压力管道安装工程工业管道施工工艺
1 适用范围
1.1 碳素钢工业管道
1.2 合金钢工业管道
1.3 有色金属工业管道
1.4 硬聚氯乙烯塑料工业管道
1.5 夹套管工业管道
1.6 衬里工业管道
1.7 复合工业管道
2 引用标准、规范
2.1,工业金属管道工程施工及验收规范, GB50235—1997
2.2,现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范,GB50236—1998
2.3,工业设备及管道绝热工程施工及验收规范,GBJ126—1989
2.4,石油化工有毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范,SH3501—2002
2.5,炼油化工施工安全规程,HGJ233—1987
2.6,化学工业大、中型装置生产准备工作规范,HGJ232—1992
2.7,石油化工工程高温管道焊接规程,SH3523—92
2.8,承压设备无损检测,JB/T4730—2005
2.9,石油化工企业设备与管道涂料防腐设计与施工规范》SHJ22—1990
2.10,石油化工设备管道表面色和标志,SHJ43—1991
3 施工工艺及技术要求：
3.1 碳素钢管道施工工艺
3.1.1 一般规定：
3.1.1.1 所需图纸资料和技术文件齐备，并且已通过图纸会审，设计交底。
3.1.1.2 与管道有关的土建工程经检查验收合格，满足安装要求。
3.1.1.3 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3.1.1.4 必须在管道安装前完成有关工序,如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。
3.1.1.5 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净、不存杂物。
3.1.1.6 管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的合格证明。
3.1.2 施工工艺流程碳素钢管道施工一般可按以下程序进行,
管道加工、预制施工准备 材料设备检查验收
管道支吊架制作安装管道及附件安装 焊缝检验 系统试验、吹扫或清洗 防腐绝热 验收交工
3.1.3 管道连接管道连接一般有焊接、法兰连接和螺纹连接等形式。
3.1.3.1 管道焊接
1 管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）的规定。
2 公称直径≤50mm,壁厚≤3.5mm的碳素钢管的焊接可采用氩弧焊接，其余的采用手工氩电弧焊打底，电弧焊填充盖面。
3 坡口加工
(1) 坡口可用车削、坡口机、风铲、氧气切割、碳弧气刨等方法。
(2) 管子、管件的坡口和尺寸,当设计有规定时按设计要求进行加工，当设计无规定时应符合下表要求。
焊接常用的坡口型式和尺寸
序号
坡口名称
坡口型式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
Ⅰ型坡口
单面焊
s
c
>1.5—2
0+0.5
2-3
0+1.0
双面焊
s
c
>3—3.5
0+1.0
3.6-8
1+1.5-1.0
2
Ⅴ型坡口
s
α
c
p
≥3-9
70°±5°
1±1
1±1
>9-28
60°±5°
2+1-1
2+1-2
3
Ⅹ型坡口
s≥12-60
c=2+1-1
p=2+1-2
α=60°+5°
(3) 坡口清理管口组对前，应用角向磨光机或使用砂纸，锉刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、锈等污物，清理范围应≥10mm，外观检查不得有裂纹、夹层等缺陷，清理及检查合格的管口及时组对焊接。
4 组对对口对口操作工艺流程为：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→确保纵向焊缝错口位置→第一次管道找直→调整对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找平→点焊。
(1) 管道对口合格包括管端对口接头各部位尺寸、管端整圆、管道找直、错口找平及坡口表面上不得有裂纹、夹渣等缺陷，各项均符合要求后即可点焊固定，然后全面施焊。
(2) 对口的两根管子壁厚差一般不超过3mm,两纵向焊缝应错开，错开的环向距离不得小于100mm。
当使用螺旋缝电焊钢管对口时，相邻环焊缝的间距不小于管径的1.5倍，且有环焊缝的地方不准开口焊接支管。
(3) 等厚管子、管件间的对焊组对应使其内壁平齐，设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：
1) Ⅰ、Ⅱ级焊缝者，应≤10%壁厚，且≤1 mm。
2) Ⅲ、Ⅳ级焊缝者，应≤20%壁厚，且≤2 mm。
(4) 设计无明确规定时，不等壁厚管子、管件间的对焊组对错边量应符合下列要求：
1) 内壁错边量:超过c规定时，按图a进行加工处理。
2) 外壁错边量：当薄件厚度≤10 mm，厚度差>3 mm；薄件厚度>10 mm，厚度差大于薄件厚度的30%或大于5 mm时按图b进行加工处理。
图a 图b
不等壁厚管子、管件组对的加工尺寸
(5) 设计无明确规定时，高压管道对接焊的坡口形式，尺寸和组对间隙应符合下表的要求。
高压管手工焊坡口型式及组对间隙
序号
坡口形式
坡口形式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
Ⅰ型坡口
单面焊
s
c
≥1.5-2
0+1.0
＞2~3
0+1.0
2
Ⅴ型坡口
s
a
c
a
≥3-9
70°±5°
1±1
1±1
＞9-26
60°±5°
2+1-1
2+1-2
3
双Ⅴ型坡口
s≥30—60 α1=10°±2°
c=2+1-2 β=70°±5°
p=2±1 h=10±2
4
U型坡口
s≥30—60 p=2±1 α1=10°±2°
c=2+1-2 R=5-6 a=1.0
组对要求:壁厚≤15mm时,错边量≤0.5mm
壁厚＞15mm时,错边量≤1mm。
不同壁厚的管子、管件间的对焊，应先按下图的坡口型式尺寸进行加工，再按组对要求组对接口。
不同壁厚高压管焊接坡口形式加工图（L=1.5S1）
5 焊接
(1) 焊接应按焊接工艺评定要求进行焊接施工。
焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
(2) 管道焊接前，坡口及其附近宽10-20mm表面的脏物、油迹、水分和铁锈等清除干净，焊接时点焊的焊肉要磨掉，再行施焊。
(3) 焊接所用的焊条、焊丝及焊条规格和焊接层数都必须严格按设计和焊接工艺评定的要求进行。
(4) 焊接允许最低环境温度，预热要求，焊后热处理、焊缝外观检查，无损检测等均应符合设计和有关规范规定。
(5) 每个焊口都应一次焊完，不得中断。如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却，再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，在原断弧处前6-10 mm开始引弧，如需预热者则必须重新预热。
(6) 高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。
(7) 对不合格的焊缝应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数一般不应超过二次。
(8) 管道焊接完成后按要求进行检验。
3.1.3.2 法兰连接
1 法兰连接的形式：一般有螺纹法兰连接、平焊法兰连接、对焊法兰连接和活套法兰连接四种形式。除在连接设备、阀件及仪表处采用法兰外，还能用在设计规定的管道连接部位。
2 平焊法兰连接是将管端套入法兰，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚，点焊使螺栓孔眼间对位准确后进行法兰与管子的角焊连接，外部焊口焊接完毕拆下管段进行内部焊缝的焊接，焊后及时清理管内外焊缝。
3 对焊法兰连接是对焊法兰与管子的连接采用对焊，焊接工艺及操作与该管道焊接相一致。
4 活套法兰由凸凹肩圈及法兰组成，连接时是将法兰套入肩圈内、肩圈与管子以同一中心线组对焊接，组合安装时先将法兰入套在管子上，再将焊环套在管端，然后进行点焊、调整位置和焊接。
若是翻边活套法兰，套上松套法兰后再进行翻边。
对焊活套法兰主要适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上。
5 螺纹法兰连接
(1) 螺纹法兰连接一般用在公称直径＜20mm可拆卸连接的高压管道上。其螺纹及密封面、垫片的清洗、润滑应按设计及规范要求进行。
(2) 螺纹法兰连接是将螺纹及法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。双头螺栓穿入后用手将两端螺母带上直至手拧不动为止，用力矩板手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母,用力均匀一致，分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致且平齐，法兰与金属垫片应同心。
6 管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：
(1) 不锈钢、合金钢螺栓和螺母
(2) 管道设计温度高于100℃或低于0℃。
(3) 露天装置
(4) 有大气腐蚀或有腐蚀介质。
7 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。需加垫圈时，每个螺栓只用一个。
3.1.3.3 螺纹连接
1 螺纹连接一般仅用于公称直径＜20mm可拆卸连接的高压管道。
2 公称直径＜100mm的镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。
3 管螺纹的加工有手工套丝、机械套丝、车床车丝三种方法,加工时根据不同情况及设计要求进行。
4 设计无明确规定时，管道螺纹连接用填料按下表规定选取。
管螺纹连接接头处填料选用表填料名称
适用介质
白 厚 漆
水、煤气、压缩空气
白厚漆+麻丝
水、压缩空气
黄粉（一氧化铅）+甘油
煤气、压缩空气、乙炔、氨
黄粉（一氧化铅）+蒸馏水
氧气
聚四氟乙烯生料带
＜250℃蒸汽、煤气、压缩空气、氧气、乙炔、氨、也可用于腐蚀介质
5 螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾1-2扣为宜，挤出后密封填料应清除干净。镀锌钢管外露丝扣需涂刷防锈漆及银粉漆。
3.1.4 管道预制
3.1.4.1 管道预制具体工序有：制作管件，将制成管件装配成组合件，同时，尽量实行同规格型号管件的系列化加工，如管子-零件、管件-零件；管件-管子-管件。
3.1.4.2 管道组合件的装配工艺：
管道组合件上的各管件装配成套--装配管道组合件及元件--自动焊接管道元件--将元件装配成平面和立体组合件--焊接管道组合件--组合件标号分类存放。
管件与组合件的焊接尽量采用自动或半自动焊接，并尽可能使用定位器、操作架、回转架（转台）及其它机具，不能采用自动或半自动焊接的复杂结合件可采用手工焊接。
3.1.4.3 加工场的预制组合件，对法兰接口有大量手工焊缝与阀门，检测仪表和自动装置装配起来的组合件进行水压试验。其他情况下，管道预制的质量在整条管线安装后进行试验时做检验。
3.1.4.4 管道加工，包括管子切割，弯管制作，卷管加工等应符合GB50235--1997及相应规范标准的要求。预制应充分考虑运输和安装的方便,合理设置固定口和转动口，高空管道应合理选择固定口的位置，便于高空组对焊接，预制好的组合件要编号并妥善保管。
3.1.5 支、吊架的制作安装
3.1.5.1 常用的管道支、吊架有滑动支架，固定支架，导向支架及吊架等，每种支、吊架又有多种结构形式。支、吊架制作时其型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
3.1.5.2 管道支、吊架的安装有锚固法、埋没法、焊接法、包柱法、螺栓固定法等，安装尺寸和标高应符合设计规定，其偏差不影响管道安装尺寸和标高要求。
3.1.5.3 无热位移的管道吊架吊杆应垂直于管子。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一吊杆。
3.1.5.4 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器予拉伸前固定。在无补偿装置、有位移的直管段上不得安装一个以上的固定支架。
3.1.5.5 导向支架或滑动支架其安装位置从支承面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值之半，保温层不得妨碍热位移。
3.1.5.6 弹黄支、吊架的弹簧安装高度，应符合设计要求，并作好记录。弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热施工完毕后拆除。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行核查与调整。
对于内壁清洁度高的管道，在使用前应按照设计文件和规范要求对系统进行酸洗处理，中和后进行清洗，再用空气和氮气吹干，用氮气保护。
3.2 合金钢管施工工艺
3.2.1 一般规定
3.2.1.1 所需图纸资料和技术文件齐备，并且已通过图纸会审、设计交底。
3.2.1.2 合金钢管及配件在使用前应按规范进行光谱分析。
3.2.1.3 与管道有关的土建工程已施工完毕并经验收合格，且能保证管道安装全面按施工方案展开。
3.2.1.4 要与管道连接的设备已找平，找正和固定，并且已做好二次灌浆。
3.2.1.5 管子、阀门、管道附件已按设计核对规格、材质、型号等无误，并具有合格证及规范规定资料。验收合格的管子、阀门、管件等必须标识,分类摆放保管,有序发放。
3.2.1.6 在其表面涂刷黄色或其他色漆作标识，以防用错。清洗及需要脱脂的工作已经完成。
3.2.1.7 施工方案或技术措施中所提出的施工机具已准备就绪。对于不锈钢管施工流程在焊接结束，焊缝经检验合格后，需进行酸洗、脱脂、钝化处理。
3.2.2 施工工艺流程
坡口组对 焊前预热焊接 焊后热处理 焊接检验施工准备 材料检验
支、吊架制作、安装
系统试验、吹扫、清洗 防腐、保温 交工验收
3.2.3 管道连接合金钢管道的连接一般采用焊接和法兰连接两种方式
3.2.3.1 合金钢管道焊接
1 合金钢管道加工前应对管子进行清洗、除净管内污垢等。
2 坡口加工
(1) 坡口加工的采用车削、坡口机、风铲、氧气切割、碳弧气刨等方法。不锈钢管的翻边采用冲压翻边和手工翻边两种方法。
(2) 坡口型式和组对要求与碳钢管要求相同。
(3) 焊接具体工工艺要求见3.1.3.1 第5条要求。
（4）预热和热处理具体工艺要求见4热处理
（5）高压钢管在弯制后应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。
（6）酸洗和钝化不锈钢管道焊接完后需对焊口进行酸洗和钝化处理。酸洗的目的是去除氧化皮，钝化是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。
酸洗的常用两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。酸液酸洗又有浸洗和刷洗。
1） 浸洗酸液配方：硝酸（密度1.42）20%、氩氟酸5%、其余为水。酸洗温度为室温。
2） 刷洗酸液配方：50%盐酸+50%水。
3） 酸膏配方：盐酸（密度1.19）20ml、水100ml、硝酸（密度1.42）30ml、膨润土150g。
4） 钝化液配方：硝酸（密度1.42）5%、重铬酸钾2%、其余为水。钝化温度为室温。
浸洗法是将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡25-45分钟，取出用清水洗净。
刷洗法是将刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到呈亮白色为止，用清水冲净。
酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水洗净。
钝化是在酸洗后进行。用钝化液在管道焊缝表面揩一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦洗，最后用热水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后的不锈钢管焊口外表面呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。
3.2.3.2 法兰连接合金钢管道所用的法兰有平焊法兰，对焊法兰和活套法兰，具体的选用必须按照设计要求。各种法兰的安装与碳素钢管道上相应的要求相同。
3.2.4 支、吊架制作安装
3.2.4.1 合金钢支、吊架应有材质标记，以防用错。
3.2.4.2 高压管道支、吊架应按设计规定或工作温度要求加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝缘垫木等垫层，并予先将支、吊架涂漆防腐；
3.2.4.3 支、吊架上的固定件用螺孔应采用电钻或冲床加工，不允许用气割。
3.2.4.4 支、吊架的制作、安装工艺及技术要求参照3.1.5支、吊架的制作安装。
这里需要说明的是合金钢管道上的支吊架垫材质应与管材一致，且焊后应立即进行热处理。
3.3 有色金管道施工工艺
3.3.1 铜及铜合金管道安装
3.3.1.1 一般规定
1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。
3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已通过图纸会审，设计交底。
4 管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料；清洗及需要脱脂的工作已经完成。
5 施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经落实。
6 施工方案符合现场施工要求，施工用水、电、道路等可以满足要求，并能保证按计划连续施工。
3.3.1.2 施工工艺流程施工准备 材料、设备检查验收 管道加工 管道连接支、吊架制作安装试验、清洗 验收交工
3.3.1.3 管道安装
1 铜管调直铜及铜合金管道的调直方法与钢管略有不同，一般先将管内充砂，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板式工作台上，并在其上铺设木垫板，再用橡皮锤、木锤、或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直，调直后将管内残砂清净。
2 切割铜及铜合金管的切割可采用钢锯，砂轮切割机，但不得采用氧一乙块进行气割。
管道坡口的加工采用锉刀或坡口机，也不得用气割进行加工。夹持铜管的两侧应用木板衬垫，以防夹伤管子。
3 弯管铜及铜合金管煨弯时，一般不用热弯，因热弯后管内填充物（如河砂、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢管的冷弯基本相同。管径在100 mm以上采用加工压制弯头或焊接弯头，铜弯管的直边长度不应小于管径，且不小于30 mm。
弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
4 管道连接铜管的连接有螺纹连接、焊接连接、和法兰连接三种形式。焊接有对口焊接和承插焊接两种；法兰连接有焊接法兰、翻边活套法兰和焊环活套法兰三种。
(1) 螺纹连接螺纹连接的螺纹与焊接钢管的标准螺纹相同。但用于高压铜管的螺纹应在车床上加工，按高压管道的要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石墨，甘油等。
(2) 焊接铜在焊接过程中有易氧化、易变形、易蒸发、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时必须确定好其焊接工艺。
当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接采用手工钨极氩弧焊；铜合金管采用氧-乙炔焊接。
1) 为防止熔液流淌进入管内，焊接时采用以下几种形式。
① 管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2-2.5D，D为管径）。但承口的扩口长度不应小于管径，并应迎介质流向安装。
（a）承插焊接 （b）套管焊接铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接
② 大口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
2) 坡口形式当设计无明确规定时，对焊接应符合下表的规定。
铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙
焊接工艺
序号
坡口名称
坡口型式
尺寸
备注
壁厚
s
间隙
c
钝边
p
坡口角度
α
紫铜钨极氩弧焊
1
I型
＜2
0
-
-
2
V型
3-4
0
-
65°±5°
3
V型
5-8
0
1-2
65°±5°
黄铜氧|
乙炔焊
1
I型
≤3
0-1
-
-
单面焊
2
V型
8-12
3-6
0
65°±5°
双面焊不能两侧同时焊
3
V型
＞6
3-6
--3
65°±5°
3) 坡口清理坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊接前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽，焊丝使用前也应用同样方法处理。
4) 组对应达到内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子，管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。
5) 焊接铜管及铜合金管道的焊接有气焊、手工电弧焊、钎焊、钨极氩弧焊等几种方法，具体执行相应焊接工艺。
6) 预热和热处理铜管及铜合金管道焊接的预热和热处理执行管道热处理工艺。
(3) 法兰连接
1) 铜管及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的型式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用按设计要求。
一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内采用凹凸面铸铜法兰连接，法兰及螺栓牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及0.6MPa的管道连接,采用焊环活套法兰或铜管翻边活套法兰。
2) 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。
3) 当设计无明确规定时，铜管及铜合金管道法兰连接中的垫片一般采用橡胶石棉垫或铜垫片。
4) 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN＝2.5Mpa、DN=100mm，则印记标记：H6225-100。
5) 活套法兰
① 管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（见下图），另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原机部法兰标准。
铜管翻边
铜管及铜合金管道边模有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰。（如下图）
（a）内模 (b)外模翻边模具为消除翻边部分材料的内应力，在管子翻边前，先量出管端翻边宽度（见下表），然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边（或使用压力机）。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。
钢管翻边宽度公称直径DN(mm)
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
翻边宽度
(mm)
11
13
16
18
20
24
铜管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，不大于1mm；公称直径＞50mm，不小于2mm。
6) 铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。
3.3.1.4 支架铜管和铜合金管的支架间距与碳钢管相同，安装要求与钢管相同。
3.3.2 铝及铝合金管道安装施工工艺
3.3.2.1 一般规定
1 需图纸资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。
2 管道有关的土建工程已经检查合格，满足安装要求。
3 与管道连接的设备已找平、找正，并固定完毕（包括二次灌浆）。
4 必须在管道安装前完成的有关工序（如清洁、脱脂、内部防腐与衬里等）已进行完毕。
5 管子、管件及阀门均已检验合格，并且备有相关的技术证件。
6管子、管件及阀门等已按设计核对无误，内部清洗干净，不存在杂物。
3.3.2.2 施工工艺流程：
施工准备 材料、设备检查验收 管道加工管道连接
管道试验 保温 验收交工支、吊架制作安装
3.3.2.3 管道安装施工
1 管道调直铝和铝合金管子一般在管内充砂，用调直器进行。也有用木榔头或木方尺轻轻敲击，逐段调查，但不得用铁锤敲打。调直用的平台上应垫上软性衬垫，不允许铝管直接与钢平台或混凝土平台直接接触，防止管子表面拉毛或造成痕迹。调直后，管内应清理干净。
2 切割铝管的切割可用钢锯，各种手工切割工具等，坡口可用锉刀。不得用气割切割与坡口，或用等离子切割机切割，不宜采用砂轮切割机进行，防止管材电化腐蚀。
夹持铝管时，管壁两侧应垫木板，以免夹伤管壁。
3 弯管弯管有热煨和冷弯两种方法，热煨是将管子灌砂后在火中加热到400℃左右，管壁呈暗红色时取出煨弯，煨弯时应尽量避免浇水，使其自然冷却。
冷弯时采用手动弯管机或电动弯管机。
铝管的弯管一般都采用热煨。
4 管道连接管道的连接一般采用焊接和法兰连接，特殊情况也可用丝扣连接。
(1) 管道焊接
1) 铝及铝合金管道一般采用气焊或手工氩弧焊。
2) 铝及铝合金管道焊接一般只宜采用对接接头和角接接头（板材）丁字接头尽量减少；不宜用搭接。
3) 焊接时尽量采用能量集中的热源，并应使用最大可能的焊接速度，并尽可能使焊接过程一次完成而不中断，以提高焊缝后耐腐蚀性。
4) 铝及铝合金的焊接具体操作按相应焊接工艺评定要求进行。
(2) 法兰连接铝及铝合金管的法兰连接有翻边松套法兰连接和对焊榫槽面松套法兰连接两种，翻边松套法兰是连接适用于PN≤0.6MPa时的管道连接；对焊榫槽面松套法兰连接适用于PN＞0.6MPa时的管道连接。
3) 铝管采用翻边松套钢法兰时，可以采用制作不锈钢管翻边的方法制作铝管的翻边。直接在管子上卷边时，内模更换模具2-3次即可成型，外模内径比铝管外径大1mm,管段伸出模外高度等于卷边肩外径与管子外径之差，翻边部分厚度不得小于管壁厚度的0.8倍。管口翻边宽度的要求见下表：
铝及铝合金管口翻边尺寸表(mm)
公称直径
15
20
25
30
40
50
70
80
100
翻边宽度
40
50
60
70
80
90
110
128
148
(3) 铝管管口翻边使用胎具加热，温度应控制在150-200℃ 。
3.3.2.4 铝管支架
1 热轧管的支架间距可按照同样直径和壁厚的碳素钢管道支架间距的2/3 选取，冷作硬化管按碳钢管道支架间距的3/4选取。
2 铝管的支架、法兰一般应漆上油漆后才能与铝管接触。
3 铝管上的阀门，应设置阀门专用支架，不得以管道承重。
3.3.2.5 管道试验铝管系统的试验按设计要求进行。
3.3.2.6 管道保温铝不耐腐蚀，故保温时不得使用石棉板、石棉绳、石棉灰、玻璃棉等带有碱性的材料，应选用中性材料做保温材料。
3.4 硬聚氯乙烯塑料管施工工艺
3.4.1 一般规定硬聚氯乙烯塑料管道强度较低，并且脆性较大，应在同一车间内的金属管道基本安装完毕后再安装塑料管道，以减少损坏。
硬聚氯乙烯塑料管道不能靠近输送高温介质的管道敷设，也不能安装在其它大于60℃的热源附近。塑料管材或板材在进行热加工时，应一次成型，不宜再次加热，以防止塑料老化变质。
管道支、吊架的间距和结构形式，应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，工作温度不超过30℃的输送液体介质的管道，支、吊架间距不能大于下表所列的间距。管道在40℃左右运行时，应敷设在连续的支座或托撑角钢上。带托撑角钢的支、吊架结构形式，与铅管支、吊架相似。输送气体介质的管道，在常温下运行时，支、吊架间距可适当增大。阀门及重量较大的管件应设置单独的支、吊架，使管道不承受附加荷载。管道与支、吊架接触处，应设置3mm厚的软塑料垫块。
主要施工程序为:
施工准备 材料验收 管子调直、预制 坡口钻扎 管子连接
试压 吹扫 交工验收
硬聚氯乙烯塑料管道支、吊架间距公称直径（mm）
15
20
25-40
50-100
125-250
支、吊架间距（m）
1.0
1.2
1.5
1.8
2.0
公称直径小于或等于200mm的工业管道，应尽量采用煨制弯管。在不能采用煨制弯管的情况下，可采用焊制弯管。硬聚氯乙烯塑料管作为给、排水管道时，可以采用注塑成型的急弯弯头。公称直径大于200mm的卷焊直缝管，通常采用焊制弯管。
管道穿墙或楼板时，必须用金属套管加以保护。
管道安装完毕，应按设计规定进行水压或气压试验。采用水压试验时，水温不宜低于10℃。在试压过程中，不得敲击管子，开启和关闭阀门要缓慢。
3.4.2 施工准备：施工前应根据设计图纸和规范编制可行的施工方案，对施工人员进行详细的安全和施工交底；配备良好的施工机具，包括附料和主材，应经验收合格。
3.4.3 管子调直、切断、坡口和钻孔
3.4.3.1 硬聚氯乙烯塑料管调直应在平直的调直台或角钢上进行。
3.4.3.2 调直方法是将管道加热（如向管内通入蒸汽或热水），管道软化，并让其在自重作用下伸直。
3.4.3.3 调直应一次加热完成，不宜反复加热。
3.4.3.4 硬聚氯乙烯塑料管的切割可采用粗齿锯或木工锯完成。
3.4.3.5 管端坡口可采用锉刀，坡口机或车床加工。
3.4.3.6 钻孔可采用钻床、手提式电钻或手摇钻来完成。特别注意在支架上开孔禁止用气焊割孔。
3.4.4 管子连接硬聚氯乙烯塑料管道的连接方式有对接焊接、承插连接、套管焊接、粘接、法兰连接和螺纹连接等几种，具体采用哪种连接方式，应按照设计的规定。
3.4.4.1 对接焊接硬聚氯乙烯塑料管道的焊接方法，主要有热空气焊接和摩擦焊接两种。在施工中广泛采用的是热空气焊接。
热空气焊接是用过滤后的无油无水压缩空气，通过电热焊炬被加热成为一股热空气流，由焊炬的喷嘴喷出，使焊件和焊条被加热熔融而连接在一起。焊接设备及其配置如图所示。
热空气焊接设备及配置示图
1－压缩空气 2－空气过滤器 3－分气罐 4－气流控制阀
5－软管 6－焊炬 7－调压后的电源线 8－调压变压器 9－漏电自动切断器
10－电源插座硬聚氯乙烯塑料焊条必须表面光滑，切断面的组织均匀紧密，无夹杂物。在15℃下将焊条弯曲180°不应断裂，但允许弯曲处发白。焊条直径一般为2-4mm，可根据焊件厚度进行选择，下表可供参考。用于焊缝根部的第一根打底焊条，一般都选用直径2mm的细焊条。
焊条直径的选择（mm）
焊件厚度
2-5
5.5-15
> 15
焊条直径
2-2.5
3-3.5
3.5-4
采用对接焊的焊缝，应开60°—80°的V形坡口，钝边厚度1mm，对口间隙为0.5—1.5mm。坡口面及其两侧应清洁，不得有油脂、水及其它污物。
焊接时，压缩空气的压力应保持在0.05-0.1MPa之间，可由气流控制阀调节。如压力过高，气流会吹毛焊缝表面而影响焊缝的外观质量；压力过低又会影响焊接速度。
焊接气流的温度应保持在200-250℃之间，可通过调压变压器调节焊炬内电热丝的供电电压来控制。如温度过高，会使焊缝被烧焦；温度过低不但使焊接速度减慢，而且焊条不能充分熔融，焊条与焊件之间不能很好熔合。焊接气流的温度是用水银温度计迎着焊炬喷嘴喷出的热气流，在距喷嘴5-8mm处测得的。
焊接操作是左手持焊条，焊条必须与焊缝垂直，手指捏在距焊接点100—120mm处，并对焊条施以大约1kg的压力。右手持焊炬，焊炬喷嘴距焊条与焊缝的接触点7—10mm，喷嘴与焊条的夹角为45°左右，如下图：
硬聚氯乙烯塑料焊接示意图
1－焊条 2－焊件 3－焊矩喷嘴焊接过程中，焊炬应均匀摆动。摆动频率和辐度可根据焊接温度的高低灵活掌握，要使焊条和焊件同时被加热。焊接速度与焊接温度和焊条直径有关，既要使焊条充分熔融，又不能有烧焦现象。焊条在焊接过程中的延伸率，应保持在15%以内。如延伸率过大，会使焊条产生过大的收缩应力，甚至造成断裂。
焊缝中焊条必须排列整齐，不得有空隙。焊条接头处应削成45°，各层焊条的接头应错开。焊缝外观应饱满、平整，无波纹、断裂、烧焦、吹毛皮和未焊透等缺陷。焊缝焊接完毕，应使其自然冷却。
3.4.4.2 承插连接承插连接强度较好，耐压较高。公称直径小于或等于20mm的管道，最好采用这种连接形式。
连接前，用酒精或丙酮等清洁剂将承口内壁和插口外壁擦洗干净。先进行试插，检查承插长度和承插口之间的间隙。承插长度一般为管子公称直径的1-1.5倍数，可按下表采用。承插口之间的间隙应不大于0.3mm。然后在承口内壁和插口外壁均匀地涂上一层粘合剂，将承插口对正后及时插入，并插足规定的长度，保持挤压2-3min。接口外挤出的粘合剂应擦拭干净，并使接口在不受外力的状况下固化。为了增加强度，再用热空气焊接将接口处焊接起来，如图所示。
承 插 长 度公称直径(mm)
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
承插长度(mm)
40
45
50
65
70
80
100
125
150
200
承插连接硬聚氯乙烯塑料管道的承插焊接应按以下程序进行：
1 承口加工：将要扩胀为承口的管道端部加工成45°内坡口，将作为插口的一端加工成45°外坡口。再将内坡口端置于140—150℃甘油内加热，并均匀地转动管道，（公称直径≤100mm时，加热2—3min；公称直径>100mm时，加热3—4min），取出后将有外坡口的管道插入已加热变软的管内，插入深度为管道外径的1—1.5倍，成型后取出插入管道；
2 接口清洗：用酒精或丙酮将承口内壁和插口外壁擦洗干净；
3 涂胶：在清洗干净的承口内壁和插口外壁涂上PVC塑料胶（601胶），涂层应均匀；
4 插接：将插口插入承口内，应一次插足，承插间隙≯0.3mm；
5 封口：承插口外部应采用硬聚氯乙烯塑料焊条进行热空气熔化焊接封口。其焊接方法和要求同上条。
3.4.4.3 套管连接采用套管连接时，先将管子对接焊接，并把对接焊缝铲平，再在接头上加套管。套管用板材卷制，尺寸见下表。套管与连接的管之间的接触面采用粘合剂进行粘合，然后用热空气焊将套管两端与连接管焊接在一起。如下图所示：
套管连接套 管 尺 寸(mm)
公称直径DN
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
套管长度L
56
72
94
124
146
172
220
272
330
436
套管壁厚δ
3
3
3
4
4
5
5
6
6
7
硬聚氯乙烯塑料管道的套管焊接应按以下程序进行：
1 主管焊接：主管应采用对接焊接，方法与第四（一）条相同；
2 铲平焊接：铲去主管外表面上对接焊缝的高出部分，使其与主管外表面齐平；
3 制作套管,套管可用板材加热卷制，长度应为主管公称直径的2.2倍，壁厚应与主管壁厚相同；
4 加套管：先用酒精或丙酮将主管外壁和套管内壁擦洗干净，并涂上PVC塑料胶，再将套管套在主管对接焊缝处（两端面与焊缝保持等距离）套管与主管间隙≯0.3mm；
5 封口：封口应采用热空气熔化焊接，先焊接套管的纵缝，再完成套管两端与主管的封口焊。
3.4.4.4 法兰连接硬聚氯乙烯塑料管道的法兰连接，常用的有翻边松套法兰和平焊法兰两种形式。
翻边松套法兰连接适用于公称直径小于或等于200mm的管道，法兰采用普通碳素钢制作，其连接尺寸与钢管翻边松套法兰相同。
平焊法兰适用于常压管道的连接。法兰用硬聚氯乙烯塑料板材车制，其内径的两面都车成45°坡口，两面都应与管子焊接。法兰密封面上多余的焊条必须锉平或用车床车平，如图所示。法兰紧固件用普通钢质螺栓，在螺栓两端都应加设钢垫圈。
硬聚氯乙烯塑料管平焊法兰硬聚氯乙烯塑料管道采用法兰连接时，应使用软塑料垫片。拧紧螺栓应用力均匀，螺栓的松紧应适度，不可将螺栓拧得过紧。
试压、吹扫见操作时安全注意事项：
1 工作场所要空气流通，操作人员要戴好口罩；
1 用电设备要有专业维修电工接电和维修；
2 在硬聚氯乙烯塑料管道中，如需要安装沉重的部件，必须设置专用的承重支架，不得由管道来承受重量。
3 当管道支线安装不能利用自然补偿时，应特别注意补偿器的设置。
3.5 夹套管施工采用内管焊缝外露和隐蔽相结合的形式。尽量采用外露型，弯头、三通、异径管等不好串动的部位采用内管焊缝隐蔽型。
夹套管的施工程序：
施工准备 下料、坡口 小管径弯头煨制加工 定位板焊接内管组对焊接（考虑活口） 内管X光探伤检查 内管分段试压 部分外管套入 外露焊缝处夹套管间隙封闭焊接 安装 内管活口X光检查 内管系统试压 外管组对焊接（内管焊缝隐蔽处） 外管X光检查 附件安装 外管试压 内管系统吹扫与清洗 防腐保温交工验收
3.5.1 施工准备
3.5.1.1 施工前要认真熟悉图纸和有关规范及有关设计文件。核对平面图、系统图与单线图尺寸、规格、材质是否相符，并根据介质参数确定管道级别，标于单线图上。设计未提供单线图时，施工技术员要绘制管道单线图。
3.5.1.2 根据单线图、材料清单核对管子、管件、阀门件等材料的材质、规格型号，并核对与设备连接的法兰规格、法兰螺孔数量和方位与现场设备的法兰是否相符。
3.5.1.3 根据设计和规格要求对管子、管件、阀门等进行外观检查和检验，合格后进行明确标识，存放于干燥、通风处，不同材质的材料要分开存放。
3.5.1.4 根据批准的施工方案和工艺卡对作业人员进行技术安全交底，对特殊工种要检查其是否持有有效的岗位操作证。
3.5.1.5 配备先进、性能良好的施工机具和有效、标准的计量器具。
3.5.2 管道预制
3.5.2.1 管道预制根据单线图进行，采用工厂化预制，在施工现场搭设封闭的管道预制场和平台。预制深度要求60-70%左右，同时预制深度要掌握安装时能有调整活口及运输的方便。
3.5.2.2 预制前要按设计要求核对管子、附件、阀门等的材质、规格、型号，任何材料代用必须经设计单位同意，不允许任意不加区别地以大代小，以厚代薄，以较高等级代替较低级的材料。
3.5.2.3 下料、坡口包括内管、外管和定位板的下料和坡口。下料前先确定所用材料质量是否符合要求，然后按图纸实际测量的尺寸号料，在量尺寸时要进行复测，保证尺寸的准确性。管道、定位板均采用机械方法切割，不允许用气焊切割，要求切口面垂直于管中心轴，并把切口的毛刺清除干净。
管道切割后用坡口机、砂轮机或锉刀制备坡口，并且内外管口的除锈要见金属光泽，以备焊接。
3.5.2.4 夹套管弯头煨制：需煨制的弯管直径小于等于DN40，因此，弯管煨制在现场钢平台上进行，采用加心棒弯管机冷煨，弯管后用标准模具校验调整。加工成型的弯管壁需用蒸汽或热水清洗，然后风干或擦干。
3.5.2.5 定位板焊接：为保证内外管的夹套间隙，满足工艺要求，要在夹套管内管外壁沿轴向焊以同材质的定位板。定位板的尺寸要符合设计和规范规定，定位板的位置要按图纸结合要求确定。水平管道其中两块定位板对地面夹角要保持在110-120度范围内，垂直管道三块定位板120度均布。定位板的焊接要牢固，焊缝质量符合规范要求，且便于检查。
3.5.2.6 内管组对焊接：管道组对首先要保证管线的直线性和弯头的角度，并注意管道的水平转角和立体转角的准确性。管道组对采用临时卡具或点焊卡板来保证焊缝间隙均匀和角度的正确性，焊接三通时采取防变形措施。管道组对要根据运输和安装的方便预留活口，预留长度以50-100mm为宜。每一根施焊完毕都要及时打上焊工钢印。
3.5.2.7 内管X光探伤检查：内管焊好后，隐蔽焊缝100%进行X光探伤检查，外露焊缝根据管道级别抽查。如出现有缺陷处应及时进行返修，合格后做好记录方可进行下道工序。
3.5.2.8 内管分段试压：内管分段强度试验的目的是检查定位板和部分夹套间隙封闭焊接的质量及内管母材有无缺陷。分段试压在预制场进行，采用专用工具将管段两端头封住。管段试压完毕，将管内冲洗干净，水排净，晾干，用厚质塑料布或塑料管帽封口、编号、存放于干燥处。
3.5.2.9 部分外管套入：外管套入时要保证夹套间隙慢套入，严禁内外管磨擦强制套入，套入外管在专用平台上进行。
3.5.2.10 外露焊缝处夹套间隙封闭焊接：夹接间隙用同材质的机加工钢板环或管帽封闭，外管间隙不小于100mm，坡口和焊接质量与管道焊接要求相同。
3.5.2.11 为保证管内清洁，除按要求进行除锈外，所有管道焊接均采用氩弧焊打底。焊接及焊接检验的具体要求同前。
3.5.2.112 小管径弯头采用煨弯的，要注意内、外管的弯曲半径要相同，并控制好内外间的间隙均匀。
3.5.2.13 法兰面必须保护好，密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，已预制到管线上的法兰，须清除表面的铁锈，毛刺及尘土，用厚质塑料布或硬塑料管帽密封，搬运及堆放谨防碰撞或摩擦。
3.5.2.14 与设备连接的法兰预制一定要平直，螺孔与设备上法兰的螺孔方位一致。
3.5.2.15 调节阀组必须根据调节阀的尺寸预制一定数量的短管，调节阀两端的大小头、短管、法兰应到现场组装后再预制。
3.5.2.16 根据设计规定的材质、型式预制支、吊架、并编号存放。管道要求做焊后热处理者，在热处理前要将焊于管子上的各种支、吊架附件预先焊好后一并热处理。
3.5.3 管道安装
3.5.3.1根据施工进度计划和现场情况，将预制、检验合格的管道分批运至安装现场堆放管子要有规则，分片集中吊装，取运吊都应很方便。管道安装应尽量使用吊车吊装。
3.5.3.2 夹套蒸汽管的取源和凝结水管路系统非常复杂，要分级、分区、集散、回收安装和检查。
3.5.3.3 法兰连接前，要复查密封面有无损伤，对有影响密封性能缺陷的法兰必须更换。
3.5.3.4 法兰安装要保持平行，连接螺栓要规格相同，安装方向一致，并对称均匀，松紧适度。
3.5.3.5 管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫层多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
3.5.3.6 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。
3.5.3.7 与传动设备连接的管道安装时，应先安装支架，不得将管道及阀件等重量或力矩附加在设备上，管道应从设备的一侧开始。管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。
3.5.3.8 波纹补偿器安装前要按设计要求进行预拉或预压，补偿器内套有焊缝的一端，水平管道要迎介质流向安装，垂直管道应置于上部。补偿器与管道要保持同心，不得偏斜。在运输、预拉（压），安装过程中要对波纹管进行保护，不得碰破或变形。
3.5.3.9 阀门、节流孔板、仪表取源部件等安装前要按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。阀门在关闭状态下安装，节流孔板、仪表取源部件上在管道试压吹扫合格后安装。
3.5.3.10 支吊架安装前要按设计核对其型式、材质、安装位置。临时支、吊架应有明显标记，并不得与正式支、吊架位置冲突，正式支吊架安装完毕立即予以拆除。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调正。
3.5.3.11 弹簧支架的弹簧安装高度应按设计要求调整，并作好记录，弹簧的临时固定件，要等系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
3.5.3.12外管组对焊接及检查：内管试压合格合，焊缝隐蔽部位方可进行外管的组对和焊接。外管的三通和不能串动的弯头、异径管、短管等采用压制剖切件，焊接时要保证内外夹套的间隙均匀和外管的直线性。外管按C级管道抽查进行X光探伤检查，如发现有不合格焊缝要及时进行返修、重检、扩拍、直到全部合格为止。
3.5.3.13、联络管安装：套管夹套部分的出入口及法兰连接处和阀门连接处用联络管采用切线方式连接。其连接形式有以下几种：
1 在管子上开联络管孔（必须用机械开孔，严禁气焊割孔，为防止割下的小片掉入管内，开孔前要在开孔的部位点焊一段焊条。
2 联络管安装时应考虑蒸汽的流向且应紧凑美观，方便检查和操作，法兰和阀门上多余的联络管孔应在系统清扫合格后，保温工作前封焊。
3.5.3.14 与老厂区管道连接的部位，要在甲方规定的时间内，在配齐必要的安全防护用品及进行过安全交底的前提下方可施工。
3.5.4 夹套管预制、安装中应注意的事项
3.5.4.1 夹套管施工要严格控制几何尺寸，管道下料时不仅要注意实测的尺寸，还要注意下料、切割组对的操作误差。
3.5.4.2 内管X光片检查结果，未经双方最后确认签字，不能试压和组装外管。
3.5.4.3 焊工未经考试合格者不准施焊，且必须在相应的合格项目内施焊。
3.5.4.4 组对承插法兰时，一定要注意管端与法兰间隙。所有切口必须打磨干净。
3.5.4.5 预制安装过程中，如不立即组对，管端口保护膜不得拆除。
3.5.4.6 组装外管时对直线性要特别注意，避免有凸凹现象，内外管试压后用压缩空气吹扫，将水排除干净。
3.5.4.7 有坡度要求的管道，要用水平仪检查坡度，如有误差立即进行调正。
3.5.4.8 对管线上的焊口飞溅焊渣及管道的临时支架留下的多余焊肉，要用风动砂轮或扁铲清除干净。
3.5.4.9 检查管道焊口处是否有因打压而产生的裂纹现象，如果有，需补焊并做记录。
3.5.4.10 要注意管道支吊架的选择，制作和安装，仔细按管道平面图和管道支架标准图认真校对，确定规格类型和数量。管道试压前必须认真检查一遍支吊架的安装情况。
3.5.5 系统试压采用管道压力网络技术进行系统试压，该技术在金桐烷基苯装置工艺管道施工、金陵石化烷基苯厂9万吨/年轻蜡改造、10万吨/年烷基化改造中已成功运用。外管系统试压要在外管上所有附件安装完毕，X光探伤检查合格后进行。
3.5.6 内管系统吹扫与清洗管道安装完毕后，根据管道的介质，流向和现场的实际情况编制详细的系统吹扫与清洗方案。
3.6管道衬里的安装
3.6.1 施工程序
3.6.2 衬里方法
3.6.2.1 衬铝与衬铅
1 对预制合格的预制管道内壁进行防腐处理。
2 选用外径等于预制管内径的合格铝管或软径铅管，按该管段长度加上两端翻边长度（即法兰密封面宽度）下料切断。
3 先对下料的铝管或软铅管一端进行管口翻边，然后将另一端徐徐插入预制管段内，直到翻边管口密封紧贴法兰密封面为止。然后完成另一端的管口翻边。
4 对异形管件进行衬铝或衬铅时，应先将铝管或软铅管制作成所需的管件，然后外面用相应的对开钢制管件夹固。
3.6.2.2 衬橡胶
1 将预装合格的管段及管线拆下并进行喷砂或酸洗和除锈，再用汽油洗涤它们的内壁。
2 将上述管段及管件放在特制的倾斜架上，由高的一端倒入橡胶浆，并慢慢转动管段或管件，使内壁全部挂上橡胶浆。一般分三次进行，每次干燥时间见下表：
挂 胶 时 间次数
干 燥 时 间
附 注
1
10—15min
室温≮20℃
再次挂胶时，原挂上的胶浆不应粘手。
2
25—30min
3
8—10min
3 将衬里的橡胶板按管段内径的大小计算出展开长度（搭接宽度应≮10mm），然后进行划线、下料。
4 将已加工好的衬里橡胶板卷成圆筒，用薄油绸包好，拿绳子绑扎住一端，缓慢拉进管内，然后取出薄油绸。
5 将管内的橡胶衬里定好位后，再把一个与衬胶后管径相同、长100—200mm的砂袋放入管内（袋外应先涂敷上滑石粉）。
6 对管内通入0.1Mpa蒸汽，再用杠子顶住砂袋，使砂袋缓慢通过管内，橡胶衬里即可紧密粘合在管内壁。两端管口的翻边则采取加热压合。
7 待衬胶层干燥后，将其放入硫化器中，并通入130—150℃蒸汽，保持4小时完成硫化。如衬里制品不能放进硫化器中，可在制品中灌满高沸点的液体或通过热空气来实行硫化。
3.6.2.3 衬塑料、玻璃、搪瓷等管内衬塑料、玻璃、搪瓷等应由专门的制造厂来完成，但施工单位可先完成对管段、管件的预制和预装工作。运输过程中要加强保护，车子上热塑料板，应轻拿轻放。
3.6.3 衬里管道安装
3.6.3.1 搬运和存放搬运衬里管道时，应小心轻放，不得震坏衬里；管段及管件应存放在5—30℃室内，并应防止冻裂和阳光直射，距火源1m 以外；不得放置在潮湿或有油脂的地方。
3.6.3.2 管段和配件检查安装前应检查管段、配件的数量和质量，核实它们的编号顺序有无错乱。对衬里的完整情况应仔细检查，检查方法可采用电解液、检波器或肉眼观察。
3.6.3.3 连接方法除衬玻璃的管道可用螺纹连接外，一般衬里管道均采用法兰连接；垫片材料有橡胶、石棉橡胶、软聚氯乙烯、聚四氟乙烯、石墨石棉、石棉板、软铅等，具体应用应按设计规定进行。
3.6.3.4 衬里管道安装
1 衬里管道支架的安装要求与碳钢管道的相同，但其间距应适当缩小。2 衬里管道上的阀门必须是耐腐蚀阀门（如衬胶隔膜阀、衬里截止阀、衬里旋塞等）。
3 按预装时对管段、管件作出的记号和编号进行安装。安装时不得用扭曲或敲打的方法来实现对正；不得再在衬里管道上进行任何焊接或加热。
4 试运行时，升温降温应力求缓慢，避免出现过大的温度急变。绝不可超过允许的工作温度范围。
3.7 复合管安装
3.7.1 铝塑复合管安装：铝塑复合管是90年代国际高科技新型管材，它由内外层聚乙烯、中间层纵焊铝管以及铝管与内外层聚乙烯之间的粘合剂复合而成。独特的结构，令其兼备了金属管和塑料管的优点，且消除了它们各自的缺陷，具有耐温、耐压、耐腐蚀、内壁光滑、流阻小、不积垢、难燃、不透气、清洁无毒等优点，可在输液和输气管道工程中广泛应用。铝塑复合管采用专门的配套接头连接，连接时无需对管口进行套丝，特别是易弯曲不回弹的特性，可省却弯头连接，安装简单方便。
3.7.1.1 管的调直铝塑复合管一般为盘卷包装，每卷管长25-200m，使用时需预先对管进行调直，外径小于或等于20mm的铝塑复合管，可直接用手调直；外径等于或大于25mm 的铝塑复合管，可在平整干净的地面上进行，用脚踩住管子，滚动盘管，展开卷管，再用手调直。
3.7.1.2 管的切断铝塑复合管的切断一般使用专用的管剪，也可使用手锯或其它切割工具切断。裁切前，首先须将切口处的管段调直，如切断时切口处的管段弯曲，切断后就很难将其调直过来，裁切时，应先均匀加力并旋转刀身使之入管壁至管腔，然后再将管剪断。这样操作既可以避免裁切后管口变形过大（变扁），又可以避免刀刃与铝层硬碰，对刀刃起到保护作用。切口断面要平齐，尽量与管中心垂直，以利于管的连接与密封。用手锯或其它切割工具切管时，切断后需将管口和内外的毛刺、碎屑清理干净。
3.7.1.3 管口的整圆连接管之前，需先将管口整圆。管口的整圆用整圆器来进行，操作时，只需将整圆器上相应规格尺寸的圆杆全长插入管口，然后抽出即可。
3.7.1.4 管道的连接
1 连接方式铝塑复合管的连接方式主要有卡套式连接和扣压式连接两种，其中又以卡套式连接方式使用最为普遍。卡套式接头结构部分包括接头本体、C型压环和紧固螺帽。其中接头本体的接管端带有可插入管口的内芯，内芯的外壁上套有一道橡胶密封环。接口的密封是依靠螺帽紧固时使C型压环收缩压逼管外壁，使管内腔缩小与接头本体内芯及其上的橡胶环紧密接触而完成。另外，C型压环收缩时嵌入管壁，与接头本体上的内芯，一起共同对管起到压紧和防拉脱作用。
2 管道连接操作连接操作主要分以下三个步骤：
(1) 将螺帽、C型压环先后套在管子端头；
(2) 将接头本体的内芯全长插入经整圆的管口内；
(3) 拉回C型压环和螺帽，然后用扳手将螺帽拧固在接头体的外螺纹上。
3 紧固程度管接头的主材一般为黄铜，连接紧固时用力要恰当，不能拧得过紧，以免对接头造成损坏。螺帽的紧固程度，以C型压环开口闭合为宜，C型压环开口闭合时，会有一个“紧点”，操作时可通过手上的力度感觉到。紧固时要用工具卡牢管件，避免管段扭曲、接头变向，或对管材造成损伤。
4 与常用管道配件的连接铝塑复合管可采用相应的配套转换接头与其它带标准英制螺纹的管子或管件、器件连接。如被接件带内螺纹，则采用带相应外螺纹的接头与之配接；如被接件带外螺纹，则采用带相应内螺纹的接头与之配接。
3.7.1.5 管的固定铝塑复合管明装时，可用配套的塑料或铝合金扣座固定。在管道拐弯或分支连接处，应适当增加扣座固定。管道暗埋敷设时，可用码钉固定，管扣座的安装：先将肝膨胀胶粒或木塞打在墙上，再用木螺丝将扣座拧固在上面。暗埋敷设的管道，在打码钉固定时，必须注意不要将管子划伤、钉破或砸坏。
3.7.1.6 管的弯曲铝塑复合管可直接用手弯曲，弯曲半径（弯曲弧线中心点到管轴心线的距离）不能小于管外径的5倍。弯管时可采用弯管器或弯管弹簧辅助弯曲，无需对管加热。其中，弯管弹簧小口径管（管外径32mm以下）的辅助弯曲。弯管时，先将弯管弹簧塞进管内到需弯曲部位，然后均匀加力弯曲，弯曲成型后抽出弹簧即可。如果弯曲位置离管口较远，弯管弹簧不够长，则可用钢丝接驳延长。弯管时要掌握好弯曲半径和力度的控制，以免弯曲半径过小或用力过快过猛而造成管子的损坏。管的弯曲宜一次成型，避免多次重复弯曲（回直），形成弯曲部位的疲劳损伤。
当管道需转急弯，弯曲半径小于5倍管外径或施工位置狭窄不能直接进行弯管操作时，可采用直角弯头连接过渡。
3.7.1.7 注意事项
1 施工时，严禁沿地面拖拉管卷，以防地面粗糙尖硬的物体划伤管外层，影响管的外观和性能。
2 严禁用尖硬的砖块或石头直接覆盖埋地管道，以防止夯实地面时碰伤和刺破管道，免影响接口的密封性能和连接的牢固程度。
3 接管时接头本体内芯必须全长插入管口内，紧固时必须使C型压环的开口闭合，以免影响接口的密封性能和连接的牢固程度。
4 在施工安装过程中要保持管道内的清洁，防止碎石、泥砂、污水等物进入管道，施工安装间隔时要将管口临时封堵。
3.7.2 不锈复合钢管的安装
3.7.2.1 不锈复合钢管的结构及施工程序不锈复合钢管的基层材料为20#钢，用以保证复合的强度，复层材料316L为美国标准（ASME），相当于国产（GBYB）00Cr17Ni14Mo2。厚度为1—3mm。该种复合管为压合式，并非完全复合，结构如下图：
不锈复合管结构示意图该种不锈复合钢管的化学成分见下表：
不锈复合钢管的其化学成分层次
材料
C
Mn
Si
Cr
Ni
P
S
Cu
Mo
复层
316L
0.03
2.00
1.00
16~18
10~14
0.045
0.03
/
2.0~3.0
基层
20
0.17~0.24
0.35~0.65
0.17~0.37
0.25
0.25
0.035
0.035
0.25
/
不锈复合钢管焊接步骤管子切割对口→ 坡口→ 焊前清洗 复层→ 316L的TIG焊→ 过渡层的手工电弧焊→ 基层的手工焊→焊后检验焊接程序如下图：
审查图纸及设计文件材料检验与管理 焊接工艺评定 焊工培训考试进厂复验 理论与技能培训入库储存 编制焊接施工方案
焊条烘烤 理论与技能考试发放使用 签发合格证回收记录
焊后表面处理吹扫试压、交工验收不锈复合钢管道焊接施工程序图
3.7.2.2 焊接工艺及技术措施
1 一般规定与质量控制措施
(1) 施工单位由具备健全的焊接施工质量管理和质量保证体系；
(2) 焊接施工前拟订初步的焊接工艺，焊接工艺评定的方法和内容执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—1998的规定；
焊接工艺评定合格后应编写焊接工艺评定报告（PQR），编制焊接工艺规程，存档备查；
(3) 根据焊接工艺规程，按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—1998第六章的规定进行焊工考试，考试合格的焊工方能承担相应合格项目的焊接施工任务，电焊工须同时具有手工钨极氩弧焊与电弧焊实际操作经验。
(4) 焊接施工环境条件：
1) 环境温度不低于5℃；
2) 相对温度在80%以下；
3) 焊接场所要保持清洁，并设置防风棚等防护设施，使其不受风、雨、雪的侵袭。
2 焊前准备
(1) 坡口的制备不锈复合钢管的坡口型式的选用，应考虑过渡层的焊接特点。易于保证质量，填充金属量少，熔合比小，便于操作等原则。厚度为6+2mm 和5+2mm的钢管采用V形坡口，具体参数如下图：
坡口示意图坡口加工采用机械加工，加工好的坡口表面不得有裂纹、分层台阶、夹杂、油污等杂质和缺陷，特别注意要用专用锥形磨光机清除管线焊缝坡口内部的毛刺、杂物等，达到光滑。
(2) 管道组对：现场组对时，一定要将两根管线多转动几次，保证对口间隙在1-2mm,且对口要均匀，管道内错边量不超过1mm 。
(3) 管道组对后，采用与正式焊接相同的钨极氩弧焊工艺进行定位点焊。点焊长度为10-15mm，间距为50-60mm，点焊高在2mm 以内，并填满弧坑，如发现点焊有气孔或裂纹，必须磨掉后重焊。
(4) 材料的选择：根据管线材质及有关规定，焊接材料选择如下表：
焊接材料选择表钢管牌号
焊缝
焊接次序
焊条（丝）牌号、规格
焊接方法
20g+316L(基层20# 6mm复层316L2mm)
复层（316L与316L之间
第一层
焊丝直径φ1.6mmH00Cr17Ni14M02
手工TIG焊
过渡层（316L与20#）
第二层
焊条直径φ2.5mmA312
手工电弧焊
基层（20#与20#）
第三层
焊条直径φ3.2mmA312
手工电弧焊
(5) 焊接工艺参数根据各层的材质，焊接方法不同，确定的焊接工艺参数如下表：
焊接工艺参数接次序
焊缝部位
焊接电源
焊接电流（A）
焊接电压（V）
氩气流量（L/min）
钨极直径（mm
焊接速度（cm/min
喷嘴直径（mm）
1
复层
直流正接
70-90
20-25
10-14
φ3
9-10.5
φ14-18
2
过渡层
直流反接
60-80
20-25
/
/
100-140
/
3
基层
直流反接
90-110
25-30
/
/
140-180
/
(6) 焊材的保管与烘烤
1) 焊条、焊丝均储存在干燥通风良好的地方，设专人保管；
2）使用前按产品的说明书及规范GB50236-98要求进行烘烤。焊条烘干后放入恒温箱中，焊工从恒温箱中领取焊条放入保温筒中，随用随取，焊条的烘烤温度为15度，保温1-2小时。注意每次从保温筒中取焊条的根数不超过节根，且随手盖好保温筒盖子。
3）保管员作好焊条、焊丝烘干、发放及回收记录。回收焊条作好标记，烘干总次数不能超过三次。
4) 焊丝焊接前用砂纸清理表面污锈和杂质。
5）氩弧焊所用氩气纯度不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。
3 焊接工艺技术
(1) 复层焊接：采用手工钨极氩弧焊，焊枪喷嘴直径φ14-18mm ；焊接前先把焊缝和距焊缝约150mm 处用水溶纸封住，充氩气保护3分钟。在焊接复层时，使用细焊丝在不锈钢基层表面薄薄的“溜”上一层，焊肉必须控制在2 mm的不锈钢材质内，不得盖上碳钢基层，这是本焊接工艺的关键。
(2) 过渡层焊接：第一层焊接完毕，认真清理焊肉表面夹渣并检查有无表面缺陷，有缺陷必须清理。检查完毕后进行过渡层的焊接，焊条选用A312，规格3.2mm，焊接采用短弧连续的焊接方法。
(3) 基层焊接：过渡层焊接完毕后，要重新清理清理焊缝上及沟槽中的焊渣及飞溅物，并进行表面检查有无焊接缺陷。无缺陷即可进行最后一遍的基层焊接。焊条选用A312规格φ3.2mm，也采用直流反接短弧连续焊接方法，增加焊接的稳定性，有利于表面成型。
4 焊接检验
(1) 焊接检验应符合设计规定，设计无规定时可遵守《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998。
(2) 焊后首先对焊缝进行外观检查。在焊缝冷却到环境温度后，用肉眼和器具检查焊缝及母材的裂纹和缺陷。发现焊缝外形平缓过渡，焊波均匀，无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。咬边深度一般不大于0.5mm,连续长度不大于100 mm。焊缝表面飞溅物、焊瘤明显减少。
(3) 管道焊缝无损探伤数量和内部质量标准按设计规定及JB/T4730-2005规范执行。
5 焊缝返修
(1) 若检验结果不合格时，须对不合格的焊缝进行返修。
同一部位的返修次数不得超过二次。
3.7.2.3 操作要点
1 管子组对时一定要上下均匀，错边量不超过1 mm。
2 手工TIG焊时，焊口的充氩保护措施要作好。
3 焊前坡口尺寸加工选择要充分考虑到过渡层的特性，焊前应将坡口及其附近10-20mm 范围内的脏物、油迹水分等清除干净，清洗可采用丙酮等有机溶剂。
4 焊接不锈钢复合层时要薄薄的焊上一层，尽量不覆盖碳钢基层。
5 焊接时，应严格按照手工TIG焊和手工电弧焊的操作规程，选择合适焊接参数，并确保管道在横焊、立焊时都能获得高质量的焊接接头。
6 焊接时要严格控制层间温度，层间温度应控制在60℃左右。
7 运条时焊条不作横向摆动或只作摆幅不超过焊条直径两倍的横向摆动。
8 为防止弧坑裂纹，断弧时要进行弧坑处理（将弧坑铲除或采用钩形收弧），终断弧时，一定要将弧坑填满或把弧坑引出。
4 热处理
4.1 热处理施工流程图热处理施工流程图
4.2 热处理施工过程
4.2.1 热处理前的准备工作
4.2.1.1 熟悉资料：首先应了解现场环境，了解金属管道的材质、规格、壁厚、工作介质、工作压力及温度，以及图纸及设计说明。
4.2.1.2 作好热处理设备及测温仪表及技术措施用料的准备工作。进行热处理施工前，应检查调试所需的热处理设备，确保其状态良好。所用的测温器具（记录仪、温度显示仪、红外线测温仪、热电偶）应经计量检定合格。检查加热器具及电缆，确保其无故障。
4.2.1.3 准备专用电源：现场电工应根据热处理施工方案准备热处理专用电源，其电源容量应能满足热处理功率要求。热处理温控仪输入为交流220V，所以现场应具备三相五线电源，并通过热处理专用的漏电保护开关与温控仪联结，温控仪应接地良好。
4.2.2热处理现场施工程序
4.2.2.1 焊口保温,
1 热电偶的布置：热电偶的测温端应紧靠焊缝，当焊缝两侧壁厚差大于5mm时宜在焊缝两侧各安一支热电偶。当管道公称通径小于或等于300mm时，应安置一支热电偶，当公称通径大于300mm，应对称安置两支热电偶。水平管道的焊缝热处理时，热电偶应安设在焊缝接头的下部。热电偶宜用机械方法固定在焊件表面。
2 加热器的固定：管道焊后热处理宜采用电加热法，加热元件为陶瓷加热器，内有电加热丝，外表面涂有远红外辐射涂料。焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外的部分应进行保温，固定加热器时应注意加热器的电热丝不能与金属件表面接触，也不能与地面接触。
3 用耐高温保温棉进行保温，保温棉应严密均匀地包在加热器外面。保温层厚度和保温范围应符合热处理施工方案的要求。为了防止管内气体流动，保温时用保温棉将管道两端的管口封闭。
4 距热处理焊缝较近的阀体应有冷却措施，阀瓣应处于开启状态。加热前距热处理焊缝较近的法兰连接螺栓应全部取下。加热时应采取措施严防加工面被氧化。
4.2.2.2 接线：保温完毕后用补偿导线（K型）将热电偶与记录仪、测温仪表连接。注意补偿导线的正负极不能与热电偶接反。将加热器用电缆、漏电保护开关与温控仪连接，注意每个接点均应接触良好。接线完毕后由现场电工检查线路有无短路和断路，确认合格后方可送电。
4.2.2.3 热处理控温操作：热处理工艺员按照热处理施工方案控制热处理的升、降温及恒温，并作好原始记录。热处理完毕后，将原始记录及热处理曲线妥善保存。
4.2.2.4 热处理后,根据标准、规范及设计要求，需要做硬度测试的焊口，由管道技术员委托有资质的理化试验人员进行硬度测试。对硬度测试不合格的焊口，要分析原因，由热处理责任师重新制订热处理工艺，再次进行热处理。热处理后硬度测试还不合格，则要向公司质保工程师汇报，由其决定采取相应的补救措施。
4.2.3 整理热处理有关资料
4.2.3.1 热处理资料包括热处理工艺参数记录、热处理曲线、热处理报告以及热处理施工方案。
4.2.3.2 热处理报告及热处理曲线应能与现场焊口一一对应。
4.2.3.3 热处理报告和热处理曲线应能清楚地反映出热处理的以下参数：升温速率；恒温温度及温差、恒温时间、冷却速率。
4.2.3.4 热处理报告和热处理曲线经热处理责任师审核签字后作为正式的交工资料。
常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件
钢 材
焊 前 预 热
焊 后 热 处 理
壁厚δ(mm)
温度(℃)
壁厚δ(mm)
温度(℃)
C
≥26
100~200
>30
600~650
C—Mn
≥15
150~200
>20
Mn—V
560~590
C—0.5Mo
600~650
0.5Cr—0.5Mo
650~700
1Cr—0.5Mo—V
≥10
150~250
>10
1.5Cr—1Mo—V
≥6
200~300
>6
700~750
2.25Cr—1Mo
5Cr—1Mo
9Cr—1Mo
250~350
任意壁厚
2Cr—0.5Mo—WV
750~780
3Cr—1Mo—VTi
2Cr—1Mo—V
说明：
紫铜钨极氩弧焊时
1.1当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度为350~550℃，焊缝层间温度应控制在300~400℃。
黄铜氧乙炔焊时，施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热。当板厚为5~15mm时预热温度为400~500℃。当板厚大于15mm时，预热温度应为500~550℃。黄铜焊后热处理常规温度：
2.1消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃
2.2软化退火的热处理温度应为500~600℃。
注意：热处理前应先采取措施以防止焊件变形。
5 无损检测
5.1 射线检测部分
5.1.1主要内容与适用范围
5.1.1.1本工艺适用于壁厚为2－120mm的低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金的管道焊缝。
5.1.1.2 本工艺主要规定了压力管道焊缝射线检测工艺。
5.1.2 检测人员
5.1.2.1 从事射线检测人员必须持有由国家授权的专业考核机构考核合格并取得相应资格证书；同时亦需持有国家环保部门颁发的射线安全操作资格证书。
5.1.2.2 底片评判人员和审核人员必须具有Ⅱ级及以上资格。
5.1.3透照方法
A、纵缝透照 B、环缝外透 C、环缝内透 D、双壁双影 E、双壁单影
5.1.4透照工艺
5.1.4.1 胶片,选用JB/T4730-2005中规定的T2或T3型胶片，固有灰雾度不大于0.3。
5.1.4.2增感屏
1 选用双面铅屏增感
2 X射线＜250KVp δ前 0.02－0.15 δ后 0.02－0.15
X射线＞250KVp δ前 0.02－0.2 δ后 0.02－0.2
Ir192γ δ前 0.1－0.2 δ后0.1－0.2
5.1.4.3射线源选择
1 射线源能量不得大于透照厚度对应允许使用的最高管电压
2 当透照厚度20-100mm可使用Ir192γ射线检测，采用周向曝光时，透照厚度可以减半；当透照厚度10-40mm可使用Se75γ射线检测，采用周向曝光时，透照厚度可以减半
5.1.4.4 象质计选用及放置位置
1 外径大于100mm的钢管纵环焊缝透照采用GB5618中R10系列，一般放置在胶片侧（被检测区长度的1/4处），且加放“F”标记。δ＞20mm和夹套管外管透照需做对比试验。
2 外径小于和等于100mm的钢管，采用双壁双投影透照，可选用R10系列或专用象质计。
3 需要评判内凹未焊透等缺陷时需采用未焊透对比块。
5.1.4.5 标记
1 根据委托单管线号焊口号标于底片。
2 焊缝透照部位应有搭接标记（↑）和中心标记（→）。抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。
3被检每段焊缝均应贴：管线号、焊口号、部位号和透照日期及返修号R、扩透号K。
5.1.4.6 透照几何条件射源至钢管外表面最小距离L1应符合JB/T4730-2005规定。
5.1.4.7曝光次数N
1 外径〉100mm 采用双壁单影 Nmin＝6
2 外径76－100mm 双壁双影 Nmin＝2
3 外径小于等于76mm Nmin＝1 但检出范围不少于90%。
4 夹套管外管透照N由具体情况按JB/T4730-2005计算求出。
5 对小径厚壁管可采用垂直透照法，但应适当提高管电压。
5.1.4.8防护散射线措施
1 暗盒后应放厚度为1－2mm铅板。
2 采用铅罩屏蔽散射线。
5.1.4.9底片质量及评定
1 钢制管道 JB/T4730-2005
2 铝及铝合金管道 JB/T4730-2005
3 钛及钛合金管道 JB/T4730-2005
5.1.4.10检测报告及底片保存
1报告内容至少含：工程名称、工件概况、检验部位、检验工艺、缺陷记录、评片级别、返修次数、扩透情况及日期。
2底片至少保存7年，报告永久保存。
5.2超声波检测部分
5.2.1主要内容与适用范围
5.2.1.1 此工艺适用于厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝，脉冲反射法手工超声波检测。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝。
5.2.1.2 原材料复验检测 6mm以上的钢板、锻件、管材（外径12－480mm壁厚大于等于2 mm钢管）或外径为12－160mm壁厚2－10mm的不锈钢管。
5.2.1.3引用标准
JB/T4730 GB50235 GB50236 GB9445
5.2.2检测人员持证上岗
5.2.3探伤仪、试块和探头
5.2.3.1探伤仪、试块和探头的选用执行JB/T4730-2005。
5.2.3.2仪器和探头系统的复核按JB/T4730-2005执行。
5.2.4检测准备探测面按要求进行修磨，保证探头移动区表面平整光滑。
5.2.5检测工艺
5.2.5.1焊缝检测检验前检测人员了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、余高及背面衬垫、沟槽等情况。
5.2.5.2母材复验
1 6mm以上钢板执行JB/T4730.3－2005中4.1条款
2 锻件执行JB/T4730.3－2005中4.2条款
3 管材执行JB/T4730.3－2005中4.5条款
5.2.6工艺参数的确定
5.2.6.1检测频率推荐选用2－2.5MHZ，薄壁管道焊缝频率可取4-5MHZ。
5.2.6.2探头角度和前沿距离
1 K值依据材料厚度，焊缝坡口型式及予期探测的主要缺陷种类选择。
2 薄壁和小曲率压力管道：采用大K值探头多次波检测。前沿距离应很小，常取8-10mm。
5.2.6.3晶片尺寸：
晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm．
5.2.6.4 耦合剂
1 良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有害。典型：水、机油、甘油、浆糊。
2 在试块上调节仪器应与检测工件时耦合剂相同。
5.2.6.5 曲面检测
1 R≤W2/4时，需磨成与工件相吻合。
2 R＞W2/4采用平面对比试块调节仪器时，检测中缺陷长度、深度与实际存在差异，必要时要修正。
5.2.6.6 仪器调节
1 时基扫描的调节,水平调节、深度调节、声程调节
2 ＤＡＣ曲线制作根据标准要求在对此试块或标准试块上实测数据绘制，并由其决定选用扫描灵敏度．
5.2.6.7 根部缺陷检测
1 根据委托要求制作根部缺陷对比试块
2 检测根据水平距离、深度或声程等参数判断缺陷所处位置，通过判断缺陷性质后再进行定量评级。
内凹、内咬、未焊透、未熔合、裂纹、错边、过瘤、以典型判断，适当借助测厚仪、焊缝检验尺进行判断。
5.2.7探伤操作及评定
5.2.7.1 检查探伤面是否符合要求；
5.2.7.2 根据方案中有关参数选定仪器并调整仪器，制作DAC曲线，确定探伤灵敏度；
5.2.7.3对表面声能损失与材质衰减需通过试验进行修正；
5.2.7.4现场允许用携带式试块对扫描线进行校验；
5.2.7.5发现超标缺陷按标准内容进行评级。
5.2.8 报告
5.2.8.1 报告内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、所用仪器及探头型号、试块型号、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
5.2.8.2 报告和评定记录永久保存。
5.3磁粉检测交流磁轭法磁粉检测
5.3.1主要内容：
用于检测铁磁性焊缝或母材表面近表面缺陷,主要采用黑磁粉。
5.3.2检测人员：
必须Ⅱ级及以上人员进行操作、评定。
5.3.3 检测设备：
5.3.3.1磁粉探伤机须符合GB3721规定。
5.3.3.2 磁粉间距为200mm时交流磁轭提升力≥44N。
5.3.4检测工艺：
5.3.4.1打磨处理检测面。
5.3.4.2 通过提升力≥44N确定最小电流。
5.3.4.3 选用标准试片进行灵敏度校验。
5.3.4.4 磁化工件施加磁粉后进行观察评定按JB/T4730-2005。
5.3.5注意：
5.3.5.1 磁粉间距50-200mm之间，有效区域为两极两侧各50mm范围。每次15mm重叠。
5.3.5.2注意伪缺陷的识别。
5.3.6资料及报告：
5.3.6.1主要内容
工程名称、管线号、焊口号、热处理状态操作检测时段、仪器及试块、执行标准化、比例、检测部位图缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
5.3.6.2保存。永久保存。
5.4着色检测部分：
溶剂去除（或水洗）型—快干式着色检测工艺。
5.4.1主要内容：
检测金属材料或焊缝表面开口缺陷。
5.4.2检测人员：
引用标准JB/T4730-2005，现场必须Ⅱ级及以上人员操作评定。
5.4.3渗透剂的选择：
5.4.3.1渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。
5.4.3.2对镍基合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中硫元 素含量重量比不超过1%。
5.4.4对比试块：
5.4.4.1铝合金试块检测不同检测剂或不同工艺的对比试验，如环境温度的变化。
5.4.4.2镀铬试块检测具体工艺灵敏度
5.4.4.3对比试块使用后应进行彻底清洗，并妥善保存。
5.4.5操作流程：
预清洗 →喷涂着色渗透剂 →清除多余渗透剂 →施加显像剂 →观察及按JB/T4730-2005评定
5.4.6注意：
5.4.6.1环境温度不在10-50℃时需按JB/T4730-2005附录B对操作进行修正。
5.4.6.2去除多余渗透剂时不可对工件直接喷施清洗剂。
5.4.7报告：
5.4.7.1报要内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
5.4.7.2报告和评定记录需按资料存档要求永久保存。
6 压力试验
6.1 一般规定
6.1.1 作业条件
6.1.1.1管道已按系统安装完毕，并符合设计要求和施工验收规范规定。
6.1.1.2支、吊架的安装位置正确合理，且牢固可靠。
6.1.1.3焊接和焊后热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他检查的部位均不得涂漆和保温。
6.1.1.4所有焊接法兰及其他接头处均应呈外露状态，且便于检查。
6.1.1.5管道上的膨胀节已设置了约束装置。
6.1.1.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开,待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
6.1.1.7埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。管道已经加固。
6.1.1.8试验用压力表已经检验，且精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5—2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值≯1℃。
6.1.1.9具有完善的经批准的试验方案,并已进行技术交底。
6.1.1.10系统压力试验前资料审查确认:
1管道组成件、焊材的制造质量证明书；
2 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
3 管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录（需要时）；
4 管道系统隐蔽工程记录；
5 管道焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；
6 无损检测报告；
7 焊缝热处理记录及硬度试验报告；
8 静电接地测试记录；
9 设计变更及材料代用文件。
6.1.1.11对于设计压力≥10MPa及输送剧毒液体的管道,在压力试验前,已经建设单位复查下述资料：
1 管道组成件的质量证明书；
2 管道组成件的检验或试验记录;
3 管道预制加工记录；
4 阀门试验记录；
5 焊接检验及焊后热处理记录；
6 设计修改及材料代用文件。
6.1.2 试验要求
6.1.2.1压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
6.1.2.2当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时,经建设单位同意,可同时采用下列方法代替:
1 所有焊缝(包括附着件上的焊缝)用液体渗透或磁粉法进行检验;
2 对接焊缝用100%射线照相进行检验。
3 当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
4 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5 因试验压力不同或其他原因，不能参加系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破板及已运行的压力管道应加盲板隔离，并有明显标志。
6建设（监理）单位应参加压力试验。压力试验合格后，填写“设备/管道试验记录”。
6.1.3 准备工作
6.1.3.1清除管道内的垃圾和脏物，小口径管道可用压缩空气或压力水（流速为1—1.5 m/s）清扫；大口径管道可在管壁上开洞口，人进入管道内清除杂物。
6.1.3.2 管道系统试验前，应用盲板与运行中的管道隔离。水或蒸汽管道若以阀门来隔离时，应保证阀门两侧的温差≯100℃。
6.1.3.3 对有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度。
6.1.4 试验压力当设计无特殊规定时，试验压力可分别按下表的规定。
液压试验压力（MPa）
管 道 类 别
设计压力P
强度试验压力
严密性试验压力
真 空
—
0.2
0.1
中 低 压
地上管道
—
1.25P
P
埋地管道
钢
—
1.25P且≮0.4
≯系统内阀门的单体试验压力
P
铸 铁
≤0.5
2P
＞0.5
P+0.5
高 压
—
1.5P
P
气压试验压力（MPa）
管道设计压力P
强度试验
严密性试验
＜0
0.2
≮0.1
＞0
1.15P
1P
6.2 压力试验
6.2.1 液压试验
6.2.1.1当设计无明确规定时，液压试验的介质应用洁净水；脱脂管道必须用无油质的水；奥氏体不锈钢管道试验用水的氯离子含量应≯25ppm。当采用可燃液体介质进行试验时,其闪点不得低于50℃。
6.2.1.2 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍,埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不低于0.4Mpa。
6.2.1.3 当管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。
6.2.1.4 进行液压试验时，环境温度不宜低于5℃,若环境温度低于5℃，必须采取防冻措施。试验合格后，及时将系统内的液体排净。
6.2.1.5 当管道的设计温度高于试验温度时,试验压力应按下式计算:
PS=1.5P[δ]1/[δ]2
式中 PS—试验压力（表压）MPa
P—设计压力（表压）MPa
[δ]1—试验温度下，管材的许用应力 MPa
[δ]2—设计温度下，管材的许用应力 MPa
当[δ]1/[δ]2大于6.5时，取6.5;
当PS在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力PS降至不超过屈服强度的最大压力。
6.2.1.6 试验时,应测量试验温度,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
6.2.1.7 往系统内注液时，应打开管道各高处的排气阀，排尽空气，待灌满液后即关闭排气阀和进液阀。
6.2.1.8 对系统加压可用手摇泵或电动加压泵。升压应缓慢，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，未发现问题时，可继续加压，加压时分阶段进行，一般可接2—3次逐步升到试验压力。
6.2.1.9 当压力达到试验压力时应停止加压，稳压10分钟，对试压管段全面检查，以无泄漏为合格。要作严密性试验时，应将压力降到设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。
6.2.1.10 试压过程中，若发生泄漏，不得带压修理，应在系统完全泄压后，才能进行修理。缺陷消除后，并应重新作液压试验。
6.2.1.11试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压、并不得随地排放。并认真填写“设备/管道试验记录”。
6.2.1.12埋地钢管道、铸铁管道回填土后应作最终水压试验，事前先对管道充水浸泡24小时，试验压力为设计压力，其渗水量若符合下表的规定，应认为试验合格，并填写“埋地管道最终水压试验记录”。
6.2.1.13 公称直径≤400mm的埋地铸铁管道做最终试验时，在10分钟内压力降不大于0.05MPa即认为合格，可不作渗水试验。埋地钢管道、铸铁管道最终水压试验允许渗水量见下表。
埋地钢管道、铸铁管道最终水压试验允许渗水量公称直径
(mm)
允许渗水量1/Km·min
公称直径
(mm)
允许渗水量1/Km·min
钢管道
铸铁管道
钢管道
铸铁管道
100
125
150
200
250
300
350
400
0.28
0.35
0.42
0.56
0.7
0.85
0.9
1.0
0.70
0.90
1.05
1.40
1.55
1.70
1.80
1.95
450
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1.05
1.1
1.2
1.3
1.35
1.45
1.50
1.55
1.65
2.10
2.20
2.40
2.55
2.70
2.90
3.00
3.10
3.30
注：1、表中未列的各种管径，可用下列公式计算允许渗水量：
钢管道：q=0.05√DN 铸铁管道,q=0.1√DN
式中 DN—管内径；mm；
q—每公里管道允许渗水量；1/min
6.2.2 气压试验
6.2.2.1 当设计无明确规定时，气体管道要进行气压严密性试验，有些介质不允许作水压强度试验，而用气压强度试验来替代，如：高纯气体管道、氧气管道及真空管道。气压试验的介质一般可用空气、氮气或其他惰性气体；用于试验脱脂管道的气体应是无油质的。
6.2.2.2进行气压试验前，应对管道及管道附件的耐压强度进行验算，验算时所采用的安全系数应≮2.5。
6.2.2.3 试验时，压力应逐渐缓慢上升，升到试验压力的50%时，应停止加压并进行检查。
6.2.2.4 经检查若无泄漏及异常现象，再继续按试验压力的10%，逐级升压，直至达到试验压力，每级的试验压力均应稳压3分钟并进行检查。
6.2.2.5 达到试验压力后，应稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形等为合格。
6.2.2.6 试压中，若发现有泄漏的地方，应在该处做出标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力，重新进行检查。
6.2.2.7 强度试验合格后，可将压力降至设计压力进行严密性试验，稳压半小时，如无泄漏，压力不降为合格。
6.2.3 泄漏量试验
6.2.3.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的压力管道必须进行泄露性试验。
6.2.3.2 泄漏量试验应在管道系统强度试验、严密性试验和系统吹扫合格后进行。
6.2.3.3 泄漏量试验宜采用空气作试验介质。
6.2.3.4 试验压力为管道的设计压力。
6.2.3.5 泄露性试验可结合试车工作一并进行.
6.2.3.6 在试验压力下保持3—12小时，使管道内气体的温度与周围大气温度一致，然后以24小时的时间测定泄漏量，在设计无明确规定时，全系统每小时平均泄漏率不超过下表所列数值，即认为试验合格。
管道环境
每小时平均泄漏率（%）
剧毒介质
甲乙类火灾危险性介质
室内及地沟室外及无围护结构车间
0.15
0.30
0.25
0.50
允许泄漏率
注：上述标准适用于公称直径300mm的管道，其余公称直径管道的泄漏率应乘以校正系数K。系数K按下式计算：
K=
式中 K—管径校正系数
Dg—试验管道的公称直径（mm）。
6.2.3.7 泄露性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄露为合格。
6.2.3.8 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道可不进行泄露性试验。
6.2.4 真空度试验
6.2.4.1 真空管道系统的真空度试验应在强度试验和严密性试验后，联动试运转前进行。
6.2.4.2 试验前，应在系统上设置经校验合格的真空表。
6.2.4.3 试验方法是用真空泵将管道系统抽成真空，当真空度达到设计压力（负压值）时，应及时停泵并观察24小时，若增压率≯5%即认为试验合格。增压率按下式计算：
P2-P1
△P= ×100%
P1
式中,△P——24小时的增压率
P1——试验初始压力
P2——24小时的实际绝压。
几种专用管道的强度试验和严密性试验应按下列规定进行：
6.2.5 压缩空气管道试压工作压力P＜0.5MPa时，试验介质为结净水，试验压力PS=1.5P，但PS≮0.2MPa；工作压力P≥0.5MPa时，试验介质为洁净水，试验压力PS=1.25P，但PS≮1.0MPa；试验时间10分钟无渗漏为合格。
6.2.6 乙炔管道试压具体要求见下表：
管道工作压力
P（Mpa）
强度试验
严密性试验
试验用介质
试验压力MPa
时间
min
合格标准
试验用介质
试验压力
MPa
时间
min
合格标准
＜0.07
0.07-0.15
水
2.2
3.2
10
压力不下降
空气
1.25P
但≮0.01
12
小时平均漏气率＜0.5%
6.2.7 氧气管道试压具体要求见下表：
管道工作压力P
MPa
强度试验
严密性试验
试验用介质
试验压力MPa
时间
min
合格标准
试验用介质
试验压力MPa
时间
min
合格标准
＞3.0
水
1.25P
10
压力不下降
空气
P
12
小时漏气率小于0.5%
3.0-0.07
空气
1.1P
5
压力不下降
空气
P
12
小时漏气率小于0.5%
或水
1.25P
10
压力不下降
＜0.07
空气
0.1
5
压力不下降
空气
P
12
小时漏气率小于0.5%
说明:1、以空气作介质进行强度试验时，要考虑安全措施，按试验压力的20%分级升压，每升一级压力要注意观察管道的变化。
2、试压用的水不应含油，水泵也必须经脱脂处理。试压用的压缩机应采用无润滑空压机。
6.2.8 氮气管道试压高纯氮气管道用气压试验代替强度试验，试验介质为净化空气或惰性气体，试验压力PS=1.15P，试验时间10分钟，无渗漏为合格。
6.2.9 氢气管道试压试验介质为洁净水，试验压力PS=1.5P，但不得小于0.1 MPa，稳压5分钟，降至工作压力（不小于0.1 Mpa）进行检查，无漏水为合格。气密性试验介质为惰性气体或空气，试验压力PS=P；在低压运行时，可用15-30KPa试验，经24小时，压降平均每小时不超过0.25%为合。
7吹洗
7.1 一般规定
7.1.1 作业条件管道系统的清洗与吹扫应在管道系统强度试验合格后或气压严密性试验前进行。应在吹洗前编制吹洗方案，经审查批准后，向参加吹洗的人员进行技术交底。
7.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污染程度确定。公称直径≥600mm的液体或气体管宜采用人工清理；公称直径＜600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
7.1.3 吹洗顺序及要求管道吹洗应按先主管后支管再疏排管的顺序进行。管线的吹洗分段，宜以设备进口处的阀门或法兰为界，每段均应设置排出口。吹洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
7.1.4 补充清理对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物的管段和管道附件。在吹洗结束后，应采用人工或其它方法进行补充清理。
7.1.5 对有关设备和附件的处理不允许吹洗的设备应与被吹洗的管道系统隔离。被吹洗系统中的流量孔板、喷嘴、滤网、调节阀、止回阀等附件，应先拆卸下来，用临时短管代替，待吹洗合格后重新复位。
对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
7.1.6合格后的保护吹洗合格的管道，除进行规定的检查和恢复工作外，不得再进行会影响管内清洁的其他作业。
7.1.7吹扫记录和封闭记录管道吹洗合格后，应及时填写“设备/管道吹洗(脱脂)记录”；在管道系统最终封闭前应进行检查，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”。
7.2 水冲洗
7.2.1 一般规定
7.2.1.1水冲洗一般用于工作介质为液体的管道内部清洗。
7.2.1.2水冲洗应选用洁净水。
7.2.1.3不锈钢管道不得用海水和氯离子含量超过25ppm的水冲洗。
7.2.2 方法和步骤
7.2.2.1采用临时管道把要冲洗的管道与供水管网或冲洗用水泵连接起来。
7.2.2.2将冲洗排放管道接入排水井或排水沟。（排放管道的截面不得小于被冲洗管道截面的60%）
7.2.2.3冲洗时，应完全打开进水阀，使管道在能够达到的最大流量下进行冲洗。（流速≮1.5m/s）
7.2.2.4如管道分支较多，应按冲洗水流方向依次冲洗每条支管，并用支管道上的阀门进行控制。
7.2.3 合格标准水冲洗应连续进行，最后在排出口用目测进行检查，若排出口的水色和透明度与入口处的一致时，即为合格。
7.2.4 冲洗后的处理管道冲洗合格后，应先将管内存水排净,然后拆除临时管道、盲板、仪表等，再完成复位工作并填写水冲洗记录。若暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。
7.3 空气吹扫
7.3.1 一般规定
7.3.1.1空气吹扫一般可用于工作介质为气体的管道（如压缩空气管道、乙炔管道、二氧化碳管道、氮气管道、氢气管道、真空管道）内部清洗。
7.3.1.2对于不能用水冲洗或水冲洗不能满足清洁要求的工作介质为液体的管道，也可采用空气吹扫。
7.3.1.3吹扫忌管道所用空气中不得含油脂。
7.3.2 方法和步骤
7.3.2.1用临时管道把要吹扫的管道与吹扫用空气压缩机连接起来。
7.3.2.2吹扫脱脂管道时，应在进气管上装设滤油装置。
7.3.2.3将排放管接至室外安全地点，排放口应固定牢靠。
7.3.2.4空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器蓄气,进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过管道和容器的设计压力（工作压力），吹扫气体流速应≮20m/s。
7.3.2.5如管道分支较多，应按吹扫气流方向依次吹扫每条支管，并以支管上的阀门进行控制。
7.3.2.6除有色金属管道和埋地敷设的管道外，应在吹扫气流达到要求流速时，敲打被吹的管道，并着重敲打管道的焊缝、死角、管底等部位，但不得敲伤管道。
7.3.2.7敲打不锈钢管道应使用不锈钢榔头、木榔头或不锈钢短管，不得使用铁器。
7.3.3 合格标准用钉有白布或涂有白漆的靶板，在排气口对准排出的气流停留5分钟，然后检查靶板，如其上无铁锈、尘土、水份及其他污物即为合格。
7.4 氮气吹扫氧气管道、洁净的氮气管道、洁净的压缩空气管道用氮气进行吹扫，在吹扫过程中，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
7.5 蒸汽吹扫
7.5.1 一般规定
7.5.1.1蒸汽吹扫一般可用于蒸汽管道或用空气吹扫不能满足设计清洁要求的管道内部清洗。但应考虑其结构必须能承受高温和热膨胀的影响。
7.5.1.2绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前完成，必要时应采取可靠的防止烫伤措施。
7.5.1.3为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装,安装质量应符合规范要求.
7.5.1.4压力管道上及其附近不得放置易燃物。
7.5.2方法和步骤
7.5.2.1用临时管道把要吹扫的管道与蒸汽气源管道连接起来。
7.5.2.2排汽管应接至室外安全地点，管路应尽量短捷，排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，排汽口应向上倾斜，并有牢固的支撑。
7.5.2.3吹扫前，微微开启供汽阀，先向要吹扫的管道内送入少量蒸汽，使管道缓慢升温至吹扫蒸汽温度，然后恒温一小时并及时排水,检查管道热位移情况。
7.5.2.4缓慢开启供汽阀，逐渐增大蒸汽流量，如管道分支管路较多，应沿蒸汽流向依次打开各分支管路上的阀门，逐段进行吹扫。
7.5.2.5吹扫压力应为管道工作压力的75%，但最高不宜超过6MPa，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30米/秒。
7.5.2.6每一分段管道吹扫15—20分钟后，应缓慢关闭供汽阀，让管道自然降温至环境温度，然后再升温、暖管、恒温、吹扫，如次反复，一般不少于三次。
7.5.3 合格标准
7.5.3.1中、高压蒸汽管道和蒸汽透平入口管道(或设计文件有规定的蒸汽管道)：将宽度为排汽管内径的5—8%、长度等于排汽管内径、表面光洁的铝靶板装在排汽口处，连续二次更换靶板进行检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，且每点不大于1mm即为合格。
当设计文件无规定时，其质量标准如下表：
吹扫质量标准项目
质量标准
靶片上痕迹大小
φ0.6mm以下
痕深
＜0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min(两次合格)
7.5.3.2低压蒸汽管道和其他管道：将刨光的木板置于排汽口进行检查，若板上无铁锈、污物即为合格。
7.6 脱脂
7.6.1 一般规定
7.6.1.1凡需进行脱脂处理的忌油管道，均应在管道安装前或投入运行前完成脱脂工作。
7.6.1.2 脱脂前，应根据工作介质、管材、管径、脏污情况等编制脱脂方案。
7.6.1.3 有明显油迹或严重锈蚀的管道，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清洁管内，然后再进行脱脂。若采用的脱脂剂为四氯化碳或二乙烷时,脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。
7.6.1.4 脱脂用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求，预先进行脱脂；操作人员所用工作服、鞋、手套等劳保品应干净无油。
7.6.1.5 当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂剂宜采用有机溶剂二氯乙烷或工业酒精。
7.6.1.6 脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按下表的规定使用。
脱脂用有机溶剂的规定含油量mg/l
使用规定
＞500
500-100
＜100
不得使用粗 脱 脂净 脱 脂
7.6.2 方法和注意事项
7.6.2.1将已安装的管道拆卸成没有死端的管段，然后分段进行脱脂；安装以后不得拆卸的管道，必须在安装前完成脱脂工作，并应保证安装过程中及安装以后不被污染。
7.6.2.2管段脱脂的方法可根据管径大小，分别采用浸泡法或灌注法。
1小口径管子脱脂前宜采用浸泡法,即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10~15分钟，中间应翻动管子3~4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检验合格为止。
2大直径管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用堵头堵死，从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔3~4分钟流滚动管子一次，3~4次滚动后放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至检查合格为止。
3对大直径管子外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24小时以上。
7.6.2.3阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件，放在封闭窗口的脱脂剂内浸泡1-1.5小时，取出放在通风处吹干即可。金属管件、螺栓、螺母等可用同样方法进行脱脂。
7.6.2.4非金属垫片和填料可在脱脂剂中浸泡15-20分钟，然后悬挂在通风处吹干，直至无溶剂气味为止。
7.6.2.5脱脂时，操作人员应穿无油工作服，戴无油脂围裙、橡皮手套及防毒面具。
7.6.3 检验方法与合格标准管段脱脂的检验方法与合格标准如下：
7.6.3.1直接法：用清洁、干燥的白色滤纸擦试管内壁（或经脱脂的外壁）后，再检查滤纸上有无油脂痕迹。
7.6.3.2间接法：对脱脂后剩余的脱脂剂进行取样分析，看其中的油脂和有机物含量是否在0.03%以内。
7.7 酸洗和钝化
7.7.1 一般规定
7.7.1.1不论采用何种酸洗方法，酸洗前均应对管道进行必要的（按照设计要求）脱脂处理。
7.7.1.2采取系统循环法酸洗时，一般应按照试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油、复位的工序要求。
7.7.1.3酸洗时，应保持酸液的浓度及温度。
7.7.1.4酸洗或钝化合格后的管道，应采取有效的保护措施。
7.7.1.5酸洗后的废水、废液应经处理后排放，不得造成对环境的污染。
7.7.2 配方当设计无明确规定时，碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方可按表二的规定选用；
不锈钢管道酸洗液配方见下述规定：
硝酸（HNO３） 15%（体积）
氢氟酸（HF） 1%（体积）
水（H2O） 84%（体积）
7.7.3 方法与合格标准
7.7.3.1槽式浸泡法：
1碳素钢及低合金管道：将管道放入盛有盐酸和乌洛托品的槽内浸泡120分钟，再放入氨水槽内浸泡5分钟，继而放入亚硝酸钠槽内浸泡15分钟，然后用清水冲洗管道内外表面，随即用不含油的干燥压缩空气管内外吹干，最后用木塞堵住两端管口，塞入深度约为木塞长度的1/3。
2不锈钢管道：将配好的酸洗液倒入槽内，并加温至49℃~60℃；把不锈钢管道放入槽内，浸泡15分钟后取出，再用清水将管道内外冲洗干净，待管道内表面干燥后，两端用木塞按上条要求堵牢。
7.7.3.2系统循环法：将泵、溶液罐、加热溶槽、连接短管等和被酸洗管道连成系统，再使溶液在系统内循环（配方及浓度、温度、时间和PH值按下表选定），依次实现酸洗、中和、钝化处理。
碳素钢及低合金管道酸洗、中和、钝化液配方溶液
循 环 法
槽式浸泡法
配 方 一
配 方 二
配 方
名称
浓度 %
温度 ℃
时间min
PH值
名称
浓度 %
温度℃
时间
min
PH
值
名称
浓度 %
温度℃
时间
min
PH值
酸洗液
盐酸
9~10
常温
45
—
盐酸
12~16
—
120
—
盐酸
12
常温
120
—
乌洛托品
1
常温
45
—
乌洛托品
0.5
~0.7
—
120
—
乌洛托品
1
常温
120
—
中和液
氨水
0.1~1
60
15
9
碳酸钠
0.3
—
—
—
氨水
—
常温
5
—
钝化液
亚硝酸钠
12~
14
常温
25
10~11
亚硝酸钠
5~6
—
动态30再静态120
7.2~7.3
亚硝酸钠
—
常温
15
10~11
7.7.3.3合格标准：目测检查被处理后的管道，若管内壁呈金属光泽时，应认为合格。
7.8 油清洗
7.8.1 一般规定
7.8.1.1油管路系统的油清洗应在吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
7.8.1.2应按设计要求采用适合于设备的合格油。清洗合格的管道应酬采取有效的保护措施。
7.8.2 方法和步骤
7.8.2.1设置清洗滤网：将管道系统中过滤器的滤网换成清洗滤网。当设计无规定时，设备转速≥600r/min时，清洗滤网选用200目滤网；转速小于6000r/min时，选用100目滤网。
7.8.2.2清洗贮油器并注油：按对设备清洁度的要求程度，对贮油器进行清洗，经检验合格后，注入足够的清洗用油。
7.8.2.3启动油泵，以油循环的方式对系统进行清洗。油循环过程中，每8小时宜在40—70℃范围内反复升降油温2—3次。
7.8.3 合格标准取出清洗滤网进行目测检查，若每平方厘米范围内残存的污物颗粒不多于3颗，即为合格。否则，应清洗滤网后重复进行油清洗，直至合格为止。
8 管道防腐
8.1 一般规定
8.1.1作业条件
8.1.1.1管道试压合格；未经试压的大口径钢板卷管可以涂漆，但应留出焊缝部位及有关标记
8.1.1.2被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。
8.1.1.3环境温度为5-40℃，并有防火、防冻、防雨措施。环境空气中不得有煤烟、灰尘及水汽。
8.1.2涂料质量
8.1.2.1所用涂料应符合设计规定
8.1.2.2所有涂料应有制造厂的合格证明书，否则应进行检验，确认合格后方可使用。
8.2 一般油漆的涂刷
8.2.1表面清理
8.2.1.1 机械清理法可分人工除锈、除锈机除锈和喷砂除锈三种三法：
1人工除锈金属表面浮较厚时，先用锤敲掉锈层，但不得损伤金属表面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用棉纱拉拖干净。
2 除锈机除锈把需要除锈的管道放在专用的架子上，用外圆除锈机及软轴由圆除锈机清除管道内外壁的铁锈。
3 喷砂除锈 喷砂除锈是广泛采用的一种除锈方法,能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。
喷砂除锈分为干喷砂和湿喷砂两种。
（1）干喷砂通常采用粒径为１—2mm的石英砂或干净的河砂。当钢板厚度为4?8mm时，砂的粒径纺为1.5mm，压缩空气压力为0,5MPa，喷射角度为45度—60度，喷嘴与工作面的距离为100—200mm。当钢板厚度为1mm时，应采用已使用过4—5次，粒径为0.15—0.5mm的细河砂。
喷砂使用的压缩空气应干燥清洁，不得含有水分和油污，可用白漆靶板放在排气口1min，表面应无污点、水珠。根据《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-1991）的规定，砂料应选用质地坚硬有棱角的石英砂、金刚砂或硅质河砂及海砂，砂料必须干净，使用前应经过筛选，要干燥，含水量应不大于1%。喷砂用的喷嘴内径为6—8mm，一般用45号钢制成，并经渗碳淬火处理以增加硬度。为了减少喷嘴的磨损和消耗，可以采用硬质陶瓷内套，其使用命为工具钢内套的20倍。
施工现场最简单的干喷砂除锈工艺流程如下图。操作时由一人持喷嘴，另一人将输砂胶管6的末端插入砂堆，压缩空气通过喷嘴时形成的真空会源源不断地把砂吸入喷嘴，砂与压缩空气充分混合后以高速喷射到工作面上。
干喷砂的最大缺点是作业时砂尘飞扬，污染空气，影响周围环境和操作人员的健康。为此，必须加强劳动保护，操作人员要戴防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。
简易喷砂工艺流程
1－空压 2-油水分离器 3－贮气罐 4－砂堆
5－喷枪 6－胶管
（2）湿喷砂湿喷砂是将干砂与装有防锈剂的水溶液，分装在两个罐里，通过压缩空气使其混合喷出，水砂混合比可根据需要调节，砂罐的工作压力为0.5MPa，采用粒径为0.1—1.5mm的建筑用黄砂；水罐的工作压力为0.1—0.35MPa，水中加入碳酸钠（重量为水的1%）和少许肥皂粉，以防除锈。
湿喷砂虽然避免了干喷喷砂砂尘飞扬危害工人健康的缺点，但因其效率及质量较低，水、砂不易回收，成本较高，并且不能在气湿较低的情况下施工，因而在施工现场应用较少。湿喷砂的工艺流程见下图：
湿喷砂工艺流程
1－双室砂罐 2－进砂阀 3－自动进砂阀 4－水罐
5－减压阀 6－放空阀 7－喷枪
4酸洗除锈（即化学清除）
见7.7.3相应条款。
8.2.2涂漆
8.2.2.1人工涂刷法 对油刷用力应均匀适当，且应往复进行，纵横交错，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。
8.2.2.2机械喷涂法
1快干性漆宜采用机械喷涂法。
2喷涂所用压缩空气的压力应保持在0.20-0.4MPa。
3喷射出来的漆雾应与喷涂面呈垂直。
4当喷涂面为平面时，喷嘴与喷涂面的距离应为250—350mm。当喷涂面为弧面时，喷嘴与喷涂面的距离应为400mm左右。
5喷涂时，喷嘴应均匀移动，移动速度宜保持在10—18m/min。
8.2.3合格标准
8.2.3.1漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷。
8.2.3.2涂层均匀、完整、颜色一致，无损坏，无漏涂。
8.3 不除锈用底漆的涂刷
8.3.1作业条件
8.3.1.1被涂表面不得有片状锈、浮锈、砂土、油污、水分等；
8.3.1.2被涂金属表面的锈层厚度应在40um以下；
8.3.1.3不除锈用底漆不宜与过氯乙烯漆、硝基漆配套使用；
8.3.1.4不除锈用底漆层一般应经24小时后，再涂面漆；冬季涂敷时，晾干时间应适当延长，但不得超过60天。
8.3.2 表面处理
8.3.2.1先用钢丝刷除去管道表面的片状锈和浮锈；
8.3.2.2再用干净破布擦拭去管道表面的砂土、油污、水分等。
8.3.3涂刷方法
8.3.3.1稳定型不除锈用底漆
1使用前将漆搅匀，如稠度大时可加入甲苯、松节油或200号汽油进行稀释。
2涂刷方法即可用人工涂刷法，亦可用机械喷涂法。
8.3.3.2转化型不除锈用底漆
1按产品说明书上的转化液与成膜液的规定比例制备底漆，并充分搅匀。
2用人工涂刷法或机械喷涂进行涂刷（只能涂刷一层，且底层用量不得过多）。
8.4埋地管道防腐
8.4.1一般规定当设计无明确规定时，埋地钢管的绝缘防腐层结构可参照下表的规定。
埋地管道防腐层结构防腐层次
防 腐 类 别
正常防腐
加强防腐
特强防腐
1
冷底子油
冷底子油
冷底子油
2
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
3
外包保护层
加强包扎层
加强包扎层
4
（封闭层）
（封闭层）
5
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
6
外包保护层
加强包扎层
7
（封闭层）
8
沥青玛蹄脂
9
外包保护层
最小总厚度（mm）
3
6
9
8.4.2冷底子油的制备
8.4.2.1组成成分：
1沥青应为专供防腐绝缘用的改性沥青或30号甲建筑石油沥青（1V号石油沥青）。
2汽油、用无铅汽油。施工气温低于5℃时，宜用航空汽油或橡胶溶济油。
8.4.2.2重量配合比为沥青：汽油=1：2.25-2.5，当施工气温低于5℃时时，沥青：汽油=1：2
8.4.2.3配制方法
1将沥青破碎成1.5公斤以下的小块，放入干净的沥青锅内，逐步升温使其熔化，并在160—180℃下连续熬制1.5-2.5小时，缓慢搅拌至无气泡产生为止。
2将熬制好的沥青和汽油按配合比进行称量，待沥青温度降至100—120℃时，将汽油缓慢地倒入沥青中，并不断搅拌，直至完全混合均匀为止。
8.4.3沥青玛蹄脂的制备
8.4.3.1组成成分：
1沥青采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10号建筑石油沥青混合物。
2填料采用高岭土、橡胶粉、滑石粉或石棉粉。
8.4.3.2重量配合比 沥青：高岭土=3：1或沥青：橡胶粉=95：5、如采用混合沥青，可适当减少填料数量。
沥青码蹄脂技术指标环境温度（℃）
输送介质温度（℃）
软化点（环球法）（℃）
延伸度（25℃）（mm）
针入度（.1mm）
-25-5
-25-25
25-56
56-70
65-75
80-90
85-90
30-40
20-30
20-30
-25-35
20-25
5-30
-25-25
25-56
56-70
70-80
80-90
90-95
25-35
20-30
15-25
15-25
10-20
10-20
30以上
-25-25
25-56
56-70
80-90
90-95
90-95
20-30
15-25
15-25
——
-10-20
10-20
8.4.3.3配制方法：
1按配制冷底子油的相同方法熬好沥青。
2填料加热到120-140℃时（橡胶粉则加热到60-80℃）。
3按重量配合比将已加热的填料徐徐加在熬好的沥青里，并不断搅拌，直至混合均匀。
4按以上方法所制得的玛蹄脂，其软化点、延伸度和针入度若符合上表的规定即可。
8.4.4施工程序：
8.4.4.1直管防腐：对于长输管道、公用管道和工业管道，在进入直管段进行集中防腐。管道端部应留出150-200mm 不防腐，并将后一层防腐层比前一层在两端各缩短80-100 mm,即使其形成阶梯式。运输和安装过程中应加强保护。
8.4.4.2焊缝及管件防腐：焊缝及管件的防腐应在管道试压合格后进行。
8.4.5 施工方法及要求
8.4.5.1在洁净、干燥的管道表面上涂冷底子油，涂层应均匀，厚度控制在0.1-0.15mm时，且不得有空白、凝块和滴落等缺陷。
8.4.5.2在清洁、干透的冷底子油层上再涂沥青玛蹄脂，其温度应保持在160-180℃，当施工环境温度高于30℃时，沥青玛蹄脂的温度可保持在150℃。直管部分防腐宜采用浇涂法，焊缝部分宜采用涂抹法。
8.4.5.3最内层沥青玛蹄脂如用手工涂抹时，应将其分为两层，每层厚度为1.52mm。其余每层厚度可在2.8-3.5mm,但应保证总百般度不变。
8.4.5.4 应待前层沥青玛蹄脂凝固后，再涂后一层，每层均应光滑连队续，粘结良好，厚度均匀，无气泡、裂纹、漏涂等缺陷。
8.4.5.5 在沥青玛蹄脂涂层凝固以前，用下玻璃丝布呈螺旋形缠绕，作为加强包扎层，每圈的缝隙或搭边宽度应不大于5mm,前后两卷的搭接宽度应为50-80mm，并用热沥青玛蹄粘合。特强防腐层的两道加强包扎层缠绕方向宜相反。
8.4.5.6 再在加强包扎层外涂一层冷底子油作为封闭层。如果采用预先浸过冷底子油的玻璃丝布作加强包括层，则可不作此冷底子油封闭层。
8.4.5.7最后的外包保护层材料可用牛皮纸或聚氯乙烯塑料薄弱膜。用牛皮纸时，应呈螺旋形缠包在未凝固的沥青玛蹄指涂层；用聚氯乙烯料薄膜时，应在沥青玛蹄脂涂层的温度降至40-60℃时呈螺旋形缠包上去缠包时所用的张力应均匀适度，每圈之间的搭接宽度应为10-20mm。
8.4.5.8当环境温度低于沥青的脆化温度时，不得对已防腐管段进行吊装、运输和下沟敷设；当环境温度<-25℃时，应停止防腐作业。
8.4.5.9 已完成防腐的管道应避免阳光的直射。
8.4.5.10 起吊已防腐管段时，应用钢丝帆布带或不会损伤防腐层的绳索。
8.4.5.11 防腐层上的缺陷和检查时破坏的部位，应在管沟回填前补好。
8.4.6合格标准
8.4.6.1沥青防腐层的外观质量应按施工程序进行检查，层间应无气孔、裂缝、凸瘤和混杂物。
8.4.6.2防腐层的厚度应至少每100m检查一处，每处应沿管道圆周检查四点，每点相距90度，正常防腐层的偏差，不得超过-0.3mm，加强防层和特强防腐层时，不得超过-0.5mm。
8.4.6.3每隔500m处用小刀在防腐层上切出一夹角为45度-60度的切口，从角尖撕开时，防腐层不应有分层剥落现象
8.4.6.4防腐层的绝缘性能应在管道下沟回填土前用电火花检验器进行检查、检查时正常防腐层应能耐12kv的电压，加强防腐层为24kv，特强防腐层为36kv。
8.4.6.5应按管道防腐层的工序间检查及全面检查结果，如实填写检查记录。
9 管道绝热
9.1一般规定
9.1.1结构、尺寸及用材
9.1.1.1管道绝热的结构形式、厚度和所用材料均应按照设计规定采用。
9.1.1.2管道绝热所用主要材料应有制造厂的合格证明书或分析检验报告。
9.1.2作业条件
9.1.2.1管道试压已合格。
9.1.2.2碳素钢、合金钢管道已按设计规定完成防腐。
9.1.3施工程序管道绝热工程应按照：绝热层→防潮层→保护层的施工程序进行。
9.2绝热施工
9.2.1涂抹式绝热
9.2.1.1涂抹式色热结构如图所示：
涂抹式绝热结构
1－保护层 2－涂抹绝热层
9.2.1.2绝热层施工方法及要点：
1将石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉用水调成胶泥待用。
2再用六级石棉和水调成稠浆并涂抹在已涂刷防锈漆的管道外表面上，涂抹厚度为5mm左右。
3等该涂抹底层干燥后，将待用胶泥往上涂抹。涂抹应分层进行，每层厚度为10-15mm 。前一层干燥后，再涂抹后一层，直到获得所需绝热厚度为止。管道转弯处绝热层应有伸缩缝。
（1）垂直管段绝热时，应先在管道上焊接支承环，然后再涂抹绝热胶。支承环为2-4块宽度等于绝热厚度的扁钢组成；当管径<150mm时，可直接在管道上捆扎几道铁丝作为支承环。支承环的间隔为2-4m。
（2）进行涂抹式绝热施工时，其环境温度应>0℃。为了加快干燥速度，可对管内通入≤150℃的蒸汽。
9.2.1.3保护层施工方法
1油毡玻璃丝布保护层
（1）将350号石油沥青油毡剪成宽度为绝热层外圆周长加50-60mm、长度为油毡宽度的长条等用。
（2）将待用长条以纵搭接长度约50mm的方式包在绝热层上，横向接缝用沥青封口，纵向接缝布置在管道侧面，且缝口朝下。
（3）油毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，并应每隔250-300mm捆扎一道，不得采取连续缠绕；当绝热层外径>600mm时，则用50×50mm的镀锌钢丝网捆扎在绝热层外面。
（4）用厚0.1mm的玻璃丝布以螺旋形缠绕于油毡外面，再用１-1.6mm的镀锌铁丝每隔3m捆扎一道。
（5）油毡玻璃丝布保护层表面应缠绕紧密，不得有松动、脱落、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，且应按设计要求涂刷沥青或油漆。
2石棉水泥保护层
（1）当设计无要求时，可按72—77%325号以上水泥、20—25%4级石棉、3%防水粉的重量比，用水搅拌成胶泥。
（2）当涂抹式绝热层外径≤200mm时，可直接往上抹胶泥，形成石棉水泥保护层；当绝热层外径>200mm时，先在绝热层上用30×30mm镀锌铁丝网包扎，外面用直径1.8mm镀锌铁丝捆扎，然后再抹胶泥。
（3）当设计无明确规定时，保护层厚度可按保温层外径大小来决定，即保护层外径<350mm时为10mm；外径≤350mm时为15mm。
（4）石棉水泥保护层表面应平整、圆滑，无明显裂纹，端部棱角应整齐，并应按照设计要求涂刷油漆或沥青。
9.2.2预制装配式绝热
9.2.2.1预制装配式绝热结构如图所示：
预制装配式绝热结构
1－保护层 2－预制装配绝热层
9.2.2.2绝热层施工方法及要点：
1将泡抹砼、硅藻土或石棉蛭石等预制成能围抱管道的扇形块待用。构成环形的块数可根据管外径大小而定，但应是偶数，最多不超过八块；厚度≯100mm，否则应做成双层。
2 在已涂刷防锈漆的管道外表面上，先涂敷一层5mm厚的石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉胶泥（若用矿渣棉或玻璃棉管过绝热时，可不作此胶泥层）。
3 将待用的扇形块按对应规格装配到管道上面。装配时应使横向接缝相互错开，并用石棉硅藻土胶泥将所有接缝填实。
4当绝热层外径>２００mm时，应用30×30--50×50mm镀锌铁丝网对其进行捆扎。
9.2.2.3保护层施工方法用材、方法、外涂漆等与涂抹式绝热的保护层要求相同；但对玻璃棉的管壳做保温层时，应采用油毡玻璃丝布保护层。
9.2.3缠包式绝热和管壳式绝热
9.2.3.1缠包式绝热结构如图所示
缠包式绝热结构图
1－保护层 2－缠包绝热层
1先将矿渣棉毡或玻璃棉毡按管道外圆周长加搭接长度剪成条块待用。
2再把这种按管道规格剪成的条块，缠包在已涂刷防锈漆的相应管径的管道上。缠包时应将棉毡压紧；如一层棉毡厚度达不到绝热厚度时，可用二层或三层棉毡。
3缠包时，应使棉毡的横向接缝结合紧密，如有缝隙应用矿碴棉或玻璃棉填塞；其纵向接缝应放在管顶部，搭接宽度为50—30mm（以绝热层外径大小而定）。
4当绝热层外层<500mm时，棉毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，间隔为150—200mm；当外径>500mm时，除用镀锌铁丝捆扎外，还应以30×30mm镀锌铁丝网包扎。
5将相应规格的管壳用锯条从中间纵向锯开，即可方便安装。
9.2.3.2保护层施工方法
1油毡玻璃丝布保护层作法同上。
2金属保护层（也适用于预制装配式绝热）。
（1）将厚度为0.3-0.5mm的镀锌铁皮或黑铁皮（内外先涂刷红丹底漆两遍）或厚度为0.5-1mm的铝皮，以管周长作为宽度剪切下料，再用压边机压边；用滚圆机滚圆筒状。
（2）将金属圆筒套在绝热层上，且不留空隙；使纵缝搭接口朝下；环向接口应与管道坡度一致；每段金属圆筒的环向搭接长度为30mm,纵向搭接长度≮30mm。
（3）金属圆筒紧贴绝热层后，用半圆头自攻螺钉（GB841-66）进行紧固。螺钉间距为200-250mm，螺钉孔以手电钻钻孔。禁止采用冲孔或其它不适当的方式装配螺钉。
（4）在铁皮保护层外壁按设计要求涂刷油漆。
9.2.4阀门绝热
9.2.4.1涂抹式绝热：所用绝热材料及涂抹方式与管道的相同。绝热层外用50X50mm的镀锌铁丝网捆扎，铁丝网外面涂抹石棉水泥保护层，保护层外涂刷油漆。
9.2.4.2捆扎式绝热：用玻璃丝布或石棉布缝制成软垫，内填装玻璃棉或矿碴棉，再将软热包在阀体上，外面用直径１－1.6mm镀锌铁丝或直径３-10mm玻璃纤维捆扎。
9.2.4.3金属保护盒绝热如阀门、玻纹管、蒸汽伴热站等均可采用预制合适的金属盒作保护层，内填岩棉或其它绝热材料，这样既方便拆卸，又可重复利用。
10安全技术要求
10.1 每项工程开工前，应根据工程项目特点制定施工安全技术措施，在技术交底后同时进行安全交底，未受过安全技术教育的人，不能直接参加工作；对施工安全技术规程不熟悉的人不能独立作业。
10.2 施工现场应配置适当的劳动防护用品，如安全网、灭火器等，所有进场人员应正确使用好个人防护用品。
10.3 使用电动工具及电气设备时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘手套，电动工具或设备发生故障时，应及时请专业维修电工进行修理。
10.4 电动弯管机的操作，应注意不要接近运转的弯管模。在机械停止转动前，不能从事调整停机和检验的工作。使用手动切管机时，切割端的管子除用切管机本身夹持外，管子尾部还应有适当的支架支撑。
10.5 高空作业应严格按操作规程要求进行，使用梯子时，竖立后的角度不应大于60°和小于35°，下面由专人负责看护，以防梯子滑倒，无人看护时应采取安全措施。
10.6 金属管道表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道、压力表等，一切正常后方可开车。操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，才允许放下喷枪。
10.7 在易燃易爆气体环境中操作或建设单位规定，动火必须办理动火证，经检验合格，有关单位签署后方可动火。
10.8 配焊工组对管口的人员，应戴上手套和面罩，不许卷起袖子或短袖衣工作。无关人员应离开焊接地点两米以外。施工点周围不透光的物体遮挡，以免弧光照射更多的人。
10.9 氩弧焊的焊接场所应当通风良好，尤其是打磨钍，钨棒的地点必须保持良好的通风，操作人员应配戴好个人防护用品。
10.10 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道板的牢固性。确认无问题后才能进行试压，且开压应缓慢。压力表的量程不宜过小，应符合规范要求。试压过程中发现泄漏，不得带压维修，必须泄压后维修。
10.11 压力较高的管道试压时应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入。打压和降压都应缓慢进行。不能过急，试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。尤其在系统中安装膨胀节的管道，试验时必须详细阅读膨胀节的承受压力。
10.12管道脱脂、清洗用的溶剂和酸、碱溶液，是有毒、易燃易爆和腐蚀性物品，使用时应有必要的防护用品，工作地点应通风良好，并有适当的防火措施。脱脂溶剂不得与浓酸、浓碱接触，二氯乙烷不能与酒精同时使用，脱脂后的废液应妥善处理。
10.13管道吹扫的排气或排气管应接到室外安全地点。用天然气吹扫时，排气口必须远离火源。
10.14 配制硫酸溶液时，应把硫酸倒入水中，严禁把水倒入硫酸中。
10.15干喷砂时，操作人员要戴好防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。
10.16 蒸汽吹扫前，应考虑其结构必须能承受高温的热膨胀的影响，否则必须采取防范措施。
10.17 电气焊作业不允许同刷油漆交叉作业。
10.18 塑料焊作业和防腐油漆作业场所必须通风良好，且应戴好防护用品。
11施工机具及检验、试验与测量设备一览表
11.1 施工机具一览表序号
设备名称
序号
设备名称
1
电动坡口机
21
电锤
2
砂轮切割机
22
链钳
3
套丝机
23
焊条保温筒
4
弯管机
24
真空泵
5
氧一乙炔割管机
25
管道爬行器
6
手电钻
26
压管钳
7
电动试压泵
27
千斤顶
8
车床
28
链式手葫芦
9
钢丝钳
29
起重机械
10
活动板手
30
滑车和滑轮组
11
敲击板手
31
卷杨机
12
梅花板手
32
焊接设备
13
套筒板手
33
卷板机
14
台钻
34
咬口机
15
力矩扳手
35
剪板机
16
焊条烘干箱
36
折方机
17
热处理设备
37
推土机
18
清管设备
38
挖土机
19
电动空压机
20
等离子切割机
11.2 检验、试验与测量设备一览表序号
设备名称
序号
设备名称
1
钢卷尺
16
水准仪、内外卡钳
2
光谱分析仪
17
划规
3
直角尺
18
焊缝检验尺
4
钢板尺
19
量角规
5
条式水平仪
20
水平磁力线坠
6
游标卡尺
21
压力表
7
便携式硬度计
22
数显温度控制仪
8
自动平衡记录仪
23
交流电压表
9
红外测温仪
24
热电偶
10
干温球温度计
25
经纬仪
11
干温球湿度计
26
防腐涂层仪
12
热球内速仪
27
电火花测厚仪
13
塞尺
28
磁粉探伤仪
14
氧气乙炔气表
29
超声波探伤仪
15
氩气表
30
射线探伤仪
1 适用范围
1.1 碳素钢工业管道
1.2 合金钢工业管道
1.3 有色金属工业管道
1.4 硬聚氯乙烯塑料工业管道
1.5 夹套管工业管道
1.6 衬里工业管道
1.7 复合工业管道
2 引用标准、规范
2.1,工业金属管道工程施工及验收规范, GB50235—1997
2.2,现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范,GB50236—1998
2.3,工业设备及管道绝热工程施工及验收规范,GBJ126—1989
2.4,石油化工有毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范,SH3501—2002
2.5,炼油化工施工安全规程,HGJ233—1987
2.6,化学工业大、中型装置生产准备工作规范,HGJ232—1992
2.7,石油化工工程高温管道焊接规程,SH3523—92
2.8,承压设备无损检测,JB/T4730—2005
2.9,石油化工企业设备与管道涂料防腐设计与施工规范》SHJ22—1990
2.10,石油化工设备管道表面色和标志,SHJ43—1991
3 施工工艺及技术要求：
3.1 碳素钢管道施工工艺
3.1.1 一般规定：
3.1.1.1 所需图纸资料和技术文件齐备，并且已通过图纸会审，设计交底。
3.1.1.2 与管道有关的土建工程经检查验收合格，满足安装要求。
3.1.1.3 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3.1.1.4 必须在管道安装前完成有关工序,如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。
3.1.1.5 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净、不存杂物。
3.1.1.6 管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的合格证明。
3.1.2 施工工艺流程碳素钢管道施工一般可按以下程序进行,
管道加工、预制施工准备 材料设备检查验收
管道支吊架制作安装管道及附件安装 焊缝检验 系统试验、吹扫或清洗 防腐绝热 验收交工
3.1.3 管道连接管道连接一般有焊接、法兰连接和螺纹连接等形式。
3.1.3.1 管道焊接
1 管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）的规定。
2 公称直径≤50mm,壁厚≤3.5mm的碳素钢管的焊接可采用氩弧焊接，其余的采用手工氩电弧焊打底，电弧焊填充盖面。
3 坡口加工
(1) 坡口可用车削、坡口机、风铲、氧气切割、碳弧气刨等方法。
(2) 管子、管件的坡口和尺寸,当设计有规定时按设计要求进行加工，当设计无规定时应符合下表要求。
焊接常用的坡口型式和尺寸
序号
坡口名称
坡口型式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
Ⅰ型坡口
单面焊
s
c
>1.5—2
0+0.5
2-3
0+1.0
双面焊
s
c
>3—3.5
0+1.0
3.6-8
1+1.5-1.0
2
Ⅴ型坡口
s
α
c
p
≥3-9
70°±5°
1±1
1±1
>9-28
60°±5°
2+1-1
2+1-2
3
Ⅹ型坡口
s≥12-60
c=2+1-1
p=2+1-2
α=60°+5°
(3) 坡口清理管口组对前，应用角向磨光机或使用砂纸，锉刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、锈等污物，清理范围应≥10mm，外观检查不得有裂纹、夹层等缺陷，清理及检查合格的管口及时组对焊接。
4 组对对口对口操作工艺流程为：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→确保纵向焊缝错口位置→第一次管道找直→调整对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找平→点焊。
(1) 管道对口合格包括管端对口接头各部位尺寸、管端整圆、管道找直、错口找平及坡口表面上不得有裂纹、夹渣等缺陷，各项均符合要求后即可点焊固定，然后全面施焊。
(2) 对口的两根管子壁厚差一般不超过3mm,两纵向焊缝应错开，错开的环向距离不得小于100mm。
当使用螺旋缝电焊钢管对口时，相邻环焊缝的间距不小于管径的1.5倍，且有环焊缝的地方不准开口焊接支管。
(3) 等厚管子、管件间的对焊组对应使其内壁平齐，设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：
1) Ⅰ、Ⅱ级焊缝者，应≤10%壁厚，且≤1 mm。
2) Ⅲ、Ⅳ级焊缝者，应≤20%壁厚，且≤2 mm。
(4) 设计无明确规定时，不等壁厚管子、管件间的对焊组对错边量应符合下列要求：
1) 内壁错边量:超过c规定时，按图a进行加工处理。
2) 外壁错边量：当薄件厚度≤10 mm，厚度差>3 mm；薄件厚度>10 mm，厚度差大于薄件厚度的30%或大于5 mm时按图b进行加工处理。
图a 图b
不等壁厚管子、管件组对的加工尺寸
(5) 设计无明确规定时，高压管道对接焊的坡口形式，尺寸和组对间隙应符合下表的要求。
高压管手工焊坡口型式及组对间隙
序号
坡口形式
坡口形式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
Ⅰ型坡口
单面焊
s
c
≥1.5-2
0+1.0
＞2~3
0+1.0
2
Ⅴ型坡口
s
a
c
a
≥3-9
70°±5°
1±1
1±1
＞9-26
60°±5°
2+1-1
2+1-2
3
双Ⅴ型坡口
s≥30—60 α1=10°±2°
c=2+1-2 β=70°±5°
p=2±1 h=10±2
4
U型坡口
s≥30—60 p=2±1 α1=10°±2°
c=2+1-2 R=5-6 a=1.0
组对要求:壁厚≤15mm时,错边量≤0.5mm
壁厚＞15mm时,错边量≤1mm。
不同壁厚的管子、管件间的对焊，应先按下图的坡口型式尺寸进行加工，再按组对要求组对接口。
不同壁厚高压管焊接坡口形式加工图（L=1.5S1）
5 焊接
(1) 焊接应按焊接工艺评定要求进行焊接施工。
焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
(2) 管道焊接前，坡口及其附近宽10-20mm表面的脏物、油迹、水分和铁锈等清除干净，焊接时点焊的焊肉要磨掉，再行施焊。
(3) 焊接所用的焊条、焊丝及焊条规格和焊接层数都必须严格按设计和焊接工艺评定的要求进行。
(4) 焊接允许最低环境温度，预热要求，焊后热处理、焊缝外观检查，无损检测等均应符合设计和有关规范规定。
(5) 每个焊口都应一次焊完，不得中断。如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却，再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，在原断弧处前6-10 mm开始引弧，如需预热者则必须重新预热。
(6) 高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。
(7) 对不合格的焊缝应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数一般不应超过二次。
(8) 管道焊接完成后按要求进行检验。
3.1.3.2 法兰连接
1 法兰连接的形式：一般有螺纹法兰连接、平焊法兰连接、对焊法兰连接和活套法兰连接四种形式。除在连接设备、阀件及仪表处采用法兰外，还能用在设计规定的管道连接部位。
2 平焊法兰连接是将管端套入法兰，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚，点焊使螺栓孔眼间对位准确后进行法兰与管子的角焊连接，外部焊口焊接完毕拆下管段进行内部焊缝的焊接，焊后及时清理管内外焊缝。
3 对焊法兰连接是对焊法兰与管子的连接采用对焊，焊接工艺及操作与该管道焊接相一致。
4 活套法兰由凸凹肩圈及法兰组成，连接时是将法兰套入肩圈内、肩圈与管子以同一中心线组对焊接，组合安装时先将法兰入套在管子上，再将焊环套在管端，然后进行点焊、调整位置和焊接。
若是翻边活套法兰，套上松套法兰后再进行翻边。
对焊活套法兰主要适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上。
5 螺纹法兰连接
(1) 螺纹法兰连接一般用在公称直径＜20mm可拆卸连接的高压管道上。其螺纹及密封面、垫片的清洗、润滑应按设计及规范要求进行。
(2) 螺纹法兰连接是将螺纹及法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。双头螺栓穿入后用手将两端螺母带上直至手拧不动为止，用力矩板手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母,用力均匀一致，分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致且平齐，法兰与金属垫片应同心。
6 管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：
(1) 不锈钢、合金钢螺栓和螺母
(2) 管道设计温度高于100℃或低于0℃。
(3) 露天装置
(4) 有大气腐蚀或有腐蚀介质。
7 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。需加垫圈时，每个螺栓只用一个。
3.1.3.3 螺纹连接
1 螺纹连接一般仅用于公称直径＜20mm可拆卸连接的高压管道。
2 公称直径＜100mm的镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。
3 管螺纹的加工有手工套丝、机械套丝、车床车丝三种方法,加工时根据不同情况及设计要求进行。
4 设计无明确规定时，管道螺纹连接用填料按下表规定选取。
管螺纹连接接头处填料选用表填料名称
适用介质
白 厚 漆
水、煤气、压缩空气
白厚漆+麻丝
水、压缩空气
黄粉（一氧化铅）+甘油
煤气、压缩空气、乙炔、氨
黄粉（一氧化铅）+蒸馏水
氧气
聚四氟乙烯生料带
＜250℃蒸汽、煤气、压缩空气、氧气、乙炔、氨、也可用于腐蚀介质
5 螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾1-2扣为宜，挤出后密封填料应清除干净。镀锌钢管外露丝扣需涂刷防锈漆及银粉漆。
3.1.4 管道预制
3.1.4.1 管道预制具体工序有：制作管件，将制成管件装配成组合件，同时，尽量实行同规格型号管件的系列化加工，如管子-零件、管件-零件；管件-管子-管件。
3.1.4.2 管道组合件的装配工艺：
管道组合件上的各管件装配成套--装配管道组合件及元件--自动焊接管道元件--将元件装配成平面和立体组合件--焊接管道组合件--组合件标号分类存放。
管件与组合件的焊接尽量采用自动或半自动焊接，并尽可能使用定位器、操作架、回转架（转台）及其它机具，不能采用自动或半自动焊接的复杂结合件可采用手工焊接。
3.1.4.3 加工场的预制组合件，对法兰接口有大量手工焊缝与阀门，检测仪表和自动装置装配起来的组合件进行水压试验。其他情况下，管道预制的质量在整条管线安装后进行试验时做检验。
3.1.4.4 管道加工，包括管子切割，弯管制作，卷管加工等应符合GB50235--1997及相应规范标准的要求。预制应充分考虑运输和安装的方便,合理设置固定口和转动口，高空管道应合理选择固定口的位置，便于高空组对焊接，预制好的组合件要编号并妥善保管。
3.1.5 支、吊架的制作安装
3.1.5.1 常用的管道支、吊架有滑动支架，固定支架，导向支架及吊架等，每种支、吊架又有多种结构形式。支、吊架制作时其型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
3.1.5.2 管道支、吊架的安装有锚固法、埋没法、焊接法、包柱法、螺栓固定法等，安装尺寸和标高应符合设计规定，其偏差不影响管道安装尺寸和标高要求。
3.1.5.3 无热位移的管道吊架吊杆应垂直于管子。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一吊杆。
3.1.5.4 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器予拉伸前固定。在无补偿装置、有位移的直管段上不得安装一个以上的固定支架。
3.1.5.5 导向支架或滑动支架其安装位置从支承面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值之半，保温层不得妨碍热位移。
3.1.5.6 弹黄支、吊架的弹簧安装高度，应符合设计要求，并作好记录。弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热施工完毕后拆除。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行核查与调整。
对于内壁清洁度高的管道，在使用前应按照设计文件和规范要求对系统进行酸洗处理，中和后进行清洗，再用空气和氮气吹干，用氮气保护。
3.2 合金钢管施工工艺
3.2.1 一般规定
3.2.1.1 所需图纸资料和技术文件齐备，并且已通过图纸会审、设计交底。
3.2.1.2 合金钢管及配件在使用前应按规范进行光谱分析。
3.2.1.3 与管道有关的土建工程已施工完毕并经验收合格，且能保证管道安装全面按施工方案展开。
3.2.1.4 要与管道连接的设备已找平，找正和固定，并且已做好二次灌浆。
3.2.1.5 管子、阀门、管道附件已按设计核对规格、材质、型号等无误，并具有合格证及规范规定资料。验收合格的管子、阀门、管件等必须标识,分类摆放保管,有序发放。
3.2.1.6 在其表面涂刷黄色或其他色漆作标识，以防用错。清洗及需要脱脂的工作已经完成。
3.2.1.7 施工方案或技术措施中所提出的施工机具已准备就绪。对于不锈钢管施工流程在焊接结束，焊缝经检验合格后，需进行酸洗、脱脂、钝化处理。
3.2.2 施工工艺流程
坡口组对 焊前预热焊接 焊后热处理 焊接检验施工准备 材料检验
支、吊架制作、安装
系统试验、吹扫、清洗 防腐、保温 交工验收
3.2.3 管道连接合金钢管道的连接一般采用焊接和法兰连接两种方式
3.2.3.1 合金钢管道焊接
1 合金钢管道加工前应对管子进行清洗、除净管内污垢等。
2 坡口加工
(1) 坡口加工的采用车削、坡口机、风铲、氧气切割、碳弧气刨等方法。不锈钢管的翻边采用冲压翻边和手工翻边两种方法。
(2) 坡口型式和组对要求与碳钢管要求相同。
(3) 焊接具体工工艺要求见3.1.3.1 第5条要求。
（4）预热和热处理具体工艺要求见4热处理
（5）高压钢管在弯制后应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。
（6）酸洗和钝化不锈钢管道焊接完后需对焊口进行酸洗和钝化处理。酸洗的目的是去除氧化皮，钝化是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。
酸洗的常用两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。酸液酸洗又有浸洗和刷洗。
1） 浸洗酸液配方：硝酸（密度1.42）20%、氩氟酸5%、其余为水。酸洗温度为室温。
2） 刷洗酸液配方：50%盐酸+50%水。
3） 酸膏配方：盐酸（密度1.19）20ml、水100ml、硝酸（密度1.42）30ml、膨润土150g。
4） 钝化液配方：硝酸（密度1.42）5%、重铬酸钾2%、其余为水。钝化温度为室温。
浸洗法是将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡25-45分钟，取出用清水洗净。
刷洗法是将刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到呈亮白色为止，用清水冲净。
酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水洗净。
钝化是在酸洗后进行。用钝化液在管道焊缝表面揩一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦洗，最后用热水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后的不锈钢管焊口外表面呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。
3.2.3.2 法兰连接合金钢管道所用的法兰有平焊法兰，对焊法兰和活套法兰，具体的选用必须按照设计要求。各种法兰的安装与碳素钢管道上相应的要求相同。
3.2.4 支、吊架制作安装
3.2.4.1 合金钢支、吊架应有材质标记，以防用错。
3.2.4.2 高压管道支、吊架应按设计规定或工作温度要求加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝缘垫木等垫层，并予先将支、吊架涂漆防腐；
3.2.4.3 支、吊架上的固定件用螺孔应采用电钻或冲床加工，不允许用气割。
3.2.4.4 支、吊架的制作、安装工艺及技术要求参照3.1.5支、吊架的制作安装。
这里需要说明的是合金钢管道上的支吊架垫材质应与管材一致，且焊后应立即进行热处理。
3.3 有色金管道施工工艺
3.3.1 铜及铜合金管道安装
3.3.1.1 一般规定
1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。
3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已通过图纸会审，设计交底。
4 管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料；清洗及需要脱脂的工作已经完成。
5 施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经落实。
6 施工方案符合现场施工要求，施工用水、电、道路等可以满足要求，并能保证按计划连续施工。
3.3.1.2 施工工艺流程施工准备 材料、设备检查验收 管道加工 管道连接支、吊架制作安装试验、清洗 验收交工
3.3.1.3 管道安装
1 铜管调直铜及铜合金管道的调直方法与钢管略有不同，一般先将管内充砂，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板式工作台上，并在其上铺设木垫板，再用橡皮锤、木锤、或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直，调直后将管内残砂清净。
2 切割铜及铜合金管的切割可采用钢锯，砂轮切割机，但不得采用氧一乙块进行气割。
管道坡口的加工采用锉刀或坡口机，也不得用气割进行加工。夹持铜管的两侧应用木板衬垫，以防夹伤管子。
3 弯管铜及铜合金管煨弯时，一般不用热弯，因热弯后管内填充物（如河砂、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢管的冷弯基本相同。管径在100 mm以上采用加工压制弯头或焊接弯头，铜弯管的直边长度不应小于管径，且不小于30 mm。
弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
4 管道连接铜管的连接有螺纹连接、焊接连接、和法兰连接三种形式。焊接有对口焊接和承插焊接两种；法兰连接有焊接法兰、翻边活套法兰和焊环活套法兰三种。
(1) 螺纹连接螺纹连接的螺纹与焊接钢管的标准螺纹相同。但用于高压铜管的螺纹应在车床上加工，按高压管道的要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石墨，甘油等。
(2) 焊接铜在焊接过程中有易氧化、易变形、易蒸发、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时必须确定好其焊接工艺。
当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接采用手工钨极氩弧焊；铜合金管采用氧-乙炔焊接。
1) 为防止熔液流淌进入管内，焊接时采用以下几种形式。
① 管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2-2.5D，D为管径）。但承口的扩口长度不应小于管径，并应迎介质流向安装。
（a）承插焊接 （b）套管焊接铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接
② 大口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
2) 坡口形式当设计无明确规定时，对焊接应符合下表的规定。
铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙
焊接工艺
序号
坡口名称
坡口型式
尺寸
备注
壁厚
s
间隙
c
钝边
p
坡口角度
α
紫铜钨极氩弧焊
1
I型
＜2
0
-
-
2
V型
3-4
0
-
65°±5°
3
V型
5-8
0
1-2
65°±5°
黄铜氧|
乙炔焊
1
I型
≤3
0-1
-
-
单面焊
2
V型
8-12
3-6
0
65°±5°
双面焊不能两侧同时焊
3
V型
＞6
3-6
--3
65°±5°
3) 坡口清理坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊接前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽，焊丝使用前也应用同样方法处理。
4) 组对应达到内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子，管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。
5) 焊接铜管及铜合金管道的焊接有气焊、手工电弧焊、钎焊、钨极氩弧焊等几种方法，具体执行相应焊接工艺。
6) 预热和热处理铜管及铜合金管道焊接的预热和热处理执行管道热处理工艺。
(3) 法兰连接
1) 铜管及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的型式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用按设计要求。
一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内采用凹凸面铸铜法兰连接，法兰及螺栓牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及0.6MPa的管道连接,采用焊环活套法兰或铜管翻边活套法兰。
2) 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。
3) 当设计无明确规定时，铜管及铜合金管道法兰连接中的垫片一般采用橡胶石棉垫或铜垫片。
4) 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN＝2.5Mpa、DN=100mm，则印记标记：H6225-100。
5) 活套法兰
① 管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（见下图），另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原机部法兰标准。
铜管翻边
铜管及铜合金管道边模有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰。（如下图）
（a）内模 (b)外模翻边模具为消除翻边部分材料的内应力，在管子翻边前，先量出管端翻边宽度（见下表），然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边（或使用压力机）。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。
钢管翻边宽度公称直径DN(mm)
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
翻边宽度
(mm)
11
13
16
18
20
24
铜管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，不大于1mm；公称直径＞50mm，不小于2mm。
6) 铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。
3.3.1.4 支架铜管和铜合金管的支架间距与碳钢管相同，安装要求与钢管相同。
3.3.2 铝及铝合金管道安装施工工艺
3.3.2.1 一般规定
1 需图纸资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。
2 管道有关的土建工程已经检查合格，满足安装要求。
3 与管道连接的设备已找平、找正，并固定完毕（包括二次灌浆）。
4 必须在管道安装前完成的有关工序（如清洁、脱脂、内部防腐与衬里等）已进行完毕。
5 管子、管件及阀门均已检验合格，并且备有相关的技术证件。
6管子、管件及阀门等已按设计核对无误，内部清洗干净，不存在杂物。
3.3.2.2 施工工艺流程：
施工准备 材料、设备检查验收 管道加工管道连接
管道试验 保温 验收交工支、吊架制作安装
3.3.2.3 管道安装施工
1 管道调直铝和铝合金管子一般在管内充砂，用调直器进行。也有用木榔头或木方尺轻轻敲击，逐段调查，但不得用铁锤敲打。调直用的平台上应垫上软性衬垫，不允许铝管直接与钢平台或混凝土平台直接接触，防止管子表面拉毛或造成痕迹。调直后，管内应清理干净。
2 切割铝管的切割可用钢锯，各种手工切割工具等，坡口可用锉刀。不得用气割切割与坡口，或用等离子切割机切割，不宜采用砂轮切割机进行，防止管材电化腐蚀。
夹持铝管时，管壁两侧应垫木板，以免夹伤管壁。
3 弯管弯管有热煨和冷弯两种方法，热煨是将管子灌砂后在火中加热到400℃左右，管壁呈暗红色时取出煨弯，煨弯时应尽量避免浇水，使其自然冷却。
冷弯时采用手动弯管机或电动弯管机。
铝管的弯管一般都采用热煨。
4 管道连接管道的连接一般采用焊接和法兰连接，特殊情况也可用丝扣连接。
(1) 管道焊接
1) 铝及铝合金管道一般采用气焊或手工氩弧焊。
2) 铝及铝合金管道焊接一般只宜采用对接接头和角接接头（板材）丁字接头尽量减少；不宜用搭接。
3) 焊接时尽量采用能量集中的热源，并应使用最大可能的焊接速度，并尽可能使焊接过程一次完成而不中断，以提高焊缝后耐腐蚀性。
4) 铝及铝合金的焊接具体操作按相应焊接工艺评定要求进行。
(2) 法兰连接铝及铝合金管的法兰连接有翻边松套法兰连接和对焊榫槽面松套法兰连接两种，翻边松套法兰是连接适用于PN≤0.6MPa时的管道连接；对焊榫槽面松套法兰连接适用于PN＞0.6MPa时的管道连接。
3) 铝管采用翻边松套钢法兰时，可以采用制作不锈钢管翻边的方法制作铝管的翻边。直接在管子上卷边时，内模更换模具2-3次即可成型，外模内径比铝管外径大1mm,管段伸出模外高度等于卷边肩外径与管子外径之差，翻边部分厚度不得小于管壁厚度的0.8倍。管口翻边宽度的要求见下表：
铝及铝合金管口翻边尺寸表(mm)
公称直径
15
20
25
30
40
50
70
80
100
翻边宽度
40
50
60
70
80
90
110
128
148
(3) 铝管管口翻边使用胎具加热，温度应控制在150-200℃ 。
3.3.2.4 铝管支架
1 热轧管的支架间距可按照同样直径和壁厚的碳素钢管道支架间距的2/3 选取，冷作硬化管按碳钢管道支架间距的3/4选取。
2 铝管的支架、法兰一般应漆上油漆后才能与铝管接触。
3 铝管上的阀门，应设置阀门专用支架，不得以管道承重。
3.3.2.5 管道试验铝管系统的试验按设计要求进行。
3.3.2.6 管道保温铝不耐腐蚀，故保温时不得使用石棉板、石棉绳、石棉灰、玻璃棉等带有碱性的材料，应选用中性材料做保温材料。
3.4 硬聚氯乙烯塑料管施工工艺
3.4.1 一般规定硬聚氯乙烯塑料管道强度较低，并且脆性较大，应在同一车间内的金属管道基本安装完毕后再安装塑料管道，以减少损坏。
硬聚氯乙烯塑料管道不能靠近输送高温介质的管道敷设，也不能安装在其它大于60℃的热源附近。塑料管材或板材在进行热加工时，应一次成型，不宜再次加热，以防止塑料老化变质。
管道支、吊架的间距和结构形式，应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，工作温度不超过30℃的输送液体介质的管道，支、吊架间距不能大于下表所列的间距。管道在40℃左右运行时，应敷设在连续的支座或托撑角钢上。带托撑角钢的支、吊架结构形式，与铅管支、吊架相似。输送气体介质的管道，在常温下运行时，支、吊架间距可适当增大。阀门及重量较大的管件应设置单独的支、吊架，使管道不承受附加荷载。管道与支、吊架接触处，应设置3mm厚的软塑料垫块。
主要施工程序为:
施工准备 材料验收 管子调直、预制 坡口钻扎 管子连接
试压 吹扫 交工验收
硬聚氯乙烯塑料管道支、吊架间距公称直径（mm）
15
20
25-40
50-100
125-250
支、吊架间距（m）
1.0
1.2
1.5
1.8
2.0
公称直径小于或等于200mm的工业管道，应尽量采用煨制弯管。在不能采用煨制弯管的情况下，可采用焊制弯管。硬聚氯乙烯塑料管作为给、排水管道时，可以采用注塑成型的急弯弯头。公称直径大于200mm的卷焊直缝管，通常采用焊制弯管。
管道穿墙或楼板时，必须用金属套管加以保护。
管道安装完毕，应按设计规定进行水压或气压试验。采用水压试验时，水温不宜低于10℃。在试压过程中，不得敲击管子，开启和关闭阀门要缓慢。
3.4.2 施工准备：施工前应根据设计图纸和规范编制可行的施工方案，对施工人员进行详细的安全和施工交底；配备良好的施工机具，包括附料和主材，应经验收合格。
3.4.3 管子调直、切断、坡口和钻孔
3.4.3.1 硬聚氯乙烯塑料管调直应在平直的调直台或角钢上进行。
3.4.3.2 调直方法是将管道加热（如向管内通入蒸汽或热水），管道软化，并让其在自重作用下伸直。
3.4.3.3 调直应一次加热完成，不宜反复加热。
3.4.3.4 硬聚氯乙烯塑料管的切割可采用粗齿锯或木工锯完成。
3.4.3.5 管端坡口可采用锉刀，坡口机或车床加工。
3.4.3.6 钻孔可采用钻床、手提式电钻或手摇钻来完成。特别注意在支架上开孔禁止用气焊割孔。
3.4.4 管子连接硬聚氯乙烯塑料管道的连接方式有对接焊接、承插连接、套管焊接、粘接、法兰连接和螺纹连接等几种，具体采用哪种连接方式，应按照设计的规定。
3.4.4.1 对接焊接硬聚氯乙烯塑料管道的焊接方法，主要有热空气焊接和摩擦焊接两种。在施工中广泛采用的是热空气焊接。
热空气焊接是用过滤后的无油无水压缩空气，通过电热焊炬被加热成为一股热空气流，由焊炬的喷嘴喷出，使焊件和焊条被加热熔融而连接在一起。焊接设备及其配置如图所示。
热空气焊接设备及配置示图
1－压缩空气 2－空气过滤器 3－分气罐 4－气流控制阀
5－软管 6－焊炬 7－调压后的电源线 8－调压变压器 9－漏电自动切断器
10－电源插座硬聚氯乙烯塑料焊条必须表面光滑，切断面的组织均匀紧密，无夹杂物。在15℃下将焊条弯曲180°不应断裂，但允许弯曲处发白。焊条直径一般为2-4mm，可根据焊件厚度进行选择，下表可供参考。用于焊缝根部的第一根打底焊条，一般都选用直径2mm的细焊条。
焊条直径的选择（mm）
焊件厚度
2-5
5.5-15
> 15
焊条直径
2-2.5
3-3.5
3.5-4
采用对接焊的焊缝，应开60°—80°的V形坡口，钝边厚度1mm，对口间隙为0.5—1.5mm。坡口面及其两侧应清洁，不得有油脂、水及其它污物。
焊接时，压缩空气的压力应保持在0.05-0.1MPa之间，可由气流控制阀调节。如压力过高，气流会吹毛焊缝表面而影响焊缝的外观质量；压力过低又会影响焊接速度。
焊接气流的温度应保持在200-250℃之间，可通过调压变压器调节焊炬内电热丝的供电电压来控制。如温度过高，会使焊缝被烧焦；温度过低不但使焊接速度减慢，而且焊条不能充分熔融，焊条与焊件之间不能很好熔合。焊接气流的温度是用水银温度计迎着焊炬喷嘴喷出的热气流，在距喷嘴5-8mm处测得的。
焊接操作是左手持焊条，焊条必须与焊缝垂直，手指捏在距焊接点100—120mm处，并对焊条施以大约1kg的压力。右手持焊炬，焊炬喷嘴距焊条与焊缝的接触点7—10mm，喷嘴与焊条的夹角为45°左右，如下图：
硬聚氯乙烯塑料焊接示意图
1－焊条 2－焊件 3－焊矩喷嘴焊接过程中，焊炬应均匀摆动。摆动频率和辐度可根据焊接温度的高低灵活掌握，要使焊条和焊件同时被加热。焊接速度与焊接温度和焊条直径有关，既要使焊条充分熔融，又不能有烧焦现象。焊条在焊接过程中的延伸率，应保持在15%以内。如延伸率过大，会使焊条产生过大的收缩应力，甚至造成断裂。
焊缝中焊条必须排列整齐，不得有空隙。焊条接头处应削成45°，各层焊条的接头应错开。焊缝外观应饱满、平整，无波纹、断裂、烧焦、吹毛皮和未焊透等缺陷。焊缝焊接完毕，应使其自然冷却。
3.4.4.2 承插连接承插连接强度较好，耐压较高。公称直径小于或等于20mm的管道，最好采用这种连接形式。
连接前，用酒精或丙酮等清洁剂将承口内壁和插口外壁擦洗干净。先进行试插，检查承插长度和承插口之间的间隙。承插长度一般为管子公称直径的1-1.5倍数，可按下表采用。承插口之间的间隙应不大于0.3mm。然后在承口内壁和插口外壁均匀地涂上一层粘合剂，将承插口对正后及时插入，并插足规定的长度，保持挤压2-3min。接口外挤出的粘合剂应擦拭干净，并使接口在不受外力的状况下固化。为了增加强度，再用热空气焊接将接口处焊接起来，如图所示。
承 插 长 度公称直径(mm)
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
承插长度(mm)
40
45
50
65
70
80
100
125
150
200
承插连接硬聚氯乙烯塑料管道的承插焊接应按以下程序进行：
1 承口加工：将要扩胀为承口的管道端部加工成45°内坡口，将作为插口的一端加工成45°外坡口。再将内坡口端置于140—150℃甘油内加热，并均匀地转动管道，（公称直径≤100mm时，加热2—3min；公称直径>100mm时，加热3—4min），取出后将有外坡口的管道插入已加热变软的管内，插入深度为管道外径的1—1.5倍，成型后取出插入管道；
2 接口清洗：用酒精或丙酮将承口内壁和插口外壁擦洗干净；
3 涂胶：在清洗干净的承口内壁和插口外壁涂上PVC塑料胶（601胶），涂层应均匀；
4 插接：将插口插入承口内，应一次插足，承插间隙≯0.3mm；
5 封口：承插口外部应采用硬聚氯乙烯塑料焊条进行热空气熔化焊接封口。其焊接方法和要求同上条。
3.4.4.3 套管连接采用套管连接时，先将管子对接焊接，并把对接焊缝铲平，再在接头上加套管。套管用板材卷制，尺寸见下表。套管与连接的管之间的接触面采用粘合剂进行粘合，然后用热空气焊将套管两端与连接管焊接在一起。如下图所示：
套管连接套 管 尺 寸(mm)
公称直径DN
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
套管长度L
56
72
94
124
146
172
220
272
330
436
套管壁厚δ
3
3
3
4
4
5
5
6
6
7
硬聚氯乙烯塑料管道的套管焊接应按以下程序进行：
1 主管焊接：主管应采用对接焊接，方法与第四（一）条相同；
2 铲平焊接：铲去主管外表面上对接焊缝的高出部分，使其与主管外表面齐平；
3 制作套管,套管可用板材加热卷制，长度应为主管公称直径的2.2倍，壁厚应与主管壁厚相同；
4 加套管：先用酒精或丙酮将主管外壁和套管内壁擦洗干净，并涂上PVC塑料胶，再将套管套在主管对接焊缝处（两端面与焊缝保持等距离）套管与主管间隙≯0.3mm；
5 封口：封口应采用热空气熔化焊接，先焊接套管的纵缝，再完成套管两端与主管的封口焊。
3.4.4.4 法兰连接硬聚氯乙烯塑料管道的法兰连接，常用的有翻边松套法兰和平焊法兰两种形式。
翻边松套法兰连接适用于公称直径小于或等于200mm的管道，法兰采用普通碳素钢制作，其连接尺寸与钢管翻边松套法兰相同。
平焊法兰适用于常压管道的连接。法兰用硬聚氯乙烯塑料板材车制，其内径的两面都车成45°坡口，两面都应与管子焊接。法兰密封面上多余的焊条必须锉平或用车床车平，如图所示。法兰紧固件用普通钢质螺栓，在螺栓两端都应加设钢垫圈。
硬聚氯乙烯塑料管平焊法兰硬聚氯乙烯塑料管道采用法兰连接时，应使用软塑料垫片。拧紧螺栓应用力均匀，螺栓的松紧应适度，不可将螺栓拧得过紧。
试压、吹扫见操作时安全注意事项：
1 工作场所要空气流通，操作人员要戴好口罩；
1 用电设备要有专业维修电工接电和维修；
2 在硬聚氯乙烯塑料管道中，如需要安装沉重的部件，必须设置专用的承重支架，不得由管道来承受重量。
3 当管道支线安装不能利用自然补偿时，应特别注意补偿器的设置。
3.5 夹套管施工采用内管焊缝外露和隐蔽相结合的形式。尽量采用外露型，弯头、三通、异径管等不好串动的部位采用内管焊缝隐蔽型。
夹套管的施工程序：
施工准备 下料、坡口 小管径弯头煨制加工 定位板焊接内管组对焊接（考虑活口） 内管X光探伤检查 内管分段试压 部分外管套入 外露焊缝处夹套管间隙封闭焊接 安装 内管活口X光检查 内管系统试压 外管组对焊接（内管焊缝隐蔽处） 外管X光检查 附件安装 外管试压 内管系统吹扫与清洗 防腐保温交工验收
3.5.1 施工准备
3.5.1.1 施工前要认真熟悉图纸和有关规范及有关设计文件。核对平面图、系统图与单线图尺寸、规格、材质是否相符，并根据介质参数确定管道级别，标于单线图上。设计未提供单线图时，施工技术员要绘制管道单线图。
3.5.1.2 根据单线图、材料清单核对管子、管件、阀门件等材料的材质、规格型号，并核对与设备连接的法兰规格、法兰螺孔数量和方位与现场设备的法兰是否相符。
3.5.1.3 根据设计和规格要求对管子、管件、阀门等进行外观检查和检验，合格后进行明确标识，存放于干燥、通风处，不同材质的材料要分开存放。
3.5.1.4 根据批准的施工方案和工艺卡对作业人员进行技术安全交底，对特殊工种要检查其是否持有有效的岗位操作证。
3.5.1.5 配备先进、性能良好的施工机具和有效、标准的计量器具。
3.5.2 管道预制
3.5.2.1 管道预制根据单线图进行，采用工厂化预制，在施工现场搭设封闭的管道预制场和平台。预制深度要求60-70%左右，同时预制深度要掌握安装时能有调整活口及运输的方便。
3.5.2.2 预制前要按设计要求核对管子、附件、阀门等的材质、规格、型号，任何材料代用必须经设计单位同意，不允许任意不加区别地以大代小，以厚代薄，以较高等级代替较低级的材料。
3.5.2.3 下料、坡口包括内管、外管和定位板的下料和坡口。下料前先确定所用材料质量是否符合要求，然后按图纸实际测量的尺寸号料，在量尺寸时要进行复测，保证尺寸的准确性。管道、定位板均采用机械方法切割，不允许用气焊切割，要求切口面垂直于管中心轴，并把切口的毛刺清除干净。
管道切割后用坡口机、砂轮机或锉刀制备坡口，并且内外管口的除锈要见金属光泽，以备焊接。
3.5.2.4 夹套管弯头煨制：需煨制的弯管直径小于等于DN40，因此，弯管煨制在现场钢平台上进行，采用加心棒弯管机冷煨，弯管后用标准模具校验调整。加工成型的弯管壁需用蒸汽或热水清洗，然后风干或擦干。
3.5.2.5 定位板焊接：为保证内外管的夹套间隙，满足工艺要求，要在夹套管内管外壁沿轴向焊以同材质的定位板。定位板的尺寸要符合设计和规范规定，定位板的位置要按图纸结合要求确定。水平管道其中两块定位板对地面夹角要保持在110-120度范围内，垂直管道三块定位板120度均布。定位板的焊接要牢固，焊缝质量符合规范要求，且便于检查。
3.5.2.6 内管组对焊接：管道组对首先要保证管线的直线性和弯头的角度，并注意管道的水平转角和立体转角的准确性。管道组对采用临时卡具或点焊卡板来保证焊缝间隙均匀和角度的正确性，焊接三通时采取防变形措施。管道组对要根据运输和安装的方便预留活口，预留长度以50-100mm为宜。每一根施焊完毕都要及时打上焊工钢印。
3.5.2.7 内管X光探伤检查：内管焊好后，隐蔽焊缝100%进行X光探伤检查，外露焊缝根据管道级别抽查。如出现有缺陷处应及时进行返修，合格后做好记录方可进行下道工序。
3.5.2.8 内管分段试压：内管分段强度试验的目的是检查定位板和部分夹套间隙封闭焊接的质量及内管母材有无缺陷。分段试压在预制场进行，采用专用工具将管段两端头封住。管段试压完毕，将管内冲洗干净，水排净，晾干，用厚质塑料布或塑料管帽封口、编号、存放于干燥处。
3.5.2.9 部分外管套入：外管套入时要保证夹套间隙慢套入，严禁内外管磨擦强制套入，套入外管在专用平台上进行。
3.5.2.10 外露焊缝处夹套间隙封闭焊接：夹接间隙用同材质的机加工钢板环或管帽封闭，外管间隙不小于100mm，坡口和焊接质量与管道焊接要求相同。
3.5.2.11 为保证管内清洁，除按要求进行除锈外，所有管道焊接均采用氩弧焊打底。焊接及焊接检验的具体要求同前。
3.5.2.112 小管径弯头采用煨弯的，要注意内、外管的弯曲半径要相同，并控制好内外间的间隙均匀。
3.5.2.13 法兰面必须保护好，密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，已预制到管线上的法兰，须清除表面的铁锈，毛刺及尘土，用厚质塑料布或硬塑料管帽密封，搬运及堆放谨防碰撞或摩擦。
3.5.2.14 与设备连接的法兰预制一定要平直，螺孔与设备上法兰的螺孔方位一致。
3.5.2.15 调节阀组必须根据调节阀的尺寸预制一定数量的短管，调节阀两端的大小头、短管、法兰应到现场组装后再预制。
3.5.2.16 根据设计规定的材质、型式预制支、吊架、并编号存放。管道要求做焊后热处理者，在热处理前要将焊于管子上的各种支、吊架附件预先焊好后一并热处理。
3.5.3 管道安装
3.5.3.1根据施工进度计划和现场情况，将预制、检验合格的管道分批运至安装现场堆放管子要有规则，分片集中吊装，取运吊都应很方便。管道安装应尽量使用吊车吊装。
3.5.3.2 夹套蒸汽管的取源和凝结水管路系统非常复杂，要分级、分区、集散、回收安装和检查。
3.5.3.3 法兰连接前，要复查密封面有无损伤，对有影响密封性能缺陷的法兰必须更换。
3.5.3.4 法兰安装要保持平行，连接螺栓要规格相同，安装方向一致，并对称均匀，松紧适度。
3.5.3.5 管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫层多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
3.5.3.6 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。
3.5.3.7 与传动设备连接的管道安装时，应先安装支架，不得将管道及阀件等重量或力矩附加在设备上，管道应从设备的一侧开始。管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。
3.5.3.8 波纹补偿器安装前要按设计要求进行预拉或预压，补偿器内套有焊缝的一端，水平管道要迎介质流向安装，垂直管道应置于上部。补偿器与管道要保持同心，不得偏斜。在运输、预拉（压），安装过程中要对波纹管进行保护，不得碰破或变形。
3.5.3.9 阀门、节流孔板、仪表取源部件等安装前要按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。阀门在关闭状态下安装，节流孔板、仪表取源部件上在管道试压吹扫合格后安装。
3.5.3.10 支吊架安装前要按设计核对其型式、材质、安装位置。临时支、吊架应有明显标记，并不得与正式支、吊架位置冲突，正式支吊架安装完毕立即予以拆除。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调正。
3.5.3.11 弹簧支架的弹簧安装高度应按设计要求调整，并作好记录，弹簧的临时固定件，要等系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
3.5.3.12外管组对焊接及检查：内管试压合格合，焊缝隐蔽部位方可进行外管的组对和焊接。外管的三通和不能串动的弯头、异径管、短管等采用压制剖切件，焊接时要保证内外夹套的间隙均匀和外管的直线性。外管按C级管道抽查进行X光探伤检查，如发现有不合格焊缝要及时进行返修、重检、扩拍、直到全部合格为止。
3.5.3.13、联络管安装：套管夹套部分的出入口及法兰连接处和阀门连接处用联络管采用切线方式连接。其连接形式有以下几种：
1 在管子上开联络管孔（必须用机械开孔，严禁气焊割孔，为防止割下的小片掉入管内，开孔前要在开孔的部位点焊一段焊条。
2 联络管安装时应考虑蒸汽的流向且应紧凑美观，方便检查和操作，法兰和阀门上多余的联络管孔应在系统清扫合格后，保温工作前封焊。
3.5.3.14 与老厂区管道连接的部位，要在甲方规定的时间内，在配齐必要的安全防护用品及进行过安全交底的前提下方可施工。
3.5.4 夹套管预制、安装中应注意的事项
3.5.4.1 夹套管施工要严格控制几何尺寸，管道下料时不仅要注意实测的尺寸，还要注意下料、切割组对的操作误差。
3.5.4.2 内管X光片检查结果，未经双方最后确认签字，不能试压和组装外管。
3.5.4.3 焊工未经考试合格者不准施焊，且必须在相应的合格项目内施焊。
3.5.4.4 组对承插法兰时，一定要注意管端与法兰间隙。所有切口必须打磨干净。
3.5.4.5 预制安装过程中，如不立即组对，管端口保护膜不得拆除。
3.5.4.6 组装外管时对直线性要特别注意，避免有凸凹现象，内外管试压后用压缩空气吹扫，将水排除干净。
3.5.4.7 有坡度要求的管道，要用水平仪检查坡度，如有误差立即进行调正。
3.5.4.8 对管线上的焊口飞溅焊渣及管道的临时支架留下的多余焊肉，要用风动砂轮或扁铲清除干净。
3.5.4.9 检查管道焊口处是否有因打压而产生的裂纹现象，如果有，需补焊并做记录。
3.5.4.10 要注意管道支吊架的选择，制作和安装，仔细按管道平面图和管道支架标准图认真校对，确定规格类型和数量。管道试压前必须认真检查一遍支吊架的安装情况。
3.5.5 系统试压采用管道压力网络技术进行系统试压，该技术在金桐烷基苯装置工艺管道施工、金陵石化烷基苯厂9万吨/年轻蜡改造、10万吨/年烷基化改造中已成功运用。外管系统试压要在外管上所有附件安装完毕，X光探伤检查合格后进行。
3.5.6 内管系统吹扫与清洗管道安装完毕后，根据管道的介质，流向和现场的实际情况编制详细的系统吹扫与清洗方案。
3.6管道衬里的安装
3.6.1 施工程序
3.6.2 衬里方法
3.6.2.1 衬铝与衬铅
1 对预制合格的预制管道内壁进行防腐处理。
2 选用外径等于预制管内径的合格铝管或软径铅管，按该管段长度加上两端翻边长度（即法兰密封面宽度）下料切断。
3 先对下料的铝管或软铅管一端进行管口翻边，然后将另一端徐徐插入预制管段内，直到翻边管口密封紧贴法兰密封面为止。然后完成另一端的管口翻边。
4 对异形管件进行衬铝或衬铅时，应先将铝管或软铅管制作成所需的管件，然后外面用相应的对开钢制管件夹固。
3.6.2.2 衬橡胶
1 将预装合格的管段及管线拆下并进行喷砂或酸洗和除锈，再用汽油洗涤它们的内壁。
2 将上述管段及管件放在特制的倾斜架上，由高的一端倒入橡胶浆，并慢慢转动管段或管件，使内壁全部挂上橡胶浆。一般分三次进行，每次干燥时间见下表：
挂 胶 时 间次数
干 燥 时 间
附 注
1
10—15min
室温≮20℃
再次挂胶时，原挂上的胶浆不应粘手。
2
25—30min
3
8—10min
3 将衬里的橡胶板按管段内径的大小计算出展开长度（搭接宽度应≮10mm），然后进行划线、下料。
4 将已加工好的衬里橡胶板卷成圆筒，用薄油绸包好，拿绳子绑扎住一端，缓慢拉进管内，然后取出薄油绸。
5 将管内的橡胶衬里定好位后，再把一个与衬胶后管径相同、长100—200mm的砂袋放入管内（袋外应先涂敷上滑石粉）。
6 对管内通入0.1Mpa蒸汽，再用杠子顶住砂袋，使砂袋缓慢通过管内，橡胶衬里即可紧密粘合在管内壁。两端管口的翻边则采取加热压合。
7 待衬胶层干燥后，将其放入硫化器中，并通入130—150℃蒸汽，保持4小时完成硫化。如衬里制品不能放进硫化器中，可在制品中灌满高沸点的液体或通过热空气来实行硫化。
3.6.2.3 衬塑料、玻璃、搪瓷等管内衬塑料、玻璃、搪瓷等应由专门的制造厂来完成，但施工单位可先完成对管段、管件的预制和预装工作。运输过程中要加强保护，车子上热塑料板，应轻拿轻放。
3.6.3 衬里管道安装
3.6.3.1 搬运和存放搬运衬里管道时，应小心轻放，不得震坏衬里；管段及管件应存放在5—30℃室内，并应防止冻裂和阳光直射，距火源1m 以外；不得放置在潮湿或有油脂的地方。
3.6.3.2 管段和配件检查安装前应检查管段、配件的数量和质量，核实它们的编号顺序有无错乱。对衬里的完整情况应仔细检查，检查方法可采用电解液、检波器或肉眼观察。
3.6.3.3 连接方法除衬玻璃的管道可用螺纹连接外，一般衬里管道均采用法兰连接；垫片材料有橡胶、石棉橡胶、软聚氯乙烯、聚四氟乙烯、石墨石棉、石棉板、软铅等，具体应用应按设计规定进行。
3.6.3.4 衬里管道安装
1 衬里管道支架的安装要求与碳钢管道的相同，但其间距应适当缩小。2 衬里管道上的阀门必须是耐腐蚀阀门（如衬胶隔膜阀、衬里截止阀、衬里旋塞等）。
3 按预装时对管段、管件作出的记号和编号进行安装。安装时不得用扭曲或敲打的方法来实现对正；不得再在衬里管道上进行任何焊接或加热。
4 试运行时，升温降温应力求缓慢，避免出现过大的温度急变。绝不可超过允许的工作温度范围。
3.7 复合管安装
3.7.1 铝塑复合管安装：铝塑复合管是90年代国际高科技新型管材，它由内外层聚乙烯、中间层纵焊铝管以及铝管与内外层聚乙烯之间的粘合剂复合而成。独特的结构，令其兼备了金属管和塑料管的优点，且消除了它们各自的缺陷，具有耐温、耐压、耐腐蚀、内壁光滑、流阻小、不积垢、难燃、不透气、清洁无毒等优点，可在输液和输气管道工程中广泛应用。铝塑复合管采用专门的配套接头连接，连接时无需对管口进行套丝，特别是易弯曲不回弹的特性，可省却弯头连接，安装简单方便。
3.7.1.1 管的调直铝塑复合管一般为盘卷包装，每卷管长25-200m，使用时需预先对管进行调直，外径小于或等于20mm的铝塑复合管，可直接用手调直；外径等于或大于25mm 的铝塑复合管，可在平整干净的地面上进行，用脚踩住管子，滚动盘管，展开卷管，再用手调直。
3.7.1.2 管的切断铝塑复合管的切断一般使用专用的管剪，也可使用手锯或其它切割工具切断。裁切前，首先须将切口处的管段调直，如切断时切口处的管段弯曲，切断后就很难将其调直过来，裁切时，应先均匀加力并旋转刀身使之入管壁至管腔，然后再将管剪断。这样操作既可以避免裁切后管口变形过大（变扁），又可以避免刀刃与铝层硬碰，对刀刃起到保护作用。切口断面要平齐，尽量与管中心垂直，以利于管的连接与密封。用手锯或其它切割工具切管时，切断后需将管口和内外的毛刺、碎屑清理干净。
3.7.1.3 管口的整圆连接管之前，需先将管口整圆。管口的整圆用整圆器来进行，操作时，只需将整圆器上相应规格尺寸的圆杆全长插入管口，然后抽出即可。
3.7.1.4 管道的连接
1 连接方式铝塑复合管的连接方式主要有卡套式连接和扣压式连接两种，其中又以卡套式连接方式使用最为普遍。卡套式接头结构部分包括接头本体、C型压环和紧固螺帽。其中接头本体的接管端带有可插入管口的内芯，内芯的外壁上套有一道橡胶密封环。接口的密封是依靠螺帽紧固时使C型压环收缩压逼管外壁，使管内腔缩小与接头本体内芯及其上的橡胶环紧密接触而完成。另外，C型压环收缩时嵌入管壁，与接头本体上的内芯，一起共同对管起到压紧和防拉脱作用。
2 管道连接操作连接操作主要分以下三个步骤：
(1) 将螺帽、C型压环先后套在管子端头；
(2) 将接头本体的内芯全长插入经整圆的管口内；
(3) 拉回C型压环和螺帽，然后用扳手将螺帽拧固在接头体的外螺纹上。
3 紧固程度管接头的主材一般为黄铜，连接紧固时用力要恰当，不能拧得过紧，以免对接头造成损坏。螺帽的紧固程度，以C型压环开口闭合为宜，C型压环开口闭合时，会有一个“紧点”，操作时可通过手上的力度感觉到。紧固时要用工具卡牢管件，避免管段扭曲、接头变向，或对管材造成损伤。
4 与常用管道配件的连接铝塑复合管可采用相应的配套转换接头与其它带标准英制螺纹的管子或管件、器件连接。如被接件带内螺纹，则采用带相应外螺纹的接头与之配接；如被接件带外螺纹，则采用带相应内螺纹的接头与之配接。
3.7.1.5 管的固定铝塑复合管明装时，可用配套的塑料或铝合金扣座固定。在管道拐弯或分支连接处，应适当增加扣座固定。管道暗埋敷设时，可用码钉固定，管扣座的安装：先将肝膨胀胶粒或木塞打在墙上，再用木螺丝将扣座拧固在上面。暗埋敷设的管道，在打码钉固定时，必须注意不要将管子划伤、钉破或砸坏。
3.7.1.6 管的弯曲铝塑复合管可直接用手弯曲，弯曲半径（弯曲弧线中心点到管轴心线的距离）不能小于管外径的5倍。弯管时可采用弯管器或弯管弹簧辅助弯曲，无需对管加热。其中，弯管弹簧小口径管（管外径32mm以下）的辅助弯曲。弯管时，先将弯管弹簧塞进管内到需弯曲部位，然后均匀加力弯曲，弯曲成型后抽出弹簧即可。如果弯曲位置离管口较远，弯管弹簧不够长，则可用钢丝接驳延长。弯管时要掌握好弯曲半径和力度的控制，以免弯曲半径过小或用力过快过猛而造成管子的损坏。管的弯曲宜一次成型，避免多次重复弯曲（回直），形成弯曲部位的疲劳损伤。
当管道需转急弯，弯曲半径小于5倍管外径或施工位置狭窄不能直接进行弯管操作时，可采用直角弯头连接过渡。
3.7.1.7 注意事项
1 施工时，严禁沿地面拖拉管卷，以防地面粗糙尖硬的物体划伤管外层，影响管的外观和性能。
2 严禁用尖硬的砖块或石头直接覆盖埋地管道，以防止夯实地面时碰伤和刺破管道，免影响接口的密封性能和连接的牢固程度。
3 接管时接头本体内芯必须全长插入管口内，紧固时必须使C型压环的开口闭合，以免影响接口的密封性能和连接的牢固程度。
4 在施工安装过程中要保持管道内的清洁，防止碎石、泥砂、污水等物进入管道，施工安装间隔时要将管口临时封堵。
3.7.2 不锈复合钢管的安装
3.7.2.1 不锈复合钢管的结构及施工程序不锈复合钢管的基层材料为20#钢，用以保证复合的强度，复层材料316L为美国标准（ASME），相当于国产（GBYB）00Cr17Ni14Mo2。厚度为1—3mm。该种复合管为压合式，并非完全复合，结构如下图：
不锈复合管结构示意图该种不锈复合钢管的化学成分见下表：
不锈复合钢管的其化学成分层次
材料
C
Mn
Si
Cr
Ni
P
S
Cu
Mo
复层
316L
0.03
2.00
1.00
16~18
10~14
0.045
0.03
/
2.0~3.0
基层
20
0.17~0.24
0.35~0.65
0.17~0.37
0.25
0.25
0.035
0.035
0.25
/
不锈复合钢管焊接步骤管子切割对口→ 坡口→ 焊前清洗 复层→ 316L的TIG焊→ 过渡层的手工电弧焊→ 基层的手工焊→焊后检验焊接程序如下图：
审查图纸及设计文件材料检验与管理 焊接工艺评定 焊工培训考试进厂复验 理论与技能培训入库储存 编制焊接施工方案
焊条烘烤 理论与技能考试发放使用 签发合格证回收记录
焊后表面处理吹扫试压、交工验收不锈复合钢管道焊接施工程序图
3.7.2.2 焊接工艺及技术措施
1 一般规定与质量控制措施
(1) 施工单位由具备健全的焊接施工质量管理和质量保证体系；
(2) 焊接施工前拟订初步的焊接工艺，焊接工艺评定的方法和内容执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—1998的规定；
焊接工艺评定合格后应编写焊接工艺评定报告（PQR），编制焊接工艺规程，存档备查；
(3) 根据焊接工艺规程，按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—1998第六章的规定进行焊工考试，考试合格的焊工方能承担相应合格项目的焊接施工任务，电焊工须同时具有手工钨极氩弧焊与电弧焊实际操作经验。
(4) 焊接施工环境条件：
1) 环境温度不低于5℃；
2) 相对温度在80%以下；
3) 焊接场所要保持清洁，并设置防风棚等防护设施，使其不受风、雨、雪的侵袭。
2 焊前准备
(1) 坡口的制备不锈复合钢管的坡口型式的选用，应考虑过渡层的焊接特点。易于保证质量，填充金属量少，熔合比小，便于操作等原则。厚度为6+2mm 和5+2mm的钢管采用V形坡口，具体参数如下图：
坡口示意图坡口加工采用机械加工，加工好的坡口表面不得有裂纹、分层台阶、夹杂、油污等杂质和缺陷，特别注意要用专用锥形磨光机清除管线焊缝坡口内部的毛刺、杂物等，达到光滑。
(2) 管道组对：现场组对时，一定要将两根管线多转动几次，保证对口间隙在1-2mm,且对口要均匀，管道内错边量不超过1mm 。
(3) 管道组对后，采用与正式焊接相同的钨极氩弧焊工艺进行定位点焊。点焊长度为10-15mm，间距为50-60mm，点焊高在2mm 以内，并填满弧坑，如发现点焊有气孔或裂纹，必须磨掉后重焊。
(4) 材料的选择：根据管线材质及有关规定，焊接材料选择如下表：
焊接材料选择表钢管牌号
焊缝
焊接次序
焊条（丝）牌号、规格
焊接方法
20g+316L(基层20# 6mm复层316L2mm)
复层（316L与316L之间
第一层
焊丝直径φ1.6mmH00Cr17Ni14M02
手工TIG焊
过渡层（316L与20#）
第二层
焊条直径φ2.5mmA312
手工电弧焊
基层（20#与20#）
第三层
焊条直径φ3.2mmA312
手工电弧焊
(5) 焊接工艺参数根据各层的材质，焊接方法不同，确定的焊接工艺参数如下表：
焊接工艺参数接次序
焊缝部位
焊接电源
焊接电流（A）
焊接电压（V）
氩气流量（L/min）
钨极直径（mm
焊接速度（cm/min
喷嘴直径（mm）
1
复层
直流正接
70-90
20-25
10-14
φ3
9-10.5
φ14-18
2
过渡层
直流反接
60-80
20-25
/
/
100-140
/
3
基层
直流反接
90-110
25-30
/
/
140-180
/
(6) 焊材的保管与烘烤
1) 焊条、焊丝均储存在干燥通风良好的地方，设专人保管；
2）使用前按产品的说明书及规范GB50236-98要求进行烘烤。焊条烘干后放入恒温箱中，焊工从恒温箱中领取焊条放入保温筒中，随用随取，焊条的烘烤温度为15度，保温1-2小时。注意每次从保温筒中取焊条的根数不超过节根，且随手盖好保温筒盖子。
3）保管员作好焊条、焊丝烘干、发放及回收记录。回收焊条作好标记，烘干总次数不能超过三次。
4) 焊丝焊接前用砂纸清理表面污锈和杂质。
5）氩弧焊所用氩气纯度不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。
3 焊接工艺技术
(1) 复层焊接：采用手工钨极氩弧焊，焊枪喷嘴直径φ14-18mm ；焊接前先把焊缝和距焊缝约150mm 处用水溶纸封住，充氩气保护3分钟。在焊接复层时，使用细焊丝在不锈钢基层表面薄薄的“溜”上一层，焊肉必须控制在2 mm的不锈钢材质内，不得盖上碳钢基层，这是本焊接工艺的关键。
(2) 过渡层焊接：第一层焊接完毕，认真清理焊肉表面夹渣并检查有无表面缺陷，有缺陷必须清理。检查完毕后进行过渡层的焊接，焊条选用A312，规格3.2mm，焊接采用短弧连续的焊接方法。
(3) 基层焊接：过渡层焊接完毕后，要重新清理清理焊缝上及沟槽中的焊渣及飞溅物，并进行表面检查有无焊接缺陷。无缺陷即可进行最后一遍的基层焊接。焊条选用A312规格φ3.2mm，也采用直流反接短弧连续焊接方法，增加焊接的稳定性，有利于表面成型。
4 焊接检验
(1) 焊接检验应符合设计规定，设计无规定时可遵守《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998。
(2) 焊后首先对焊缝进行外观检查。在焊缝冷却到环境温度后，用肉眼和器具检查焊缝及母材的裂纹和缺陷。发现焊缝外形平缓过渡，焊波均匀，无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。咬边深度一般不大于0.5mm,连续长度不大于100 mm。焊缝表面飞溅物、焊瘤明显减少。
(3) 管道焊缝无损探伤数量和内部质量标准按设计规定及JB/T4730-2005规范执行。
5 焊缝返修
(1) 若检验结果不合格时，须对不合格的焊缝进行返修。
同一部位的返修次数不得超过二次。
3.7.2.3 操作要点
1 管子组对时一定要上下均匀，错边量不超过1 mm。
2 手工TIG焊时，焊口的充氩保护措施要作好。
3 焊前坡口尺寸加工选择要充分考虑到过渡层的特性，焊前应将坡口及其附近10-20mm 范围内的脏物、油迹水分等清除干净，清洗可采用丙酮等有机溶剂。
4 焊接不锈钢复合层时要薄薄的焊上一层，尽量不覆盖碳钢基层。
5 焊接时，应严格按照手工TIG焊和手工电弧焊的操作规程，选择合适焊接参数，并确保管道在横焊、立焊时都能获得高质量的焊接接头。
6 焊接时要严格控制层间温度，层间温度应控制在60℃左右。
7 运条时焊条不作横向摆动或只作摆幅不超过焊条直径两倍的横向摆动。
8 为防止弧坑裂纹，断弧时要进行弧坑处理（将弧坑铲除或采用钩形收弧），终断弧时，一定要将弧坑填满或把弧坑引出。
4 热处理
4.1 热处理施工流程图热处理施工流程图
4.2 热处理施工过程
4.2.1 热处理前的准备工作
4.2.1.1 熟悉资料：首先应了解现场环境，了解金属管道的材质、规格、壁厚、工作介质、工作压力及温度，以及图纸及设计说明。
4.2.1.2 作好热处理设备及测温仪表及技术措施用料的准备工作。进行热处理施工前，应检查调试所需的热处理设备，确保其状态良好。所用的测温器具（记录仪、温度显示仪、红外线测温仪、热电偶）应经计量检定合格。检查加热器具及电缆，确保其无故障。
4.2.1.3 准备专用电源：现场电工应根据热处理施工方案准备热处理专用电源，其电源容量应能满足热处理功率要求。热处理温控仪输入为交流220V，所以现场应具备三相五线电源，并通过热处理专用的漏电保护开关与温控仪联结，温控仪应接地良好。
4.2.2热处理现场施工程序
4.2.2.1 焊口保温,
1 热电偶的布置：热电偶的测温端应紧靠焊缝，当焊缝两侧壁厚差大于5mm时宜在焊缝两侧各安一支热电偶。当管道公称通径小于或等于300mm时，应安置一支热电偶，当公称通径大于300mm，应对称安置两支热电偶。水平管道的焊缝热处理时，热电偶应安设在焊缝接头的下部。热电偶宜用机械方法固定在焊件表面。
2 加热器的固定：管道焊后热处理宜采用电加热法，加热元件为陶瓷加热器，内有电加热丝，外表面涂有远红外辐射涂料。焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外的部分应进行保温，固定加热器时应注意加热器的电热丝不能与金属件表面接触，也不能与地面接触。
3 用耐高温保温棉进行保温，保温棉应严密均匀地包在加热器外面。保温层厚度和保温范围应符合热处理施工方案的要求。为了防止管内气体流动，保温时用保温棉将管道两端的管口封闭。
4 距热处理焊缝较近的阀体应有冷却措施，阀瓣应处于开启状态。加热前距热处理焊缝较近的法兰连接螺栓应全部取下。加热时应采取措施严防加工面被氧化。
4.2.2.2 接线：保温完毕后用补偿导线（K型）将热电偶与记录仪、测温仪表连接。注意补偿导线的正负极不能与热电偶接反。将加热器用电缆、漏电保护开关与温控仪连接，注意每个接点均应接触良好。接线完毕后由现场电工检查线路有无短路和断路，确认合格后方可送电。
4.2.2.3 热处理控温操作：热处理工艺员按照热处理施工方案控制热处理的升、降温及恒温，并作好原始记录。热处理完毕后，将原始记录及热处理曲线妥善保存。
4.2.2.4 热处理后,根据标准、规范及设计要求，需要做硬度测试的焊口，由管道技术员委托有资质的理化试验人员进行硬度测试。对硬度测试不合格的焊口，要分析原因，由热处理责任师重新制订热处理工艺，再次进行热处理。热处理后硬度测试还不合格，则要向公司质保工程师汇报，由其决定采取相应的补救措施。
4.2.3 整理热处理有关资料
4.2.3.1 热处理资料包括热处理工艺参数记录、热处理曲线、热处理报告以及热处理施工方案。
4.2.3.2 热处理报告及热处理曲线应能与现场焊口一一对应。
4.2.3.3 热处理报告和热处理曲线应能清楚地反映出热处理的以下参数：升温速率；恒温温度及温差、恒温时间、冷却速率。
4.2.3.4 热处理报告和热处理曲线经热处理责任师审核签字后作为正式的交工资料。
常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件
钢 材
焊 前 预 热
焊 后 热 处 理
壁厚δ(mm)
温度(℃)
壁厚δ(mm)
温度(℃)
C
≥26
100~200
>30
600~650
C—Mn
≥15
150~200
>20
Mn—V
560~590
C—0.5Mo
600~650
0.5Cr—0.5Mo
650~700
1Cr—0.5Mo—V
≥10
150~250
>10
1.5Cr—1Mo—V
≥6
200~300
>6
700~750
2.25Cr—1Mo
5Cr—1Mo
9Cr—1Mo
250~350
任意壁厚
2Cr—0.5Mo—WV
750~780
3Cr—1Mo—VTi
2Cr—1Mo—V
说明：
紫铜钨极氩弧焊时
1.1当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度为350~550℃，焊缝层间温度应控制在300~400℃。
黄铜氧乙炔焊时，施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热。当板厚为5~15mm时预热温度为400~500℃。当板厚大于15mm时，预热温度应为500~550℃。黄铜焊后热处理常规温度：
2.1消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃
2.2软化退火的热处理温度应为500~600℃。
注意：热处理前应先采取措施以防止焊件变形。
5 无损检测
5.1 射线检测部分
5.1.1主要内容与适用范围
5.1.1.1本工艺适用于壁厚为2－120mm的低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金的管道焊缝。
5.1.1.2 本工艺主要规定了压力管道焊缝射线检测工艺。
5.1.2 检测人员
5.1.2.1 从事射线检测人员必须持有由国家授权的专业考核机构考核合格并取得相应资格证书；同时亦需持有国家环保部门颁发的射线安全操作资格证书。
5.1.2.2 底片评判人员和审核人员必须具有Ⅱ级及以上资格。
5.1.3透照方法
A、纵缝透照 B、环缝外透 C、环缝内透 D、双壁双影 E、双壁单影
5.1.4透照工艺
5.1.4.1 胶片,选用JB/T4730-2005中规定的T2或T3型胶片，固有灰雾度不大于0.3。
5.1.4.2增感屏
1 选用双面铅屏增感
2 X射线＜250KVp δ前 0.02－0.15 δ后 0.02－0.15
X射线＞250KVp δ前 0.02－0.2 δ后 0.02－0.2
Ir192γ δ前 0.1－0.2 δ后0.1－0.2
5.1.4.3射线源选择
1 射线源能量不得大于透照厚度对应允许使用的最高管电压
2 当透照厚度20-100mm可使用Ir192γ射线检测，采用周向曝光时，透照厚度可以减半；当透照厚度10-40mm可使用Se75γ射线检测，采用周向曝光时，透照厚度可以减半
5.1.4.4 象质计选用及放置位置
1 外径大于100mm的钢管纵环焊缝透照采用GB5618中R10系列，一般放置在胶片侧（被检测区长度的1/4处），且加放“F”标记。δ＞20mm和夹套管外管透照需做对比试验。
2 外径小于和等于100mm的钢管，采用双壁双投影透照，可选用R10系列或专用象质计。
3 需要评判内凹未焊透等缺陷时需采用未焊透对比块。
5.1.4.5 标记
1 根据委托单管线号焊口号标于底片。
2 焊缝透照部位应有搭接标记（↑）和中心标记（→）。抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。
3被检每段焊缝均应贴：管线号、焊口号、部位号和透照日期及返修号R、扩透号K。
5.1.4.6 透照几何条件射源至钢管外表面最小距离L1应符合JB/T4730-2005规定。
5.1.4.7曝光次数N
1 外径〉100mm 采用双壁单影 Nmin＝6
2 外径76－100mm 双壁双影 Nmin＝2
3 外径小于等于76mm Nmin＝1 但检出范围不少于90%。
4 夹套管外管透照N由具体情况按JB/T4730-2005计算求出。
5 对小径厚壁管可采用垂直透照法，但应适当提高管电压。
5.1.4.8防护散射线措施
1 暗盒后应放厚度为1－2mm铅板。
2 采用铅罩屏蔽散射线。
5.1.4.9底片质量及评定
1 钢制管道 JB/T4730-2005
2 铝及铝合金管道 JB/T4730-2005
3 钛及钛合金管道 JB/T4730-2005
5.1.4.10检测报告及底片保存
1报告内容至少含：工程名称、工件概况、检验部位、检验工艺、缺陷记录、评片级别、返修次数、扩透情况及日期。
2底片至少保存7年，报告永久保存。
5.2超声波检测部分
5.2.1主要内容与适用范围
5.2.1.1 此工艺适用于厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝，脉冲反射法手工超声波检测。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝。
5.2.1.2 原材料复验检测 6mm以上的钢板、锻件、管材（外径12－480mm壁厚大于等于2 mm钢管）或外径为12－160mm壁厚2－10mm的不锈钢管。
5.2.1.3引用标准
JB/T4730 GB50235 GB50236 GB9445
5.2.2检测人员持证上岗
5.2.3探伤仪、试块和探头
5.2.3.1探伤仪、试块和探头的选用执行JB/T4730-2005。
5.2.3.2仪器和探头系统的复核按JB/T4730-2005执行。
5.2.4检测准备探测面按要求进行修磨，保证探头移动区表面平整光滑。
5.2.5检测工艺
5.2.5.1焊缝检测检验前检测人员了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、余高及背面衬垫、沟槽等情况。
5.2.5.2母材复验
1 6mm以上钢板执行JB/T4730.3－2005中4.1条款
2 锻件执行JB/T4730.3－2005中4.2条款
3 管材执行JB/T4730.3－2005中4.5条款
5.2.6工艺参数的确定
5.2.6.1检测频率推荐选用2－2.5MHZ，薄壁管道焊缝频率可取4-5MHZ。
5.2.6.2探头角度和前沿距离
1 K值依据材料厚度，焊缝坡口型式及予期探测的主要缺陷种类选择。
2 薄壁和小曲率压力管道：采用大K值探头多次波检测。前沿距离应很小，常取8-10mm。
5.2.6.3晶片尺寸：
晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm．
5.2.6.4 耦合剂
1 良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有害。典型：水、机油、甘油、浆糊。
2 在试块上调节仪器应与检测工件时耦合剂相同。
5.2.6.5 曲面检测
1 R≤W2/4时，需磨成与工件相吻合。
2 R＞W2/4采用平面对比试块调节仪器时，检测中缺陷长度、深度与实际存在差异，必要时要修正。
5.2.6.6 仪器调节
1 时基扫描的调节,水平调节、深度调节、声程调节
2 ＤＡＣ曲线制作根据标准要求在对此试块或标准试块上实测数据绘制，并由其决定选用扫描灵敏度．
5.2.6.7 根部缺陷检测
1 根据委托要求制作根部缺陷对比试块
2 检测根据水平距离、深度或声程等参数判断缺陷所处位置，通过判断缺陷性质后再进行定量评级。
内凹、内咬、未焊透、未熔合、裂纹、错边、过瘤、以典型判断，适当借助测厚仪、焊缝检验尺进行判断。
5.2.7探伤操作及评定
5.2.7.1 检查探伤面是否符合要求；
5.2.7.2 根据方案中有关参数选定仪器并调整仪器，制作DAC曲线，确定探伤灵敏度；
5.2.7.3对表面声能损失与材质衰减需通过试验进行修正；
5.2.7.4现场允许用携带式试块对扫描线进行校验；
5.2.7.5发现超标缺陷按标准内容进行评级。
5.2.8 报告
5.2.8.1 报告内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、所用仪器及探头型号、试块型号、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
5.2.8.2 报告和评定记录永久保存。
5.3磁粉检测交流磁轭法磁粉检测
5.3.1主要内容：
用于检测铁磁性焊缝或母材表面近表面缺陷,主要采用黑磁粉。
5.3.2检测人员：
必须Ⅱ级及以上人员进行操作、评定。
5.3.3 检测设备：
5.3.3.1磁粉探伤机须符合GB3721规定。
5.3.3.2 磁粉间距为200mm时交流磁轭提升力≥44N。
5.3.4检测工艺：
5.3.4.1打磨处理检测面。
5.3.4.2 通过提升力≥44N确定最小电流。
5.3.4.3 选用标准试片进行灵敏度校验。
5.3.4.4 磁化工件施加磁粉后进行观察评定按JB/T4730-2005。
5.3.5注意：
5.3.5.1 磁粉间距50-200mm之间，有效区域为两极两侧各50mm范围。每次15mm重叠。
5.3.5.2注意伪缺陷的识别。
5.3.6资料及报告：
5.3.6.1主要内容
工程名称、管线号、焊口号、热处理状态操作检测时段、仪器及试块、执行标准化、比例、检测部位图缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
5.3.6.2保存。永久保存。
5.4着色检测部分：
溶剂去除（或水洗）型—快干式着色检测工艺。
5.4.1主要内容：
检测金属材料或焊缝表面开口缺陷。
5.4.2检测人员：
引用标准JB/T4730-2005，现场必须Ⅱ级及以上人员操作评定。
5.4.3渗透剂的选择：
5.4.3.1渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。
5.4.3.2对镍基合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中硫元 素含量重量比不超过1%。
5.4.4对比试块：
5.4.4.1铝合金试块检测不同检测剂或不同工艺的对比试验，如环境温度的变化。
5.4.4.2镀铬试块检测具体工艺灵敏度
5.4.4.3对比试块使用后应进行彻底清洗，并妥善保存。
5.4.5操作流程：
预清洗 →喷涂着色渗透剂 →清除多余渗透剂 →施加显像剂 →观察及按JB/T4730-2005评定
5.4.6注意：
5.4.6.1环境温度不在10-50℃时需按JB/T4730-2005附录B对操作进行修正。
5.4.6.2去除多余渗透剂时不可对工件直接喷施清洗剂。
5.4.7报告：
5.4.7.1报要内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
5.4.7.2报告和评定记录需按资料存档要求永久保存。
6 压力试验
6.1 一般规定
6.1.1 作业条件
6.1.1.1管道已按系统安装完毕，并符合设计要求和施工验收规范规定。
6.1.1.2支、吊架的安装位置正确合理，且牢固可靠。
6.1.1.3焊接和焊后热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他检查的部位均不得涂漆和保温。
6.1.1.4所有焊接法兰及其他接头处均应呈外露状态，且便于检查。
6.1.1.5管道上的膨胀节已设置了约束装置。
6.1.1.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开,待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
6.1.1.7埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。管道已经加固。
6.1.1.8试验用压力表已经检验，且精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5—2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值≯1℃。
6.1.1.9具有完善的经批准的试验方案,并已进行技术交底。
6.1.1.10系统压力试验前资料审查确认:
1管道组成件、焊材的制造质量证明书；
2 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
3 管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录（需要时）；
4 管道系统隐蔽工程记录；
5 管道焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；
6 无损检测报告；
7 焊缝热处理记录及硬度试验报告；
8 静电接地测试记录；
9 设计变更及材料代用文件。
6.1.1.11对于设计压力≥10MPa及输送剧毒液体的管道,在压力试验前,已经建设单位复查下述资料：
1 管道组成件的质量证明书；
2 管道组成件的检验或试验记录;
3 管道预制加工记录；
4 阀门试验记录；
5 焊接检验及焊后热处理记录；
6 设计修改及材料代用文件。
6.1.2 试验要求
6.1.2.1压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
6.1.2.2当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时,经建设单位同意,可同时采用下列方法代替:
1 所有焊缝(包括附着件上的焊缝)用液体渗透或磁粉法进行检验;
2 对接焊缝用100%射线照相进行检验。
3 当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
4 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5 因试验压力不同或其他原因，不能参加系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破板及已运行的压力管道应加盲板隔离，并有明显标志。
6建设（监理）单位应参加压力试验。压力试验合格后，填写“设备/管道试验记录”。
6.1.3 准备工作
6.1.3.1清除管道内的垃圾和脏物，小口径管道可用压缩空气或压力水（流速为1—1.5 m/s）清扫；大口径管道可在管壁上开洞口，人进入管道内清除杂物。
6.1.3.2 管道系统试验前，应用盲板与运行中的管道隔离。水或蒸汽管道若以阀门来隔离时，应保证阀门两侧的温差≯100℃。
6.1.3.3 对有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度。
6.1.4 试验压力当设计无特殊规定时，试验压力可分别按下表的规定。
液压试验压力（MPa）
管 道 类 别
设计压力P
强度试验压力
严密性试验压力
真 空
—
0.2
0.1
中 低 压
地上管道
—
1.25P
P
埋地管道
钢
—
1.25P且≮0.4
≯系统内阀门的单体试验压力
P
铸 铁
≤0.5
2P
＞0.5
P+0.5
高 压
—
1.5P
P
气压试验压力（MPa）
管道设计压力P
强度试验
严密性试验
＜0
0.2
≮0.1
＞0
1.15P
1P
6.2 压力试验
6.2.1 液压试验
6.2.1.1当设计无明确规定时，液压试验的介质应用洁净水；脱脂管道必须用无油质的水；奥氏体不锈钢管道试验用水的氯离子含量应≯25ppm。当采用可燃液体介质进行试验时,其闪点不得低于50℃。
6.2.1.2 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍,埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不低于0.4Mpa。
6.2.1.3 当管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。
6.2.1.4 进行液压试验时，环境温度不宜低于5℃,若环境温度低于5℃，必须采取防冻措施。试验合格后，及时将系统内的液体排净。
6.2.1.5 当管道的设计温度高于试验温度时,试验压力应按下式计算:
PS=1.5P[δ]1/[δ]2
式中 PS—试验压力（表压）MPa
P—设计压力（表压）MPa
[δ]1—试验温度下，管材的许用应力 MPa
[δ]2—设计温度下，管材的许用应力 MPa
当[δ]1/[δ]2大于6.5时，取6.5;
当PS在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力PS降至不超过屈服强度的最大压力。
6.2.1.6 试验时,应测量试验温度,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
6.2.1.7 往系统内注液时，应打开管道各高处的排气阀，排尽空气，待灌满液后即关闭排气阀和进液阀。
6.2.1.8 对系统加压可用手摇泵或电动加压泵。升压应缓慢，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，未发现问题时，可继续加压，加压时分阶段进行，一般可接2—3次逐步升到试验压力。
6.2.1.9 当压力达到试验压力时应停止加压，稳压10分钟，对试压管段全面检查，以无泄漏为合格。要作严密性试验时，应将压力降到设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。
6.2.1.10 试压过程中，若发生泄漏，不得带压修理，应在系统完全泄压后，才能进行修理。缺陷消除后，并应重新作液压试验。
6.2.1.11试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压、并不得随地排放。并认真填写“设备/管道试验记录”。
6.2.1.12埋地钢管道、铸铁管道回填土后应作最终水压试验，事前先对管道充水浸泡24小时，试验压力为设计压力，其渗水量若符合下表的规定，应认为试验合格，并填写“埋地管道最终水压试验记录”。
6.2.1.13 公称直径≤400mm的埋地铸铁管道做最终试验时，在10分钟内压力降不大于0.05MPa即认为合格，可不作渗水试验。埋地钢管道、铸铁管道最终水压试验允许渗水量见下表。
埋地钢管道、铸铁管道最终水压试验允许渗水量公称直径
(mm)
允许渗水量1/Km·min
公称直径
(mm)
允许渗水量1/Km·min
钢管道
铸铁管道
钢管道
铸铁管道
100
125
150
200
250
300
350
400
0.28
0.35
0.42
0.56
0.7
0.85
0.9
1.0
0.70
0.90
1.05
1.40
1.55
1.70
1.80
1.95
450
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1.05
1.1
1.2
1.3
1.35
1.45
1.50
1.55
1.65
2.10
2.20
2.40
2.55
2.70
2.90
3.00
3.10
3.30
注：1、表中未列的各种管径，可用下列公式计算允许渗水量：
钢管道：q=0.05√DN 铸铁管道,q=0.1√DN
式中 DN—管内径；mm；
q—每公里管道允许渗水量；1/min
6.2.2 气压试验
6.2.2.1 当设计无明确规定时，气体管道要进行气压严密性试验，有些介质不允许作水压强度试验，而用气压强度试验来替代，如：高纯气体管道、氧气管道及真空管道。气压试验的介质一般可用空气、氮气或其他惰性气体；用于试验脱脂管道的气体应是无油质的。
6.2.2.2进行气压试验前，应对管道及管道附件的耐压强度进行验算，验算时所采用的安全系数应≮2.5。
6.2.2.3 试验时，压力应逐渐缓慢上升，升到试验压力的50%时，应停止加压并进行检查。
6.2.2.4 经检查若无泄漏及异常现象，再继续按试验压力的10%，逐级升压，直至达到试验压力，每级的试验压力均应稳压3分钟并进行检查。
6.2.2.5 达到试验压力后，应稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形等为合格。
6.2.2.6 试压中，若发现有泄漏的地方，应在该处做出标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力，重新进行检查。
6.2.2.7 强度试验合格后，可将压力降至设计压力进行严密性试验，稳压半小时，如无泄漏，压力不降为合格。
6.2.3 泄漏量试验
6.2.3.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的压力管道必须进行泄露性试验。
6.2.3.2 泄漏量试验应在管道系统强度试验、严密性试验和系统吹扫合格后进行。
6.2.3.3 泄漏量试验宜采用空气作试验介质。
6.2.3.4 试验压力为管道的设计压力。
6.2.3.5 泄露性试验可结合试车工作一并进行.
6.2.3.6 在试验压力下保持3—12小时，使管道内气体的温度与周围大气温度一致，然后以24小时的时间测定泄漏量，在设计无明确规定时，全系统每小时平均泄漏率不超过下表所列数值，即认为试验合格。
管道环境
每小时平均泄漏率（%）
剧毒介质
甲乙类火灾危险性介质
室内及地沟室外及无围护结构车间
0.15
0.30
0.25
0.50
允许泄漏率
注：上述标准适用于公称直径300mm的管道，其余公称直径管道的泄漏率应乘以校正系数K。系数K按下式计算：
K=
式中 K—管径校正系数
Dg—试验管道的公称直径（mm）。
6.2.3.7 泄露性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄露为合格。
6.2.3.8 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道可不进行泄露性试验。
6.2.4 真空度试验
6.2.4.1 真空管道系统的真空度试验应在强度试验和严密性试验后，联动试运转前进行。
6.2.4.2 试验前，应在系统上设置经校验合格的真空表。
6.2.4.3 试验方法是用真空泵将管道系统抽成真空，当真空度达到设计压力（负压值）时，应及时停泵并观察24小时，若增压率≯5%即认为试验合格。增压率按下式计算：
P2-P1
△P= ×100%
P1
式中,△P——24小时的增压率
P1——试验初始压力
P2——24小时的实际绝压。
几种专用管道的强度试验和严密性试验应按下列规定进行：
6.2.5 压缩空气管道试压工作压力P＜0.5MPa时，试验介质为结净水，试验压力PS=1.5P，但PS≮0.2MPa；工作压力P≥0.5MPa时，试验介质为洁净水，试验压力PS=1.25P，但PS≮1.0MPa；试验时间10分钟无渗漏为合格。
6.2.6 乙炔管道试压具体要求见下表：
管道工作压力
P（Mpa）
强度试验
严密性试验
试验用介质
试验压力MPa
时间
min
合格标准
试验用介质
试验压力
MPa
时间
min
合格标准
＜0.07
0.07-0.15
水
2.2
3.2
10
压力不下降
空气
1.25P
但≮0.01
12
小时平均漏气率＜0.5%
6.2.7 氧气管道试压具体要求见下表：
管道工作压力P
MPa
强度试验
严密性试验
试验用介质
试验压力MPa
时间
min
合格标准
试验用介质
试验压力MPa
时间
min
合格标准
＞3.0
水
1.25P
10
压力不下降
空气
P
12
小时漏气率小于0.5%
3.0-0.07
空气
1.1P
5
压力不下降
空气
P
12
小时漏气率小于0.5%
或水
1.25P
10
压力不下降
＜0.07
空气
0.1
5
压力不下降
空气
P
12
小时漏气率小于0.5%
说明:1、以空气作介质进行强度试验时，要考虑安全措施，按试验压力的20%分级升压，每升一级压力要注意观察管道的变化。
2、试压用的水不应含油，水泵也必须经脱脂处理。试压用的压缩机应采用无润滑空压机。
6.2.8 氮气管道试压高纯氮气管道用气压试验代替强度试验，试验介质为净化空气或惰性气体，试验压力PS=1.15P，试验时间10分钟，无渗漏为合格。
6.2.9 氢气管道试压试验介质为洁净水，试验压力PS=1.5P，但不得小于0.1 MPa，稳压5分钟，降至工作压力（不小于0.1 Mpa）进行检查，无漏水为合格。气密性试验介质为惰性气体或空气，试验压力PS=P；在低压运行时，可用15-30KPa试验，经24小时，压降平均每小时不超过0.25%为合。
7吹洗
7.1 一般规定
7.1.1 作业条件管道系统的清洗与吹扫应在管道系统强度试验合格后或气压严密性试验前进行。应在吹洗前编制吹洗方案，经审查批准后，向参加吹洗的人员进行技术交底。
7.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污染程度确定。公称直径≥600mm的液体或气体管宜采用人工清理；公称直径＜600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
7.1.3 吹洗顺序及要求管道吹洗应按先主管后支管再疏排管的顺序进行。管线的吹洗分段，宜以设备进口处的阀门或法兰为界，每段均应设置排出口。吹洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
7.1.4 补充清理对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物的管段和管道附件。在吹洗结束后，应采用人工或其它方法进行补充清理。
7.1.5 对有关设备和附件的处理不允许吹洗的设备应与被吹洗的管道系统隔离。被吹洗系统中的流量孔板、喷嘴、滤网、调节阀、止回阀等附件，应先拆卸下来，用临时短管代替，待吹洗合格后重新复位。
对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
7.1.6合格后的保护吹洗合格的管道，除进行规定的检查和恢复工作外，不得再进行会影响管内清洁的其他作业。
7.1.7吹扫记录和封闭记录管道吹洗合格后，应及时填写“设备/管道吹洗(脱脂)记录”；在管道系统最终封闭前应进行检查，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”。
7.2 水冲洗
7.2.1 一般规定
7.2.1.1水冲洗一般用于工作介质为液体的管道内部清洗。
7.2.1.2水冲洗应选用洁净水。
7.2.1.3不锈钢管道不得用海水和氯离子含量超过25ppm的水冲洗。
7.2.2 方法和步骤
7.2.2.1采用临时管道把要冲洗的管道与供水管网或冲洗用水泵连接起来。
7.2.2.2将冲洗排放管道接入排水井或排水沟。（排放管道的截面不得小于被冲洗管道截面的60%）
7.2.2.3冲洗时，应完全打开进水阀，使管道在能够达到的最大流量下进行冲洗。（流速≮1.5m/s）
7.2.2.4如管道分支较多，应按冲洗水流方向依次冲洗每条支管，并用支管道上的阀门进行控制。
7.2.3 合格标准水冲洗应连续进行，最后在排出口用目测进行检查，若排出口的水色和透明度与入口处的一致时，即为合格。
7.2.4 冲洗后的处理管道冲洗合格后，应先将管内存水排净,然后拆除临时管道、盲板、仪表等，再完成复位工作并填写水冲洗记录。若暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。
7.3 空气吹扫
7.3.1 一般规定
7.3.1.1空气吹扫一般可用于工作介质为气体的管道（如压缩空气管道、乙炔管道、二氧化碳管道、氮气管道、氢气管道、真空管道）内部清洗。
7.3.1.2对于不能用水冲洗或水冲洗不能满足清洁要求的工作介质为液体的管道，也可采用空气吹扫。
7.3.1.3吹扫忌管道所用空气中不得含油脂。
7.3.2 方法和步骤
7.3.2.1用临时管道把要吹扫的管道与吹扫用空气压缩机连接起来。
7.3.2.2吹扫脱脂管道时，应在进气管上装设滤油装置。
7.3.2.3将排放管接至室外安全地点，排放口应固定牢靠。
7.3.2.4空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器蓄气,进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过管道和容器的设计压力（工作压力），吹扫气体流速应≮20m/s。
7.3.2.5如管道分支较多，应按吹扫气流方向依次吹扫每条支管，并以支管上的阀门进行控制。
7.3.2.6除有色金属管道和埋地敷设的管道外，应在吹扫气流达到要求流速时，敲打被吹的管道，并着重敲打管道的焊缝、死角、管底等部位，但不得敲伤管道。
7.3.2.7敲打不锈钢管道应使用不锈钢榔头、木榔头或不锈钢短管，不得使用铁器。
7.3.3 合格标准用钉有白布或涂有白漆的靶板，在排气口对准排出的气流停留5分钟，然后检查靶板，如其上无铁锈、尘土、水份及其他污物即为合格。
7.4 氮气吹扫氧气管道、洁净的氮气管道、洁净的压缩空气管道用氮气进行吹扫，在吹扫过程中，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
7.5 蒸汽吹扫
7.5.1 一般规定
7.5.1.1蒸汽吹扫一般可用于蒸汽管道或用空气吹扫不能满足设计清洁要求的管道内部清洗。但应考虑其结构必须能承受高温和热膨胀的影响。
7.5.1.2绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前完成，必要时应采取可靠的防止烫伤措施。
7.5.1.3为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装,安装质量应符合规范要求.
7.5.1.4压力管道上及其附近不得放置易燃物。
7.5.2方法和步骤
7.5.2.1用临时管道把要吹扫的管道与蒸汽气源管道连接起来。
7.5.2.2排汽管应接至室外安全地点，管路应尽量短捷，排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，排汽口应向上倾斜，并有牢固的支撑。
7.5.2.3吹扫前，微微开启供汽阀，先向要吹扫的管道内送入少量蒸汽，使管道缓慢升温至吹扫蒸汽温度，然后恒温一小时并及时排水,检查管道热位移情况。
7.5.2.4缓慢开启供汽阀，逐渐增大蒸汽流量，如管道分支管路较多，应沿蒸汽流向依次打开各分支管路上的阀门，逐段进行吹扫。
7.5.2.5吹扫压力应为管道工作压力的75%，但最高不宜超过6MPa，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30米/秒。
7.5.2.6每一分段管道吹扫15—20分钟后，应缓慢关闭供汽阀，让管道自然降温至环境温度，然后再升温、暖管、恒温、吹扫，如次反复，一般不少于三次。
7.5.3 合格标准
7.5.3.1中、高压蒸汽管道和蒸汽透平入口管道(或设计文件有规定的蒸汽管道)：将宽度为排汽管内径的5—8%、长度等于排汽管内径、表面光洁的铝靶板装在排汽口处，连续二次更换靶板进行检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，且每点不大于1mm即为合格。
当设计文件无规定时，其质量标准如下表：
吹扫质量标准项目
质量标准
靶片上痕迹大小
φ0.6mm以下
痕深
＜0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min(两次合格)
7.5.3.2低压蒸汽管道和其他管道：将刨光的木板置于排汽口进行检查，若板上无铁锈、污物即为合格。
7.6 脱脂
7.6.1 一般规定
7.6.1.1凡需进行脱脂处理的忌油管道，均应在管道安装前或投入运行前完成脱脂工作。
7.6.1.2 脱脂前，应根据工作介质、管材、管径、脏污情况等编制脱脂方案。
7.6.1.3 有明显油迹或严重锈蚀的管道，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清洁管内，然后再进行脱脂。若采用的脱脂剂为四氯化碳或二乙烷时,脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。
7.6.1.4 脱脂用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求，预先进行脱脂；操作人员所用工作服、鞋、手套等劳保品应干净无油。
7.6.1.5 当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂剂宜采用有机溶剂二氯乙烷或工业酒精。
7.6.1.6 脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按下表的规定使用。
脱脂用有机溶剂的规定含油量mg/l
使用规定
＞500
500-100
＜100
不得使用粗 脱 脂净 脱 脂
7.6.2 方法和注意事项
7.6.2.1将已安装的管道拆卸成没有死端的管段，然后分段进行脱脂；安装以后不得拆卸的管道，必须在安装前完成脱脂工作，并应保证安装过程中及安装以后不被污染。
7.6.2.2管段脱脂的方法可根据管径大小，分别采用浸泡法或灌注法。
1小口径管子脱脂前宜采用浸泡法,即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10~15分钟，中间应翻动管子3~4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检验合格为止。
2大直径管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用堵头堵死，从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔3~4分钟流滚动管子一次，3~4次滚动后放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至检查合格为止。
3对大直径管子外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24小时以上。
7.6.2.3阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件，放在封闭窗口的脱脂剂内浸泡1-1.5小时，取出放在通风处吹干即可。金属管件、螺栓、螺母等可用同样方法进行脱脂。
7.6.2.4非金属垫片和填料可在脱脂剂中浸泡15-20分钟，然后悬挂在通风处吹干，直至无溶剂气味为止。
7.6.2.5脱脂时，操作人员应穿无油工作服，戴无油脂围裙、橡皮手套及防毒面具。
7.6.3 检验方法与合格标准管段脱脂的检验方法与合格标准如下：
7.6.3.1直接法：用清洁、干燥的白色滤纸擦试管内壁（或经脱脂的外壁）后，再检查滤纸上有无油脂痕迹。
7.6.3.2间接法：对脱脂后剩余的脱脂剂进行取样分析，看其中的油脂和有机物含量是否在0.03%以内。
7.7 酸洗和钝化
7.7.1 一般规定
7.7.1.1不论采用何种酸洗方法，酸洗前均应对管道进行必要的（按照设计要求）脱脂处理。
7.7.1.2采取系统循环法酸洗时，一般应按照试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油、复位的工序要求。
7.7.1.3酸洗时，应保持酸液的浓度及温度。
7.7.1.4酸洗或钝化合格后的管道，应采取有效的保护措施。
7.7.1.5酸洗后的废水、废液应经处理后排放，不得造成对环境的污染。
7.7.2 配方当设计无明确规定时，碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方可按表二的规定选用；
不锈钢管道酸洗液配方见下述规定：
硝酸（HNO３） 15%（体积）
氢氟酸（HF） 1%（体积）
水（H2O） 84%（体积）
7.7.3 方法与合格标准
7.7.3.1槽式浸泡法：
1碳素钢及低合金管道：将管道放入盛有盐酸和乌洛托品的槽内浸泡120分钟，再放入氨水槽内浸泡5分钟，继而放入亚硝酸钠槽内浸泡15分钟，然后用清水冲洗管道内外表面，随即用不含油的干燥压缩空气管内外吹干，最后用木塞堵住两端管口，塞入深度约为木塞长度的1/3。
2不锈钢管道：将配好的酸洗液倒入槽内，并加温至49℃~60℃；把不锈钢管道放入槽内，浸泡15分钟后取出，再用清水将管道内外冲洗干净，待管道内表面干燥后，两端用木塞按上条要求堵牢。
7.7.3.2系统循环法：将泵、溶液罐、加热溶槽、连接短管等和被酸洗管道连成系统，再使溶液在系统内循环（配方及浓度、温度、时间和PH值按下表选定），依次实现酸洗、中和、钝化处理。
碳素钢及低合金管道酸洗、中和、钝化液配方溶液
循 环 法
槽式浸泡法
配 方 一
配 方 二
配 方
名称
浓度 %
温度 ℃
时间min
PH值
名称
浓度 %
温度℃
时间
min
PH
值
名称
浓度 %
温度℃
时间
min
PH值
酸洗液
盐酸
9~10
常温
45
—
盐酸
12~16
—
120
—
盐酸
12
常温
120
—
乌洛托品
1
常温
45
—
乌洛托品
0.5
~0.7
—
120
—
乌洛托品
1
常温
120
—
中和液
氨水
0.1~1
60
15
9
碳酸钠
0.3
—
—
—
氨水
—
常温
5
—
钝化液
亚硝酸钠
12~
14
常温
25
10~11
亚硝酸钠
5~6
—
动态30再静态120
7.2~7.3
亚硝酸钠
—
常温
15
10~11
7.7.3.3合格标准：目测检查被处理后的管道，若管内壁呈金属光泽时，应认为合格。
7.8 油清洗
7.8.1 一般规定
7.8.1.1油管路系统的油清洗应在吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
7.8.1.2应按设计要求采用适合于设备的合格油。清洗合格的管道应酬采取有效的保护措施。
7.8.2 方法和步骤
7.8.2.1设置清洗滤网：将管道系统中过滤器的滤网换成清洗滤网。当设计无规定时，设备转速≥600r/min时，清洗滤网选用200目滤网；转速小于6000r/min时，选用100目滤网。
7.8.2.2清洗贮油器并注油：按对设备清洁度的要求程度，对贮油器进行清洗，经检验合格后，注入足够的清洗用油。
7.8.2.3启动油泵，以油循环的方式对系统进行清洗。油循环过程中，每8小时宜在40—70℃范围内反复升降油温2—3次。
7.8.3 合格标准取出清洗滤网进行目测检查，若每平方厘米范围内残存的污物颗粒不多于3颗，即为合格。否则，应清洗滤网后重复进行油清洗，直至合格为止。
8 管道防腐
8.1 一般规定
8.1.1作业条件
8.1.1.1管道试压合格；未经试压的大口径钢板卷管可以涂漆，但应留出焊缝部位及有关标记
8.1.1.2被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。
8.1.1.3环境温度为5-40℃，并有防火、防冻、防雨措施。环境空气中不得有煤烟、灰尘及水汽。
8.1.2涂料质量
8.1.2.1所用涂料应符合设计规定
8.1.2.2所有涂料应有制造厂的合格证明书，否则应进行检验，确认合格后方可使用。
8.2 一般油漆的涂刷
8.2.1表面清理
8.2.1.1 机械清理法可分人工除锈、除锈机除锈和喷砂除锈三种三法：
1人工除锈金属表面浮较厚时，先用锤敲掉锈层，但不得损伤金属表面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用棉纱拉拖干净。
2 除锈机除锈把需要除锈的管道放在专用的架子上，用外圆除锈机及软轴由圆除锈机清除管道内外壁的铁锈。
3 喷砂除锈 喷砂除锈是广泛采用的一种除锈方法,能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。
喷砂除锈分为干喷砂和湿喷砂两种。
（1）干喷砂通常采用粒径为１—2mm的石英砂或干净的河砂。当钢板厚度为4?8mm时，砂的粒径纺为1.5mm，压缩空气压力为0,5MPa，喷射角度为45度—60度，喷嘴与工作面的距离为100—200mm。当钢板厚度为1mm时，应采用已使用过4—5次，粒径为0.15—0.5mm的细河砂。
喷砂使用的压缩空气应干燥清洁，不得含有水分和油污，可用白漆靶板放在排气口1min，表面应无污点、水珠。根据《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-1991）的规定，砂料应选用质地坚硬有棱角的石英砂、金刚砂或硅质河砂及海砂，砂料必须干净，使用前应经过筛选，要干燥，含水量应不大于1%。喷砂用的喷嘴内径为6—8mm，一般用45号钢制成，并经渗碳淬火处理以增加硬度。为了减少喷嘴的磨损和消耗，可以采用硬质陶瓷内套，其使用命为工具钢内套的20倍。
施工现场最简单的干喷砂除锈工艺流程如下图。操作时由一人持喷嘴，另一人将输砂胶管6的末端插入砂堆，压缩空气通过喷嘴时形成的真空会源源不断地把砂吸入喷嘴，砂与压缩空气充分混合后以高速喷射到工作面上。
干喷砂的最大缺点是作业时砂尘飞扬，污染空气，影响周围环境和操作人员的健康。为此，必须加强劳动保护，操作人员要戴防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。
简易喷砂工艺流程
1－空压 2-油水分离器 3－贮气罐 4－砂堆
5－喷枪 6－胶管
（2）湿喷砂湿喷砂是将干砂与装有防锈剂的水溶液，分装在两个罐里，通过压缩空气使其混合喷出，水砂混合比可根据需要调节，砂罐的工作压力为0.5MPa，采用粒径为0.1—1.5mm的建筑用黄砂；水罐的工作压力为0.1—0.35MPa，水中加入碳酸钠（重量为水的1%）和少许肥皂粉，以防除锈。
湿喷砂虽然避免了干喷喷砂砂尘飞扬危害工人健康的缺点，但因其效率及质量较低，水、砂不易回收，成本较高，并且不能在气湿较低的情况下施工，因而在施工现场应用较少。湿喷砂的工艺流程见下图：
湿喷砂工艺流程
1－双室砂罐 2－进砂阀 3－自动进砂阀 4－水罐
5－减压阀 6－放空阀 7－喷枪
4酸洗除锈（即化学清除）
见7.7.3相应条款。
8.2.2涂漆
8.2.2.1人工涂刷法 对油刷用力应均匀适当，且应往复进行，纵横交错，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。
8.2.2.2机械喷涂法
1快干性漆宜采用机械喷涂法。
2喷涂所用压缩空气的压力应保持在0.20-0.4MPa。
3喷射出来的漆雾应与喷涂面呈垂直。
4当喷涂面为平面时，喷嘴与喷涂面的距离应为250—350mm。当喷涂面为弧面时，喷嘴与喷涂面的距离应为400mm左右。
5喷涂时，喷嘴应均匀移动，移动速度宜保持在10—18m/min。
8.2.3合格标准
8.2.3.1漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷。
8.2.3.2涂层均匀、完整、颜色一致，无损坏，无漏涂。
8.3 不除锈用底漆的涂刷
8.3.1作业条件
8.3.1.1被涂表面不得有片状锈、浮锈、砂土、油污、水分等；
8.3.1.2被涂金属表面的锈层厚度应在40um以下；
8.3.1.3不除锈用底漆不宜与过氯乙烯漆、硝基漆配套使用；
8.3.1.4不除锈用底漆层一般应经24小时后，再涂面漆；冬季涂敷时，晾干时间应适当延长，但不得超过60天。
8.3.2 表面处理
8.3.2.1先用钢丝刷除去管道表面的片状锈和浮锈；
8.3.2.2再用干净破布擦拭去管道表面的砂土、油污、水分等。
8.3.3涂刷方法
8.3.3.1稳定型不除锈用底漆
1使用前将漆搅匀，如稠度大时可加入甲苯、松节油或200号汽油进行稀释。
2涂刷方法即可用人工涂刷法，亦可用机械喷涂法。
8.3.3.2转化型不除锈用底漆
1按产品说明书上的转化液与成膜液的规定比例制备底漆，并充分搅匀。
2用人工涂刷法或机械喷涂进行涂刷（只能涂刷一层，且底层用量不得过多）。
8.4埋地管道防腐
8.4.1一般规定当设计无明确规定时，埋地钢管的绝缘防腐层结构可参照下表的规定。
埋地管道防腐层结构防腐层次
防 腐 类 别
正常防腐
加强防腐
特强防腐
1
冷底子油
冷底子油
冷底子油
2
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
3
外包保护层
加强包扎层
加强包扎层
4
（封闭层）
（封闭层）
5
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
6
外包保护层
加强包扎层
7
（封闭层）
8
沥青玛蹄脂
9
外包保护层
最小总厚度（mm）
3
6
9
8.4.2冷底子油的制备
8.4.2.1组成成分：
1沥青应为专供防腐绝缘用的改性沥青或30号甲建筑石油沥青（1V号石油沥青）。
2汽油、用无铅汽油。施工气温低于5℃时，宜用航空汽油或橡胶溶济油。
8.4.2.2重量配合比为沥青：汽油=1：2.25-2.5，当施工气温低于5℃时时，沥青：汽油=1：2
8.4.2.3配制方法
1将沥青破碎成1.5公斤以下的小块，放入干净的沥青锅内，逐步升温使其熔化，并在160—180℃下连续熬制1.5-2.5小时，缓慢搅拌至无气泡产生为止。
2将熬制好的沥青和汽油按配合比进行称量，待沥青温度降至100—120℃时，将汽油缓慢地倒入沥青中，并不断搅拌，直至完全混合均匀为止。
8.4.3沥青玛蹄脂的制备
8.4.3.1组成成分：
1沥青采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10号建筑石油沥青混合物。
2填料采用高岭土、橡胶粉、滑石粉或石棉粉。
8.4.3.2重量配合比 沥青：高岭土=3：1或沥青：橡胶粉=95：5、如采用混合沥青，可适当减少填料数量。
沥青码蹄脂技术指标环境温度（℃）
输送介质温度（℃）
软化点（环球法）（℃）
延伸度（25℃）（mm）
针入度（.1mm）
-25-5
-25-25
25-56
56-70
65-75
80-90
85-90
30-40
20-30
20-30
-25-35
20-25
5-30
-25-25
25-56
56-70
70-80
80-90
90-95
25-35
20-30
15-25
15-25
10-20
10-20
30以上
-25-25
25-56
56-70
80-90
90-95
90-95
20-30
15-25
15-25
——
-10-20
10-20
8.4.3.3配制方法：
1按配制冷底子油的相同方法熬好沥青。
2填料加热到120-140℃时（橡胶粉则加热到60-80℃）。
3按重量配合比将已加热的填料徐徐加在熬好的沥青里，并不断搅拌，直至混合均匀。
4按以上方法所制得的玛蹄脂，其软化点、延伸度和针入度若符合上表的规定即可。
8.4.4施工程序：
8.4.4.1直管防腐：对于长输管道、公用管道和工业管道，在进入直管段进行集中防腐。管道端部应留出150-200mm 不防腐，并将后一层防腐层比前一层在两端各缩短80-100 mm,即使其形成阶梯式。运输和安装过程中应加强保护。
8.4.4.2焊缝及管件防腐：焊缝及管件的防腐应在管道试压合格后进行。
8.4.5 施工方法及要求
8.4.5.1在洁净、干燥的管道表面上涂冷底子油，涂层应均匀，厚度控制在0.1-0.15mm时，且不得有空白、凝块和滴落等缺陷。
8.4.5.2在清洁、干透的冷底子油层上再涂沥青玛蹄脂，其温度应保持在160-180℃，当施工环境温度高于30℃时，沥青玛蹄脂的温度可保持在150℃。直管部分防腐宜采用浇涂法，焊缝部分宜采用涂抹法。
8.4.5.3最内层沥青玛蹄脂如用手工涂抹时，应将其分为两层，每层厚度为1.52mm。其余每层厚度可在2.8-3.5mm,但应保证总百般度不变。
8.4.5.4 应待前层沥青玛蹄脂凝固后，再涂后一层，每层均应光滑连队续，粘结良好，厚度均匀，无气泡、裂纹、漏涂等缺陷。
8.4.5.5 在沥青玛蹄脂涂层凝固以前，用下玻璃丝布呈螺旋形缠绕，作为加强包扎层，每圈的缝隙或搭边宽度应不大于5mm,前后两卷的搭接宽度应为50-80mm，并用热沥青玛蹄粘合。特强防腐层的两道加强包扎层缠绕方向宜相反。
8.4.5.6 再在加强包扎层外涂一层冷底子油作为封闭层。如果采用预先浸过冷底子油的玻璃丝布作加强包括层，则可不作此冷底子油封闭层。
8.4.5.7最后的外包保护层材料可用牛皮纸或聚氯乙烯塑料薄弱膜。用牛皮纸时，应呈螺旋形缠包在未凝固的沥青玛蹄指涂层；用聚氯乙烯料薄膜时，应在沥青玛蹄脂涂层的温度降至40-60℃时呈螺旋形缠包上去缠包时所用的张力应均匀适度，每圈之间的搭接宽度应为10-20mm。
8.4.5.8当环境温度低于沥青的脆化温度时，不得对已防腐管段进行吊装、运输和下沟敷设；当环境温度<-25℃时，应停止防腐作业。
8.4.5.9 已完成防腐的管道应避免阳光的直射。
8.4.5.10 起吊已防腐管段时，应用钢丝帆布带或不会损伤防腐层的绳索。
8.4.5.11 防腐层上的缺陷和检查时破坏的部位，应在管沟回填前补好。
8.4.6合格标准
8.4.6.1沥青防腐层的外观质量应按施工程序进行检查，层间应无气孔、裂缝、凸瘤和混杂物。
8.4.6.2防腐层的厚度应至少每100m检查一处，每处应沿管道圆周检查四点，每点相距90度，正常防腐层的偏差，不得超过-0.3mm，加强防层和特强防腐层时，不得超过-0.5mm。
8.4.6.3每隔500m处用小刀在防腐层上切出一夹角为45度-60度的切口，从角尖撕开时，防腐层不应有分层剥落现象
8.4.6.4防腐层的绝缘性能应在管道下沟回填土前用电火花检验器进行检查、检查时正常防腐层应能耐12kv的电压，加强防腐层为24kv，特强防腐层为36kv。
8.4.6.5应按管道防腐层的工序间检查及全面检查结果，如实填写检查记录。
9 管道绝热
9.1一般规定
9.1.1结构、尺寸及用材
9.1.1.1管道绝热的结构形式、厚度和所用材料均应按照设计规定采用。
9.1.1.2管道绝热所用主要材料应有制造厂的合格证明书或分析检验报告。
9.1.2作业条件
9.1.2.1管道试压已合格。
9.1.2.2碳素钢、合金钢管道已按设计规定完成防腐。
9.1.3施工程序管道绝热工程应按照：绝热层→防潮层→保护层的施工程序进行。
9.2绝热施工
9.2.1涂抹式绝热
9.2.1.1涂抹式色热结构如图所示：
涂抹式绝热结构
1－保护层 2－涂抹绝热层
9.2.1.2绝热层施工方法及要点：
1将石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉用水调成胶泥待用。
2再用六级石棉和水调成稠浆并涂抹在已涂刷防锈漆的管道外表面上，涂抹厚度为5mm左右。
3等该涂抹底层干燥后，将待用胶泥往上涂抹。涂抹应分层进行，每层厚度为10-15mm 。前一层干燥后，再涂抹后一层，直到获得所需绝热厚度为止。管道转弯处绝热层应有伸缩缝。
（1）垂直管段绝热时，应先在管道上焊接支承环，然后再涂抹绝热胶。支承环为2-4块宽度等于绝热厚度的扁钢组成；当管径<150mm时，可直接在管道上捆扎几道铁丝作为支承环。支承环的间隔为2-4m。
（2）进行涂抹式绝热施工时，其环境温度应>0℃。为了加快干燥速度，可对管内通入≤150℃的蒸汽。
9.2.1.3保护层施工方法
1油毡玻璃丝布保护层
（1）将350号石油沥青油毡剪成宽度为绝热层外圆周长加50-60mm、长度为油毡宽度的长条等用。
（2）将待用长条以纵搭接长度约50mm的方式包在绝热层上，横向接缝用沥青封口，纵向接缝布置在管道侧面，且缝口朝下。
（3）油毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，并应每隔250-300mm捆扎一道，不得采取连续缠绕；当绝热层外径>600mm时，则用50×50mm的镀锌钢丝网捆扎在绝热层外面。
（4）用厚0.1mm的玻璃丝布以螺旋形缠绕于油毡外面，再用１-1.6mm的镀锌铁丝每隔3m捆扎一道。
（5）油毡玻璃丝布保护层表面应缠绕紧密，不得有松动、脱落、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，且应按设计要求涂刷沥青或油漆。
2石棉水泥保护层
（1）当设计无要求时，可按72—77%325号以上水泥、20—25%4级石棉、3%防水粉的重量比，用水搅拌成胶泥。
（2）当涂抹式绝热层外径≤200mm时，可直接往上抹胶泥，形成石棉水泥保护层；当绝热层外径>200mm时，先在绝热层上用30×30mm镀锌铁丝网包扎，外面用直径1.8mm镀锌铁丝捆扎，然后再抹胶泥。
（3）当设计无明确规定时，保护层厚度可按保温层外径大小来决定，即保护层外径<350mm时为10mm；外径≤350mm时为15mm。
（4）石棉水泥保护层表面应平整、圆滑，无明显裂纹，端部棱角应整齐，并应按照设计要求涂刷油漆或沥青。
9.2.2预制装配式绝热
9.2.2.1预制装配式绝热结构如图所示：
预制装配式绝热结构
1－保护层 2－预制装配绝热层
9.2.2.2绝热层施工方法及要点：
1将泡抹砼、硅藻土或石棉蛭石等预制成能围抱管道的扇形块待用。构成环形的块数可根据管外径大小而定，但应是偶数，最多不超过八块；厚度≯100mm，否则应做成双层。
2 在已涂刷防锈漆的管道外表面上，先涂敷一层5mm厚的石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉胶泥（若用矿渣棉或玻璃棉管过绝热时，可不作此胶泥层）。
3 将待用的扇形块按对应规格装配到管道上面。装配时应使横向接缝相互错开，并用石棉硅藻土胶泥将所有接缝填实。
4当绝热层外径>２００mm时，应用30×30--50×50mm镀锌铁丝网对其进行捆扎。
9.2.2.3保护层施工方法用材、方法、外涂漆等与涂抹式绝热的保护层要求相同；但对玻璃棉的管壳做保温层时，应采用油毡玻璃丝布保护层。
9.2.3缠包式绝热和管壳式绝热
9.2.3.1缠包式绝热结构如图所示
缠包式绝热结构图
1－保护层 2－缠包绝热层
1先将矿渣棉毡或玻璃棉毡按管道外圆周长加搭接长度剪成条块待用。
2再把这种按管道规格剪成的条块，缠包在已涂刷防锈漆的相应管径的管道上。缠包时应将棉毡压紧；如一层棉毡厚度达不到绝热厚度时，可用二层或三层棉毡。
3缠包时，应使棉毡的横向接缝结合紧密，如有缝隙应用矿碴棉或玻璃棉填塞；其纵向接缝应放在管顶部，搭接宽度为50—30mm（以绝热层外径大小而定）。
4当绝热层外层<500mm时，棉毡外面用直径1-1.6mm镀锌铁丝捆扎，间隔为150—200mm；当外径>500mm时，除用镀锌铁丝捆扎外，还应以30×30mm镀锌铁丝网包扎。
5将相应规格的管壳用锯条从中间纵向锯开，即可方便安装。
9.2.3.2保护层施工方法
1油毡玻璃丝布保护层作法同上。
2金属保护层（也适用于预制装配式绝热）。
（1）将厚度为0.3-0.5mm的镀锌铁皮或黑铁皮（内外先涂刷红丹底漆两遍）或厚度为0.5-1mm的铝皮，以管周长作为宽度剪切下料，再用压边机压边；用滚圆机滚圆筒状。
（2）将金属圆筒套在绝热层上，且不留空隙；使纵缝搭接口朝下；环向接口应与管道坡度一致；每段金属圆筒的环向搭接长度为30mm,纵向搭接长度≮30mm。
（3）金属圆筒紧贴绝热层后，用半圆头自攻螺钉（GB841-66）进行紧固。螺钉间距为200-250mm，螺钉孔以手电钻钻孔。禁止采用冲孔或其它不适当的方式装配螺钉。
（4）在铁皮保护层外壁按设计要求涂刷油漆。
9.2.4阀门绝热
9.2.4.1涂抹式绝热：所用绝热材料及涂抹方式与管道的相同。绝热层外用50X50mm的镀锌铁丝网捆扎，铁丝网外面涂抹石棉水泥保护层，保护层外涂刷油漆。
9.2.4.2捆扎式绝热：用玻璃丝布或石棉布缝制成软垫，内填装玻璃棉或矿碴棉，再将软热包在阀体上，外面用直径１－1.6mm镀锌铁丝或直径３-10mm玻璃纤维捆扎。
9.2.4.3金属保护盒绝热如阀门、玻纹管、蒸汽伴热站等均可采用预制合适的金属盒作保护层，内填岩棉或其它绝热材料，这样既方便拆卸，又可重复利用。
10安全技术要求
10.1 每项工程开工前，应根据工程项目特点制定施工安全技术措施，在技术交底后同时进行安全交底，未受过安全技术教育的人，不能直接参加工作；对施工安全技术规程不熟悉的人不能独立作业。
10.2 施工现场应配置适当的劳动防护用品，如安全网、灭火器等，所有进场人员应正确使用好个人防护用品。
10.3 使用电动工具及电气设备时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘手套，电动工具或设备发生故障时，应及时请专业维修电工进行修理。
10.4 电动弯管机的操作，应注意不要接近运转的弯管模。在机械停止转动前，不能从事调整停机和检验的工作。使用手动切管机时，切割端的管子除用切管机本身夹持外，管子尾部还应有适当的支架支撑。
10.5 高空作业应严格按操作规程要求进行，使用梯子时，竖立后的角度不应大于60°和小于35°，下面由专人负责看护，以防梯子滑倒，无人看护时应采取安全措施。
10.6 金属管道表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道、压力表等，一切正常后方可开车。操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，才允许放下喷枪。
10.7 在易燃易爆气体环境中操作或建设单位规定，动火必须办理动火证，经检验合格，有关单位签署后方可动火。
10.8 配焊工组对管口的人员，应戴上手套和面罩，不许卷起袖子或短袖衣工作。无关人员应离开焊接地点两米以外。施工点周围不透光的物体遮挡，以免弧光照射更多的人。
10.9 氩弧焊的焊接场所应当通风良好，尤其是打磨钍，钨棒的地点必须保持良好的通风，操作人员应配戴好个人防护用品。
10.10 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道板的牢固性。确认无问题后才能进行试压，且开压应缓慢。压力表的量程不宜过小，应符合规范要求。试压过程中发现泄漏，不得带压维修，必须泄压后维修。
10.11 压力较高的管道试压时应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入。打压和降压都应缓慢进行。不能过急，试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。尤其在系统中安装膨胀节的管道，试验时必须详细阅读膨胀节的承受压力。
10.12管道脱脂、清洗用的溶剂和酸、碱溶液，是有毒、易燃易爆和腐蚀性物品，使用时应有必要的防护用品，工作地点应通风良好，并有适当的防火措施。脱脂溶剂不得与浓酸、浓碱接触，二氯乙烷不能与酒精同时使用，脱脂后的废液应妥善处理。
10.13管道吹扫的排气或排气管应接到室外安全地点。用天然气吹扫时，排气口必须远离火源。
10.14 配制硫酸溶液时，应把硫酸倒入水中，严禁把水倒入硫酸中。
10.15干喷砂时，操作人员要戴好防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。
10.16 蒸汽吹扫前，应考虑其结构必须能承受高温的热膨胀的影响，否则必须采取防范措施。
10.17 电气焊作业不允许同刷油漆交叉作业。
10.18 塑料焊作业和防腐油漆作业场所必须通风良好，且应戴好防护用品。
11施工机具及检验、试验与测量设备一览表
11.1 施工机具一览表序号
设备名称
序号
设备名称
1
电动坡口机
21
电锤
2
砂轮切割机
22
链钳
3
套丝机
23
焊条保温筒
4
弯管机
24
真空泵
5
氧一乙炔割管机
25
管道爬行器
6
手电钻
26
压管钳
7
电动试压泵
27
千斤顶
8
车床
28
链式手葫芦
9
钢丝钳
29
起重机械
10
活动板手
30
滑车和滑轮组
11
敲击板手
31
卷杨机
12
梅花板手
32
焊接设备
13
套筒板手
33
卷板机
14
台钻
34
咬口机
15
力矩扳手
35
剪板机
16
焊条烘干箱
36
折方机
17
热处理设备
37
推土机
18
清管设备
38
挖土机
19
电动空压机
20
等离子切割机
11.2 检验、试验与测量设备一览表序号
设备名称
序号
设备名称
1
钢卷尺
16
水准仪、内外卡钳
2
光谱分析仪
17
划规
3
直角尺
18
焊缝检验尺
4
钢板尺
19
量角规
5
条式水平仪
20
水平磁力线坠
6
游标卡尺
21
压力表
7
便携式硬度计
22
数显温度控制仪
8
自动平衡记录仪
23
交流电压表
9
红外测温仪
24
热电偶
10
干温球温度计
25
经纬仪
11
干温球湿度计
26
防腐涂层仪
12
热球内速仪
27
电火花测厚仪
13
塞尺
28
磁粉探伤仪
14
氧气乙炔气表
29
超声波探伤仪
15
氩气表
30
射线探伤仪
