压力管道安装检验实施程序范围本程序适用于公司承建的压力管道安装工程。
相关文件压力管道安装质量保证手册压力管道安装物资管理程序（YGCX-02B）
计量管理手册不符合控制程序（ZBA/QSE/CX16-2005）。
术语和定义检验：指术语中的“检验”和“试验”。
工序：指根据施工特点将施工过程划分为若干个操作阶段，每个阶段称为工序。工序是工程施工的基本环节。
第三方：工程所在地负责压力管道安装质量监检部门。
最终检验：指工程交工验收前对工程质量进行的最后检验，是对工程整体性能的全面检验。
职责
4.1 公司质量保证工程师
4.1.1 批准GA类压力管道安装检验计划。
4.1.2 组织GA类压力管道安装停检点会签。
4.2 检验责任工程师
4.2.1 贯彻执行国家、部（委）颁发的条例、规程、规范、标准和规定。
4.2.2 负责公司各类压力管道安装质量检验管理工作。
4.2.3 参加GA类压力管道安装图纸的会审，审核GA类压力管道施工组织设计、质量计划中有关本系统内容，并监督实施。
4.2.4 审核会签GA类压力管道施工组织设计和项目质量计划。
4.2.5 参加GA类压力管道安装停检点会签，并对各类压力管道安装过程的质量控制实行动态抽检。
4.2.6 审核全部检验文件及各项记录表卡，审核GA类压力管道安装质量评定资料和检验记录。
4.2.7 掌握压力管道安装质量动态，改进质量检验和管理，有权对各上岗人员的资格进行审查。
4.3 检验责任人
4.3.1 贯彻执行国家、部（委）颁发的条例、规程、规范、标准和规定，对违反工艺纪律者，有权予以纠正，直至停止其工作。
4.3.2 负责组织本项目（区域／专业公司）压力管道安装各工序质量检查的组织工作，并对检验质量负责。
4.3.3 参加压力管道图纸和技术文件的会审，参与编制施工组织设计、质量计划中本系统内容（检验计划）。
4.3.4 参加压力管道安装停检点会签。
4.3.5 负责控制点和停检点的质量检验、并予以确认，参加质量评定，收集整理全部检验文件及各项记录。
4.3.6 掌握质量动态、改进质量管理。
5 检验程序
5.1 检验、测量和试验设备应满足公司《计量管理手册》的要求。
5.2 进货检验按《压力管道安装物资管理程序》（YGCX-02B）要求进行。进货检验应包括外协加工的半成品和成品。
5.3 压力管道安装过程的检验实施：自检、互检和检验责任师（责任人）的专检相结合的内部“三检”制和监理、第三方进行抽检或全数检并对停检点进行检查确认的检查制度。对外协的半成品、成品的加工或安装除按双方协定的要求检验外，也应按本程序规定实施控制。
5.3.1 自检施工（队）班组完成一道工序后，（队）班组应根据质量要求进行自检，并及时做好质量记录。检验责任人在工序过程中应进行巡检，发现质量问题应及时向施工人员提出，并督促其进行处理，不合格的不办理交接。
5.3.2 互检凡轮班作业、工序交换或中间交换时由主持者组织互检工作，并有（队）班组检验员参加，上道工序负责人在交接时，应将质量情况交清，下道工序负责人应根据质量要求进行检查，不符合质量要求的应拒绝接收，交方应及时返修，合格后方可交付接方。交接工作主持者由下列人员担任。
5.3.2.1施工班组（队）内部操作者之间交接，由班长主持；
5.3.2.2 班（队）与班（队）之间交接，由施工经理主持。
5.3.3 专业检验
5.3.3.1 在自检、互检的基础上，由检验责任师（GA类）、责任人对工程各部位和各工序的施工质量进行抽验或全检。如受检工序质量指标已达到合格标准，检验责任人应在“检验和试验状态标识卡”上做好合格标识，并对验收的部位或工序质量负检验责任。如受检工序的质量指标未达到合格标准，则该产品应判为不合格品，并在“检验和试验状态标识卡”上做好不合格标识，并按《不符合控制程序》（ZBA/QSE/CX16-2005）进行处理。
5.3.3.2 无损检测、热处理、理化等项目应委托有资质单位检测、试验，由项目（区域/专业公司）质保工程师组织人员对其评价，报公司质保工程师批准，并在分包合同中明确质量要求。专业责任人编制检验/试验委托单，交检验责任人签字认可后，由检验责任人进行委托。检验责任人根据检测报告和有关规定对产品做出合格与否的判断。如产品合格，检验责任人应在检验记录上签字认可；如产品不合格，应按《不符合控制程序》（ZBA/QSE/CX16-2005）进行处理。
5.3.3.3 确定为停检点、控制点的工序应由质保工程师组织有关责任人检查确认，停检点还应由第三方监检人员到场共同检查确认后方能转入下道工序；一般工序交接由（队）班检查员签字确认，即可转入下道工序。
5.3.3.4 最终检验
1 最终检验应在全部工序施工完毕并检验合格、资料齐全之后进行。最终检验应包括外协产品的最终检验。
2 最终检验由项目经理（或质保工程师）组织，各有关责任师（GA类）和责任人、业主代表、监理和第三方等代表参加。如工程为公司重点工程，还应公司工程技术管理部派人参加。
3 最终检验的具体内容和合格标准，均应在检验计划中明确。
4在最终检验中，如发现不合格品，应按《不符合控制程序》（ZBA/QSE/CX16-2005）进行处理。
5.3.4 停检点设立原则：对下道工序或整体质量有重大影响，本道工序施工完毕应停止进行，检验合格后方能转入下道工序。
5.3.5 检验状态的标识应对需进行检验的产品（包括材料、设备、半成品、成品）加以标识，以表明产品处于何种检验状态（未检、已检待确认、合格、不合格）。
5.3.5.1 进货物资的检验状态的标识按“压力管道安装物资管理程序（YGCX-02B）”的规定执行。
5.3.5.2 工程的检验状态的标识工作，控制点、停检点由检验责任人负责，一般工序由（队）班检验员负责。
5.3.5.3 工程检验状态的标识按工序进行。在工程开工前，由检验责任人根据检验计划编制“检验和试验状态标识卡”。
5.3.5.4 在施工中，每完成一个工序，施工班组（队）应通知检验责任人（班检验员）对该工序的施工质量进行确认（包括检验资料的确认），由检验责任人（班检验员）对照检验标准对工序质量做出合格与否的判断。
5.3.5.5 工序检验完毕之后，检验责任人（班检验员）应及时在,检验和试验状态标识卡”上的相应栏目中（合格栏或不合格栏）签名，并注明日期。
5.3.5.6 如果该工序经过检验之后，合格与否还需进一步确认，检验责任人（班检验员）应在,检验和试验状态标识卡”上的“已检待确认”栏目中签名，并注明日期。
5.3.5.7 工程竣工后，检验责任人应将“检验和试验状态标识卡”交公司（区域/专业公司）工程技术管理部门存档，纳入公司内部质量管理资料。
5.3.6 工程质量检验评定在工程“施工组织设计”中应明确该工程分项、分部、单位工程的划分方法和竣工资料的份数。当某一分项、分部、单位工程完工后，应及时进行质量检验评定。单位工程的质量检验评定工作可结合单位工程的最终检验工作进行。工程质量检验评定按GB50252—94《工业设备安装工程质量检验评定统一标准》执行。
凡公司的重点工程、直管项目和GA类工程的单位工程，由公司组织评定，其它工程由公司委托项目（区域／专业公司）评定。单位工程质量检验评定资料形成之后，应及时报公司工程技术管理部一份。
6 控制环节
6.1 施工准备阶段
6.1.1 学习设计资料、图纸审查，接到施工任务后，检验责任人应将施工图纸、设计资料，结合有关规范、标准进行学习，了解设计意图和关键部位的质量要求，做好设计交底和图纸会审的准备工作，参加图纸审查，将发现的问题提出讨论，在图纸会审时研究解决，并在审查记录上签字。
6.1.2 设计交底、图纸会审，检验系统人员应参加设计交底、图纸会审，将图纸中发现的问题提出答疑，进一步了解设计图纸的意图和关键部位的质量要求，以便制定检验计划，监督施工质量。
6.1.3 检验计划编制，在编制质量计划的同时，应编制检验计划作为质量计划的组成部分。检验计划由区域/专业公司质保工程师组织各专业责任人进行编制。在检验计划中应明确工序的划分及检验项目、检验方法、检验依据、合格标准等。
6.1.4 技术交底，压力管道安装由区域/专业公司质保工程师组织有关于责任人向施工班组（队）进行技术交底。检验责任人同时将检验工艺进行交底。使班组（队）正确掌握检验手段，避免在实测中因检验方法不同造成检验数值的差异。
6.1.5 焊接技能考试焊工技能考试由焊接责任人组织、第三方监考。焊接试件的焊缝外观检查由焊接责任人进行。
6.1.6 材料检验与复验压力管道安装所用材料由材料责任人负责组织检验，材料员参加，按《压力管道安装物资管理程序》（YGCX-02B）执行。
6.1.7 开工前检查（H1）
开工前检查是压力管道安装第一个停检点，主要是对压力管道安装技术力量配备、设施条件、技术文件和工艺文件编制等是否具备开工条件，是否符合有关规定进行全面检查和确认。如条件具备、各有关责任人确认，提出报告及送审资料，经质保工程师审核（GA类由公司审核，GB、GC类由项目、区域/专业公司审核）、监理审查、报第三方批准才能开工。
6.2 施工阶段
6.2.1 管道加工管道加工应对管子切口、弯管制作进行检查，卷管加工应对几何尺寸、焊缝质量进行检查和检验并作好记录。
6.2.2 管道安装和衬里管道安装前应检查管堂和配件内是否干净无杂物，衬里管的衬里层应完好无损，安装时应检查其座标、标高、坡向和坡度是否符合设计要求，支吊架安装是否符合要求，焊缝外观检查合格并进行无损检测，需热处理的应按工艺要求进行并做好记录。法兰、垫片、阀门的材质、规格、型号应符合设计要求，阀门的安装方向、方位应符合设计要求、开关灵活。补偿器的安装应检查预留的收缩量和方向是否符合设计要求并做好记录。
管道衬里应检查衬里材料的质量和厚度是否符合设计要求。
6.2.3 管道检验、检验和试验（H2）
管道安装完毕，由项目、区域/专业公司质保师组织各专业责任人进行全面检查，热处理、无损检验、安装质量合格后，进行压力试验。压力试验由质保工程师组织有关责任人检查、第三方监检。试验按批准的试验方案进行，并做好记录。
6.2.4 管道的吹扫与清洗管道吹洗前应检查无关的设备和系统是否已隔离，不宜参加吹洗的阀件、仪表是否拆下并装上临时短管。吹洗应按方案进行，吹洗过程应检查是否吹洗合格，管道复位时应会同业主共同检查并应填写吹洗记录及隐蔽工程（封闭）记录。
6.2.5 管道绝热管道绝热前应检查管道涂漆是否合格，绝热材料的规格、性能是否符合设计规定。施工过程应检查搭接处是否紧密、绝热层厚度应符合设计规定。
6.2.6 工程交工验收（H3）
工程施工完毕后，质保师应组织有关责任人整理资料提供第三方审查。
6.2.7 工程交工验收合格后质保师应组织有关责任人整理好全部工程档案资料，并进行最终检查确认、归档。
6.2.8 压力管道安装质量检验控制流程图（见附件一）
7 记录表格检验和试验状态标识卡检验和试验委托书
附件一：
压力管道安装质量检验控制流程图
附件一 检验和试验委托单委托单位：（盖章）
检验和试验项目
检验和试验依据
合格标准
工程量
要求检验时间
要求完成时间
说明：
委托人,联系人：
日期,联系方法：
制表： 日期：
相关文件压力管道安装质量保证手册压力管道安装物资管理程序（YGCX-02B）
计量管理手册不符合控制程序（ZBA/QSE/CX16-2005）。
术语和定义检验：指术语中的“检验”和“试验”。
工序：指根据施工特点将施工过程划分为若干个操作阶段，每个阶段称为工序。工序是工程施工的基本环节。
第三方：工程所在地负责压力管道安装质量监检部门。
最终检验：指工程交工验收前对工程质量进行的最后检验，是对工程整体性能的全面检验。
职责
4.1 公司质量保证工程师
4.1.1 批准GA类压力管道安装检验计划。
4.1.2 组织GA类压力管道安装停检点会签。
4.2 检验责任工程师
4.2.1 贯彻执行国家、部（委）颁发的条例、规程、规范、标准和规定。
4.2.2 负责公司各类压力管道安装质量检验管理工作。
4.2.3 参加GA类压力管道安装图纸的会审，审核GA类压力管道施工组织设计、质量计划中有关本系统内容，并监督实施。
4.2.4 审核会签GA类压力管道施工组织设计和项目质量计划。
4.2.5 参加GA类压力管道安装停检点会签，并对各类压力管道安装过程的质量控制实行动态抽检。
4.2.6 审核全部检验文件及各项记录表卡，审核GA类压力管道安装质量评定资料和检验记录。
4.2.7 掌握压力管道安装质量动态，改进质量检验和管理，有权对各上岗人员的资格进行审查。
4.3 检验责任人
4.3.1 贯彻执行国家、部（委）颁发的条例、规程、规范、标准和规定，对违反工艺纪律者，有权予以纠正，直至停止其工作。
4.3.2 负责组织本项目（区域／专业公司）压力管道安装各工序质量检查的组织工作，并对检验质量负责。
4.3.3 参加压力管道图纸和技术文件的会审，参与编制施工组织设计、质量计划中本系统内容（检验计划）。
4.3.4 参加压力管道安装停检点会签。
4.3.5 负责控制点和停检点的质量检验、并予以确认，参加质量评定，收集整理全部检验文件及各项记录。
4.3.6 掌握质量动态、改进质量管理。
5 检验程序
5.1 检验、测量和试验设备应满足公司《计量管理手册》的要求。
5.2 进货检验按《压力管道安装物资管理程序》（YGCX-02B）要求进行。进货检验应包括外协加工的半成品和成品。
5.3 压力管道安装过程的检验实施：自检、互检和检验责任师（责任人）的专检相结合的内部“三检”制和监理、第三方进行抽检或全数检并对停检点进行检查确认的检查制度。对外协的半成品、成品的加工或安装除按双方协定的要求检验外，也应按本程序规定实施控制。
5.3.1 自检施工（队）班组完成一道工序后，（队）班组应根据质量要求进行自检，并及时做好质量记录。检验责任人在工序过程中应进行巡检，发现质量问题应及时向施工人员提出，并督促其进行处理，不合格的不办理交接。
5.3.2 互检凡轮班作业、工序交换或中间交换时由主持者组织互检工作，并有（队）班组检验员参加，上道工序负责人在交接时，应将质量情况交清，下道工序负责人应根据质量要求进行检查，不符合质量要求的应拒绝接收，交方应及时返修，合格后方可交付接方。交接工作主持者由下列人员担任。
5.3.2.1施工班组（队）内部操作者之间交接，由班长主持；
5.3.2.2 班（队）与班（队）之间交接，由施工经理主持。
5.3.3 专业检验
5.3.3.1 在自检、互检的基础上，由检验责任师（GA类）、责任人对工程各部位和各工序的施工质量进行抽验或全检。如受检工序质量指标已达到合格标准，检验责任人应在“检验和试验状态标识卡”上做好合格标识，并对验收的部位或工序质量负检验责任。如受检工序的质量指标未达到合格标准，则该产品应判为不合格品，并在“检验和试验状态标识卡”上做好不合格标识，并按《不符合控制程序》（ZBA/QSE/CX16-2005）进行处理。
5.3.3.2 无损检测、热处理、理化等项目应委托有资质单位检测、试验，由项目（区域/专业公司）质保工程师组织人员对其评价，报公司质保工程师批准，并在分包合同中明确质量要求。专业责任人编制检验/试验委托单，交检验责任人签字认可后，由检验责任人进行委托。检验责任人根据检测报告和有关规定对产品做出合格与否的判断。如产品合格，检验责任人应在检验记录上签字认可；如产品不合格，应按《不符合控制程序》（ZBA/QSE/CX16-2005）进行处理。
5.3.3.3 确定为停检点、控制点的工序应由质保工程师组织有关责任人检查确认，停检点还应由第三方监检人员到场共同检查确认后方能转入下道工序；一般工序交接由（队）班检查员签字确认，即可转入下道工序。
5.3.3.4 最终检验
1 最终检验应在全部工序施工完毕并检验合格、资料齐全之后进行。最终检验应包括外协产品的最终检验。
2 最终检验由项目经理（或质保工程师）组织，各有关责任师（GA类）和责任人、业主代表、监理和第三方等代表参加。如工程为公司重点工程，还应公司工程技术管理部派人参加。
3 最终检验的具体内容和合格标准，均应在检验计划中明确。
4在最终检验中，如发现不合格品，应按《不符合控制程序》（ZBA/QSE/CX16-2005）进行处理。
5.3.4 停检点设立原则：对下道工序或整体质量有重大影响，本道工序施工完毕应停止进行，检验合格后方能转入下道工序。
5.3.5 检验状态的标识应对需进行检验的产品（包括材料、设备、半成品、成品）加以标识，以表明产品处于何种检验状态（未检、已检待确认、合格、不合格）。
5.3.5.1 进货物资的检验状态的标识按“压力管道安装物资管理程序（YGCX-02B）”的规定执行。
5.3.5.2 工程的检验状态的标识工作，控制点、停检点由检验责任人负责，一般工序由（队）班检验员负责。
5.3.5.3 工程检验状态的标识按工序进行。在工程开工前，由检验责任人根据检验计划编制“检验和试验状态标识卡”。
5.3.5.4 在施工中，每完成一个工序，施工班组（队）应通知检验责任人（班检验员）对该工序的施工质量进行确认（包括检验资料的确认），由检验责任人（班检验员）对照检验标准对工序质量做出合格与否的判断。
5.3.5.5 工序检验完毕之后，检验责任人（班检验员）应及时在,检验和试验状态标识卡”上的相应栏目中（合格栏或不合格栏）签名，并注明日期。
5.3.5.6 如果该工序经过检验之后，合格与否还需进一步确认，检验责任人（班检验员）应在,检验和试验状态标识卡”上的“已检待确认”栏目中签名，并注明日期。
5.3.5.7 工程竣工后，检验责任人应将“检验和试验状态标识卡”交公司（区域/专业公司）工程技术管理部门存档，纳入公司内部质量管理资料。
5.3.6 工程质量检验评定在工程“施工组织设计”中应明确该工程分项、分部、单位工程的划分方法和竣工资料的份数。当某一分项、分部、单位工程完工后，应及时进行质量检验评定。单位工程的质量检验评定工作可结合单位工程的最终检验工作进行。工程质量检验评定按GB50252—94《工业设备安装工程质量检验评定统一标准》执行。
凡公司的重点工程、直管项目和GA类工程的单位工程，由公司组织评定，其它工程由公司委托项目（区域／专业公司）评定。单位工程质量检验评定资料形成之后，应及时报公司工程技术管理部一份。
6 控制环节
6.1 施工准备阶段
6.1.1 学习设计资料、图纸审查，接到施工任务后，检验责任人应将施工图纸、设计资料，结合有关规范、标准进行学习，了解设计意图和关键部位的质量要求，做好设计交底和图纸会审的准备工作，参加图纸审查，将发现的问题提出讨论，在图纸会审时研究解决，并在审查记录上签字。
6.1.2 设计交底、图纸会审，检验系统人员应参加设计交底、图纸会审，将图纸中发现的问题提出答疑，进一步了解设计图纸的意图和关键部位的质量要求，以便制定检验计划，监督施工质量。
6.1.3 检验计划编制，在编制质量计划的同时，应编制检验计划作为质量计划的组成部分。检验计划由区域/专业公司质保工程师组织各专业责任人进行编制。在检验计划中应明确工序的划分及检验项目、检验方法、检验依据、合格标准等。
6.1.4 技术交底，压力管道安装由区域/专业公司质保工程师组织有关于责任人向施工班组（队）进行技术交底。检验责任人同时将检验工艺进行交底。使班组（队）正确掌握检验手段，避免在实测中因检验方法不同造成检验数值的差异。
6.1.5 焊接技能考试焊工技能考试由焊接责任人组织、第三方监考。焊接试件的焊缝外观检查由焊接责任人进行。
6.1.6 材料检验与复验压力管道安装所用材料由材料责任人负责组织检验，材料员参加，按《压力管道安装物资管理程序》（YGCX-02B）执行。
6.1.7 开工前检查（H1）
开工前检查是压力管道安装第一个停检点，主要是对压力管道安装技术力量配备、设施条件、技术文件和工艺文件编制等是否具备开工条件，是否符合有关规定进行全面检查和确认。如条件具备、各有关责任人确认，提出报告及送审资料，经质保工程师审核（GA类由公司审核，GB、GC类由项目、区域/专业公司审核）、监理审查、报第三方批准才能开工。
6.2 施工阶段
6.2.1 管道加工管道加工应对管子切口、弯管制作进行检查，卷管加工应对几何尺寸、焊缝质量进行检查和检验并作好记录。
6.2.2 管道安装和衬里管道安装前应检查管堂和配件内是否干净无杂物，衬里管的衬里层应完好无损，安装时应检查其座标、标高、坡向和坡度是否符合设计要求，支吊架安装是否符合要求，焊缝外观检查合格并进行无损检测，需热处理的应按工艺要求进行并做好记录。法兰、垫片、阀门的材质、规格、型号应符合设计要求，阀门的安装方向、方位应符合设计要求、开关灵活。补偿器的安装应检查预留的收缩量和方向是否符合设计要求并做好记录。
管道衬里应检查衬里材料的质量和厚度是否符合设计要求。
6.2.3 管道检验、检验和试验（H2）
管道安装完毕，由项目、区域/专业公司质保师组织各专业责任人进行全面检查，热处理、无损检验、安装质量合格后，进行压力试验。压力试验由质保工程师组织有关责任人检查、第三方监检。试验按批准的试验方案进行，并做好记录。
6.2.4 管道的吹扫与清洗管道吹洗前应检查无关的设备和系统是否已隔离，不宜参加吹洗的阀件、仪表是否拆下并装上临时短管。吹洗应按方案进行，吹洗过程应检查是否吹洗合格，管道复位时应会同业主共同检查并应填写吹洗记录及隐蔽工程（封闭）记录。
6.2.5 管道绝热管道绝热前应检查管道涂漆是否合格，绝热材料的规格、性能是否符合设计规定。施工过程应检查搭接处是否紧密、绝热层厚度应符合设计规定。
6.2.6 工程交工验收（H3）
工程施工完毕后，质保师应组织有关责任人整理资料提供第三方审查。
6.2.7 工程交工验收合格后质保师应组织有关责任人整理好全部工程档案资料，并进行最终检查确认、归档。
6.2.8 压力管道安装质量检验控制流程图（见附件一）
7 记录表格检验和试验状态标识卡检验和试验委托书
附件一：
压力管道安装质量检验控制流程图
附件一 检验和试验委托单委托单位：（盖章）
检验和试验项目
检验和试验依据
合格标准
工程量
要求检验时间
要求完成时间
说明：
委托人,联系人：
日期,联系方法：
制表： 日期：
