压力管道焊接施工工艺一 管道焊接一般要求
1 总则
1.1 内容及适用范围本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺提出了管道焊接的一般要求。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
1.2 定义业主代表,指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业主表态的驻现场代表。
临时焊缝,为了组对焊口或为了其它目的，对管道焊口或管壁进行的非正式焊接所形成的焊缝。
定位焊缝,为了固定两个焊件的相对位置，在焊接坡口内进行少量的焊接，所形成的焊缝。
2 焊接准备
2.1 坡口制备就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。当使用氧乙炔火焰气割进行坡口加工时，应打磨切割面，去除氧化物,使坡口平整。
2.1.1焊接坡口的形式与尺寸，应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236）的规定。
2.1.2 管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图1、图2、图3。
2.1.3 补强板的准备见本工艺附图中的图4。
2.1.4 不同于上述规定的坡口形式，应得到业主代表的认可。
2.2 清理
2.2.1待焊表面应彻底清理。尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶剂去除。
应用钢丝刷和（或）打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒及其它任何杂物。
2.2.2对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊缝，坡口清理范围应扩大到离坡口10mm以远的母材区，并用打磨方法对管道内表面进行清理。
2.3 组装、对中
2.3.1 在焊接前，被焊部件应对中、组装好，保证坡口间隙大小合适，以保证根部能够焊透。用手工电弧焊时，建议预留对口间隙2－4mm，采用非熔化极气体保护焊时，建议预留对口间隙1.5－3mm。
2.3.2 坡口组装时，错边不应大于1.5mm，并应尽量让错边沿圆周均匀分布。
若错边量超过1.5mm，则应对内径较小的管道端部进行内壁机械加工或磨削，以使错边量减小到规定的范围以内。机械加工的锥度不大于1∶3。
2.3.3 对于对接接头及管道分支接头，待焊坡口的组装应符合下列要求：
当管道壁厚大于8mm时，应利用卡具进行连接；当管道壁厚在2.5mm至8mm之间时，可以卡具连接，也可以用定位焊连接，但用定位焊时，不得熔化坡口根部；当管道壁厚小于2.5mm时，可利用定位焊进行连接。
2.3.4 点固焊和定位焊的焊接要求
2.3.4.1若用卡具将两个焊件临时点固焊，则连接件的化学成分应与母材相同。其焊接工艺应与管口的焊接工艺相同。
2.3.4.2当管道壁厚小于8mm时，点固焊应使用2.5mm直径的焊条，并尽可能防止在管道上产生咬边缺陷。
2.3.4.3连接件去除后，应对基本金属上的焊疤进行处理，并进行检验。检验标准应参照母材和焊缝的检验标准。
2.3.5 在焊接管口的第一道焊缝时，应打磨定位焊焊缝。
在焊接过程中，应去除或重熔定位焊缝。如果重熔定位焊缝，应对定位焊缝进行检查，确保其没有任何缺陷。
对于承揷焊缝，在管道端面与套管底部中之间应留有2mm的间隙。
2.3.6非经允许，不得在管道上焊接临时支架或其它临时构件。如果发生这种情况，应采取与管道焊缝相同的技术措施。
2.3.7应采取必要的防变形措施，要防止产生过大的焊接变形，尤其是在焊接管道分支焊缝时。
2.4 热态调整只有在与材料相对应的焊接标准中允许的条件之下，并满足其相应的规定时，才允许对管道进行热态调整。
3 焊接
3.1焊接方法及设备
3.1.1所选用的焊接方法应符合管材相应的焊接标准的要求并须进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告应得到业主代表的认可。由于下向工艺及焊接材料的特殊性，如果采用下向焊，必须进行下向焊的工艺评定。
3.1.2如果在生产过程中，某种焊接方法所焊接的焊缝发生经常性的缺陷，则必须采取改进措施。
3.1.3 非经允许，不得使用内部衬垫环。
3.1.4 采用钨极气体保护焊时，应使用高频引弧装置引弧。
3.1.5 绝对不许使用非焊接工艺文件规定的工艺和材料进行焊接。
3.2 填充材料和保护气体
3.2.1 焊条、焊丝和焊剂应符合相应的技术标准要求。当有要求时，应使用业主代表认可的型号和商标。使用之前，项目部应向业主代表提供有关焊接消耗品的合格证书。
3.2.2 对每炉批号的焊条及焊丝，都应有化学成分和机械性能合格证书。使用材料之前，项目部应把上述有关合格证书向业主代表提供。
3.2.3 每一盒或每一包填充材料，都应具有分供方所做的标识。此标识应与化学成分及机械性能合格证上的标识一致。
3.2.4每一根焊条及焊丝都应可以通过分供方做的标识来区别。
3.2.5焊条和焊剂在使用时必须是彻底干燥的。为此，应按照焊条制造厂商的建议对焊条进行烘干。
被氧化的或有剥蚀层的焊条不得使用。
焊条和焊剂在干燥之后应保存在温度为120℃的恒温箱内。
3.2.6项目部应对焊接消耗品的干燥、储存及处理方法做出规定，并报业主代表批准。
3.2.7应为焊条电弧焊焊工配备焊条保温筒。以便当施工需要时，他们可以随时从筒内取出焊条。对于低氢型焊条，焊条保温筒的保温温度至少应为80℃。
上述规定也适用于定位焊缝及临时焊缝的焊接。
3.2.8在工作换班时，没用完的焊条应放回到恒温箱内。在恶劣天气条件下还放在野外的焊条应销毁，以免错用。
3.2.9受到油、油脂或油漆污染的焊条和焊剂是不允许使用的。焊条或焊丝在使用之前，应仔细清理，清除铁锈、油污、油脂、油漆及其它会影响焊接质量的杂物。
3.2.10焊接时所用的保护气体，其标称化学成分及纯度符合经过业主代表批准的焊接工艺的要求。
3.3 焊接工艺评定执行《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）附录二“焊接工艺评定管理制度”的规定。
3.4 焊工考试
3.4.1所有焊工应理论和技能考试，并取得相应焊接项目的资格证之后方可上岗。
3.4.2焊工考试执行《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）附录一“焊工管理制度”的规定。
3.4.3如果业主代表要求的话，每个焊工的标识号应清晰可见地印在焊工的安全帽上或其工作服上，这样就能很容易地识别焊工，而不必询问其证件。
3.5 气候条件
3.5.1在下雨、下雪或刮风（特别是风中含砂或尘时）天气下，应对被焊构件及焊工提供必要的保护，以保证焊接能够正常进行。否则，不允许施焊。
3.5.2若待焊表面是潮湿的，或有霜、雪时，必须用火焰或其它加热装置烘干接头之后才允许施焊。
3.5.3根据各种材料相应的焊接标准，若室温比较低时，可能需要预热。对定位焊、组装焊接和临时焊缝的焊接，也应进行上述规定的预热。
3.5.4若在室外进行熔化极或非熔化极气体保护焊，则应提供必要的保护，以防止对焊接有害的气体侵入。
3.6预热
3.6.1各种材料的预热要求，应执行现场焊接工艺。
3.6.2所有的预热，其加热范围在接头处至少是管道壁厚的6倍，且不少于100mm。
在整个焊接过程中，应在整个焊接接头范围内维持预热温度。
3.6.3加热方式可以用电阻丝、感应加热器或气体燃烧器。
在特殊的情况下，如果有合适的喷嘴，经业主批准，也可以使用氧乙炔火焰进行加热。
3.6.4预热温度可用测温笔或便携式测温仪进行测量。
3.6.5可以配专人进行预热和测温，也可以由焊工自行进行预热和测温。
3.7打底焊缝
3.7.1对接接头及管道分支接头的打底焊缝应确保坡口根部均匀地焊透。
背面余高，即使是在局部也不得超过3mm。
3.7.2应采取措施，防止产生咬边。对于起焊处，应去除会影响正常重新引弧的弧坑缺陷；每次重新引弧时应有一段重叠的焊缝以保证均匀的焊透。应打磨掉焊缝上任何多余的金属。
3.7.3一旦开始焊接，在焊缝焊完之前，应采取措施防止焊件移位、受冲击、振动和可能影响焊接质量的应力。
3.7.4不允许在坡口以外的管道壁上引弧，应使用合适的引弧板来引弧。
3.7.5如使用非熔化极气体保护焊方法施焊，应提前送气滞后停气，延迟到液体金属凝固以后停气。
3.7.6打底焊缝应连续焊接，禁止中断工作及冷却接头。
3.7.7打底焊缝完成以后，应打磨去除焊缝表面缺陷，以及任何可能对下一道焊缝有危害的不连续。如使用手工电弧焊或埋弧焊，则应仔细清除焊渣。
3.8填充、盖面焊和角焊缝的焊接
3.8.1在正常情况下，应在完成打底焊缝的焊接之后，立即进行填充和盖面焊缝的焊接工作。
3.8.2不允许在坡口以外的管道壁上引燃电弧，应设置合适的引弧板。
3.8.3为不影响下一道焊缝的焊接，每一道焊缝焊完之后，应仔细清除焊渣，打磨清除焊接缺陷以及焊缝表面的不连续。
所有焊道焊完之后，应仔细清理接头，去除焊渣及飞溅。同时修复临时焊接在管壁上留下的缺陷。
3.8.4焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）的规定。
3.8.5对于承插焊缝及活动法兰焊缝，应至少施焊两道。
3.8.6在任何情况下，都不允许对含有水和其它液体或气体的配管进行焊接。
3.9后热处理
3.9.1焊缝后热应在焊接刚刚结束、焊缝冷却之前立刻进行，这样可以使整个焊缝上的温度均匀，且有利于氢的扩散。
3.9.2焊接后热可以使用为预热所配备的加热设备。保温材料必须干燥。
3.9.3后热结束后，应保温缓冷。
4 焊后热处理
执行《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定。
5 焊接检验
5.1 检验依据按规定的检验计划进行检验。
5.2 缺陷的修复
5.2.1在接到修复通知后，应及时对焊接缺陷进行修复。检测到的超标缺陷都必须去除。去除缺陷的方法的在修复方案中规定，并得到业主代表认可。
5.2.2如要求对整个焊接接头进行修复，则应把整个焊接接头都去掉，然后重新加工焊接坡口，再进行修复焊接。
5.2.3并用相同的检验方法再次进行检验。
5.2.4如有要求，进行焊接修复时应通知业主代表。
6文件
6.1 合格证书
6.1.1焊接工艺评定报告和焊工资格证应符合有关标准和规定的要求。
6.1.2项目部应至少在焊接工作进行之前10天，把焊接工艺评定报告复印件向业主代表提交。
6.1.3项目部应至少在焊接工作开始前5天，把焊工资格证复印件向业主代表提交。
6.2记录和其它文件
6.2.1施工过程中要做好焊接参数记录、焊接材料烘干记录、焊接缺陷修复记录、焊口分布图、预热、后热记录、热处理报告、无损探伤报告等，并经有关人员确认。
6.2.2记录和其它文件随交工资料向业主提供。
附图：
二 碳钢管道焊接工艺
1总则本工艺给出了碳钢管道焊接的基本要求。
本工艺适用于最小抗拉强度不大于530Mpa和设计温度不低于－10℃的碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、本工艺的“一 管道焊接一般要求”和针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备热态调整必须按照经过审批的工艺文件的进行。
热态调整均应在600℃－800℃的温度范围内进行。用表面温度计或测温笔测温。 热态调整后的工件应在静止的空气中冷却。
对于有关标准规定不准进行热态调整的材料品种，不得进行热态调整。
3 焊接焊接工艺评定应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）的规定进行焊接工艺评定。
3.2 预热在接头处实测的最厚焊件厚度超过25mm时，必须预热至100－150℃。
在焊接环境温度低于0℃时，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度的管配件时，及铸件或锻件的含碳量≥0.3%时，应考虑进行后热。
3.3 打底、填充及盖面焊
3.3.1焊接材料的选择应符合设计要求。熔敷金属的机械性能指标不得低于基本金属的机械性能指标。
当采用下向焊工艺时，必须先进行下向焊的焊接工艺评定。
3.3.2改变任何影响焊接质量的因素（如电极、焊丝型号或牌号、保护气体），都必须得到批准。
当进行封底焊时，应打磨清除上层焊道的缺陷。
填充、盖面焊时，焊条直径不得大于4mm。
3.4 后热当管道壁厚超过30mm时，焊接后立即进行后热。方法是：将焊接接头整个加热至250℃，至少保持30分钟，然后缓冷。
4 焊后热处理是否对焊接接头进行焊后热处理，应以设计规定为准。
4.2如需进行焊后热处理，按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定执行。。
5 检查和试验
5.1 焊缝的检查和试验应按照设计的要求进行。
5.2 如果设计对焊缝的硬度做出了规定，应使用便携式硬度计检测焊缝硬度（布氏硬度）。硬度实测值应取自焊缝金属和热影响区。允许的最大硬度值为240HB，如果设计或业主代表有要求时，按设计和业主代表的意见执行。
三 铬钼钢管道焊接工艺
1 总则本工艺规定了含铬量在0.8%－10%范围内的Cr－Mo钢管的焊接技术要求。适用于Cr－Mo钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SH/T3520-2004）和本工艺的“― 管道焊接一般要求”、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备
2.1坡口加工当用氧乙炔火焰进行坡口加工时，气割表面至少应打磨掉1～2mm的厚度。
2.2焊件的组对
2.2.1组焊时使用的卡具可用低碳钢板。卡具与管道之间的点焊应使用Cr－Mo低氢型焊条，其含Cr量应小于或等于管道含Cr量。点焊处应在离坡口50mm范围以内。
2.2.2 允许使用定位焊，但定位焊时不得熔化或破坏坡口根部。
定位焊应由合格的焊工担任。定位焊的焊接工艺必须经过审批。
2.3 热态调整
2.3.1 任何热态调整都应得到业主代表的批准。
2.3.2热态调整应在700℃-950℃在温度范围内进行。对工件的加热温度必须均匀一致，用表面温度计测温。
2.3.2经历过热态调整的构件，都应该进行热处理。热处理应在管道焊完后立即进行，其加热宽度应是应热处理区域两边各加50mm。
3 焊接
3.1 焊接工艺评定
3.1.1 焊接工艺评定应按《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SH/T3520-2004）和《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）中附录二“焊接工艺评定管理制度”的有关规定执行。
3.1.2在设计有要求时，焊接工艺评定试验还应包括焊缝金属及热影响区的冲击试验。
3.2 预热
3.2.1任何焊缝均须预热，卡具焊缝、定位焊、永久性或临时性支架焊缝也不例外。
3.2.2最低预热温度应符合下述要求：
含铬量小于2%时，最低预热温度为200℃；
含铬量大于或等于2%时，最低预热温度为250℃。
预热温度在整个焊接过程中都应保持。
3.2.3当用奥氏体焊条焊接铬钼钢时，应将铬钼钢预热到150-200℃。
3.3 打底焊缝
3.3.1单面焊的对接接头和管道分支连接焊缝，打底焊缝应采用钨极气体保护焊进行焊接。焊接材料的选择，应执行设计规定。
3.3.2管材含铬量大于1.25 %时，焊缝背面必须用惰性气体进行保护。如果焊接工艺评定用氮气进行保护，则允许用氮气在管道内部作为焊缝背面保护气体。
3.3.3 如果焊缝为双面焊，则根部焊缝和背面焊缝按本工艺第3.4条的规定进行焊接。
3.4 盖面焊缝和角焊缝
3.4.1焊接材料的选择，应执行设计规定。
3.4.2 对于手工电弧焊，焊条直径应不大于4mm。
3.4.3一般情况下，在完成根部打底焊缝的焊接之后，应立即进行填充焊接。如果在特殊情况下上述要求不能满足时，应按本工艺3.6.2条的要求进行后热。在完成填充焊缝的焊接之前，应防止管道受到任何振动和移动。
3.4.4在焊接过程中，层间温度不低于所需要的最低预热温度。
整个焊接过程中不能中断。如果在特殊情况下中断焊接，应按本工艺3.6.2条的要求进行后热。
3.4.5焊后应对焊缝保温，使之缓慢冷却。
3.5 焊接管道支架及附件铬钼钢管道和碳钢或铬钼钢支架相焊时，焊条含铬量可以与管道的含铬量相同，也可以介于管道和支架钢材的含铬量之间，但预热和后热处理应符合本工艺管道钢材的要求。
3.6 后热
3.6.1符合下述条件之一的焊接接头，焊后应立即进行后热：
――板厚大于20mm,含铬量为0.8%－2%的铬钼钢。
――板厚大于12mm,含铬量为2%－6%的铬钼钢。
――板厚大于6mm,含铬量大于6%的铬钼钢。
――任何厚度的铬钼钢，焊接中途停止后当所焊两构件厚度不相同时，按较厚构件来确定兵器后热工艺。
3.6.2后热应当在焊接结束后立即进行，把焊接接头加热到300-350℃恒温，温度时间不少于30分钟。
4 焊后热处理按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定执行。
四 奥氏体不锈钢管道焊接工艺
1 总则本工艺规定了Cr－Ni奥氏体不锈钢管道的焊接技术要求。适用于Cr－Ni奥氏体不锈钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、本工艺的“―管道焊接一般要求”和针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备
2.1坡口准备
2.1.1可以用机械加工、磨削加工或等离子加工加上轻微的砂轮打磨。如用碳弧气刨切割，则应把切割留下的缺陷和不规则之处打磨掉，并至少要磨除2mm厚的基本金属。
2.1.2应该用适合于打磨不锈钢的、且没有打磨过碳钢的砂轮打磨不锈钢管道。钢丝刷（包括手工的和电动的）的材料应该是用Cr－Ni奥氏体不锈钢丝。
应使用合适的溶剂（如丙酮）仔细清理焊丝和焊件表面，去除油迹。
2.2 管道焊口的组对如果采用焊接卡具，则卡具材料的化学成分应和管道的化学成分相同。
2.3 热态调整一般不允许。
3焊接
3.1预热
3.1.1如果焊接环境温度低于0℃，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃以上填充金属。
3.1.2应按设计的规定选用焊条。
3.1.3对碳钢支架或附件与不锈钢管道之间的焊接，应使用E309-16、E309-15等适用于进行不锈钢和碳钢之间焊接的焊条。
3.2 打底焊道
3.2.1单面焊的对接接头和管道分支连接焊缝的根部焊道，一般应采用手工钨极氩弧焊，并在管道内部充入惰性气体进行焊缝背部保护。如果采用氮气作为保护气体，则要求焊接工艺评定试验也用氮气作为保护气体。
如果用手工电弧焊打底，焊条直径应不大于2.5mm。
3.2.3 当采用双面焊时，根部焊道应保证焊透。在焊接背面焊缝之前，应打磨或刨除焊缝根部缺陷。
3.3 对接焊缝的填充、盖面和角焊缝的焊接
3.3.1可以采用下述方法之一进行焊接：
――手工电弧焊，直径不大于3.2mm；
――自动埋弧焊，用中性焊剂；
――熔化极气体保护焊，用惰性气体进行保护；
――非熔化极惰性气体保护焊。
3.3.2应限制每道焊缝的体积和宽度。应使用小电流窄焊道快焊速技术，焊道宽度不得大于焊条直径的3倍。
3.3.3应特别注意弧坑缺陷。一旦产生了弧坑缺陷应立即打磨掉。
3.3.4当管道壁厚大于15mm，且焊接工艺评定试验也用4mm直径的焊条时，才允许使用直径为4mm的焊条施焊，此时尤其要注意弧坑缺陷的去除。
3.3.5在焊接过程中，要控制层间温度。最好控制在≤60℃。
3.4后热不需要后热处理。
4 焊后热处理
4.1 不必进行焊后消除应力热处理。
4.2 如果要进行稳定化热处理或固溶热处理，应按规定的热处理工艺执行。
5 焊接检验
5.1 应按有关标准的规定对焊缝进行检验。
5.2 如果发现经常性的缺陷，应考虑扩大检查范围。
5.3 施工中如果通过射线探伤发现焊缝中存在裂纹，对待焊焊缝的打底焊缝完成后和盖面焊道完成后，分别增加一次着色检验。
五 低温管道焊接工艺
1 总则本工艺规定了碳钢管道在最低设计温度低于－10℃时的焊接要求。
本工艺适用于最低设计温度低于－10℃的碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备一般不允许进行热态调整。
在特殊情况下需进行热态调整时，需得到业主代表的批准。热态调整时的加热温度不得高于680℃，用表面温度计测温。并应在静止的空气中冷却。
3 焊接
3.1 焊接工艺评定
3.1.1应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）的规定进行焊接工艺评定(设计另有要求时例外)，并应附加下列要求：
3.1.1.1 夏比冲击试验最小冲击功：3个试样的平均冲击功不小于28J,单个试样的最小冲击功不小于21J。
3.1.1.2 焊缝断面(经适当抛光和腐蚀)的宏观检查和维氏HV10硬度检查：硬度检查时，应在焊缝中心线(包括根部打底焊道)及热影响区各测3点硬度值，硬度值应小于240(HV10)。
3.1.2 当设计规定母材的工作温度高于-29℃，且相应的材料标准对韧性没有要求时，焊接工艺评定中的冲击试验可只对焊缝金属进行。
3.2 预热
3.2.1如果接头中较厚的构件厚度大于25mm，则应预热到100－150℃。
3.2.2当焊接环境温度低于-5℃时，应至少预热到50℃。
3.2.3在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度的管配件时，及铸件或锻件的含碳量≥0.3%时，应考虑进行后热。
3.3 打底焊道
3.3.1 焊接材料的选择应符合设计要求。
3.3.2 对接接头单面焊时，应采用非熔化极气体保护焊，设计或业主代表另要求时例外。焊道根部均匀平整，不允许存在咬边及过瘤、弧坑等。
3.3.3 当焊口为双面焊时，正面打底焊道、反面焊道所用焊接工艺和焊接材料，应与盖面焊相同。在进行反面焊接之前，应打磨或刨除正面打底焊道中的焊接缺陷。
3.4 填充、盖面焊和角焊缝
3.4.1应按设计要求进行选择焊接材料，并考虑如下因素：
手工电弧焊时，应选择低氢型焊条，如EXX15-G，焊条性能应与AWS E7015-G或E7016-G相当。当有-40℃冲击性能要求≥54J时，焊条型号标志为EXXXX-E。
埋弧自动焊时焊剂应为低氢或中性的。
每批焊接材料的机械性能和化学成分都应具有合格证，并符合设计指定的技术标准的要求。
3.4.2对于最低设计温度低于-20℃的水平固定焊口的焊接，使用焊条直径一般不大于3.2mm，绝对不得大于4mm。
应采用小的线能量进行焊接，焊缝宽度不得大于焊条或焊丝直径的3倍。
焊缝表面应光滑平整。
在焊缝旁边使用油漆作焊工标识(不允许使用钢印)，并在相应的图样上注明。
3.5 后热当管道壁厚大于30mm时，应在焊缝完成之后立即进行后热。后热方法：把焊接接头均匀地加热到250℃～300℃，并维持至少30分钟。
4 焊后热处理
4.1是否进行焊后热处理，应按设计规定。
4.2当管壁厚度“t”满足下表要求时，就应考虑进行焊后热处理。
最低设计温度(T) ℃
最大公称壁厚(t) mm
－10 > T ≥ －20
t > 19mm
－20 > T ≥ －35
t > 15mm
－35 > T
t > 10mm
4.3对受压部件（如支承支架）的角焊缝，如焊缝厚度大于10mm，则不论管道壁厚为多少，均应进行焊后热处理。
4.4 焊后热处理应执行《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定执行。。
。
1 总则
1.1 内容及适用范围本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺提出了管道焊接的一般要求。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
1.2 定义业主代表,指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业主表态的驻现场代表。
临时焊缝,为了组对焊口或为了其它目的，对管道焊口或管壁进行的非正式焊接所形成的焊缝。
定位焊缝,为了固定两个焊件的相对位置，在焊接坡口内进行少量的焊接，所形成的焊缝。
2 焊接准备
2.1 坡口制备就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。当使用氧乙炔火焰气割进行坡口加工时，应打磨切割面，去除氧化物,使坡口平整。
2.1.1焊接坡口的形式与尺寸，应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236）的规定。
2.1.2 管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图1、图2、图3。
2.1.3 补强板的准备见本工艺附图中的图4。
2.1.4 不同于上述规定的坡口形式，应得到业主代表的认可。
2.2 清理
2.2.1待焊表面应彻底清理。尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶剂去除。
应用钢丝刷和（或）打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒及其它任何杂物。
2.2.2对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊缝，坡口清理范围应扩大到离坡口10mm以远的母材区，并用打磨方法对管道内表面进行清理。
2.3 组装、对中
2.3.1 在焊接前，被焊部件应对中、组装好，保证坡口间隙大小合适，以保证根部能够焊透。用手工电弧焊时，建议预留对口间隙2－4mm，采用非熔化极气体保护焊时，建议预留对口间隙1.5－3mm。
2.3.2 坡口组装时，错边不应大于1.5mm，并应尽量让错边沿圆周均匀分布。
若错边量超过1.5mm，则应对内径较小的管道端部进行内壁机械加工或磨削，以使错边量减小到规定的范围以内。机械加工的锥度不大于1∶3。
2.3.3 对于对接接头及管道分支接头，待焊坡口的组装应符合下列要求：
当管道壁厚大于8mm时，应利用卡具进行连接；当管道壁厚在2.5mm至8mm之间时，可以卡具连接，也可以用定位焊连接，但用定位焊时，不得熔化坡口根部；当管道壁厚小于2.5mm时，可利用定位焊进行连接。
2.3.4 点固焊和定位焊的焊接要求
2.3.4.1若用卡具将两个焊件临时点固焊，则连接件的化学成分应与母材相同。其焊接工艺应与管口的焊接工艺相同。
2.3.4.2当管道壁厚小于8mm时，点固焊应使用2.5mm直径的焊条，并尽可能防止在管道上产生咬边缺陷。
2.3.4.3连接件去除后，应对基本金属上的焊疤进行处理，并进行检验。检验标准应参照母材和焊缝的检验标准。
2.3.5 在焊接管口的第一道焊缝时，应打磨定位焊焊缝。
在焊接过程中，应去除或重熔定位焊缝。如果重熔定位焊缝，应对定位焊缝进行检查，确保其没有任何缺陷。
对于承揷焊缝，在管道端面与套管底部中之间应留有2mm的间隙。
2.3.6非经允许，不得在管道上焊接临时支架或其它临时构件。如果发生这种情况，应采取与管道焊缝相同的技术措施。
2.3.7应采取必要的防变形措施，要防止产生过大的焊接变形，尤其是在焊接管道分支焊缝时。
2.4 热态调整只有在与材料相对应的焊接标准中允许的条件之下，并满足其相应的规定时，才允许对管道进行热态调整。
3 焊接
3.1焊接方法及设备
3.1.1所选用的焊接方法应符合管材相应的焊接标准的要求并须进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告应得到业主代表的认可。由于下向工艺及焊接材料的特殊性，如果采用下向焊，必须进行下向焊的工艺评定。
3.1.2如果在生产过程中，某种焊接方法所焊接的焊缝发生经常性的缺陷，则必须采取改进措施。
3.1.3 非经允许，不得使用内部衬垫环。
3.1.4 采用钨极气体保护焊时，应使用高频引弧装置引弧。
3.1.5 绝对不许使用非焊接工艺文件规定的工艺和材料进行焊接。
3.2 填充材料和保护气体
3.2.1 焊条、焊丝和焊剂应符合相应的技术标准要求。当有要求时，应使用业主代表认可的型号和商标。使用之前，项目部应向业主代表提供有关焊接消耗品的合格证书。
3.2.2 对每炉批号的焊条及焊丝，都应有化学成分和机械性能合格证书。使用材料之前，项目部应把上述有关合格证书向业主代表提供。
3.2.3 每一盒或每一包填充材料，都应具有分供方所做的标识。此标识应与化学成分及机械性能合格证上的标识一致。
3.2.4每一根焊条及焊丝都应可以通过分供方做的标识来区别。
3.2.5焊条和焊剂在使用时必须是彻底干燥的。为此，应按照焊条制造厂商的建议对焊条进行烘干。
被氧化的或有剥蚀层的焊条不得使用。
焊条和焊剂在干燥之后应保存在温度为120℃的恒温箱内。
3.2.6项目部应对焊接消耗品的干燥、储存及处理方法做出规定，并报业主代表批准。
3.2.7应为焊条电弧焊焊工配备焊条保温筒。以便当施工需要时，他们可以随时从筒内取出焊条。对于低氢型焊条，焊条保温筒的保温温度至少应为80℃。
上述规定也适用于定位焊缝及临时焊缝的焊接。
3.2.8在工作换班时，没用完的焊条应放回到恒温箱内。在恶劣天气条件下还放在野外的焊条应销毁，以免错用。
3.2.9受到油、油脂或油漆污染的焊条和焊剂是不允许使用的。焊条或焊丝在使用之前，应仔细清理，清除铁锈、油污、油脂、油漆及其它会影响焊接质量的杂物。
3.2.10焊接时所用的保护气体，其标称化学成分及纯度符合经过业主代表批准的焊接工艺的要求。
3.3 焊接工艺评定执行《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）附录二“焊接工艺评定管理制度”的规定。
3.4 焊工考试
3.4.1所有焊工应理论和技能考试，并取得相应焊接项目的资格证之后方可上岗。
3.4.2焊工考试执行《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）附录一“焊工管理制度”的规定。
3.4.3如果业主代表要求的话，每个焊工的标识号应清晰可见地印在焊工的安全帽上或其工作服上，这样就能很容易地识别焊工，而不必询问其证件。
3.5 气候条件
3.5.1在下雨、下雪或刮风（特别是风中含砂或尘时）天气下，应对被焊构件及焊工提供必要的保护，以保证焊接能够正常进行。否则，不允许施焊。
3.5.2若待焊表面是潮湿的，或有霜、雪时，必须用火焰或其它加热装置烘干接头之后才允许施焊。
3.5.3根据各种材料相应的焊接标准，若室温比较低时，可能需要预热。对定位焊、组装焊接和临时焊缝的焊接，也应进行上述规定的预热。
3.5.4若在室外进行熔化极或非熔化极气体保护焊，则应提供必要的保护，以防止对焊接有害的气体侵入。
3.6预热
3.6.1各种材料的预热要求，应执行现场焊接工艺。
3.6.2所有的预热，其加热范围在接头处至少是管道壁厚的6倍，且不少于100mm。
在整个焊接过程中，应在整个焊接接头范围内维持预热温度。
3.6.3加热方式可以用电阻丝、感应加热器或气体燃烧器。
在特殊的情况下，如果有合适的喷嘴，经业主批准，也可以使用氧乙炔火焰进行加热。
3.6.4预热温度可用测温笔或便携式测温仪进行测量。
3.6.5可以配专人进行预热和测温，也可以由焊工自行进行预热和测温。
3.7打底焊缝
3.7.1对接接头及管道分支接头的打底焊缝应确保坡口根部均匀地焊透。
背面余高，即使是在局部也不得超过3mm。
3.7.2应采取措施，防止产生咬边。对于起焊处，应去除会影响正常重新引弧的弧坑缺陷；每次重新引弧时应有一段重叠的焊缝以保证均匀的焊透。应打磨掉焊缝上任何多余的金属。
3.7.3一旦开始焊接，在焊缝焊完之前，应采取措施防止焊件移位、受冲击、振动和可能影响焊接质量的应力。
3.7.4不允许在坡口以外的管道壁上引弧，应使用合适的引弧板来引弧。
3.7.5如使用非熔化极气体保护焊方法施焊，应提前送气滞后停气，延迟到液体金属凝固以后停气。
3.7.6打底焊缝应连续焊接，禁止中断工作及冷却接头。
3.7.7打底焊缝完成以后，应打磨去除焊缝表面缺陷，以及任何可能对下一道焊缝有危害的不连续。如使用手工电弧焊或埋弧焊，则应仔细清除焊渣。
3.8填充、盖面焊和角焊缝的焊接
3.8.1在正常情况下，应在完成打底焊缝的焊接之后，立即进行填充和盖面焊缝的焊接工作。
3.8.2不允许在坡口以外的管道壁上引燃电弧，应设置合适的引弧板。
3.8.3为不影响下一道焊缝的焊接，每一道焊缝焊完之后，应仔细清除焊渣，打磨清除焊接缺陷以及焊缝表面的不连续。
所有焊道焊完之后，应仔细清理接头，去除焊渣及飞溅。同时修复临时焊接在管壁上留下的缺陷。
3.8.4焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）的规定。
3.8.5对于承插焊缝及活动法兰焊缝，应至少施焊两道。
3.8.6在任何情况下，都不允许对含有水和其它液体或气体的配管进行焊接。
3.9后热处理
3.9.1焊缝后热应在焊接刚刚结束、焊缝冷却之前立刻进行，这样可以使整个焊缝上的温度均匀，且有利于氢的扩散。
3.9.2焊接后热可以使用为预热所配备的加热设备。保温材料必须干燥。
3.9.3后热结束后，应保温缓冷。
4 焊后热处理
执行《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定。
5 焊接检验
5.1 检验依据按规定的检验计划进行检验。
5.2 缺陷的修复
5.2.1在接到修复通知后，应及时对焊接缺陷进行修复。检测到的超标缺陷都必须去除。去除缺陷的方法的在修复方案中规定，并得到业主代表认可。
5.2.2如要求对整个焊接接头进行修复，则应把整个焊接接头都去掉，然后重新加工焊接坡口，再进行修复焊接。
5.2.3并用相同的检验方法再次进行检验。
5.2.4如有要求，进行焊接修复时应通知业主代表。
6文件
6.1 合格证书
6.1.1焊接工艺评定报告和焊工资格证应符合有关标准和规定的要求。
6.1.2项目部应至少在焊接工作进行之前10天，把焊接工艺评定报告复印件向业主代表提交。
6.1.3项目部应至少在焊接工作开始前5天，把焊工资格证复印件向业主代表提交。
6.2记录和其它文件
6.2.1施工过程中要做好焊接参数记录、焊接材料烘干记录、焊接缺陷修复记录、焊口分布图、预热、后热记录、热处理报告、无损探伤报告等，并经有关人员确认。
6.2.2记录和其它文件随交工资料向业主提供。
附图：
二 碳钢管道焊接工艺
1总则本工艺给出了碳钢管道焊接的基本要求。
本工艺适用于最小抗拉强度不大于530Mpa和设计温度不低于－10℃的碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、本工艺的“一 管道焊接一般要求”和针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备热态调整必须按照经过审批的工艺文件的进行。
热态调整均应在600℃－800℃的温度范围内进行。用表面温度计或测温笔测温。 热态调整后的工件应在静止的空气中冷却。
对于有关标准规定不准进行热态调整的材料品种，不得进行热态调整。
3 焊接焊接工艺评定应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）的规定进行焊接工艺评定。
3.2 预热在接头处实测的最厚焊件厚度超过25mm时，必须预热至100－150℃。
在焊接环境温度低于0℃时，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度的管配件时，及铸件或锻件的含碳量≥0.3%时，应考虑进行后热。
3.3 打底、填充及盖面焊
3.3.1焊接材料的选择应符合设计要求。熔敷金属的机械性能指标不得低于基本金属的机械性能指标。
当采用下向焊工艺时，必须先进行下向焊的焊接工艺评定。
3.3.2改变任何影响焊接质量的因素（如电极、焊丝型号或牌号、保护气体），都必须得到批准。
当进行封底焊时，应打磨清除上层焊道的缺陷。
填充、盖面焊时，焊条直径不得大于4mm。
3.4 后热当管道壁厚超过30mm时，焊接后立即进行后热。方法是：将焊接接头整个加热至250℃，至少保持30分钟，然后缓冷。
4 焊后热处理是否对焊接接头进行焊后热处理，应以设计规定为准。
4.2如需进行焊后热处理，按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定执行。。
5 检查和试验
5.1 焊缝的检查和试验应按照设计的要求进行。
5.2 如果设计对焊缝的硬度做出了规定，应使用便携式硬度计检测焊缝硬度（布氏硬度）。硬度实测值应取自焊缝金属和热影响区。允许的最大硬度值为240HB，如果设计或业主代表有要求时，按设计和业主代表的意见执行。
三 铬钼钢管道焊接工艺
1 总则本工艺规定了含铬量在0.8%－10%范围内的Cr－Mo钢管的焊接技术要求。适用于Cr－Mo钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SH/T3520-2004）和本工艺的“― 管道焊接一般要求”、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备
2.1坡口加工当用氧乙炔火焰进行坡口加工时，气割表面至少应打磨掉1～2mm的厚度。
2.2焊件的组对
2.2.1组焊时使用的卡具可用低碳钢板。卡具与管道之间的点焊应使用Cr－Mo低氢型焊条，其含Cr量应小于或等于管道含Cr量。点焊处应在离坡口50mm范围以内。
2.2.2 允许使用定位焊，但定位焊时不得熔化或破坏坡口根部。
定位焊应由合格的焊工担任。定位焊的焊接工艺必须经过审批。
2.3 热态调整
2.3.1 任何热态调整都应得到业主代表的批准。
2.3.2热态调整应在700℃-950℃在温度范围内进行。对工件的加热温度必须均匀一致，用表面温度计测温。
2.3.2经历过热态调整的构件，都应该进行热处理。热处理应在管道焊完后立即进行，其加热宽度应是应热处理区域两边各加50mm。
3 焊接
3.1 焊接工艺评定
3.1.1 焊接工艺评定应按《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SH/T3520-2004）和《压力管道焊接质量控制程序》（YGCX-03B）中附录二“焊接工艺评定管理制度”的有关规定执行。
3.1.2在设计有要求时，焊接工艺评定试验还应包括焊缝金属及热影响区的冲击试验。
3.2 预热
3.2.1任何焊缝均须预热，卡具焊缝、定位焊、永久性或临时性支架焊缝也不例外。
3.2.2最低预热温度应符合下述要求：
含铬量小于2%时，最低预热温度为200℃；
含铬量大于或等于2%时，最低预热温度为250℃。
预热温度在整个焊接过程中都应保持。
3.2.3当用奥氏体焊条焊接铬钼钢时，应将铬钼钢预热到150-200℃。
3.3 打底焊缝
3.3.1单面焊的对接接头和管道分支连接焊缝，打底焊缝应采用钨极气体保护焊进行焊接。焊接材料的选择，应执行设计规定。
3.3.2管材含铬量大于1.25 %时，焊缝背面必须用惰性气体进行保护。如果焊接工艺评定用氮气进行保护，则允许用氮气在管道内部作为焊缝背面保护气体。
3.3.3 如果焊缝为双面焊，则根部焊缝和背面焊缝按本工艺第3.4条的规定进行焊接。
3.4 盖面焊缝和角焊缝
3.4.1焊接材料的选择，应执行设计规定。
3.4.2 对于手工电弧焊，焊条直径应不大于4mm。
3.4.3一般情况下，在完成根部打底焊缝的焊接之后，应立即进行填充焊接。如果在特殊情况下上述要求不能满足时，应按本工艺3.6.2条的要求进行后热。在完成填充焊缝的焊接之前，应防止管道受到任何振动和移动。
3.4.4在焊接过程中，层间温度不低于所需要的最低预热温度。
整个焊接过程中不能中断。如果在特殊情况下中断焊接，应按本工艺3.6.2条的要求进行后热。
3.4.5焊后应对焊缝保温，使之缓慢冷却。
3.5 焊接管道支架及附件铬钼钢管道和碳钢或铬钼钢支架相焊时，焊条含铬量可以与管道的含铬量相同，也可以介于管道和支架钢材的含铬量之间，但预热和后热处理应符合本工艺管道钢材的要求。
3.6 后热
3.6.1符合下述条件之一的焊接接头，焊后应立即进行后热：
――板厚大于20mm,含铬量为0.8%－2%的铬钼钢。
――板厚大于12mm,含铬量为2%－6%的铬钼钢。
――板厚大于6mm,含铬量大于6%的铬钼钢。
――任何厚度的铬钼钢，焊接中途停止后当所焊两构件厚度不相同时，按较厚构件来确定兵器后热工艺。
3.6.2后热应当在焊接结束后立即进行，把焊接接头加热到300-350℃恒温，温度时间不少于30分钟。
4 焊后热处理按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定执行。
四 奥氏体不锈钢管道焊接工艺
1 总则本工艺规定了Cr－Ni奥氏体不锈钢管道的焊接技术要求。适用于Cr－Ni奥氏体不锈钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、本工艺的“―管道焊接一般要求”和针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备
2.1坡口准备
2.1.1可以用机械加工、磨削加工或等离子加工加上轻微的砂轮打磨。如用碳弧气刨切割，则应把切割留下的缺陷和不规则之处打磨掉，并至少要磨除2mm厚的基本金属。
2.1.2应该用适合于打磨不锈钢的、且没有打磨过碳钢的砂轮打磨不锈钢管道。钢丝刷（包括手工的和电动的）的材料应该是用Cr－Ni奥氏体不锈钢丝。
应使用合适的溶剂（如丙酮）仔细清理焊丝和焊件表面，去除油迹。
2.2 管道焊口的组对如果采用焊接卡具，则卡具材料的化学成分应和管道的化学成分相同。
2.3 热态调整一般不允许。
3焊接
3.1预热
3.1.1如果焊接环境温度低于0℃，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃以上填充金属。
3.1.2应按设计的规定选用焊条。
3.1.3对碳钢支架或附件与不锈钢管道之间的焊接，应使用E309-16、E309-15等适用于进行不锈钢和碳钢之间焊接的焊条。
3.2 打底焊道
3.2.1单面焊的对接接头和管道分支连接焊缝的根部焊道，一般应采用手工钨极氩弧焊，并在管道内部充入惰性气体进行焊缝背部保护。如果采用氮气作为保护气体，则要求焊接工艺评定试验也用氮气作为保护气体。
如果用手工电弧焊打底，焊条直径应不大于2.5mm。
3.2.3 当采用双面焊时，根部焊道应保证焊透。在焊接背面焊缝之前，应打磨或刨除焊缝根部缺陷。
3.3 对接焊缝的填充、盖面和角焊缝的焊接
3.3.1可以采用下述方法之一进行焊接：
――手工电弧焊，直径不大于3.2mm；
――自动埋弧焊，用中性焊剂；
――熔化极气体保护焊，用惰性气体进行保护；
――非熔化极惰性气体保护焊。
3.3.2应限制每道焊缝的体积和宽度。应使用小电流窄焊道快焊速技术，焊道宽度不得大于焊条直径的3倍。
3.3.3应特别注意弧坑缺陷。一旦产生了弧坑缺陷应立即打磨掉。
3.3.4当管道壁厚大于15mm，且焊接工艺评定试验也用4mm直径的焊条时，才允许使用直径为4mm的焊条施焊，此时尤其要注意弧坑缺陷的去除。
3.3.5在焊接过程中，要控制层间温度。最好控制在≤60℃。
3.4后热不需要后热处理。
4 焊后热处理
4.1 不必进行焊后消除应力热处理。
4.2 如果要进行稳定化热处理或固溶热处理，应按规定的热处理工艺执行。
5 焊接检验
5.1 应按有关标准的规定对焊缝进行检验。
5.2 如果发现经常性的缺陷，应考虑扩大检查范围。
5.3 施工中如果通过射线探伤发现焊缝中存在裂纹，对待焊焊缝的打底焊缝完成后和盖面焊道完成后，分别增加一次着色检验。
五 低温管道焊接工艺
1 总则本工艺规定了碳钢管道在最低设计温度低于－10℃时的焊接要求。
本工艺适用于最低设计温度低于－10℃的碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备一般不允许进行热态调整。
在特殊情况下需进行热态调整时，需得到业主代表的批准。热态调整时的加热温度不得高于680℃，用表面温度计测温。并应在静止的空气中冷却。
3 焊接
3.1 焊接工艺评定
3.1.1应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）的规定进行焊接工艺评定(设计另有要求时例外)，并应附加下列要求：
3.1.1.1 夏比冲击试验最小冲击功：3个试样的平均冲击功不小于28J,单个试样的最小冲击功不小于21J。
3.1.1.2 焊缝断面(经适当抛光和腐蚀)的宏观检查和维氏HV10硬度检查：硬度检查时，应在焊缝中心线(包括根部打底焊道)及热影响区各测3点硬度值，硬度值应小于240(HV10)。
3.1.2 当设计规定母材的工作温度高于-29℃，且相应的材料标准对韧性没有要求时，焊接工艺评定中的冲击试验可只对焊缝金属进行。
3.2 预热
3.2.1如果接头中较厚的构件厚度大于25mm，则应预热到100－150℃。
3.2.2当焊接环境温度低于-5℃时，应至少预热到50℃。
3.2.3在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度的管配件时，及铸件或锻件的含碳量≥0.3%时，应考虑进行后热。
3.3 打底焊道
3.3.1 焊接材料的选择应符合设计要求。
3.3.2 对接接头单面焊时，应采用非熔化极气体保护焊，设计或业主代表另要求时例外。焊道根部均匀平整，不允许存在咬边及过瘤、弧坑等。
3.3.3 当焊口为双面焊时，正面打底焊道、反面焊道所用焊接工艺和焊接材料，应与盖面焊相同。在进行反面焊接之前，应打磨或刨除正面打底焊道中的焊接缺陷。
3.4 填充、盖面焊和角焊缝
3.4.1应按设计要求进行选择焊接材料，并考虑如下因素：
手工电弧焊时，应选择低氢型焊条，如EXX15-G，焊条性能应与AWS E7015-G或E7016-G相当。当有-40℃冲击性能要求≥54J时，焊条型号标志为EXXXX-E。
埋弧自动焊时焊剂应为低氢或中性的。
每批焊接材料的机械性能和化学成分都应具有合格证，并符合设计指定的技术标准的要求。
3.4.2对于最低设计温度低于-20℃的水平固定焊口的焊接，使用焊条直径一般不大于3.2mm，绝对不得大于4mm。
应采用小的线能量进行焊接，焊缝宽度不得大于焊条或焊丝直径的3倍。
焊缝表面应光滑平整。
在焊缝旁边使用油漆作焊工标识(不允许使用钢印)，并在相应的图样上注明。
3.5 后热当管道壁厚大于30mm时，应在焊缝完成之后立即进行后热。后热方法：把焊接接头均匀地加热到250℃～300℃，并维持至少30分钟。
4 焊后热处理
4.1是否进行焊后热处理，应按设计规定。
4.2当管壁厚度“t”满足下表要求时，就应考虑进行焊后热处理。
最低设计温度(T) ℃
最大公称壁厚(t) mm
－10 > T ≥ －20
t > 19mm
－20 > T ≥ －35
t > 15mm
－35 > T
t > 10mm
4.3对受压部件（如支承支架）的角焊缝，如焊缝厚度大于10mm，则不论管道壁厚为多少，均应进行焊后热处理。
4.4 焊后热处理应执行《压力管道安装工程长输管道施工工艺》（YG-01）、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》（YG-02）和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》（YG-03）的有关规定执行。。
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