压力管道安装工程施 工 工 艺
编 制,刘明贵 陈国环 张步强 武剑
高云清 张玉年 杨 魁审 核,刘明贵 方乃林 胡斌定 梁 刚批 准,张成林
发放号:
中建八局工业设备安装有限责任公司
2006年08月18日 发布 2006年09 月18 日实施
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目 录
1
压力管道安装工程长输管道施工工艺
(YG-01B)
2
压力管道安装工程公用管道施工工艺
(YG-02B)
3
压力管道安装工程工业管道施工工艺
(YG-03B)
4
压力管道安装工程管道焊接工艺
(YG-04B)
压力管道安装工程长输管道施工工艺
1 适用范围本工艺适用于输送压力小于10MPa的新建和扩建的陆地上的输送石油及其产品、天然气的长输管道线路工程的施工。
2 引用标准、规范
2.1《长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范》SYJ4002-92
2.2《长输管线阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006-90
2.3《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ/T4047-96
2.4《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SYJ/T0379-98
2.5《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006
2.6《不良条件管道工程设计与施工手册》
3 术语和定义
3.1长输管道：是产地、储存库，使用单位间的用于输送商品介质的管道，是压力管道的一种，为GA类。
3.2压力试验：以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和密封性的试验。
3.3管道挠度：两相邻支点间的管道因自动或受外力引起弯曲变形的长度。
3.4顶管法：管道经过特殊地段如河流、铁路、公路等无法开槽施工，而采用从一端或两端利用机具顶进的方法。
3.5穿跨越（过河）：是指不用水下顶管法而直接从水上跨越或直接在河床开挖沟槽，沿管铺设过河的施工。
4 施工工艺及技术要求长输管道施工工艺流程图
4.1 测量放线
4.1.1施工前应根据施工图进行测量放线，打百米桩及转角桩并撒白灰线。控制桩上应注明桩号、里程、高程。转角桩应注有角度等。
4.1.2管道施工占地宽度不宜超过20m,为保证连续施工，必须预先扫除沿途障碍，一般用推土机按照确定的桩号推出一条便道，即作业带以3-5m 为宜。
4.2 管沟开挖首先按图纸要求进行，具体要求如下：
4.2.1管沟的坡度管沟边坡应根据土壤类别和物理力学性质确定，以保证不塌方、不偏帮。
4.2.2管沟的宽度当管沟深度小于3m时，沟底宽度可按下式确定。
b=DN+K
式中b——沟底宽度（m）
DN——管子公称直径（ m）
K——沟底加宽系数见下表沟底加宽系数K（管沟深度＜3m ）
施工方法
沟上组装焊接
沟下组装焊接
地质条件
旱灾地
岩石
沟内有积水
旱地
岩石
沟内有积水
K值（m）
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
当管沟深度大于3m小于5m 时，沟底宽度应再加0.2m。
4.2.3沟土的堆放开挖管沟时不可两边抛土，应将施工方便的一边让出作管道组装使用。土堆距沟边不小于0.5m，使管沟保持顺直，方便通行。
4.3 管道防腐绝缘管材首先要有出厂合格证，在进行防腐绝缘前还要逐根检查、验收，在除锈合格后方能进行防腐绝缘工作，防腐绝缘后，应使用高压电火花检漏仪检查其可靠性，（原理：金属表面绝缘防腐层过薄、漏铁及漏电微孔处的电阻值和气隙密度都很小，当有高压经过时就形成气隙击穿而产生火花放电，给报警电路产生一个脉冲信号，报警器发出声光报警，根据这一原理达到防腐层检漏目的。）合格后方能使用，防腐绝缘工作应尽可能在工场内集中进行流水施工，除现场补口或补伤外，尽可能减少现场的施工。
4.4 绝缘钢管的运输和布线
4.4.1绝缘钢管在运输装卸和堆放时，都要注意保护绝缘层不被损害。每层钢管间须垫放软垫，如橡胶皮、沙袋等。最低层要用道木加软垫保护。吊装时可以使用专用的钩夹将它们塞在两端的管口内，通过钩夹上的钢丝绳进行吊装，同时，与钢管接触的钢丝绳应套上胶皮管，总之要尽可能保护绝缘防腐层不被损伤。
4.4.2布线时应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm，应注意首尾连接，相邻两管口应呈钢齿形错开。
4.5 管道的组对焊接
4.5.1组装前应对管子进行清扫，管内不得有杂物，避免强力校正管道错口。可使用三角架或龙门架，用工装如内对口器或外对口器进行校正，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防污物进入管内。
4.5.2管段焊接应在成熟的焊接工艺评定指导下进行，所选用的焊条其金属性能和化学成分应与母材相匹配，焊缝强度要高于或等于母材，管口应用电动磨光机加工成V型或U型坡口，角度为60-70度，钝边1～1.5mm，对口间隙1.5～2.0mm，错边量小于管壁厚度的10%，焊接方式有上向焊和下向焊两种方式。
4.5.3管道敷设改变方向时，可采用了弹性敷设，或采用弯头、弯管(≥4倍的管公称直径)连接.若必须采用斜口连接时,其偏转角不宜大于3度。
4.6 管沟的下沟敷设
4.6.1下沟前需将沟内的塌土、石块、积水等清除。
4.6.2管道下沟，可采用机械吊装或采用自制龙门架吊装，起吊时必须用专用吊具，动作要正确平稳。无法使用通用起重机械的可采用自制龙门吊架，从管道一端每隔15m 左右设一个吊点，依次向前进行，一次吊装的管线不要太长，以防止管线自重引起的弯曲破坏绝缘层。
4.7 管沟回填管沟回填土之前，应由施工单位会同建设单位、监理单位等代表对管线进行检查，管道在沟内不得有悬空现象，积水必须清除，用高压电火花检漏仪再次检查管线的绝缘层。要特别注意检查阴极保护测量桩，其引线必须焊接牢靠。
在管线周围及管顶300mm之内的回填土，必须是清洁无垃圾杂物的软土，回填土土方留有300mm 沉降余量，特别注意不要让石块、碎砖砸伤管子表面的绝缘。
4.8 无损探伤及补口或补伤
4.8.1焊缝探伤按规范及设计要求进行100%超声波探伤和部分射线探伤，射线探伤的比例按地区地段而定，穿跨越管道则为100%，无法进行强度试验的碰头焊口100%。
检查合格的焊缝，在介质流向上游距焊缝100mm 处打上施焊焊工钢印代号。并由有资质的检测单位出具合格的探伤报告。
4.8.2在补口或补伤过程中热缩套出现裂纹、防腐好的钢管在运输中出现碰伤，均应进行补伤处理。补伤一般采用补伤片修补。将补伤片贴到损伤部位喷打加热即可。
下面就长输管道施工中常见的2个特殊过程：“顶管”施工和“过河管”施工。
5,顶管”施工地下长输管道施工，一般采用开挖沟槽的方法进行铺设。开挖沟槽要挖大量的土方，这种方法污染环境，阻断交通，特别是当管道需要在河流，铁路，新建公路，繁华街道下面铺设，经过经济技术比较有的可说是无法实现开槽施工，在这些地方，通常采用“顶管法”施工。
5.1 顶管施工的分类
5.1.1按工作面土质稳定性分：（1）、开放式；（2）、密闭式（气压式、泥水加压式、土压平衡式）。
5.1.2按顶管前挖土方式分：（1）、普通顶管；（2）、机械化顶管；（3）、半机械化顶管；（4）、水射顶管；（5）、挤压顶管。
5.1.3按千斤顶装置的部位分：（1）、后方顶进式；（2）、前方牵引式；（3）、盾头顶进式；（4）、中继间接力式。
5.1.4按人能否进入管内操作分：（1）、大口径顶管；（2）、小口径顶管（挤压法、牵引挤压法、爆破成型法、扩孔法、气动冲击法、真空振动法、水力冲孔法、水平钻进法。）
5.2 确定顶进的方法，除决定于管材、管径、履土深度、管道用途外，土质和地下水是确定顶进方法的决定因素，此外应考虑施工环境，技术能力，施工设备等因素。
普通顶管的施工加以说明，工艺流程图如下：
5.3 顶管施工时应注意
5.3.1顶管时，应预先与公路，铁路的主管单位联系，取得协作配合，并设置明显标志。
5.3.2顶管作业坑，应选在地面标高较低的一侧，作业坑应有足够长度和宽度，其深度应按埋管深度具体确定，承受顶进反力的作业坑的背面应采取相应加强措施。坑底应辅设枕木，导轨作为套管前进的轨道。在地下水位高的地段应采取相应的排水措施。
5.3.3顶进时用千斤顶、卷扬机等设备。第一节钢管顶进方向的准确性是整个顶管作业的关键。应加以控制，仔细检查和测量。测量的常见方法有：1、三点移线法；2、经纬仪测量法；3、连通管测量法；4、激光测量法。
5.3.4 顶管作业开始后应连续施工，不宜中途停止。
6 过河管施工过河管施工主要是指非水下顶管，而直接从水上跨越或直接在河床开挖沟槽，沿管铺设过河的施工。其分两大类：1、水上架空敷设法；2、水下铺设法。
6.1 水上架空敷设法水上跨越各种管道时，其设计方案应根据现场条件而定，在跨距允许的条件下，主要有附桥架设法和管桥跨越法。
6.1.1附桥架设法由于各种管道在跨越河流时，往往在跨越区域或附近有现有桥梁或拟建桥梁可资利用，管道在跨越时，即可依附于桥梁的结构的承载重量架高，该法即经济也便于施工和管理，敷设位置应与桥梁的设计和主管部门商定，如新建桥梁布置在预留的管道孔洞内，在原有桥梁无预留孔洞可将管道搁置在专设的承重构件上或悬在人行道下。
6.1.2水域施工，在岸边浅水区域或在桥面上可进行吊装施工时，管段可像陆地施工，采用人工或吊车等陆上机械施工，对于河流中部或深水区域，则必须采用船舶进行吊装施工。由于水中吊装，其吊装高度一般较高，水中船舶无支点，只能靠浮力承重起吊。因此为陆地上正常施工相比，应增加吊装安全因素。
钢管具有一定的弹性，当吊装或安装时，会产生一定的挠度。当跨度较大时为使管道安装后处于在平直状态，则在管道安装前，先予弯曲，弯曲最大值为Δmax=1/2LsinΦ
Δmax—最大弯曲度值（cm）
L—跨距（cm）
Φ—管道在相邻两支点间的最大角度
6.1.3管桥跨越法管桥跨越法是将管道敷设在河床内自建的排架或立柱上，管的跨度和高度在通航的河道上应符合《全国内河通航标准》的规定，在计算跨距时，跨距的大小取决于管材的强度，管道截面的刚度，外荷载的大小，管道允许的最大跨度和坡度等条件。
6.2 水下铺设法
管道在水下穿过水域时，通常采用倒虹吸管和近似平行于河底地形的弹性敷设，其施工除顶管法外一般都为埋设，对于掩埋铺设在专门开挖出来的河底管沟中的水下管线，在施工过程中其流程为：
测量放线→管沟开挖→管线的连接→运管及下管→固定→试压→回填→岸上连通。
6.2.1不断流水下沟槽开挖开挖前，在管线上端各设置一副中线岸标，并在开挖过程中随时用仪器测量，以保证沟槽方向和高程的准确。
在通航的河道中可采用挖泥船开挖土方，在挖泥船上安装水力冲射设备，这种设备在开挖松软土甚为有效，若河床为岩石性土层，则应用水下爆破方法开挖。
6.2.2可断流水下沟槽开挖主要有：1、绕流法；2、围堰法。
6.2.3管沟开挖，经复测无误后，即可定位和铺管。可断流开挖的管沟，铺管工作和一般正常施工相差不大。对于不断流开挖的管沟，运管和定位均较陆上施工复杂。沟槽挖好后，如河道较浅时，常在管线的两侧或下游一侧，将木桩按管线的外皮位置打入河底作为铺管时的定位依据，定位桩间距在20米左右。在定位桩上应标出高程。若河床较深或河底土质坚硬时，也可设浮标在其间联线定位。同时岸上已连接的管子要进行第一次水压试验，并应完成防腐绝缘，衬里等工作。确认符合要求后即可浮运下管。运管及下管的主要方式有：1、浮运法；2拖运法；3、船运法。
管道运至沟槽上方定位固定后，开启进口和放气口阀门，使水灌入管道，同时解开或放松所有浮筒或固定装置相连的绳索，管道便因自重而下沉，当下沉接近于沟槽时，潜水员下水根据定位桩来控制管道下落的位置。若管自重较轻，则可在管上加系重物，使之下沉，管道沉落后，经潜水员检查，确认无误后，进行沟槽回填，并抛石稳固后，进行二次水压试验，以检验其施工质量，最后与岸上连通。
7 无损检测
7.1 射线检测
7.1.1适用范围及主要内容
7.1.1.1适用于壁厚为2－120mm的低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金的管道焊缝。
7.1.1.2主要规定了压力管道焊缝射线检测。
7.1.2检测人员
7.1.1.1射线检测人员必须持有由国家授权的专业考核机构考核合格并取得相应资格证书；同时亦需持有国家环保部门颁发的射线安全操作资格证书。
7.1.1.2底片评判人员和审核人员必须具有Ⅱ级及以上资格。
7.1.3透照方法
A、纵缝透照 B、环缝外透 C、环缝内透 D、双壁双影 E、双壁单影
7.1.4透照工艺
7.1.4.1胶片选用JB/T4703－2005中规定的T2或T3型胶片，固有灰雾度不大于0.3。
7.1.4.2增感屏
1选用双面铅屏增感
2 X射线＜250KVp δ前 0.02－0.15 δ后0.02－0.15
X射线＞250KVp δ前 0.02－0.2 δ后0.02－0.2
Ir192γ δ前 0.1－0.2 δ后 0.1－0.2
7.1.4.3射线源选择
1射线源能量不得大于透照厚度对应允许使用的最高管电压
2当透照厚度20—100mm可使用Ir192γ射线检测，当采用周向曝光时，透照厚度可以减半；当透照厚度10—40mm时,可选用Se75γ射线检测,当采用周向曝光时,透照厚度可以减半。
7.1.4.4象质计选用及放置位置
1 外径大于100mm的钢管纵环焊缝透照采用GB5618中R10系列，一般放置在胶片侧（被检测区长度的1/4处），加放“F”标记。δ＞20mm和夹套管外管透照需做对比试验。
2 外径小于和等于100mm的钢管，采用双壁双投影透照，可选用R10系列或专用象质计。
3 需要评判内凹未焊透等缺陷时需采用未焊透对比块。
7.1.4.5标记
1根据委托单管线号焊口号标于底片。
2焊缝透照部位应有搭接标记（↑）和中心标记（→）。抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。
3被检每段焊缝均应贴：管线号、焊口号、部位号和透照日期及返修号R、扩透号K。
7.1.4.6透照几何条件射源至钢管外表面最小距离L1应符合JB/T4730-2005规定。
7.1.4.7曝光次数N
1 外径〉100mm采用双壁单影 Nmin＝6
2 外径76－100mm 双壁双影 Nmin＝2
3 外径小于等于76mm Nmin＝1 但检出范围不少于90%。
4 夹套管外管透照N由具体情况按JB/T4730-2005计算求出。
5 对小径厚壁管可采用垂直透照法，但应适当提高管电压。
7.1.4.8防护散射线措施
1 暗盒后应放厚度为2－3mm铅板。
2 采用铅罩屏蔽散射线。
7.1.4.9底片质量及评定
1 钢制管道 JB/T4730-2005
2 铝及铝合金管道 JB/T4730-2005
3 钛及钛合金管道 JB/T4730-2005
7.1.4.10检测报告及底片保存
1报告内容至少含：工程名称、工件概况、检验部位、检验工艺、缺陷记录、评片级别、返修次数、扩透情况及日期。
2 底片至少保存7年，报告永久保存。
7.2 超声波检测部分
7.2.1 主要内容与适用范围
7.2.1.1此工艺适用于厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝，脉冲反射法手工超声波检测。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝。
7.2.1.2 原材料复验检测 6mm以上的钢板、锻件、管材（外径12～480mm，壁厚大于等于2 mm钢管或外径为12～160mm，壁厚2～10mm的不锈钢管）。
7.2.1.3 引用标准
JB/T4730,GB50235,GB50236 和 GB9445。
7.2.2 检测人员持证上岗
7.2.3 探伤仪试块、探头
7.2.3.1 探伤仪、试块和探头的选用执行JB/T4730-2005。
7.2.3.2仪器和探头系统的复核按JB/T4730－2005 的执行。
7.2.4检测准备探测面按要求进行修磨，保证探头移动区表面平整光滑。
7.2.5检测
7.2.5.1焊缝检测检验前，检测人员要了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、余高及背面衬垫、沟槽等情况。
7.2.5.2母材复验
1 6mm以上钢板执行JB/T4730－2005 中 4.1条款
2 锻件执行的JB/T4730－2005中4.2条款
3 管材执行的JB/T4730－2005 中4.5条款
7.2.6工艺参数的确定
7.2.6.1检测频率推荐选用2～2.5MHZ，薄壁管道焊缝频率可取4～5MHZ。
7.2.6.2探头角度和前沿距离
1 K值依据材料厚度，焊缝坡口型式及探测的主要缺陷种类选择。
2 薄壁和小曲率压力管道：采用大K值探头检测。前沿距离应小，取8～10mm。
7.2.6.3晶片尺寸：
晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm．
7.2.6.4耦合剂
1良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有害。典型：水、机油、甘油、浆糊。
2在试块上调节仪器应与检测工件时耦合剂相同。
7.2.6.5曲面检测
1 R≤W2/4时，需磨成与工件相吻合。
2 R＞W2/4采用平面对比试块调节仪器时，检测中缺陷长度、深度与实际存在差异，必要时要修正。
7.2.6.6仪器调节
1 时基扫描的调节,水平调节、深度调节、声程调节
2 ＤＡＣ曲线制作根据标准要求在对此试块或标准试块上实测数据绘制，并由其决定选用扫描灵敏度．
7.2.6.7根部缺陷检测
1根据委托要求制作根部缺陷对比试块
2检测根据水平距离、深度或声程等参数判断缺陷所处位置，通过判断缺陷性质后再进行定量评级。
内凹、内咬、未焊透、未熔合、裂纹、错边、过瘤、以典型判断，适当借助测厚仪、焊缝检验尺进行判断。
7.2.7探伤操作及评定
7.2.7.1检查探伤面是否符合要求；
7.2.7.2根据方案中有关参数选定仪器并调整仪器，制作DAC曲线，确定探伤灵敏度；
7.2.7.3对表面声能损失与材质衰减需通过试验进行修正；
7.2.7.4现场允许用携带式试块对扫描线进行校验；
7.2.7.5发现超标缺陷按标准内容进行评级。
7.2.8报告
7.2.8.1报告内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、所用仪器及探头型号、试块型号、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
7.2.8.2报告和评定记录永久保存。
7.3 兹粉检测
7.3.1主要内容：
用于检测铁磁性焊缝或母材表面缺陷。主要采用黑磁粉。
7.3.2检测人员：
必须Ⅱ级及以上人员进行操作、评定。
7.3.3检测设备：
7.3.3.1磁粉探伤机须符合GB3721规定。
7.3.3.2荧光灯紫外线强度I≥100yw/cm2，一年测定一次。
7.3.3.3磁粉间距为200mm时交流磁轭提升力≥44N。
7.3.4检测工艺：
7.3.4.1打磨处理检测面。
7.3.4.2通过提升力≥44N确定最小电流。
7.3.4.3选用标准试片进行灵敏度校验。
7.3.4.4磁化工件施加磁粉后进行观察评定按JB/T4730-2005。
7.3.5注意：
7.3.5.1磁粉间距50-200mm之间，有效区域为两极两侧各50mm范围。每次15mm重叠。
7.3.5.2注意伪缺陷的识别。
7.3.6资料及报告：
7.3.6.1主要内容
工程名称、管线号、焊口号、热处理状态操作检测时段、仪器及试块、执行标准化、比例、检测部位图缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
7.3.6.2保存。永久保存。
7.4着色检测
7.4.1主要内容：
检测金属材料或焊缝表面开口缺陷。
7.4.2检测人员：
必须Ⅱ级及以上人员操作、评定。
7.4.3渗透剂的选择：
7.4.3.1渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。
7.4.3.2对镍基合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中硫元素含量重量比不超过1%。
7.4.4对比试块：
7.4.4.1铝合金试块检测不同检测剂或不同工艺的对比试验，如环境温度的变化。
7.4.4.2镀铬试块检测具体工艺灵敏度
7.4.4.3对比试块使用后应进行彻底清洗再妥善保存。
7.4.4.4执行标准
7.4.5操作流程：
预清洗 →喷涂着色渗透剂 →清除多余渗透剂 →施加显像剂 →观察及评定
7.4.6注意：
7.4.6.1环境温度不在10-50℃时，按JB/T4730-2005附录B对操作进行修正。
7.4.6.2去除多余渗透剂时，不可对工件直接喷施清洗剂。
7.4.7报告：
报要内容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、验收标准、比例、检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。
报告和评定记录，按资料存档要求。
8 管线的耐压试验
8.1 一般规定
8.1.1管道已安装完毕并符合设计要求和施工验收规范规定。
8.1.2试压单位已对试压所用的管件、阀件、仪表等进行了检查和校验，合格后方可使用。
8.1.3压力表的选用：
用水作试验介质时，压力表的精度等级不得小于1.5级,压力表标定刻度应为试验压力的1.3倍。
用气体作试验介质时，压力表的精度等级不应小于1级,压力表盘直径不应小于150mm,最小刻度不应大于每格0.021MPa。
压力表不应小于两块，分别安装于试压管道两端。
温度计应安装在无阳光照射的地方。
8.1.4管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
8.1.5具有完善并经批准的试验方案，并已进行技术交底。
8.1.6因温差变化及用地需要，试压一般在土方回填后进行，但在有条件的地段，最好先试压后回填。
8.2 准备工作
8.2.1根据水源、排水条件、气源等因素，长输管道应分段作耐压试验,每段以10-15KM为宜,每段自然高差不得大于30米。对于输送流体介质和浆体介质的管道宜用水作试验介质，对于输送气体介质的管道应以空气作试验介质。
8.2.2试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离。
8.3试验压力
8.3.1当设计未规定时，强度试验压力的管道环向应力应为0.9倍管材屈服强度与焊缝系数的乘积，并应符合下式的规定。但在任何情况下，强度试验压力不得小于1.25倍工作压力，且不低于2Mpa。
1.8δ×δS×φ
P=
D
式中：P——强度试验压力，MPa
δ——钢管的公称壁厚减壁厚的负偏差，mm
δS——钢管的屈服强度标准值，MPa
D——钢管外径，mm
φ——焊缝系数。
8.3.2严密性试验的压力应等于管道的工作压力。
8.4 水压试验
8.4.1试验程序耐压试验注水时，应排尽管道内部的空气，然后应分阶段升压，反复检查。
当升至强度试验压力1/3时，停压15分钟，再升至强度试验压力2/3时，停压15分钟，再升至强度试验压力，稳压4小时，其压降不得大于1%强度试验压力为合格。然后降至工作压力进行严密性试验，稳压24小时，其压降不大于1%试验压力为合格。
8.4.2试验要求
8.4.2.1稳压期间应对管道全面检查,如发现渗漏应打下标志,降压后立即处理.处理后重新试验,直到合格。
8.4.2.2由于地形起伏变化，压力表读数受到高差静水压力的影响较大，试验压力就以最高点压力为准，低点压力下管道的环向应力不得超过管材半身的屈服强度与焊缝系数的乘积。
8.4.2.3高点应装设排气阀放空。
8.4.2.4冬季试压时，应采取措施，试压结束时，对管道进行吹扫，防止水结冰，冻裂管道。
8.5 气压试验
8.5.1试验程序
8.5.1.1试验压力应均匀缓慢上升,每小时升压不得超过1 MPa。
当试验压力大于3 MPa时，分3次升压，即在压力分别为30%、60%试验压力时，停止升压，并稳压半小时观察，若未发现问题，便可继续升压直至试验压力。
当试验压力为2 ～3 MPa时，分两次升压。在压力为50%试验压力时，稳压半小时进行观察。若未发现问题，便可继续升压直至试验压力。
8.5.1.2在试验压力下应稳压6小时，并沿线检查，管道无断裂、无变形、无渗漏，其压降小于2%试验压力，强度试验不合格。
8.5.1.3强度试验合格后，进行严密性试验。
将管道的压力降到工作压力，使管道内气体温度和周围的温度相同后（一般需24小时），稳压24小时经检查无渗漏，压降率不大于允许压降，认为管道严密性试验合格。
管道的压降可按下式计算：
Pz·Ts
△P=100×（1- ）
Ps·Tz
式中:△P—压降率,% ；
Ts—稳压开始时管内气体的绝对温度，K；
Tz—稳压终了时管内气体的绝对温度，K；
Ps—稳压开始时气体的绝对压力，MPa；
Pz—稳压终了时气体的绝对压力，MPa；
Ps=Ps1 +Ps2
Pz=Pz1 +Pz2
Ps1、Pz1——稳压开始及终了时的压力表读数，表压MPa；
Ps2、Pz2——稳压开始及终了时当地的大气压，MPa；
Pz、Ps、Tz、Ts、各值均指线各测点平均值。
管道的允许压降率由下式计算确定，管道的压降率应不大于允许压降率。
500
△P≤[△P]=
Dn
式中[△P]—允许压降率，%
Dn—钢管公称直径，mm
当钢管公称直径小于或等于300 mm，允压降率为1.5%。
若压降超率超过上述数值时，则应设法找到漏气处，并将消除，然后进行复试直到合格为准。
8.5.2试验要求
8.5.2.1用气体介质进行试压作业时,应放置可靠的通信系统,沿线每隔2-3Km应放置一个通信点。
8.5.2.2在试压过程中发现问题，及时修理、焊接前将压力降至0.02 MPa以下（不得出现负压）方可进行焊接作业。
8.6 站间试压站间试压应在进出站阀组安装完毕，站间管道接通后进行。试压程序要求按7.4和7.5试压的规定执行。
站间试压只进行严密性试验，不再进行强度试验。
8.7 大型河流的穿跨越管段,应单独进行耐压试验，合格后方可与干线连接。
穿跨越管道应进行强度试验和严密性试验，试压介质应采用无腐蚀性的水。强度试验压力应符合8.3.1规定。
强度试验时间不得少于4小时，严密性试验时间不得少于8小时，试压方法及具体要求应符合8.4.1条规定。
9 吹洗
9.1 一般规定
9.1.1对于GA（2）、（3）类管道采用通球扫线冲洗。
9.1.2通球扫线要求
9.1.2.1通球清扫适用于长距离输油、输气管道。
9.1.2.2通球清扫应在整体联合试运行前进行。
9.1.2.3各站应设置临时排污管，通球时应将污水排至排水沟，直至清管球推出为止。
9.1.2.4通球清扫所用的球宜用橡胶制成的充气球，外径比管内径大7—8%。
9.1.2.5通球的输送动力应符合设计规定，在设计无规定时可用压力水或压缩空气。
9.1.2.6通球清扫宜从地势高处向低处进行。
9.2 通球清扫方法与步骤
9.2.1用盲板将需要进行通球清扫的管道与其相连接的管道分隔开。
9.2.2在需要通球清扫的管道始端和末端设置通讯电话或对讲机。
9.2.3在始端安装清管球发送筒和压送泵，再在发送筒上装上压力表；在末端安装清管球接收筒和排放管，排放管的直径可比被清扫管道的小一号，排放口应接到指定的安全地点。
整个装置应如下图所示：
通球清扫装置示意图
1—进水管；2—发送筒； 3—接受筒；
4—排放筒；5—压力表。
9.2.4打开清管球发送筒端部的法兰盖，将球放入发送筒内，塞入异径管的小端，然后封闭法兰盖。
9.2.5通球时，观察压力表，做好排量压力记录。在收球筒处观察水色变化和水量。发球后，可用放射性同位素或低频信号跟踪仪查找球受阻位置。
9.2.6通球扫线在分段试压基础上进行。通球时，可用输送泵或空气压缩机推球，发球装置应设专人观察压力表，并作好排量压力记录，如球受阻，可逐步提高水或压缩空气的压力，但最大推球压力不得大于工作压力的1.25倍。
9.2.7注意观察压力表，如压力持续上升，甚至接近压送泵的额定压力时，表明已出现“卡球”现象，应立即关闭压送泵，利用低压音频信号检测仪检查受阻点，并采用反向推球的办法取出球，或采用开天窗法处理卡球故障，然后重新进行通球清扫。
9.2.8如压力表指针稳定，管道末端排放口能排出压力水时，表明球已通过接排放管的三通位置，即可关闭排放阀，使球进入接收筒，随即通知管道始端停止送压。
9.2.9打开排放阀，排出管内存水，然后打开接收筒端部的法兰盖，取出球上的杂物。
9.2.10排除管内存水，无法排净时可用压缩空气吹除。
9.2.11拆除管道始端和末端安装的发送和接收装置及临时管道，并对整个管道系统进行复位。
9.3 合格标准通球清扫若能按8.2.8顺利完成时，清扫即为合格。
9.4 对于GA⑴类长输管道的冲洗可采取水吹洗、空气吹洗、天然气吹洗或通球扫线。有关的工艺要求具体如下:
9.4.1 一般规定
9.4.1.1 作业条件管道系统吹扫与清洗应在管道系统强度试验合格后或气压严密性试验前进行。应在吹洗前，编制吹洗方案，经审查批准后，向参加吹洗的人员进行技术交底。
9.4.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污染程度确定。公称直径≥600mm的液体或气体管宜采用人工清理；公称直径＜600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
9.4.1.3 吹洗顺序及要求管道吹洗应按先主管后支管再疏排管的顺序进行。管线的吹洗分段，宜以设备进口处的阀门或法兰为界，每段均应设置排出口。吹洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
9.4.1.4 补充清理对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物的管段和管道附件。在吹洗结束后，应采用人工或其它方法进行补充清理。
9.4.1.5 对有关设备和附件的处理不允许吹洗的设备应与被吹洗的管道系统隔离。被吹洗系统中的流量孔板、喷嘴、滤网、调节阀、止回阀等附件，应先拆卸下来，用临时短管代替，待吹洗合格后重新复位。
对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
9.4.1.6合格后的保护吹洗合格的管道，除进行规定的检查和恢复工作外，不得再进行会影响管内清洁的其他作业。
9.4.1.7吹扫记录和封闭记录管道吹洗合格后，应及时填写“设备/管道吹洗(脱脂)记录”；在管道系统最终封闭前应进行检查，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”。
9.4.2 水冲洗
9.4.2.1 一般规定
1水冲洗一般用于工作介质为液体的管道内部清洗。
2水冲洗应选用洁净水。
3不锈钢管道不得用海水和氯离子含量超过25ppm的水冲洗。
9.4.2.2 方法和步骤
1采用临时管道把要冲洗的管道与供水管网或冲洗用水泵连接起来。
2将冲洗排放管道接入排水井或排水沟。排放管道的截面不得小于被冲洗管道截面的60%。
3 冲洗时，应完全打开进水阀，使管道在能够达到的最大流量下进行冲洗。流速≮1.5m/s。
4 如管道分支较多，应按冲洗水流方向依次冲洗每条支管，并用支管道上的阀门进行控制。
9.4.2.3 合格标准水冲洗应连续进行，最后在排出口用目测进行检查，若排出口的水色和透明度与入口处一致时，即为合格。
9.4.2.4 冲洗后的处理管道冲洗合格后，先将管内存水排净、吹干，然后拆除临时管道、盲板、仪表等，再复位，并填写水冲洗记录。
9.4.3 空气吹扫
9.4.3.1 一般规定
1一般可用于工作介质为气体的管道（如压缩空气管道、乙炔管道、二氧化碳管道、氮气管道、氢气管道、真空管道）内部清洗。
2对于不能用水冲洗或水冲洗不能满足清洁要求的工作介质为液体的管道，也可采用空气吹扫。
3 吹扫管道时，忌用含油脂的空气进行吹扫。
9.4.3.2 吹扫管道方法和步骤
1 用临时管道把要吹扫的管道与吹扫用空气压缩机连接起来。
2 吹扫脱脂管道时，应在进气管上装设滤油装置。
3 将排放管接至室外安全地点，排放口应固定牢靠。
4空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器蓄气,进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过管道和容器的设计压力（工作压力），吹扫气体流速应≮20m/s。
5 如管道分支较多，应按吹扫气流方向依次吹扫每条支管，并以支管上的阀门进行控制。
6 除有色金属管道和埋地敷设的管道外，应在吹扫气流达到要求的流速时，敲打被吹的管道，并着重敲打管道的焊缝、死角、管底等部位，但不得敲伤管道。
7 敲打不锈钢管道应使用不锈钢榔头、木榔头或不锈钢短管，不得使用铁器。
9.4.3.3 合格标准用白布或涂有白漆的靶板，在排气口对准排出的气流停留5分钟，然后检查靶板，如其上无铁锈、尘土、水份及其他污物即为合格。
9.4.4氮气吹扫氧气管道、洁净的氮气管道、洁净的压缩空气管道用氮气吹扫。在吹扫过程中，在排气口用靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他污物为合格。
9.4.5 蒸汽吹扫
9.4.5.1 一般规定
1一般可用于蒸汽管道或用空气吹扫也不能满足设计清洁要求的管道内部清洗。但应考虑其结构必须能承受高温和热膨胀的影响。
2 绝热管道的蒸汽吹扫，一般宜在绝热施工前完成，必要时采取可靠的防止烫伤安全措施。
3蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装,安装质量应符合规范要求.
4 压力管道上及其附近不得放置易燃物。
9.4.5.2方法和步骤
1用临时管道把要吹扫的管道与蒸汽气源管道连接起来。
2排汽管应接至室外安全地点，管路应尽量短，排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，排汽口应向上倾斜，并有牢固的支撑。
3吹扫前，微微开启供汽阀，先向要吹扫的管道内送入少量蒸汽，使管道缓慢升温至吹扫蒸汽温度，然后恒温一小时并及时排水,检查管道热位移。
4缓慢开启供汽阀，逐渐增大蒸汽流量，如管道分支管路较多，应沿蒸汽流向依次打开各分支管路上的阀门，逐段进行吹扫。
5吹扫压力应为管道工作压力的75%，但最高不宜超过6MPa，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30米/秒。
6每一分段管道吹扫15—20分钟后，应缓慢关闭供汽阀，让管道自然降温至环境温度，然后再升温、暖管、恒温、吹扫，如此反复进行，一般不得少于三次。
9.4.5.3 合格标准
1中、高压蒸汽管道和蒸汽透平入口管道(或设计文件有规定的蒸汽管道)：将宽度为排汽管内径的5—8%、长度等于排汽管内径、表面光洁的铝靶板装在排汽口处，连续二次更换靶板进行检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，且每点不大于1mm即为合格。
当设计文件无规定时，其质量标准如下表：
吹扫质量标准项 目
质 量 标 准
靶片上痕迹大小
φ0.6mm以下
痕深
＜0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min(两次为合格)
2 低压蒸汽管道和其他管道：将刨光的木板置于排汽口进行检查，若板上无铁锈、污物为合格。
9.4.6 脱脂
9.4.6.1 一般规定
1凡需进行脱脂处理的忌油管道，均应在管道安装前或投入运行前完成脱脂工作。
2脱脂前，应根据工作介质、管材、管径、脏污情况等编制脱脂方案。
3有明显油迹或严重锈蚀的管道，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清洁管内，然后再进行脱脂。若采用的脱脂剂为四氯化碳或二乙烷时,脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。
4 脱脂用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求，预先进行脱脂；操作人员所用工作服、鞋、手套等劳保品应干净无油。
5 当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂剂宜采用有机溶剂二氯乙烷或工业酒精。
6 脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按下表的规定使用。
脱脂用有机溶剂的规定含油量mg/l
使用规定
＞500
500-100
＜100
不得使用粗 脱 脂净 脱 脂
9.4.6.2 方法和注意事项
1将已安装的管道拆卸成没有封闭的管段，然后分段进行脱脂；安装后不得拆卸的管道，必须在安装前完成脱脂工作，并应保证安装过程中及安装以后不被污染。
2 管段脱脂的方法可根据管径大小，分别采用浸泡法或灌注法。
1）小口径管子脱脂前宜采用浸泡法：将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10～15分钟，中间应翻动管子3～4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至合格为止。
2）大直径管子的脱脂宜采用灌注法：将管子斜放，管下口用堵头堵死，从上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过容积的50%为宜，然后堵住管口，并将管子放倒，每隔3～4分钟流滚动一次，3～4次滚动后放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至合格为止。
3）对大直径管子外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24小时以上。
3阀门脱脂前，经研磨试压合格，然后拆零件，放在封闭窗口的脱脂剂内浸泡1～1.5小时，取出放在通风处吹干即可。金属管件、螺栓、螺母等可用同样方法进行脱脂。
4非金属垫片和填料可在脱脂剂中浸泡15～20分钟，然后悬挂在通风处吹干，直至无溶剂气味为止。
5脱脂时，操作人员应穿无油工作服，戴无油脂围裙、橡皮手套及防毒面具。
9.4.6.3 检验方法与合格标准管段脱脂的检验方法与合格标准如下：
1直接法：用清洁、干燥的白色滤纸擦试管内壁（或经脱脂的外壁）后，再检查滤纸上有无油脂痕迹。
2间接法：对脱脂后剩余的脱脂剂进行取样分析，看其中的油脂和有机物含量是否在0.03%以内。
9.4.7 酸洗和钝化
9.4.7.1 一般规定
1 酸洗前均应对管道进行（按照设计要求）脱脂处理。
2 采取系统循环法酸洗时，一般应按照试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油、复位的工序要求进行。
3 酸洗时，应保持酸液的浓度和温度。
4 酸洗或钝化合格后的管道，应采取有效的保护措施。
5 酸洗后，对废水、废液应经处理后进行有序排放，不得造成对环境的污染。
9.4.7.2 配方当设计无明确规定时，碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方可按表二的规定选用；
不锈钢管道酸洗液配方见下述规定：
硝酸（HNO３）, 15%（体积），
氢氟酸（HF）,1%（体积），
水（H2O）,84%（体积）。
9.4.7.3 方法与合格标准
1槽式浸泡法：
1） 碳素钢及低合金管道：将管道放入盛有盐酸和乌洛托品的槽内浸泡120分钟，再放入氨水槽内浸泡5分钟，继而放入亚硝酸钠槽内浸泡15分钟，然后用清水冲洗管道内外表面，随即用不含油的干燥压缩空气管内外吹干，最后用木塞堵住两端管口，塞入深度约为木塞长度的1/3。
2） 不锈钢管道：将配好的酸洗液倒入槽内，并加温至49℃～60℃；将不锈钢管道放入槽内，浸泡15分钟后取出，再用清水将管道内外冲洗干净，待管道内表面干燥后，两端用木塞堵牢。
2系统循环法：将泵、溶液罐、加热溶槽、连接短管等和被酸洗管道连成系统，再使溶液在系统内循环（配方及浓度、温度、时间和PH值按下表选定），依次实现酸洗、中和、钝化处理。
碳素钢及低合金管道酸洗、中和、钝化液配方(表二)
溶液
循 环 法
槽式浸泡法
配 方 一
配 方 二
配 方三
名称
浓度 %
温度 ℃
时间min
PH值
名称
浓度 %
温度℃
时间min
PH值
名称
浓度 %
温度℃
时间min
PH值
酸洗液
盐酸
9~10
常温
45
—
盐酸
12~16
—
120
—
盐酸
12
常温
120
—
乌洛托品
1
常温
45
—
乌洛托品
0.5~0.7
—
120
—
乌洛托品
1
常温
120
—
中和液
氨水
0.1~1
60
15
9
碳酸钠
0.3
—
—
—
氨水
—
常温
5
—
钝化液
亚硝酸钠
12~14
常温
25
10~11
亚硝酸钠
5~6
—
动态30再静态120
7.2~7.3
亚硝酸钠
—
常温
15
10~11
3合格标准：目测检查被处理后的管道，管壁呈金属光泽时，应为合格。
9.4.8 油清洗
9.4.8.1 一般规定
1 油管路系统的油清洗应在吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
2 应按设计要求采用适合于设备的合格油。清洗合格的管道应采用有效的保护措施。
9.4.8.2 方法和步骤
1设置清洗滤网：将管道系统中过滤网换成清洗后的滤网。当设计无规定时，设备转速≥600r/min时，清洗滤网选用200目滤网；转速小于6000r/min时，选用100目滤网。
2 清洗贮油器并注油：按设备清洁度的要求程度，对贮油器进行清洗，经检验合格后，注入足够的清洗用油。
3 启动油泵，以油循环的方式对系统进行清洗。油循环过程中，每8小时宜在40～70℃范围内反复升降油温2～3次。
9.4.8.3 合格标准取出清洗滤网进行目测检查，每平方厘米范围内残存的污物颗粒不多于3颗，为合格。否则，滤网应重复油清洗，直至合格为止。
10 管线的通连和埋设标志桩管线通连后，再作连通试压和全线吹扫，吹扫口应设置在地势较高、人较少的地方。最后，为保证管道长期运行，沿管线要埋设标志桩，直线段每隔500m设一个，转角处每个转角位置埋设一个。
11 管道防腐
11.1 一般规定
11.1.1作业条件
11.1.1.1管道试压合格；（未经试压的大口径钢板卷管可以涂漆，但应留出焊缝部位及有关标记）
11.1.1.2被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。
11.1.1.3环境温度为5～40℃，并有防火、防冻、防雨措施。环境空气中不得有煤烟、灰尘及水汽。
11.1.2涂料质量
11.1.2.1所用涂料应符合设计规定
11.1.2.2所有涂料应有制造厂的合格证明书，否则应进行检验，确认合格后方可使用。
11.2一般油漆的涂刷
11.2.1表面清理
11.2.1.1机械清理法可分人工除锈、除锈机除锈和喷砂除锈三种三法：
1人工除锈金属表面浮尘较厚时，先用锤敲掉锈层，但不得损伤金属表面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用棉纱拉拖干净。
2除锈机除锈把需要除锈的管道放在专用的架子上，用外圆除锈机及软轴除锈机清除管道内外壁的铁锈。
3喷砂除锈 喷砂除锈是广泛采用的一种除锈方法,能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。
喷砂除锈分为干喷砂和湿喷砂两种。
① 干喷砂通常采用粒径为１～2mm的石英砂或干净的河砂。当钢板厚度为4～8mm时，砂的粒径纺为1.5mm，压缩空气压力为0,5Mpa，喷射角为45～60o，喷嘴与工作面的距离为100～200mm。当钢板厚度为1mm时，应采用已使用过4～5次，粒径为0.15～0.5mm的细河砂。
喷砂使用的压缩空气应干燥清洁，不得含有水分和油污，可用白漆靶板放在排气口1min，表面应无污点、水珠。根据《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定，砂料应选用质地坚硬有棱角的石英砂、金刚砂或硅质河砂及海砂，砂料必须干净，使用前应经过筛选，要干燥，含水量应不大于1%。喷砂用的喷嘴内径为6～8mm，一般用45号钢制成，并经渗碳淬火处理以增加硬度。为了减少喷嘴的磨损和消耗，可以采用硬质陶瓷内套，其使用命为工具钢内套的20倍。
施工现场最简单的干喷砂除锈工艺流程如下图。操作时由一人持喷嘴，另一人将输砂胶管6的末端插入砂堆，压缩空气通过喷嘴时形成的真空会源源不断地把砂吸入喷嘴，砂与压缩空气充分混合后以高速喷射到工作面上。
干喷砂的最大缺点是作业时砂尘飞扬，污染空气，影响周围环境和操作人员的健康。为此，必须加强劳动保护，操作人员要戴防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。
简易喷砂工艺流程
1－空压 2—油水分离器 3－贮气罐 4－砂堆
5－喷枪 6－胶管
② 湿喷砂湿喷砂是将干砂与装有防锈剂的水溶液，分装在两个罐里，通过压缩空气使其混合喷出，水砂混合比可根据需要调节，砂罐的工作压力为0.5MPa，采用粒径为0.1～1.5mm的建筑黄砂；水罐的工作压力为0.1～0.35MPa，水加入碳酸钠（重量为水的1%）和少许肥皂粉，以防除锈。
湿喷砂虽然避免了干喷砂时的尘飞扬危害工人健康的缺点，但因其效率及质量较低，水、砂不易回收，成本较高，并且不能在气温较低的情况下施工，因而在施工现场应用较少。湿喷砂的工艺流程见下图：
湿喷砂工艺流程
1－双室砂罐 ，2－进砂阀 ，3－自动进砂阀， 4－水罐
5－减压阀 ， 6－放空阀 ，7－喷枪。
⑵ 酸洗除锈（即化学清除）
见9.4.7.3⑵条要求。
11.2.2涂漆
11.2.2.1人工涂刷法,对油刷用力应均匀适当，且应往复进行，纵横交错，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。
11.2.2.2机械喷涂法：
1快干性漆宜采用机械喷涂法。
2喷涂所用压缩空气的压力应保持在0.20～0.4MPa。
3喷射出来的漆雾应与喷涂面呈垂直。
4当喷涂面为平面时，喷嘴与喷涂面的距离应为250～350mm。当喷涂面为弧面时，喷嘴与喷涂面的距离应为400mm左右。
5喷涂时，喷嘴应均匀移动，移动速度宜保持在10～18m/min。
11.2.3合格标准
11.2.3.1漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷。
11.2.3.2涂层均匀、完整、颜色一致，无损坏，无漏涂。
11.3不除锈用底漆的涂刷
11.3.1作业条件
11.3.1.1被涂表面不得有片状锈、浮锈、砂土、油污、水分等；
11.3.1.2被涂金属表面的锈层厚度应在40um以下；
11.3.1.3不除锈用底漆不宜与氯乙烯漆、硝基漆配套使用；
11.3.1.4不除锈用底漆层一般应经24小时后，再涂面漆；冬季涂敷时，晾干时间应适当延长，但不得超过60天。
11.3.2 表面处理
11.3.2.1先用钢丝刷除去管道表面的片状锈和浮锈；
11.3.2.2再用干净破布擦拭去管道表面的砂土、油污、水分等。
11.3.3涂刷方法
11.3.3.1稳定型不除锈用底漆
1使用前将漆搅匀，如稠度大时可加入甲苯、松节油或200号汽油进行稀释。
2涂刷方法即可用人工涂刷，亦可用机械喷涂。
11.3.3.2转化型不除锈用底漆
1按产品说明书上的转化液与成膜液的规定比例制备底漆，并充分搅匀。
2用人工涂刷或机械喷涂进行涂刷（只能涂刷一层，且底层用量不得过多）。
11.4埋地管道防腐
11.4.1一般规定当设计无明确规定时，埋地钢管的绝缘防腐层结构可参照下表的规定。
埋地管道防腐层结构防腐层次
防 腐 类 别
正常防腐
加强防腐
特强防腐
1
冷底子油
冷底子油
冷底子油
2
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
3
外包保护层
加强包扎层
加强包扎层
4
（封闭层）
（封闭层）
5
沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
6
外包保护层
加强包扎层
7
（封闭层）
8
沥青玛蹄脂
9
外包保护层
最小总厚度（mm）
3
6
9
11.4.2冷底子油的制备
11.4.2.1组成成分：
1 沥青应为专供防腐绝缘用的改性沥青或30号甲建筑石油沥青（1V号石油沥青）。
2 汽油、用无铅汽油。施工气温低于5℃时，宜用航空汽油或橡胶溶济油。
11.4.2.2重量配合比为沥青：汽油=1：2.25～2.5，当施工气温低于5℃时时，沥青：汽油=1：2。
11.4.2.3配制方法
1将沥青破碎成1.5公斤以下的小块，放入干净的沥青锅内，逐步升温使其熔化，并在160～180℃下连续熬制1.5～2.5小时，缓慢搅拌至无气泡产生为止。
2将制好的沥青和汽油按配合比进行称量，待沥青温度降至100～120℃时，将汽油缓慢地倒入沥青中，并不断搅拌，直至完全混合均匀为止。
11.4.3沥青玛蹄脂的制备
11.4.3.1组成成分：
1沥青采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10号建筑石油沥青混合物。
2填料采用高岭土、橡胶粉、滑石粉或石棉粉。
11.4.3.2重量配合比 沥青：高岭土=3：1，或沥青：橡胶粉=95：5，如采用混合沥青，可适当减少填料数量。
沥青码蹄脂技术指标环境温度（℃）
输送介质温度（℃）
软化点（环球法）（℃）
延伸度（25℃）（mm）
针入度（.1mm）
－25～5
-25～25
25～56
56～70
65～75
80～90
85～90
30～40
20～30
20～30
-2535
2025
5～30
-25～25
25～56
56～70
70～80
80～90
90～95
25～35
20～30
15～25
15～25
10～20
10～20
30以上
-25～25
25～56
56～70
80～90
90～95
90～95
20～30
15～25
15～25
——
-10～20
10～20
11.4.3.3配制方法：
1按配制冷底子油的相同方法熬好沥青。
2 填料加热到120～140℃时（橡胶粉则加热到60～80℃）。
3 按重量配合比将已加热的填料徐徐加在熬好的沥青里，并不断搅拌，直至混合均匀。
4 按以上方法所制得的玛蹄脂，其软化点、延伸度和针入度若符合上表的规定即可。
11.4.4施工程序：
领料 管材集中除锈→管材集中防腐 →管道运输→安装
焊缝检验→管件及焊缝防腐 试压
11.4.4.1直管防腐：在进入直管段进行集中防腐时，管道端部应留出150～200mm 不防腐，并将后一层防腐层比前一层在两端各缩短80～100 mm,即使其形成阶梯式。运输和安装过程中应加强保护。
11.4.4.2焊缝及管件防腐：焊缝及管件的防腐应在管道试压合格后进行。
11.4.5 施工方法及要求
11.4.5.1在洁净、干燥的管道表面上涂冷底子油，涂层应均匀，厚度控制在0.1～0.15mm时，且不得有空白、凝块和滴落等缺陷。
11.4.5.2在清洁、干透的冷底子油层上再涂沥青玛蹄脂，其温度应保持在160～180℃，当施工环境温度高于30℃时，沥青玛蹄脂的温度可保持在150℃。直管部分防腐宜用浇涂，焊缝部分宜用涂抹。
11.4.5.3 最内层沥青玛蹄脂如用手工涂抹时，应将其分为两层，每层厚度为1.52mm。其余每层厚度可在2.8～3.5mm 。
11.4.5.4 应待前层沥青玛蹄脂凝固后，再涂后一层，每层均应光滑连队续，粘结良好，厚度均匀，无气泡、裂纹、漏涂等缺陷。
11.4.5.5 在沥青玛蹄脂涂层凝固以前，用下玻璃丝布呈螺旋形缠绕，作为加强包扎层，每圈的缝隙或搭边宽度应不大于5mm,前后两卷的搭接宽度应为50～80mm，并用热沥青玛蹄粘合。特强防腐层的两道加强包扎层缠绕方向宜相反。
11.4.5.6 再在加强包扎层外涂一层冷底子油作为封闭层。如果采用预先浸过冷底子油的玻璃丝布作加强包括层，则可不作此冷底子油封闭。
11.4.5.7 最后的外包保护层材料可用牛皮纸或聚氯乙烯塑料薄膜。用牛皮纸时，应呈螺旋形缠包在未凝固的沥青玛蹄指涂层；用聚氯乙烯料薄膜时，应在沥青玛蹄脂涂层的温度降至40～60℃时呈螺旋形缠包时，所用的张力应均匀适度，每圈之间的搭接宽度应为10～20mm。
11.4.5.8 当环境温度低于沥青的脆化温度时，不得对已防腐管段进行吊装、运输和下沟敷设；当环境温度<-25℃时，应停止防腐作业。
11.4.5.9 已防腐的管道应避免阳光的直射。
11.4.5.10 起吊已防腐管段时，应用帆布带或不会损伤防腐层的绳索。
11.4.5.11 防腐层上的缺陷和检查时被破坏的部位，应在管沟回填前补好。
11.4.6 合格标准
11.4.6.1 沥青防腐层的外观质量应按时检查，层间应无气孔、裂缝、凸瘤和混杂物。
11.4.6.2 防腐层的厚度应至少每100m要检查一处，每处应沿管道圆周检查四个点，每点相距90度，正常防腐层的偏差，不得超过-0.3mm，加强防层和特强防腐层时，不得超过-0.5mm。
11.4.6.3 每隔500m处用小刀在防腐层上切出一夹角为45～60o的切口，从角尖撕开时，防腐层不应有分层剥落现象
11.4.6.4 防腐层的绝缘性能应在管道下沟回填土前用电火花检验器进行检查、检查时正常防腐层应能耐12kv的电压，加强防腐层为24kv，特强防腐层为36kv。
11.4.6.5应按管道防腐层的工序间检查及全面检查结果，如实填写检查记录。
12 管道绝热
12.1一般规定
12.1.1结构、尺寸及用材
12.1.1.1管道绝热的结构形式、厚度和所用材料均应按照设计规定采用。
12.1.1.2管道绝热所用主要材料应有制造厂的合格证明书或检验报告。
12.1.2作业条件
12.1.2.1管道试压已合格。
12.1.2.2碳素钢、合金钢管道已按设计规定完成防腐。
12.1.3施工程序管道绝热工程应按照：绝热层→防潮层→保护层的施工程序进行。
12.2绝热施工
12.2.1涂抹式绝热
12.2.1.1涂抹式绝热结构如图所示：
涂抹式绝热结构
1－保护层 2－涂抹绝热层
12.2.1.2绝热层施工方法及要点：
1将石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉用水调成胶泥待用。
2再用六级石棉和水调成稠浆并涂抹在已涂刷防锈漆的管道外表面上，涂抹厚度为5mm左右。
3待涂抹底层干燥后，用胶泥往上涂抹。涂抹应分层进行，每层厚度为10～15mm 。前一层干燥后，再涂抹后一层，直到获得所需绝热厚度为止。管道转弯处绝热层应有伸缩缝。
1）垂直管段绝热时，应先在管道上焊接支承环，然后再涂抹绝热胶。支承环为2～4块宽度等于绝热厚度的扁钢组成；当管径<150mm时，可直接在管道上捆扎几道铁丝作为支承环。支承环的间隔为2～4m。
2）进行涂抹式绝热施工时，其环境温度应.>0℃。为了加快干燥速度，可对管内通入≤150℃的蒸汽。
4保护层施工方法
（1）油毡玻璃丝布保护层
1）将350号石油沥青油毡剪成宽度为绝热层外圆周长加50-60mm、长度为油毡宽度的长条等用。
2）将待用长条以纵搭接长度约50mm的方式包在绝热层上，横向接缝用沥青封口，纵向接缝布置在管道侧面，且缝口朝下。
3）油毡外面用直径1～1.6mm镀锌铁丝捆扎，并应每隔250～300mm捆扎一道，不得采取连续缠绕；当绝热层外径>600mm时，则用50×50mm的镀锌钢丝网捆扎在绝热层外面。
4）用厚0.1mm的玻璃丝布以螺旋形缠绕于油毡外面，再用１～1.6mm的镀锌铁丝每隔3m捆扎一道。
5）油毡玻璃丝布保护层表面应缠绕紧密，不得有松动、脱落、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，且应按设计要求涂刷沥青或油漆。
（2）石棉水泥保护层
1）当设计无要求时，按72～77%的325号以上水泥、20～25%的4级石棉、3%防水粉的重量比，用水搅拌成胶泥。
2）当涂抹式绝热层外径≤200mm时，可直接往上抹胶泥，形成石棉水泥保护层；当绝热层外径>200mm时，先在绝热层上用30×30mm镀锌铁丝网包扎，外面用直径1.8mm镀锌铁丝捆扎，然后再抹胶泥。
3）当设计无明确规定时，保护层厚度可按保温层外径大小来决定，即保护层外径<350mm时为10mm；外径≤350mm时为15mm。
4）石棉水泥保护层表面应平整、圆滑，无明显裂纹，端部棱角应整齐，并应按照设计要求涂刷油漆或沥青。
12.2.2预制装配式绝热
12.2.2.1预制装配式绝热结构如图所示：
预制装配式绝热结构
1－保护层 2－预制装配绝热层
12.2.2.2绝热层施工方法及要点：
1将泡抹砼、硅藻土或石棉蛭石等预制成能围抱管道的扇形块待用。构成环形的块数可根据管外径大小而定，但应是偶数，最多不超过八块；厚度≯100mm，否则应做成双层。
2在已涂刷防锈漆的管道外表面上，先涂一层5mm厚的石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉胶泥（若用矿渣棉或玻璃棉管过绝热时，可不作此胶泥层）。
3将待用的扇形块按对应规格装配到管道上面。装配时应使横向接缝相互错开，并用石棉硅藻土胶泥将所有接缝填实。
4当绝热层外径>２００mm时，应用30×30～50×50mm镀锌铁丝网对其进行捆扎。
12.2.2.3保护层施工方法用材、方法、外涂漆等与涂抹式绝热的保护层要求相同；但对玻璃棉的管壳做保温层时，应采用油毡玻璃丝布保护层。
12.2.3缠包式绝热和管壳式绝热
12.2.3.1缠包式绝热结构如图所示
缠包式绝热结构图
1－保护层 2－缠包绝热层
1先将矿渣棉毡或玻璃棉毡按管道外圆周长加搭接长度剪成条块待用。
2再把这种按管道规格剪成的条块，缠包在已涂刷防锈漆的相应管径的管道上。缠包时应将棉毡压紧；如一层棉毡厚度达不到绝热厚度时，可用二层或三层棉毡。
3缠包时，应使棉毡的横向接缝结合紧密，如有缝隙应用矿碴棉或玻璃棉填塞；其纵向接缝应放在管顶部，搭接宽度为50～30mm（以绝热层外径大小而定）。
4当绝热层外<500mm时，棉毡外面用直径1～1.6mm镀锌铁丝捆扎，间隔为150～200mm；当外径>500mm时，除用镀锌铁丝捆扎外，还应以30×30mm镀锌铁丝网包扎。
5将相应规格的管壳用锯条从中间纵向锯开，可方便安装。
12.2.3.2保护层施工方法
1油毡玻璃丝布保护层作法同上。
2金属保护层：（也适用于预制装配式绝热）。
（1）将厚度为0.3～0.5mm的镀锌铁皮或黑铁皮（内外先涂刷红丹底漆两遍）或厚度为0.5～1mm的铝皮，以管周长作为宽度剪切下料，再用压边机压边；用滚圆机滚圆。
（2）将金属圆筒套在绝热层上，且不留空隙；使纵缝搭接口朝下；环向接口应与管道坡度一致；每段金属圆筒的环向搭接长度为30mm,纵向搭接长度≮30mm。
（3）金属圆筒紧贴绝热层后，用半圆头自攻螺钉进行紧固。螺钉间距为100-150mm，螺钉孔以手电钻钻孔。禁止采用冲孔或其它不适当的方式装配螺钉。
（4）在铁皮保护层外壁按设计要求涂刷油漆。
12.2.4阀门绝热
12.2.4.1涂抹式绝热：所用绝热材料及涂抹方式与管道的相同。绝热层外用50×50mm的镀锌铁丝网捆扎，铁丝网外面涂抹石棉水泥保护层，保护层外涂刷油漆。
12.2.4.2捆扎式绝热：用玻璃丝布或石棉布缝制成软垫，内填装玻璃棉或矿碴棉，再将软热包在阀体上，外面用直径１～1.6mm镀锌铁丝或直径３～10mm玻璃纤维捆扎。
12.2.4.3金属保护盒绝热如阀门、玻纹管、蒸汽伴热站等均可采用预制合适的金属盒作保护层，内填岩棉或其它绝热材料，这样既方便拆卸，又可重复利用。
13 安全技术要求
13.1 成立项目安全保证体系，所有参与施工的人员应熟悉本工艺的技术安全要求，特殊作业人员应持证上岗。
13.2 管沟开挖时，应根据土壤类别确定放坡，并考虑加支撑。有排水及防塌方措施。
13.3 管段起吊下沟时应用专用吊具，严禁管段自重跌落管沟。
13.4 管线强度试验时，应划定安全地带，吹扫口应选在人少处，并由专人看护。
14 主要施工机具一览表主要施工机具一览表
序号
名 称
型号规格
备 注
1
发电机
75-200KW
野外作业无固定电源
2
电焊机（逆变、硅整流、氩弧等）
3
挖掘机
开挖管沟
4
起重机或下管机
运输或下管
5
千斤顶（主压、校正、中继）
顶管或校正
6
卷扬机
7
吸泵式或抓斗式挖泥船
水下开挖
8
船式起重机
水面吊装
9
潜水器具
10
高压电火花检漏仪
检测防腐绝缘
11
空压机或大型机泵（带底座）
吹洗通球
12
经纬仪水准仪
测定走向，标高等
13
压力表
试压、吹洗和通球
14
通讯工具
试压、吹洗和通球
15
低压音频信号检测仪
试压、吹洗和通球
