、测温仪表连接。注意补偿导线的正负极不能与热电偶的接反。将加热器用电缆、漏电保护开关与温控仪连接，注意每个接点均应接触良好。接线完毕后由现场电工检查线路有无短路和断路，确认合格后方可送电。
3热处理控温操作：热处理工艺员按照热处理施工方案控制热处理的升、降温及恒温，并作好原始记录。热处理完毕后，将原始记录及热处理曲线妥善保存。
4 热处理后,根据标准、规范及设计要求，需要做硬度测试的焊口，由管道技术员委托有资质的理化试验人员进行硬度测试。对硬度测试不合格的焊口，要分析原因，由热处理责任师重新制订热处理工艺，再次进行热处理。热处理后硬度测试还不合格，则要向公司质保工程师汇报，由其决定采取相应的补救措施。
5 整理热处理有关资料
⑴ 热处理资料包括热处理工艺参数记录、热处理曲线、热处理报告以及热处理施工方案。
⑵ 热处理报告及热处理曲线应能与现场焊口一一对应。
⑶ 热处理报告和热处理曲线应能清楚地反映出热处理的以下参数：升温速率；恒温温度及温差、恒温时间、冷却速率。
⑷ 热处理报告和热处理曲线经热处理责任师审核签字后一起作为正式的交工资料。
常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件钢 材
焊 前 预 热
焊 后 热 处 理
壁厚δ(mm)
温度(℃)
壁厚δ(mm)
温度(℃)
C
≥26
100~200
>30
600~650
C—Mn
≥15
150~200
>20
Mn—V
560~590
C—0.5Mo
600~650
0.5Cr—0.5Mo
650~700
1Cr—0.5Mo—V
≥10
150~250
>10
1.5Cr—1Mo—V
≥6
200~300
>6
700~750
2.25Cr—1Mo
5Cr—1Mo
9Cr—1Mo
250~350
任意壁厚
2Cr—0.5Mo—WV
750~780
3Cr—1Mo—VTi
2Cr—1Mo—V
说明：
紫铜钨极氩弧焊时
1.1当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度为350~550℃，焊缝层间温度应控制在300~400℃。
黄铜氧乙炔焊时，施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热。当板厚为5~15mm时预热温度为400~500℃。当板厚大于15mm时，预热温度应为500~550℃。黄铜焊后热处理常规温度：
2.1消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃
2.2软化退火的热处理温度应为500~600℃。
注意：热处理前应先采取措施以防止焊件变形。
4.5压力试验
4.5.1一般规定
4.5.1.1管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的质量。
4.5.1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。煤气管道、天然气管道用压缩空气进行强度试验和严密性试验。液化石油气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。燃气管道在强度和严密性试验合格后，还需用设计压力的空气进行泄漏性试验。
4.5.1.3管道系统试验之前应具备的条件:
1管道系统按设计要求施工完毕；
2支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象；
3焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他检查的部位，未经涂漆和保温；
4管线上所有临时设施均已清除；
5埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；
6试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1.5级，表的满刻度为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。
7具有完善的经批准的试验方案，并已进行技术交底。
4.5.1.4试验前用压缩空气清除管内锈质和污物，必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外）。水的流速控制在1.5米/秒以上，直到排出水的水色和透明度与入口水目测一致为合格（冲洗时可用木锤敲打管道）。
4.5.1.5管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。
4.5.1.6管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
4.5.1.7有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。
4.5.1.8试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
4.5.1.9系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全和环保。
4.5.1.10试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写“设备/管道试验记录”。
4.5.2水压试验
4.5.2.1管道安装完毕后，应及时进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。
4.5.2.2系统注水时，应打开管道各处高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇泵或电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2~3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，稳压10分钟，检查以无泄漏，无变形为合格。
4.5.2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下检查焊缝、螺纹接头和法兰连接处，如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa,即认为合格。
4.5.2.3管道系统强度与严密性试验，一般采用水压试验。如因设计或其它原因，水压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请主管部门批准，其试验压力一般不得超过下表规定：
公称直径mm
试验压力MPa
≤300
1.6
＞300
0.6
4.5.2.4当试验场所环境气温低于5℃时,必须有防冻措施。
4.5.2.5对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
4.5.2.6强度试验与严密性试验应按下列规定进行。
1热力管道：蒸汽管道按工作压力的1.5倍；凝结水管，自流系统按0.4MPa；压力系统按1.5倍工作压力，但不应小于0.4MPa；热水管道按1.5倍循环水泵（或喷射泵）出口工作压力。
2煤气、天然气管道
见下表：
管道类别
强度试验
严密性试验
试验压力KPa
时间h
合格标准
试验压力KPa
时间h
合格标准
工业用低压架空管道
室外未加压管道室内未加压管道室外加压后管道室内加压后管道
2P
气压试验无渗漏为合格
P+5但≮20
P+15但≮30
P3+20
P3+230
2
2
2
2
漏气率≤4%
漏气率≤2%
漏气率≤4%
漏气率≤2%
室外地下管道
KPa
钢管P＜100
100＜P＜300
铸铁管P＜5
300
450
100
1
1
1
气压试验无渗漏为合格
100
300
20
24
24
24
不超过△P1
不超过△P1
不超过△P2
民用低压管道
第一次试验（未装表具）
第二次试验（未装表具）
第三次试验（已装表具）
100
7
3
1/6
1/12
无渗漏压力降不大于0.2Kpa
压力降不大于0.2Kpa
计算公式
漏气率A=100（1-P2T1/P1T2）% 式中P1——试验开始时的绝对压力Kpa
P2——试验结束时的绝对压力Kpa
允许压降△P1=960ξdiLi/ξd2iLi Kpa
T1————试验开始时气体绝对温度，K
T2————试验结束时气体绝对温度，K
P2=155ξdiLi/ξd2iLi Kpa
di————各不同管段的内径，mm
Li-——各不同管段的长度，mm
注：1、P——工作压力；P3——排送机最大净压力；
2、地下管道加压至严密性试验压力后恒压（6-12小时后再行观测）。
3 液化石油气管道：
⑴ 强度试验采用水压，试验压力PS=1.5P,试验时间20分钟，无变形和渗漏为合格。
⑵ 严密性试验介质采用压缩空气或惰性气体（如氮气），试验时间为12-24小时，气体小时平均漏气率不超过1%为合格。
漏气率计算按下式计算：
100 P2T1
A= （1- ）%
T P1T2
式中 A——漏气率（以试验压力为100%）
T——试验时间，小时
P1——试验开始时的绝对压力，MPa
P2——试验结束时的绝对压力，MPa
T1——试验开始时的管道内气体温度，K
T2——试验结束时的管道内气体温度，K
4.5.3气压试验
4.5.3.1气压严密性试验应在液压强度试验合格后进行。
4.5.3.2气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
4.5.3.3通常设计没有说明时，气体管道和燃气管道均要进行气压严密性试验。有些介质不允许作水压试验，而用气压强度试验来代替。如煤气管道、天然气管道等。
4.5.3.4气压强度试验，压力应逐级缓慢上升，先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，可继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3分钟，达到强度试验压力后，稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形等为合格。
4.5.3.5气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管为0.2Mpa。强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验；但真空管道不小于0.1 MPa;用涂肥皂水方法检查；如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则认为合格。
4.5.3.6燃气管道穿越河流、铁路、公路与重要的城市道路时，下管前宜做压力试验。调压器两端的附属设备及管道应分别按其设计压力进行严密性试验，合格后将主调压器与管道连通，涂皂液检查，不漏为合格。
4.5.4 其它试验
4.5.4.1泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行，试验时的测压、测温点应有代表性。
4.5.4.2泄漏量试验，介质为空气或惰性气体，试验压力为工作压力，间隔24小时后，全系统每小时平均泄漏率（A），对可燃气体、室内及地沟为0.25%，室外、无围护结构车间为0.5%。
4.6管道吹洗
4.6.1一般规定
4.6.1.1 管道系统强度试验合格和应该脱脂的管道完成脱脂后，或气密性试验前，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。
4.6.1.2 吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。
4.6.1.3 吹洗前，应将系统内不允许吹洗的设备、阀门、附件、仪表予以保护和隔离，将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀芯、疏水阀等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
4.6.1.4 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。
4.6.1.5 吹洗时，管道的脏物不允许进入设备，设备吹出的脏物不允许进入管道。
4.6.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，气体流速不低于工作介质流速，一般不小于20米/秒。
4.6.1.7 在吹洗过程中，除有色金属管外，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。
4.6.1.8 吹洗前应考虑管道支架的牢固程度，必要时应预先加固。
4.6.1.9 管道吹洗合格后，填写“设备/管道吹洗（脱脂）记录”，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
4.6.2 水冲洗热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1.5米/秒的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其它保护措施。
4.6.3 蒸汽吹扫
4.6.3.1 蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不小于三次。
4.6.3.2蒸汽吹扫的排气管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。
4.6.3.3 保温管道的吹扫工作，一般宜在保温前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。
4.6.3.4 蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。
注意事项：
1 吹扫口应设在开阔地段并加固；
2 每次吹扫管道的长度应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3公里；
3 调压设施不得与压力管道同时进行；
4 吹扫应反复进行，确认吹净，同时做好记录；
燃气管道当使用清管球清扫时，发球次数以达到管内清洁为准，并应遵守以下规定：
一是管段直径必须是同一规格。二是凡影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。
4.6.4空气吹扫天然气管道用压缩空气吹扫，在吹扫过程中，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
4.6.5天然气吹扫
4.6.5.1输送天然气的管道在不具备空气吹扫的情况下，可采用天然气进行吹扫。
4.6.5.2天然气吹扫必须采取适当而有效的安全措施。
4.6.5.3把要吹扫的管道与天然气供气管道连通。
4.6.5.4将排气管接至室外安全地点，排气管上应装设阀门，排气口应以40°-60°向上倾斜，严禁对着道路、设备、架空电线和建筑物。排气口处支撑应牢固可靠。
4.6.5.5先将排气阀全开，再微微开启进气阀，使天然气慢慢置换管道内的空气。气体的平均流速不得超过4m/s.
4.6.5.6在排气口取样分析，当天然气含量在95%以上时，即可停止转换。
4.6.5.7置换结束后，关闭排气阀20—30分钟，使排气口附近空气中聚集的天然气扩散。
4.6.5.8微微开启排气阀，并将排出口的天然气点火引燃。
4.6.5.9逐渐开大排气阀，再缓慢而平稳地开大供气阀进行吹扫。吹扫气体的流速应≥20m/s，吹扫气体的压力宜控制在管道工作压力的25—75%范围内。
4.6.5.10整个吹扫过程中应关小供气阀2—3次。
4.6.5.11排出气体符合设计要求，即可认为吹扫合格。
4.6.6脱脂
4.6.6.1忌油管道应按设计要求进行脱脂处理，如管道内、外表面油迹太多或严重锈蚀，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈，然后进行脱脂。
4.6.6.2脱脂可采用下列任何一种有机溶剂：工业用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯和工业用酒精。溶剂要有质量合格证。
4.6.6.3需脱脂的管子、附件应预先干燥，擦干或吹干。
4.6.6.4管道内表面的脱脂，可用溶剂注入管中，两端用木塞堵严，放置10~~15分钟，在此期间将管子滚动3~4次。将溶剂倒净后，用氮气进行吹扫。再用清洁干燥的白滤纸擦拭管道、附件的内壁，无油迹即为合格。或用紫外线灯照射，脱脂表面无紫兰萤光即为合格。
4.6.6.5脱脂合格的管道，应用塑料封盖将两端堵严，以防污染。
4.6.6.6管子外表面脱脂，可以用浸有溶剂的擦布擦拭，然后在露天晾干。
4.6.6.7阀类脱脂，应先拆开，将阀零件放在装有溶剂的密闭容器内泡上5~10分钟，然后取出进行干燥，直到完全没有溶剂的气味为止。
4.6.6.8管子脱脂应在露天或通风良好的地点进行，操作工人应遵守有关溶剂使用安全技术规定和劳动保护条件。
4.7管道防腐
4.7.1 一般规定
4.7.1.1 作业条件
1管道试压合格；未经试压的大口径钢板卷管可以涂漆，但应留出焊缝部位及有关标记
2被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。
3环境温度为5-40℃，并有防火、防冻、防晒、防雨措施。环境空气中不得有煤烟、灰尘及水汽。
4.7.1.2涂料质量
1 所用涂料应符合设计规定
2 所有涂料应有制造厂的合格证明书，否则应进行检验，确认合格后方可使用。
4.7.2一般油漆的涂刷
4.7.2.1表面清理
1机械清理法可分人工除锈、除锈机除锈和喷砂除锈三种方法：
⑴ 人工除锈金属表面锈蚀较厚时，先用锤敲掉锈层，但不得损伤金属表面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用棉纱拉拖干净。
⑵ 除锈机除锈把需要除锈的管道放在专用的架子上，用外圆除锈机及软轴内圆除锈机清除管道内、外壁的铁锈。
⑶ 喷砂除锈 喷砂除锈是广泛采用的一种除锈方法,能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。
喷砂除锈分为干喷砂和湿喷砂两种。
1）干喷砂通常采用粒径为１-2mm的石英砂或干净的河砂。当钢板厚度为4-8mm时，砂的粒径应为1.5mm，压缩空气压力为0,5Mpa，喷射角度为45度-60度，喷嘴与工作面的距离为100-200mm。当钢板厚度为1mm时，应采用已使用过4-5次，粒径为0.15-0.5mm的细河砂。
喷砂使用的压缩空气应干燥清洁，不得含有水分和油污，可用白漆靶板放在排气口1min，表面应无污点、水珠。根据《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-83）的规定，砂料应选用质地坚硬有棱角的石英砂、金刚砂或硅质河砂及海砂，砂料必须干净，使用前应经过筛选，要干燥，含水量应不大于1%。喷砂用的喷嘴内径为6-8mm，一般用45号钢制成，并经渗碳淬火处理以增加硬度。为了减少喷嘴的磨损和消耗，可以采用硬质陶瓷内套，其使用命为工具钢内套的20倍。
施工现场最简单的干喷砂除锈工艺流程如下图。操作时由一人持喷嘴，另一人将输砂胶管6的末端插入砂堆，压缩空气通过喷嘴时形成的真空会源源不断地把砂吸入喷嘴，砂与压缩空气充分混合后以高速喷射到工作面上。
干喷砂的最大缺点是作业时砂尘飞扬，污染空气，影响周围环境和操作人员的健康。为此，必须加强劳动保护，操作人员要戴防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。
简易喷砂工艺流程
1－空压机 2-油水分离器 3－贮气罐 4－砂堆
5－喷枪 6－胶管
2）湿喷砂湿喷砂是将干砂与装有防锈剂的水溶液，分装在两个罐里，通过压缩空气使其混合喷出，水砂混合比可根据需要调节，砂罐的工作压力为0.5Mpa，采用粒径为0.1-1.5mm的建筑用黄砂；水罐的工作压力为0.1-0.35Mpa，水中加入碳酸钠（重量为水的1%）和少许肥皂粉，以防除锈。
湿喷砂虽然避免了干喷喷砂砂尘飞扬危害工人健康的缺点，但因其效率及质量较低，水、砂不易回收，成本较高，并且不能在气温较低的情况下施工，因而在施工现场应用较少。湿喷砂的工艺流程见下图：
湿喷砂工艺流程
1－双室砂罐 2－进砂阀 3－自动进砂阀 4－水罐
5－减压阀 6－排气阀 7－喷枪
2酸洗除锈（即化学清除）
碳素钢及低合金钢管道的酸洗、中和、钝化的配方见下表：
溶液
循 环 法
配 方 一
配 方 二
名称
浓度
%
温度
℃
时间min
PH值
名称
浓度
%
时间min
PH值
酸洗液
盐酸
9-10
常温
45
____
盐酸
12
120
——
乌洛托品
1
乌洛托品
1
中和液
氨 水
0.1-1
60
15
>9
碳酸钠
0.3
_____
_____
钝化液
亚硝酸钠
12-14
常温
25
10-11
亚硝酸钠
5—6
动态30再静态120
7.2—
7.3
氨水
溶液
槽 式 浸 泡 法
配 方
名称
浓度（%）
温度（℃）
时间（min）
PH值
酸洗液
盐酸
12
常温
120
——_
乌洛托品
1
中和液
氨 水
(1)
60
5
——___
钝化液
亚硝酸钠
(5—6)
常温
15
10-11
也可以用浓度(按重量计)为10%的工业硫酸进行酸洗除锈,其除锈效果与溶液的温度有比较密切的关系，当把酸洗液加热至60—80℃时,除锈速度明显加快。硫酸的相对密度为1.84,配制硫酸溶液时,应把硫酸徐徐倒入水中,严禁把水倒入硫酸中。
为了减轻酸洗液对金属的腐蚀，可加入１%-２%的缓蚀剂，如乌洛托品或若丁。
由酸洗转入中和或由中和转入钝化时，要用清水把前一道工序的残液冲洗干净。钝化处理后，也要用清水冲去残液，尽快把管道凉干或用无油无水的压缩空气吹干，及时涂刷底漆，以免久置再次生锈。
4.7.2.2涂漆
1人工涂刷法 对油刷用力应均匀适当，且应往复进行，纵横交错，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。
2机械喷涂法
（1）快干性漆宜采用机械喷涂法。
（2）喷涂所用压缩空气的压力应保持在0.20-0.4MPa。
（3）喷射出来的漆雾应与喷涂面呈垂直。
（4）当喷涂面为平面时，喷嘴与喷涂面的距离应为250—350mm。当喷涂面为弧面时，喷嘴与喷涂面的距离应为400mm左右。
（5）喷涂时，喷嘴应均匀移动，移动速度宜保持在10—18m/min。
4.7.2.3合格标准
1漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷。
2涂层均匀、完整、颜色一致，无损坏，无漏涂。
4.8管道绝热
4.8.1一般规定
4.8.1.1结构、尺寸及用材
1管道绝热的结构形式、厚度和所用材料均应按照设计规定采用。
2管道绝热所用主要材料应有制造厂的合格证明书或分析检验报告。
4.8.1.2作业条件
1管道试压已合格。
2碳素钢、合金钢管道已按设计规定完成防腐。
4.8.1.3施工程序管道绝热工程应按照：绝热层→防潮层→保护层的施工程序进行。
4.8.2绝热施工
4.8.2.1绝热施工的一般要求
1热力管道及液化石油气管道需按设计要求进行保温。其保温材料及其制品必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其性能、规格均应符合设计要求。
2绝热制品的拼缝宽度，不应大于5mm。在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。当外层管壳绝热层采用粘胶带封闭时，可不错缝。
3水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。
4 保温管道上的支架、吊架、仪表、管座等附件，当设计无规定时，可不必保温。
5 管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。
6 除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。
7 敷设在地沟中的管道的保温层，其外表面均应设置防潮层。绝热层的外表面应清理干净，保持干燥，并应平整、均匀。不得有突角、凹坑现象。
8室外施工不宜在雨、雪天或夏日暴晒中进行。防潮层以冷法施工为主。
9 金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用普通薄钢板时，其里外表面必须涂敷防锈材料。
10水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15°-45°处，缝口朝下。
当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。
11垂直管道金属保护层的敷设，应由下而上施工，接缝应上搭下。
12已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。
4.8.2.2缠包式绝热和管壳式绝热
1缠包式绝热结构如图所示
缠包式绝热结构图
1－保护层 2－缠包绝热层
（1）先将矿渣棉毡或玻璃棉毡按管道外圆周长加搭接长度剪成条块待用。
（2）再把这种按管道规格剪成的条块，缠包在已涂刷防锈漆的相应管径的管道上。缠包时应将棉毡压紧；如一层棉毡厚度达不到绝热厚度时，可用二层或三层棉毡。
（3）缠包时，应使棉毡的横向接缝结合紧密，如有缝隙应用矿碴棉或玻璃棉填塞；其纵向接缝应放在管顶部，搭接宽度为50—30mm（以绝热层外径大小而定）。
（4）当绝热层外径<500mm时，棉毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，间隔为150—200mm；当外径>500mm时，除用镀锌铁丝捆扎外，还应以30×30mm镀锌铁丝网包扎。
（5）将相应规格的管壳用锯条从中间纵向锯开，即可方便安装。
2保护层施工方法
（1）油毡玻璃丝布保护层作法如下:
1）将350号石油沥青油毡剪成宽度为绝热层外圆周长加50-60mm、长度为油毡宽度的长条等用。
2）将待用长条以纵搭接长度约50mm的方式包在绝热层上，横向接缝用沥青封口，纵向接缝布置在管道侧面，且缝口朝下。
3）油毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，并应每隔250-300mm捆扎一道，不得采取连续缠绕；当绝热层外径>600mm时，则用50×50mm的镀锌钢丝网捆扎在绝热层外面。
4）用厚0.1mm的玻璃丝布以螺旋形缠绕于油毡外面，再用１-1.6mm的镀锌铁丝每隔3m捆扎一道。
5）油毡玻璃丝布保护层表面应缠绕紧密，不得有松动、脱落、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，且应按设计要求涂刷沥青或油漆。
（2）金属保护层（也适用于预制装配式绝热）。
1）将厚度为0.3-0.5mm的镀锌铁皮或黑铁皮（内外先涂刷红丹底漆两遍）或厚度为0.5-1mm的铝皮，以管周长作为宽度剪切下料，再用压边机压边；用滚圆机滚圆筒状。
2）将金属圆筒套在绝热层上，且不留空隙；使纵缝搭接口朝下；环向接口应与管道坡度一致；每段金属圆筒的环向搭接长度为30mm,纵向搭接长度≮30mm。
3）金属圆筒紧贴绝热层后，用半圆头自攻螺钉（GB841-66）进行紧固。螺钉间距为200-250mm，螺钉孔以手电钻钻孔。禁止采用冲孔或其它不适当的方式装配螺钉。
4）在铁皮保护层外壁按设计要求涂刷油漆。
4.8.2.3阀门绝热
1涂抹式绝热：所用绝热材料及涂抹方式与管道的相同。绝热层外用50X50mm的镀锌铁丝网捆扎，铁丝网外面涂抹石棉水泥保护层，保护层外涂刷油漆。
2捆扎式绝热：用玻璃丝布或石棉布缝制成软垫，内填装玻璃棉或矿碴棉，再将软热包在阀体上，外面用直径１－1.6mm镀锌铁丝或直径３-10mm玻璃纤维捆扎。
3金属保护盒绝热如阀门、玻纹管、蒸汽伴热站等均可采用预制合适的金属盒作保护层，内填岩棉或其它绝热材料，这样既方便拆卸，又可重复利用。
4.9安全技术要求
4.9.1燃气管道
4.9.1.1燃气中主要含有甲烷、丙烷、丁烷、丙烯、一氧化碳等可燃气体，具有易燃易爆的特点，因此对整个系统的严密性能要求较高。
4.9.1.2燃气的输送系统的配置应根据燃气种类、压力、质量及输送距离的不同而定。
4.9.1.3燃气管道与给水管道、热力管道、通讯电缆、动力电缆、照明电缆的水平及垂直距离应符合相应的安全距离。
4.9.1.4燃气系统安全操作运行的必需管道附件应齐全且有效，放散管及阻火器的设置应符合规范的要求及安全规定。减压阀、安全阀的调试及封闭应符合设计要求。
4.9.1.5燃气系统调试时置换过程应有可靠合理的作业指导书，排气口应高出地面2.5m，且需及时抽检排气口的浓度，含氧量<2%时，置换可认为完毕。同时应保证气流速度在5m/s以下，或采用清管球将空气和燃气隔开。现场应保持良好的通风，严禁火种。
4.9.1.6燃气系统的排水器设置间距及位置应符合设计要求。管道坡度也应符合设计要求。
4.9.1.7燃气管道在高层系统中运用应注意两个问题的预防。
1补偿高层建筑的沉降影响；
2补偿温差产生的变形。
4.9.1.8燃气管道的严密性试验，其泄漏量应严格控制在允许泄漏范围内。
4.9.1.9燃气管道的试压、吹扫方案应编制完好，审批合格后才有效，并严格执行。
4.9.1.10管道的静电接地系统应符合规范及设计要求。
4.9.2热力管道
4.9.2.1由于热媒的温度较高，其管道的温差变形较大，因此合理设置固定支架的位置及补偿器的参数、型号相当重要。
4.9.2.2热力管道高于常温，易烫伤操作人员，因此不保温的热力管道应布置合理，并有明显的安全标记色环。保温的热力管道应保温良好，避免热力资源的浪费。
4.9.2.3热力管道的坡度应符合设计要求及操作规程。热水系统上的集气罐、膨胀水箱、自动排气阀等的设置应合理、有效。蒸汽管道上的排水阀设置也应合理。
4.9.2.4热力管道的各管道附件应齐全、有效。减压阀、安全阀的调试应具有一定资质的实验室调整，对安全阀应加铅封。
4.9.2.5锅炉附件应在安装前检查其合法有效性，压力容器应有劳动部门出具的安全许可证，方能投入使用。
4.9.2.6热力管道试压，吹扫应编制合理有力的专题方案，经审批后方能执行。
4.9.2.7热力管道系统的各种热工仪表应配套齐全，以保证管道的正常运行。
4.9.2.8高层热力管道应注意一个问题：
高层建筑的沉降影响。在考虑管道的温差变形同时，应考虑沉降因素，才能合理地选择补偿装置，以保证系统的可靠、安全。
4.9.2.9热力蒸汽管道的回水管上，应装设疏水阀，其型号及参数应经认真、细致地核算。以保证冷凝水的排泄通畅，使系统顺利运行，达到既不堵水、又不漏汽的要求。疏水阀在运行一段时间后，一般6月-1年，需大修一次，并定期地进行维修保养及清洗过滤网。
4.9.2.10减压阀前的过滤装置应定期清洗滤网，以保证供气通畅及减压阀的使用寿命。
5 资源需用计划
5.1 主要施工机具一览表
主要施工机具一览表序 号
设 备 名 称
1
手弧焊机
2
氩弧焊机
3
焊条烘干箱
4
射线探伤机
5
超声波探伤仪
6
砂轮切割机
7
倒链
8
汽车吊
9
液压试验泵
10
半自动气割机
11
汽车
12
电动套丝机
13
等离子切割机
14
空压机
15
角向磨光机
16
清管球发射器、清管球接收器
5.2主要检验、测量和试验设备一览表
主要检验、测量和试验设备一览表序号
设备名称
1
测厚仪
2
电火花防腐检测仪
3
经纬仪
4
水准仪
5
钢卷尺
6
钢角尺
7
钢板尺
8
塞尺
9
焊缝检验尺
10
氧气表
11
乙炔表
12
氩气表
13
氩气流量表
13
条式水平仪
14
磁力线坠
15
压力表
16
温度计
17
记录仪
18
温度显示仪
19
红外线测温仪
20
热电偶
注：
机具和设备仅列出专业工程施工所涉及的范围，具体的数量需根据工程的规模和施工周期而定。
1 适应范围
1.1 燃气管道
1.2 热力管道
2引用标准、规范
2.1《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》GBJ302-88（关于煤气部分）
2.2《安装工程质量检验统一评定标准》GB50252-94
2.3《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.6《工业设备及管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91
2.7《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93
2.8《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
3术语和定义
3.1燃气管道：是指输送可燃气体介质用来作为工业与民用燃料的管道（部分在汽化前为液态的燃料管道亦应归列于燃气管道）。燃气包括：天然气、石油气、煤气、沼气等。
3.2热力管道：是指输送介质的工作温度高于常温，并用来作为采暖、通风和生活使用的管道。它可分为：热水供应系统、采暖系统。其中热水供应系统可分为：热水锅炉系统、热交换系统、蒸汽喷射系统。采暖系统可分为：热水采暖系统、蒸汽采暖系统、热风采暖系统。
3.3 管道铺设：指直接埋地的管道。
3.4管道敷设：指安装在建筑物的墙、板、柱上或沟槽内、支托架上的管道。
3.5管道附件：指疏水器、减压器、除污器、蒸汽喷射器、伸缩器、阀门、压力表、温度计、管道支架等。
3.6 管件：指三通、四通、异径管、弯头、管箍等接头零件。
3.7减压器：指用减压阀、截止阀、三通、弯头、法兰、压力表组成后的管道附件的名称。
3.8 可拆装的连接件：指法兰、活接头、长丝等。
3.9系统：指根据设计、生产工艺的具体情况而划分便于分类管理并具有和发挥一定功能的相对封闭的组成部分。
4 施工工艺的操作过程：
4.1 施工主要程序。
施工准备（熟悉图纸、设计交底、图纸汇审、施工方案的编制、专题方案、作业指导书的编制、配合技术负责人做好施工组织设计及质量计划中相关专业的内容编制、技术交底）→材料采购及验收→特殊管道附件的调试、调整→管道支、吊架制作及安装→管道、管件焊接、预制、安装→管道焊缝的检测→管道试压、吹洗→防腐、保温→特殊管道系统调试时的置换→系统调试、试生产→竣工验收
4.2 施工主要方法
4.2.1燃气管道的施工必须按照规范及相应的标准执行。
4.2.2热力管道的施工必须按照规范及相应的标准执行。
4.2.3燃气、热力管道的连接可以采用螺纹连接、承插连接、焊接连接和法兰连接。各种连接方法均有各自的操作工艺规程，在施工过程中应严格按规程施工，以保证各接口的严密性能及力学强度性能。
4.2.4燃气管道中各介质管道的特性大致相同，但又有一些区别。同时，长距离输送燃气管道、城市及厂区燃气管道、车间及居民户内燃气管道又各有特性。因此，能否抓住各类管道的特性，抓住关键点，将对保障工程质量至关重要。
4.2.5热力管道中不同种类介质的热源管道特征大致相同，但也有一些区别。各系统的管道附件稍有不同，但对于该系统而言，其管道附件应齐全、有效、可靠。对蒸汽系统的锅炉附件亦应保证齐全、有效、可靠。从而保证热力系统的运行安全、稳定。
4.2.6所有用于燃气及热力管道的管材、管件、管道附件，应经合理的进货检验，合格后，方可使用。
4.2.6.1管材、管件及管道附件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行标准的规定。同时其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。
4.2.6.2输送燃气系统的阀门在使用前应逐个进行压力及密封试验，不合格者，不得使用。
4.2.6.3输送热媒系统上的阀门当管路设计压力大于 1MPa或设计压力小1MPa且设计温度大于186℃时，在使用前应逐个进行压力及密封试验，不合格者，不得使用。
4.2.6.4输送热媒系统上的阀门当管路设计压力小于1MPa且设计温度小于186℃时，应从每批中抽查10%，且不得小于1个，进行压力与密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍有不合格时，该批阀门不得使用。
4.2.6.5阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.6.6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀起闭试验不得少于3次。
4.2.6.7带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
4.2.7管道除锈的一般要求
4.2.7.1碳素钢及低合金钢管道在安装前应先清除内外表面的铁锈、污物。内壁除锈可按下列三种方法进行。
1一般除锈：用圆形钢丝刷反复拉刷，再以无油压缩空气或氮气进行吹扫，确认锈蚀污物排除后方可进行安装。
2 喷砂处理：以压缩空气为气源对管内壁进行喷砂处理，直至内壁呈现金属光泽为合格。
3 酸洗和钝化处理：可采用循环法或槽式浸泡法。酸洗、中和、钝化液可向专业制造商购买。
4.2.7.2不锈钢管根据输送介质的纯度要求，其内壁采用下列不同的处理方式：
1抛光处理：这种处理在专业工厂内进行，处理后管道两端在安装之前应保持完好的包装防止再次污染。
2化学处理：这种方法一般亦是在专业工厂进行，方法及步骤如下：
（1）采用三氯乙烯或四氯化碳等有机溶剂除油。
（2）化学酸洗，除去表面氧化膜，以10%硝酸和5%氢氟酸混合液浸泡，时间一小时。
（3）酸洗后用自来水反复冲洗（水中的氯离子含量不得超过25ppm），再用去离子水冲洗，然后以无油压缩空气或氮气吹干。
（4）已清洗的管材置于无水乙醇柜内进行脱水，再用高纯氮气吹干。
（5）上述处理结果以塑料薄膜包扎，防止灰尘及空气污染。
3 化学清洗：在安装现场采用三氯乙烯或四氯化碳等进行脱脂。
上述三种处理方法的采用需根据工程具体情况确定。对已处理过的不锈钢管，在安装现场尚需对切割部位的管端及包扎损坏的管材再次进行清洗，清洗液可采用丙酮、乙醇依次清洗或者采用三氯乙烯、四氯化碳清洗。
4.2.8 管道焊接、安装，其切割、坡口、对口、焊缝均应符合规范要求及相应的焊接工艺要求。
4.2.8.1 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
4.2.8.2 不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。用机械切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4.2.8.3 镀锌钢管宜用钢锯或机械切割。
4.2.8.4 管子切口质量应符合下列规定：
1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.2.8.5管子、管件的坡口尺寸和形式应符合设计和规范要求。
4.2.8.6螺纹连接的管子、管件，其螺纹可采用手动或电动套丝机加工，其螺牙应完好、无破损，配套的螺纹应松紧适度，并缠上密封填料拧紧，但不得将填料挤入管内。
4.2.8.7管道焊接对口质量应满足下列要求：
1内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。
2不等厚管道对焊时，内壁错边量大于上述规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
4.2.8.8法兰、焊缝及其他连接件的设置便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。同时环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，且不宜在焊缝及其边缘处开孔。
4.2.8.9管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌涵洞保护。
4.2.8.10埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实。
4.2.8.11管道安装总原则是：横平、竖直、孔正、口正。设计有坡度或系统特性要求有坡度时，均应保有相应的坡度。
4.2.8.12管道对口平直度：
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
4.2.8.13管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫的方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.2.8.14承插连接的管道沿直线铺设时，接口环形间隙应均匀。填塞用麻丝应有韧性，纤维较大和无麻皮，并应经石油沥青浸透、晾干。
4.2.8.15承插管道用石棉水泥或膨胀水泥作接口填料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-2/3。若用橡胶圈作接口填料，橡胶圈不应有气孔、裂纹、重皮或老化等缺陷。
4.2.8.16石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层不应少于2遍。填口表面应平整严实，并应湿养护1-2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。
4.2.8.17 阀门安装，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
4.2.8.18阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应处于关闭状态；当以焊接方式连接时，应处于打开状态，且焊缝低层宜采用氩弧焊。
4.2.8.19安全阀应垂直安装，其最终调校宜在系统上进行，调校合格后，在工作压力下不得有泄露，并做铅封。
4.2.8.20补偿器的设置形式及位置应严格按设计文件要求进行，但在安装前，应进行预拉伸，其拉伸量的大小根据设计而定。
4.2.8.21制作方型补偿器时，其平行臂及垂直臂的尺寸及偏差应严格符合规范要求。
4.2.8.22支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。有热位移的管道，吊点应设在位移的反方向，按位移值的1/2偏位安装。
架空管道支架应生根牢固，其形式及规格应按设计要求进行。
埋地管道的支座间距应符合设计要求，支座垫层应密实，若土质不合要求，可采用换土处理或强夯处理，以保证支座的稳固。
管道支架及支座的标高及平面位置应按设计要求施工。
4.2.8.23固定支架应按设计文件要求安装。
4.2.8.24有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.2.8.25管道系统对地绝缘电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。
管道焊缝外观质量可参照GB50235-97标准的相应条款执行。需要进行无损检测的焊缝其抽查比例可参照GB50235-97执行。焊缝的外观质量应为：表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝加强高，表面凹陷、咬边，对缝错边量均应符合要求。
燃气管道根据介质的特性，需进行无损检测，抽查比例应大于5%。
4.2.8.26当采用的管材具有热裂纹倾向、冷脆倾向或壁厚较厚时,需要进行焊前、焊后热处理。
4.2.9 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。可用绑扎带或镀锌铁丝将伴热管固定在主管的下边或靠近支架的侧面。
4.2.10管道的安装坡度按图纸进行，图纸无要求则应不少于0.3%的坡度安装，保证管道排污的通畅。
管道坡度的测量：当管线较长时，可采用水准仪测量两端的高差，中间拉钢丝检查管道的直度，从而确保需要的坡度。
当管线较短时，可用目测法或用钢卷尺测其长度，用条式水平仪检查其坡度。
4.2.11燃气及热力管道之间的距离及它们与其它管道、电缆之间的距离应符合设计要求。无要求的参见管道安装技术规程及验评标准。
4.2.12热力管道安装要点：
4.2.12.1室内热力管道安装要点：
1干管的坡度与坡向应符合要求，在安装水平干管时，绝对不允许装成反坡。
2干管上的变径管制作安装时，应注意：安装在回水水平干管变径短管，应为上部相平；蒸汽干管变径时，须用偏心管箍，管底持平；水平回水管变径时，用同心变径管箍，如采用焊接时，变径处管上表面应持平。
3干管的弯曲部位及横向焊缝处不要接支管，一般支管距焊缝处不应小于一个管径，且应不小于100mm。
4.2.12.2室外热力管道安装要点：
1供热管道水平敷设的坡度要求：蒸汽管道属汽、水同向流动时，坡度不应小于0.002；当汽、水逆向流动时，应不小于0.005。
2热力管网中应设置排气和放水装置。
3热力管网低处的泄水管不应直接排入下水管或雨水管道内，必须先泄入集水坑或临时通过软管泄水。
4蒸汽管道安装时，要高于凝结水管道，其高差应大于或等于安装疏水装置时所需要的尺寸。
5在蒸汽管网中应适当加设疏水装置，安装在各蒸汽管段的最低点，或垂直升高的管段之前，能集结凝结水的蒸汽管道闭塞端以及每隔50米左右的直管段上。
4.2.13燃气管道安装：
4.2.13.1长距离输气管道安装：
在穿越公路时，套管可不设放散管，穿越铁路时，应在套管一端装放散管，在穿越铁路、公路及严格要求防火防爆的地域时，应在套管上装设检漏管，以便定期检查燃气管道是否有渗漏现象。
长输管道的施工方法及具体要求请见长输管道的施工工艺。
4.2.13.2厂区与城市燃气管道安装：
厂区管道一般架空敷设，而城市管道一般埋地敷设，架空及埋地的安全距离应符合设计要求。
为了排除燃气管道内的凝结水，管道敷设时应有不小于0.003的坡度，坡向排水器。在可能遭到冻结的地方，架空燃气管道上的排冷凝水主管应设保温层。
架空管道的固定支架，不允许将支架直接焊在管背上，必须在支架与管背之间焊加强板。
4.2.13.3民用与车间内燃气管道安装：
车间内燃气管道同厂区燃气管道安装相同。
民用室内燃气管道一般从地下引入室内，管径小于75mm的燃气管，在非采暖区，可以在室外设立管引入室内。引入管应有0.005的坡度坡向室外，在穿出地面处上端均用三通加管堵代替弯头，以便清除管内的硬萘。
输送湿燃气的室内管道，敷设在可能冻结的地方时，应采取防冻措施。
4.2.14本工艺中安全注意事项的各条款在施工中应时刻牢记，并针对不同种类介质的管道采取相应的施工方法，并编制具体有效的施工方案，以保证施工有序、有据、安全、合理。
4.3无损检测
4.3.1射线检测部分
4.3.1.1主要内容与适用范围
1本工艺适用于壁厚为2－120mm的低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金的管道焊缝。
2本工艺主要规定了压力管道焊缝射线检测工艺。
4.3.1.2检测人员
1从事射线检测人员必须持有由国家授权的专业考核机构考核合格并颁发的相应资格的证书；同时亦需持有国家环保部门颁发的射线安全操作资格证书。
2底片评判人员和审核人员必须具有Ⅱ级及以上资格。
4.3.1.3透照方法
A、纵缝透照 B、环缝外透 C、环缝内透 D、双壁双影 E、双壁单影
4.3.1.4透照工艺
1胶片 选用JB/T4730-2005中规定的T2或T3型胶片，固有灰雾度不大于0.3。
2增感屏
⑴选用双面铅屏增感
⑵X射线＜250KVp δ前 0.02－0.15 δ后0.02－0.15
X射线＞250KVp δ前 0.02－0.2 δ后 0.02－0.2
Ir192γ δ前 0.1－0.2 δ后 0.1－0.2
3射线源选择
⑴射线源能量不得大于透照厚度对应允许使用的最高管电压
⑵当透照厚度20-100mm可使用Ir192γ射线检测，采用周向曝光时，透照厚度可以减半;当透照厚度10-40mm可使用Se75γ射线检测，当采用周向曝光时，透照厚度可以减半。
4象质计选用及放置位置
⑴ 外径大于100mm的钢管纵环焊缝透照采用GB5618中R10系列，一般放置在胶片侧（被检测区长度的1/4处），加放“F”标记。δ＞20mm和夹套管外管透照需做对比试验。
⑵ 外径小于和等于100mm的钢管，采用双壁双投影透照，选用R10系列或专用象质计。
⑶ 需要评判内凹未焊透等缺陷时需采用未焊透对比块。
5标记
⑴根据委托单管线号焊口号标于底片。
⑵焊缝透照部位应有搭接标记（↑）和中心标记（→）。抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。
（3）被检每段焊缝均应贴：管线号、焊口号、部位号和透照日期及返修号R、扩透号K。
6透照几何条件射源至钢管外表面最小距离L1应符合JB/T4730-2005规定。
7曝光次数N
⑴ 外径〉100mm采用双壁单影 Nmin＝6
⑵ 外径76－89mm 双壁双影 Nmin＝2
⑶ 外径小于等于76mm Nmin＝1 但检出范围不少于90%。
⑷ 夹套管外管透照N由具体情况按JB/T4730-2005计算求出。
⑸ 对小径厚壁管可采用垂直透照法，但应适当提高管电压。
8防护散射线措施
⑴暗盒后应放厚度为1－2mm铅板。
⑵采用铅罩屏蔽散射线。
9底片质量及评定
⑴钢制管道 JB/T4730-2005
⑵铝及铝合金管道 JB/T4730-2005
⑶钛及钛合金管道 JB/T4730-2005
10检测报告及底片保存
⑴报告内容至少含：工程名称、工件概况、检验部位、检验工艺、缺陷记录、评片级别、返修次数、扩透情况及日期。
⑵底片至少保存7年，报告永久保存。
4.3.2超声波检测部分
4.3.2.1主要内容与适用范围
1此工艺适用于厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝，脉冲反射法手工超声波检测。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝。
2原材料复验检测 6mm以上的钢板、锻件、管材（外径12－480mm壁厚大于等于2 mm钢管）或外径为12－160mm壁厚2－10mm的不锈钢管。
4引用标准
JB/T4730 GB50235 GB50236 GB9445
4.3.2.2检测人员持证上岗
4.3.2.3探伤仪、试块和探头
1 探伤仪、试块和探头的选用执行JB/T4730－2005 。
2 仪器和探头系统的复核按JB/T4730－2005 执行。
4.3.2.4检测准备探测面按要求进行修磨，保证探头移动区表面平整光滑。
4.3.2.5检测工艺
1焊缝检测检验前检测人员了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、余高及背面衬垫、沟槽等情况。
2母材复验
（1）6mm以上钢板执行JB/T4730.3－2005中 4.1条款
（2）锻件执行JB/T4730.3－2005中 4.2条款
（3）管材执行JB/T4730.3－2005中 4.5条款
4.3.2.6工艺参数的确定
1检测频率推荐选用2－2.5MHz，薄壁管道焊缝频率可取4-5MHz。
2探头角度和前沿距离
⑴K值依据材料厚度，焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷种类选择。
⑵薄壁和小曲率压力管道：采用大K值探头多次波检测。前沿距离应很小，常取8-10mm。
3晶片尺寸：
晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm．
4耦合剂
⑴良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有害。典型：水、机油、甘油、浆糊。
⑵在试块上调节仪器应与检测工件时耦合剂相同。
5曲面检测
⑴R≤W2/4时，需磨成与工件相吻合。
⑵R＞W2/4采用平面对比试块调节仪器时，检测中缺陷长度、深度与实际存在差异，必要时要修正。
6仪器调节
⑴时基扫描的调节,水平调节、深度调节、声程调节
⑵ＤＡＣ曲线制作根据标准要求在对此试块或标准试块上实测数据绘制，并由其决定选用扫描灵敏度．
7根部缺陷检测
⑴根据委托要求制作根部缺陷对比试块
⑵检测根据水平距离、深度或声程等参数判断缺陷所处位置，通过判断缺陷性质后再进行定量评级。
内凹、内咬、未焊透、未熔合、裂纹、错边、过瘤、以典型判断，适当借助测厚仪、焊缝检验尺进行判断。
4.3.2.7探伤操作及评定
1检查探伤面是否符合要求；
2根据方案中有关参数选定仪器并调整仪器，制作DAC曲线，确定探伤灵敏度；
3对表面声能损失与材质衰减需通过试验进行修正；
4现场允许用携带式试块对扫描线进行校验；
5发现超标缺陷按标准内容进行评级。
4.3.2.8报告
1报告内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、所用仪器及探头型号、试块型号、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
2报告和评定记录永久保存。
4.3.3磁粉检测交流磁轭法磁粉检测
4.3.3.1主要内容：
用于检测铁磁性焊缝或母材表面近表面缺陷，`主要采用黑磁粉。
4.3.3.2检测人员：
必须Ⅱ级及以上人员进行操作、评定。
4.3.3.3检测设备：
1磁粉探伤机须符合GB3721规定。
2荧光灯紫外线强度I≥100yw/cm2，一年测定一次。
3磁粉间距为200mm时交流磁轭提升力≥44N。
4.3.3.4检测工艺：
1打磨处理检测面。
2通过提升力≥44N确定最小电流。
3选用标准试片进行灵敏度校验。
4磁化工件施加磁粉后进行观察评定按JB/T4730-2005
4.3.3.5注意：
1磁粉间距50-200mm之间，有效区域为两极两侧各50mm范围。每次15mm重叠。
2注意伪缺陷的识别。
4.3.3.6资料及报告：
1主要内容
工程名称、管线号、焊口号、热处理状态操作检测时段、仪器及试块、执行标准化、比例、检测部位图缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
2保存。永久保存。
4.3.4着色检测部分：
溶剂去除（或水洗）型—快干式着色检测工艺。
4.3.4.1主要内容：
检测金属材料或焊缝表面开口缺陷。
4.3.4.2检测人员：
引用标准JB/T4730-2005，现场必须Ⅱ级及以上人员操作评定。
4.3.4.3渗透剂的选择：
1渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。
2对镍基合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中硫元 素含量重量比不超过1%。
4.3.4.4对比试块：
1铝合金试块检测不同检测剂或不同工艺的对比试验，如环境温度的变化。
2镀铬试块检测具体工艺灵敏度
3对比试块使用后应进行彻底清洗再妥善保存。
4.3.4.5操作流程：
预清洗 →喷涂着色渗透剂 →清除多余渗透剂 →施加显像剂 →观察及按JB/T4730-2005评定
4.3.4.6注意：
1环境温度不在10-50℃时需按JB/T4730-2005附录B对操作进行修正。
2去除多余渗透剂时不可对工件直接喷施清洗剂。
4.3.4.7报告：
1报要内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
2报告和评定记录需按资料存档要求永久保存。
4.4热处理
4.4.1热处理施工流程图热处理施工流程图
4.4.2热处理施工过程描述
4.4.2.1热处理前的准备工作
1熟悉资料：首先应了解现场环境，了解金属管道的材质、规格、壁厚、工作介质、工作压力及温度，以及图纸及设计说明。
2作好热处理设备及测温仪表及技术措施用料的准备工作。进行热处理施工前，应检查调试所需的热处理设备，确保其状态良好。所用的测温器具（记录仪、温度显示仪、红外线测温仪、热电偶）应经计量检定合格。检查加热器具及电缆，确保其无故障。
3准备专用电源：现场电工应根据热处理施工方案准备热处理专用电源，其电源容量应能满足热处理功率要求。热处理温控仪输入为交流220V，所以现场应具备三相四线电源，并通过热处理专用的漏电保护开关与温控仪联结，温控仪应接地良好。
4.4.2.2热处理现场施工程序
1焊口保温,
⑴热电偶的布置：热电偶的测温端应紧靠焊缝，当焊缝两侧壁厚差大于5mm时宜在焊缝两侧各安一支热电偶。当管道公称通径小于或等于300mm时，应安置一支热电偶，当公称通径大于300mm，应对称安置两支热电偶。水平管道的焊缝热处理时，热电偶应安设在焊缝接头的下部。热电偶宜用机械方法固定在焊件表面。
⑵加热器的固定：管道焊后热处理宜采用电加热法，加热元件为陶瓷加热器，内有电加热丝，外表面涂有远红外辐射涂料。焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外的部分应进行保温，固定加热器时应注意加热器的电热丝不能与金属件表面接触，也不能与地面接触。
⑶用耐高温保温棉进行保温，保温棉应严密均匀地包在加热器外面。保温层厚度和保温范围应符合热处理施工方案的要求。为了防止管内气体流动，保温时用保温棉将管道两端的管口封闭。
⑷距热处理焊缝较近的阀体应有冷却措施，阀瓣应处于开启状态。加热前距热处理焊缝较近的法兰连接螺栓应全部取下。加热时应采取措施严防加工面被氧化。
2接线：保温完毕后用补偿导线（K型）将热电偶与记录仪、测温仪表连接。注意补偿导线的正负极不能与热电偶的接反。将加热器用电缆、漏电保护开关与温控仪连接，注意每个接点均应接触良好。接线完毕后由现场电工检查线路有无短路和断路，确认合格后方可送电。
3热处理控温操作：热处理工艺员按照热处理施工方案控制热处理的升、降温及恒温，并作好原始记录。热处理完毕后，将原始记录及热处理曲线妥善保存。
4 热处理后,根据标准、规范及设计要求，需要做硬度测试的焊口，由管道技术员委托有资质的理化试验人员进行硬度测试。对硬度测试不合格的焊口，要分析原因，由热处理责任师重新制订热处理工艺，再次进行热处理。热处理后硬度测试还不合格，则要向公司质保工程师汇报，由其决定采取相应的补救措施。
5 整理热处理有关资料
⑴ 热处理资料包括热处理工艺参数记录、热处理曲线、热处理报告以及热处理施工方案。
⑵ 热处理报告及热处理曲线应能与现场焊口一一对应。
⑶ 热处理报告和热处理曲线应能清楚地反映出热处理的以下参数：升温速率；恒温温度及温差、恒温时间、冷却速率。
⑷ 热处理报告和热处理曲线经热处理责任师审核签字后一起作为正式的交工资料。
常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件钢 材
焊 前 预 热
焊 后 热 处 理
壁厚δ(mm)
温度(℃)
壁厚δ(mm)
温度(℃)
C
≥26
100~200
>30
600~650
C—Mn
≥15
150~200
>20
Mn—V
560~590
C—0.5Mo
600~650
0.5Cr—0.5Mo
650~700
1Cr—0.5Mo—V
≥10
150~250
>10
1.5Cr—1Mo—V
≥6
200~300
>6
700~750
2.25Cr—1Mo
5Cr—1Mo
9Cr—1Mo
250~350
任意壁厚
2Cr—0.5Mo—WV
750~780
3Cr—1Mo—VTi
2Cr—1Mo—V
说明：
紫铜钨极氩弧焊时
1.1当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度为350~550℃，焊缝层间温度应控制在300~400℃。
黄铜氧乙炔焊时，施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热。当板厚为5~15mm时预热温度为400~500℃。当板厚大于15mm时，预热温度应为500~550℃。黄铜焊后热处理常规温度：
2.1消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃
2.2软化退火的热处理温度应为500~600℃。
注意：热处理前应先采取措施以防止焊件变形。
4.5压力试验
4.5.1一般规定
4.5.1.1管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的质量。
4.5.1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。煤气管道、天然气管道用压缩空气进行强度试验和严密性试验。液化石油气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。燃气管道在强度和严密性试验合格后，还需用设计压力的空气进行泄漏性试验。
4.5.1.3管道系统试验之前应具备的条件:
1管道系统按设计要求施工完毕；
2支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象；
3焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他检查的部位，未经涂漆和保温；
4管线上所有临时设施均已清除；
5埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；
6试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1.5级，表的满刻度为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。
7具有完善的经批准的试验方案，并已进行技术交底。
4.5.1.4试验前用压缩空气清除管内锈质和污物，必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外）。水的流速控制在1.5米/秒以上，直到排出水的水色和透明度与入口水目测一致为合格（冲洗时可用木锤敲打管道）。
4.5.1.5管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。
4.5.1.6管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
4.5.1.7有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。
4.5.1.8试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
4.5.1.9系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全和环保。
4.5.1.10试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写“设备/管道试验记录”。
4.5.2水压试验
4.5.2.1管道安装完毕后，应及时进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。
4.5.2.2系统注水时，应打开管道各处高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇泵或电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2~3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，稳压10分钟，检查以无泄漏，无变形为合格。
4.5.2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下检查焊缝、螺纹接头和法兰连接处，如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa,即认为合格。
4.5.2.3管道系统强度与严密性试验，一般采用水压试验。如因设计或其它原因，水压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请主管部门批准，其试验压力一般不得超过下表规定：
公称直径mm
试验压力MPa
≤300
1.6
＞300
0.6
4.5.2.4当试验场所环境气温低于5℃时,必须有防冻措施。
4.5.2.5对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
4.5.2.6强度试验与严密性试验应按下列规定进行。
1热力管道：蒸汽管道按工作压力的1.5倍；凝结水管，自流系统按0.4MPa；压力系统按1.5倍工作压力，但不应小于0.4MPa；热水管道按1.5倍循环水泵（或喷射泵）出口工作压力。
2煤气、天然气管道
见下表：
管道类别
强度试验
严密性试验
试验压力KPa
时间h
合格标准
试验压力KPa
时间h
合格标准
工业用低压架空管道
室外未加压管道室内未加压管道室外加压后管道室内加压后管道
2P
气压试验无渗漏为合格
P+5但≮20
P+15但≮30
P3+20
P3+230
2
2
2
2
漏气率≤4%
漏气率≤2%
漏气率≤4%
漏气率≤2%
室外地下管道
KPa
钢管P＜100
100＜P＜300
铸铁管P＜5
300
450
100
1
1
1
气压试验无渗漏为合格
100
300
20
24
24
24
不超过△P1
不超过△P1
不超过△P2
民用低压管道
第一次试验（未装表具）
第二次试验（未装表具）
第三次试验（已装表具）
100
7
3
1/6
1/12
无渗漏压力降不大于0.2Kpa
压力降不大于0.2Kpa
计算公式
漏气率A=100（1-P2T1/P1T2）% 式中P1——试验开始时的绝对压力Kpa
P2——试验结束时的绝对压力Kpa
允许压降△P1=960ξdiLi/ξd2iLi Kpa
T1————试验开始时气体绝对温度，K
T2————试验结束时气体绝对温度，K
P2=155ξdiLi/ξd2iLi Kpa
di————各不同管段的内径，mm
Li-——各不同管段的长度，mm
注：1、P——工作压力；P3——排送机最大净压力；
2、地下管道加压至严密性试验压力后恒压（6-12小时后再行观测）。
3 液化石油气管道：
⑴ 强度试验采用水压，试验压力PS=1.5P,试验时间20分钟，无变形和渗漏为合格。
⑵ 严密性试验介质采用压缩空气或惰性气体（如氮气），试验时间为12-24小时，气体小时平均漏气率不超过1%为合格。
漏气率计算按下式计算：
100 P2T1
A= （1- ）%
T P1T2
式中 A——漏气率（以试验压力为100%）
T——试验时间，小时
P1——试验开始时的绝对压力，MPa
P2——试验结束时的绝对压力，MPa
T1——试验开始时的管道内气体温度，K
T2——试验结束时的管道内气体温度，K
4.5.3气压试验
4.5.3.1气压严密性试验应在液压强度试验合格后进行。
4.5.3.2气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
4.5.3.3通常设计没有说明时，气体管道和燃气管道均要进行气压严密性试验。有些介质不允许作水压试验，而用气压强度试验来代替。如煤气管道、天然气管道等。
4.5.3.4气压强度试验，压力应逐级缓慢上升，先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，可继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3分钟，达到强度试验压力后，稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形等为合格。
4.5.3.5气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管为0.2Mpa。强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验；但真空管道不小于0.1 MPa;用涂肥皂水方法检查；如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则认为合格。
4.5.3.6燃气管道穿越河流、铁路、公路与重要的城市道路时，下管前宜做压力试验。调压器两端的附属设备及管道应分别按其设计压力进行严密性试验，合格后将主调压器与管道连通，涂皂液检查，不漏为合格。
4.5.4 其它试验
4.5.4.1泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行，试验时的测压、测温点应有代表性。
4.5.4.2泄漏量试验，介质为空气或惰性气体，试验压力为工作压力，间隔24小时后，全系统每小时平均泄漏率（A），对可燃气体、室内及地沟为0.25%，室外、无围护结构车间为0.5%。
4.6管道吹洗
4.6.1一般规定
4.6.1.1 管道系统强度试验合格和应该脱脂的管道完成脱脂后，或气密性试验前，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。
4.6.1.2 吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。
4.6.1.3 吹洗前，应将系统内不允许吹洗的设备、阀门、附件、仪表予以保护和隔离，将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀芯、疏水阀等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
4.6.1.4 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。
4.6.1.5 吹洗时，管道的脏物不允许进入设备，设备吹出的脏物不允许进入管道。
4.6.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，气体流速不低于工作介质流速，一般不小于20米/秒。
4.6.1.7 在吹洗过程中，除有色金属管外，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。
4.6.1.8 吹洗前应考虑管道支架的牢固程度，必要时应预先加固。
4.6.1.9 管道吹洗合格后，填写“设备/管道吹洗（脱脂）记录”，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
4.6.2 水冲洗热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1.5米/秒的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其它保护措施。
4.6.3 蒸汽吹扫
4.6.3.1 蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不小于三次。
4.6.3.2蒸汽吹扫的排气管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。
4.6.3.3 保温管道的吹扫工作，一般宜在保温前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。
4.6.3.4 蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。
注意事项：
1 吹扫口应设在开阔地段并加固；
2 每次吹扫管道的长度应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3公里；
3 调压设施不得与压力管道同时进行；
4 吹扫应反复进行，确认吹净，同时做好记录；
燃气管道当使用清管球清扫时，发球次数以达到管内清洁为准，并应遵守以下规定：
一是管段直径必须是同一规格。二是凡影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。
4.6.4空气吹扫天然气管道用压缩空气吹扫，在吹扫过程中，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
4.6.5天然气吹扫
4.6.5.1输送天然气的管道在不具备空气吹扫的情况下，可采用天然气进行吹扫。
4.6.5.2天然气吹扫必须采取适当而有效的安全措施。
4.6.5.3把要吹扫的管道与天然气供气管道连通。
4.6.5.4将排气管接至室外安全地点，排气管上应装设阀门，排气口应以40°-60°向上倾斜，严禁对着道路、设备、架空电线和建筑物。排气口处支撑应牢固可靠。
4.6.5.5先将排气阀全开，再微微开启进气阀，使天然气慢慢置换管道内的空气。气体的平均流速不得超过4m/s.
4.6.5.6在排气口取样分析，当天然气含量在95%以上时，即可停止转换。
4.6.5.7置换结束后，关闭排气阀20—30分钟，使排气口附近空气中聚集的天然气扩散。
4.6.5.8微微开启排气阀，并将排出口的天然气点火引燃。
4.6.5.9逐渐开大排气阀，再缓慢而平稳地开大供气阀进行吹扫。吹扫气体的流速应≥20m/s，吹扫气体的压力宜控制在管道工作压力的25—75%范围内。
4.6.5.10整个吹扫过程中应关小供气阀2—3次。
4.6.5.11排出气体符合设计要求，即可认为吹扫合格。
4.6.6脱脂
4.6.6.1忌油管道应按设计要求进行脱脂处理，如管道内、外表面油迹太多或严重锈蚀，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈，然后进行脱脂。
4.6.6.2脱脂可采用下列任何一种有机溶剂：工业用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯和工业用酒精。溶剂要有质量合格证。
4.6.6.3需脱脂的管子、附件应预先干燥，擦干或吹干。
4.6.6.4管道内表面的脱脂，可用溶剂注入管中，两端用木塞堵严，放置10~~15分钟，在此期间将管子滚动3~4次。将溶剂倒净后，用氮气进行吹扫。再用清洁干燥的白滤纸擦拭管道、附件的内壁，无油迹即为合格。或用紫外线灯照射，脱脂表面无紫兰萤光即为合格。
4.6.6.5脱脂合格的管道，应用塑料封盖将两端堵严，以防污染。
4.6.6.6管子外表面脱脂，可以用浸有溶剂的擦布擦拭，然后在露天晾干。
4.6.6.7阀类脱脂，应先拆开，将阀零件放在装有溶剂的密闭容器内泡上5~10分钟，然后取出进行干燥，直到完全没有溶剂的气味为止。
4.6.6.8管子脱脂应在露天或通风良好的地点进行，操作工人应遵守有关溶剂使用安全技术规定和劳动保护条件。
4.7管道防腐
4.7.1 一般规定
4.7.1.1 作业条件
1管道试压合格；未经试压的大口径钢板卷管可以涂漆，但应留出焊缝部位及有关标记
2被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。
3环境温度为5-40℃，并有防火、防冻、防晒、防雨措施。环境空气中不得有煤烟、灰尘及水汽。
4.7.1.2涂料质量
1 所用涂料应符合设计规定
2 所有涂料应有制造厂的合格证明书，否则应进行检验，确认合格后方可使用。
4.7.2一般油漆的涂刷
4.7.2.1表面清理
1机械清理法可分人工除锈、除锈机除锈和喷砂除锈三种方法：
⑴ 人工除锈金属表面锈蚀较厚时，先用锤敲掉锈层，但不得损伤金属表面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用棉纱拉拖干净。
⑵ 除锈机除锈把需要除锈的管道放在专用的架子上，用外圆除锈机及软轴内圆除锈机清除管道内、外壁的铁锈。
⑶ 喷砂除锈 喷砂除锈是广泛采用的一种除锈方法,能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。
喷砂除锈分为干喷砂和湿喷砂两种。
1）干喷砂通常采用粒径为１-2mm的石英砂或干净的河砂。当钢板厚度为4-8mm时，砂的粒径应为1.5mm，压缩空气压力为0,5Mpa，喷射角度为45度-60度，喷嘴与工作面的距离为100-200mm。当钢板厚度为1mm时，应采用已使用过4-5次，粒径为0.15-0.5mm的细河砂。
喷砂使用的压缩空气应干燥清洁，不得含有水分和油污，可用白漆靶板放在排气口1min，表面应无污点、水珠。根据《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-83）的规定，砂料应选用质地坚硬有棱角的石英砂、金刚砂或硅质河砂及海砂，砂料必须干净，使用前应经过筛选，要干燥，含水量应不大于1%。喷砂用的喷嘴内径为6-8mm，一般用45号钢制成，并经渗碳淬火处理以增加硬度。为了减少喷嘴的磨损和消耗，可以采用硬质陶瓷内套，其使用命为工具钢内套的20倍。
施工现场最简单的干喷砂除锈工艺流程如下图。操作时由一人持喷嘴，另一人将输砂胶管6的末端插入砂堆，压缩空气通过喷嘴时形成的真空会源源不断地把砂吸入喷嘴，砂与压缩空气充分混合后以高速喷射到工作面上。
干喷砂的最大缺点是作业时砂尘飞扬，污染空气，影响周围环境和操作人员的健康。为此，必须加强劳动保护，操作人员要戴防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。
简易喷砂工艺流程
1－空压机 2-油水分离器 3－贮气罐 4－砂堆
5－喷枪 6－胶管
2）湿喷砂湿喷砂是将干砂与装有防锈剂的水溶液，分装在两个罐里，通过压缩空气使其混合喷出，水砂混合比可根据需要调节，砂罐的工作压力为0.5Mpa，采用粒径为0.1-1.5mm的建筑用黄砂；水罐的工作压力为0.1-0.35Mpa，水中加入碳酸钠（重量为水的1%）和少许肥皂粉，以防除锈。
湿喷砂虽然避免了干喷喷砂砂尘飞扬危害工人健康的缺点，但因其效率及质量较低，水、砂不易回收，成本较高，并且不能在气温较低的情况下施工，因而在施工现场应用较少。湿喷砂的工艺流程见下图：
湿喷砂工艺流程
1－双室砂罐 2－进砂阀 3－自动进砂阀 4－水罐
5－减压阀 6－排气阀 7－喷枪
2酸洗除锈（即化学清除）
碳素钢及低合金钢管道的酸洗、中和、钝化的配方见下表：
溶液
循 环 法
配 方 一
配 方 二
名称
浓度
%
温度
℃
时间min
PH值
名称
浓度
%
时间min
PH值
酸洗液
盐酸
9-10
常温
45
____
盐酸
12
120
——
乌洛托品
1
乌洛托品
1
中和液
氨 水
0.1-1
60
15
>9
碳酸钠
0.3
_____
_____
钝化液
亚硝酸钠
12-14
常温
25
10-11
亚硝酸钠
5—6
动态30再静态120
7.2—
7.3
氨水
溶液
槽 式 浸 泡 法
配 方
名称
浓度（%）
温度（℃）
时间（min）
PH值
酸洗液
盐酸
12
常温
120
——_
乌洛托品
1
中和液
氨 水
(1)
60
5
——___
钝化液
亚硝酸钠
(5—6)
常温
15
10-11
也可以用浓度(按重量计)为10%的工业硫酸进行酸洗除锈,其除锈效果与溶液的温度有比较密切的关系，当把酸洗液加热至60—80℃时,除锈速度明显加快。硫酸的相对密度为1.84,配制硫酸溶液时,应把硫酸徐徐倒入水中,严禁把水倒入硫酸中。
为了减轻酸洗液对金属的腐蚀，可加入１%-２%的缓蚀剂，如乌洛托品或若丁。
由酸洗转入中和或由中和转入钝化时，要用清水把前一道工序的残液冲洗干净。钝化处理后，也要用清水冲去残液，尽快把管道凉干或用无油无水的压缩空气吹干，及时涂刷底漆，以免久置再次生锈。
4.7.2.2涂漆
1人工涂刷法 对油刷用力应均匀适当，且应往复进行，纵横交错，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。
2机械喷涂法
（1）快干性漆宜采用机械喷涂法。
（2）喷涂所用压缩空气的压力应保持在0.20-0.4MPa。
（3）喷射出来的漆雾应与喷涂面呈垂直。
（4）当喷涂面为平面时，喷嘴与喷涂面的距离应为250—350mm。当喷涂面为弧面时，喷嘴与喷涂面的距离应为400mm左右。
（5）喷涂时，喷嘴应均匀移动，移动速度宜保持在10—18m/min。
4.7.2.3合格标准
1漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷。
2涂层均匀、完整、颜色一致，无损坏，无漏涂。
4.8管道绝热
4.8.1一般规定
4.8.1.1结构、尺寸及用材
1管道绝热的结构形式、厚度和所用材料均应按照设计规定采用。
2管道绝热所用主要材料应有制造厂的合格证明书或分析检验报告。
4.8.1.2作业条件
1管道试压已合格。
2碳素钢、合金钢管道已按设计规定完成防腐。
4.8.1.3施工程序管道绝热工程应按照：绝热层→防潮层→保护层的施工程序进行。
4.8.2绝热施工
4.8.2.1绝热施工的一般要求
1热力管道及液化石油气管道需按设计要求进行保温。其保温材料及其制品必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其性能、规格均应符合设计要求。
2绝热制品的拼缝宽度，不应大于5mm。在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。当外层管壳绝热层采用粘胶带封闭时，可不错缝。
3水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。
4 保温管道上的支架、吊架、仪表、管座等附件，当设计无规定时，可不必保温。
5 管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。
6 除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。
7 敷设在地沟中的管道的保温层，其外表面均应设置防潮层。绝热层的外表面应清理干净，保持干燥，并应平整、均匀。不得有突角、凹坑现象。
8室外施工不宜在雨、雪天或夏日暴晒中进行。防潮层以冷法施工为主。
9 金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用普通薄钢板时，其里外表面必须涂敷防锈材料。
10水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15°-45°处，缝口朝下。
当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。
11垂直管道金属保护层的敷设，应由下而上施工，接缝应上搭下。
12已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。
4.8.2.2缠包式绝热和管壳式绝热
1缠包式绝热结构如图所示
缠包式绝热结构图
1－保护层 2－缠包绝热层
（1）先将矿渣棉毡或玻璃棉毡按管道外圆周长加搭接长度剪成条块待用。
（2）再把这种按管道规格剪成的条块，缠包在已涂刷防锈漆的相应管径的管道上。缠包时应将棉毡压紧；如一层棉毡厚度达不到绝热厚度时，可用二层或三层棉毡。
（3）缠包时，应使棉毡的横向接缝结合紧密，如有缝隙应用矿碴棉或玻璃棉填塞；其纵向接缝应放在管顶部，搭接宽度为50—30mm（以绝热层外径大小而定）。
（4）当绝热层外径<500mm时，棉毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，间隔为150—200mm；当外径>500mm时，除用镀锌铁丝捆扎外，还应以30×30mm镀锌铁丝网包扎。
（5）将相应规格的管壳用锯条从中间纵向锯开，即可方便安装。
2保护层施工方法
（1）油毡玻璃丝布保护层作法如下:
1）将350号石油沥青油毡剪成宽度为绝热层外圆周长加50-60mm、长度为油毡宽度的长条等用。
2）将待用长条以纵搭接长度约50mm的方式包在绝热层上，横向接缝用沥青封口，纵向接缝布置在管道侧面，且缝口朝下。
3）油毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，并应每隔250-300mm捆扎一道，不得采取连续缠绕；当绝热层外径>600mm时，则用50×50mm的镀锌钢丝网捆扎在绝热层外面。
4）用厚0.1mm的玻璃丝布以螺旋形缠绕于油毡外面，再用１-1.6mm的镀锌铁丝每隔3m捆扎一道。
5）油毡玻璃丝布保护层表面应缠绕紧密，不得有松动、脱落、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，且应按设计要求涂刷沥青或油漆。
（2）金属保护层（也适用于预制装配式绝热）。
1）将厚度为0.3-0.5mm的镀锌铁皮或黑铁皮（内外先涂刷红丹底漆两遍）或厚度为0.5-1mm的铝皮，以管周长作为宽度剪切下料，再用压边机压边；用滚圆机滚圆筒状。
2）将金属圆筒套在绝热层上，且不留空隙；使纵缝搭接口朝下；环向接口应与管道坡度一致；每段金属圆筒的环向搭接长度为30mm,纵向搭接长度≮30mm。
3）金属圆筒紧贴绝热层后，用半圆头自攻螺钉（GB841-66）进行紧固。螺钉间距为200-250mm，螺钉孔以手电钻钻孔。禁止采用冲孔或其它不适当的方式装配螺钉。
4）在铁皮保护层外壁按设计要求涂刷油漆。
4.8.2.3阀门绝热
1涂抹式绝热：所用绝热材料及涂抹方式与管道的相同。绝热层外用50X50mm的镀锌铁丝网捆扎，铁丝网外面涂抹石棉水泥保护层，保护层外涂刷油漆。
2捆扎式绝热：用玻璃丝布或石棉布缝制成软垫，内填装玻璃棉或矿碴棉，再将软热包在阀体上，外面用直径１－1.6mm镀锌铁丝或直径３-10mm玻璃纤维捆扎。
3金属保护盒绝热如阀门、玻纹管、蒸汽伴热站等均可采用预制合适的金属盒作保护层，内填岩棉或其它绝热材料，这样既方便拆卸，又可重复利用。
4.9安全技术要求
4.9.1燃气管道
4.9.1.1燃气中主要含有甲烷、丙烷、丁烷、丙烯、一氧化碳等可燃气体，具有易燃易爆的特点，因此对整个系统的严密性能要求较高。
4.9.1.2燃气的输送系统的配置应根据燃气种类、压力、质量及输送距离的不同而定。
4.9.1.3燃气管道与给水管道、热力管道、通讯电缆、动力电缆、照明电缆的水平及垂直距离应符合相应的安全距离。
4.9.1.4燃气系统安全操作运行的必需管道附件应齐全且有效，放散管及阻火器的设置应符合规范的要求及安全规定。减压阀、安全阀的调试及封闭应符合设计要求。
4.9.1.5燃气系统调试时置换过程应有可靠合理的作业指导书，排气口应高出地面2.5m，且需及时抽检排气口的浓度，含氧量<2%时，置换可认为完毕。同时应保证气流速度在5m/s以下，或采用清管球将空气和燃气隔开。现场应保持良好的通风，严禁火种。
4.9.1.6燃气系统的排水器设置间距及位置应符合设计要求。管道坡度也应符合设计要求。
4.9.1.7燃气管道在高层系统中运用应注意两个问题的预防。
1补偿高层建筑的沉降影响；
2补偿温差产生的变形。
4.9.1.8燃气管道的严密性试验，其泄漏量应严格控制在允许泄漏范围内。
4.9.1.9燃气管道的试压、吹扫方案应编制完好，审批合格后才有效，并严格执行。
4.9.1.10管道的静电接地系统应符合规范及设计要求。
4.9.2热力管道
4.9.2.1由于热媒的温度较高，其管道的温差变形较大，因此合理设置固定支架的位置及补偿器的参数、型号相当重要。
4.9.2.2热力管道高于常温，易烫伤操作人员，因此不保温的热力管道应布置合理，并有明显的安全标记色环。保温的热力管道应保温良好，避免热力资源的浪费。
4.9.2.3热力管道的坡度应符合设计要求及操作规程。热水系统上的集气罐、膨胀水箱、自动排气阀等的设置应合理、有效。蒸汽管道上的排水阀设置也应合理。
4.9.2.4热力管道的各管道附件应齐全、有效。减压阀、安全阀的调试应具有一定资质的实验室调整，对安全阀应加铅封。
4.9.2.5锅炉附件应在安装前检查其合法有效性，压力容器应有劳动部门出具的安全许可证，方能投入使用。
4.9.2.6热力管道试压，吹扫应编制合理有力的专题方案，经审批后方能执行。
4.9.2.7热力管道系统的各种热工仪表应配套齐全，以保证管道的正常运行。
4.9.2.8高层热力管道应注意一个问题：
高层建筑的沉降影响。在考虑管道的温差变形同时，应考虑沉降因素，才能合理地选择补偿装置，以保证系统的可靠、安全。
4.9.2.9热力蒸汽管道的回水管上，应装设疏水阀，其型号及参数应经认真、细致地核算。以保证冷凝水的排泄通畅，使系统顺利运行，达到既不堵水、又不漏汽的要求。疏水阀在运行一段时间后，一般6月-1年，需大修一次，并定期地进行维修保养及清洗过滤网。
4.9.2.10减压阀前的过滤装置应定期清洗滤网，以保证供气通畅及减压阀的使用寿命。
5 资源需用计划
5.1 主要施工机具一览表
主要施工机具一览表序 号
设 备 名 称
1
手弧焊机
2
氩弧焊机
3
焊条烘干箱
4
射线探伤机
5
超声波探伤仪
6
砂轮切割机
7
倒链
8
汽车吊
9
液压试验泵
10
半自动气割机
11
汽车
12
电动套丝机
13
等离子切割机
14
空压机
15
角向磨光机
16
清管球发射器、清管球接收器
5.2主要检验、测量和试验设备一览表
主要检验、测量和试验设备一览表序号
设备名称
1
测厚仪
2
电火花防腐检测仪
3
经纬仪
4
水准仪
5
钢卷尺
6
钢角尺
7
钢板尺
8
塞尺
9
焊缝检验尺
10
氧气表
11
乙炔表
12
氩气表
13
氩气流量表
13
条式水平仪
14
磁力线坠
15
压力表
16
温度计
17
记录仪
18
温度显示仪
19
红外线测温仪
20
热电偶
注：
机具和设备仅列出专业工程施工所涉及的范围，具体的数量需根据工程的规模和施工周期而定。
