第五章 危害分析与关键控制点 (HACCP)
HACCP是 Hazard Analysis and Critical
Control Point的缩写，
-----即 危害分析和关键控制点 。
国家标准 GB/T15091-1994
,食品工业基本术语,,
生产 (加工 )安全食品的一种控制手段 ;
对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词,HACCP。
国际标准 CAC/RCP-1"食品卫生通则 1997修订 3版 "
鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
普遍定义
HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。
第一节 HACCP简介
定义
HACCP的由来
HACCP的发展历史
应用 HACCP的优点
HACCP使用范围
HACCP存在的问题
1.关键控制点
Critical Control Point
食品安全危害能被控制的,能预防,消除或降低到可以接受的水平的一个点,
步骤或过程 。
2.控制点
Control Point
能控制生物的,物理的或化学的因素的任何点,步骤或过程 。
3·CCP判断树
CCP Decision Tree
用一系列问题来确定一个控制点是否是
CCP。
4·关键限值
Critical Limits
与关键控制点相联系的预防性措施必须符合的标准 。
5,操作限值
Operating Limits
比关键限值更严格的,由操作者使用来减少偏离的风险标准 。
6,偏离
Deviation
不符合关键限值的规定 。
7,纠偏行动
Corrective Action
当关键控制点从一个关键限值发生偏离时采取的行动 。
8.HACCP计划
HACCP Plan
在 HACCP原理的基础上编制的文件,描述必须遵守的程序来确保某一特定加工或程序的控制 。
9.危害
Hazard
可以引起食物不安全的消费的,生物,
化学或物理的因素 。
10.显著危害
Significant Hazard
可能发生及一旦发生将对消费者导致不可接受的健康风险 。
11.监控
Monitor
进行一个有计划的连续的观察或测量来评价 CCP是否在控制之下,并为将验证时使用作出准确的准用记录 。
12.必备程序
Prerequisite Programs
包括 GMPs,为 HACCP体系提供基础的确定操作条件过程 。
13.风险 risk
一种对可能发生的 危害的评估 。
14.确认
Validation
证实 HACCP计划中各要素是有效的 。
15.验证
Verification
指为了确定 HACCP计划是否正确实施所采用的除监测以外的 其他方法,程序,
试验和评价 。
二,HACCP的由来
J传统质量控制方法的不足；
J传统的检验方法是事后解决型；
J消费者对食品质量和卫生的关注。
三,HACCP的发展历史
1960年代美国太空总署 (NASA)，陆军 Natick实验室和美国 Pillsbury公司共同发展而成，
最初是为了制造百分之百安全的太空食品
1970年代
1971年由美国国家食品保护会议上首次被提出，
1980年代美国国家科学院建议所有执法机构均应采用 HACCP方法，对食品加工业应于强制执行。
1990年代食品法典委员会颁布了,HACCP体系及其应用准则,,并被多个国家采用。
2000年中国国家质量监督检验检疫总局提出了
,卫生注册需评审 HACCP体系的产品目录,,第一次强制性要求某些食品生产企业建立和实施 HACCP管理体系，将
HACCP管理体系列为出口食品法规的一部分。
四,HACCP的六个特点
1.针对性
2.预防性
3.经济性
4.实用性
5.强制性
6.动态性五、应用 HACCP的优点
在问题出现之前就可采取纠正措施,因而是积极主动的控制 。
通过易于监视的特性如时间,温度和外观实施控制 。 监控方法简单,直观,可操作性强,快速 。
只要需要就能采取及时的纠正措施,迅速进行控制 。
与依靠化学分析微生物检验进行控制相比,费用低廉 。
由直接专注于食品加工的人员控制生产操作 。
由于控制集中于生产操作的关键点,就可以对每批产品采取更多的保证措施 。 使工厂重视工艺的改进,降低产品损耗 。
HACCP能用于潜在危害的预告,通过监测结果趋向来预告 。
HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工,包括非技术性的人员,即全员参与 。
六,HACCP使用范围
应用于简单和复杂操作的一种强有力的体系。
应用于新产品或现在产品 。
七,HACCP存在的问题
需要应用于从食品原料到消费的全过程,
才能显出其巨大效果 。
接受 HACCP 需要相互的诚意,否则
HACCP将终究失败 。
要求生产方接受最大的责任 。
培训检查验收人员与企业人员达到对
HACCP共同理解将需很长时间 。
应用 HACCP不会预防所有的问题,方方面面的专家们会就这一至关重要的问题争论不休 。
八,HACCP,GMP和 SSOP的关系
SSOP和 HACCP的关系
SSOP在对 HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色 。 有了 SSOP，
HACCP就会更有效 。
2.SSOP和 GMP的关系
SSOP必须形成文件，这在 GMP是没有要求的。
GMP为 SSOP明确了总的规范和要求。
GMP和 SSOP是相互依赖的。
3,GMP和 HACCP的关系
二者都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定 。
GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原理 。
HACCP依据食品生产厂及其生产过程不同而不同 。
GMP的内容是全面的 。
HACCP突出对重点环节的控制,以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全 。
从各自特点来看,
GMP要求是硬性的,固定的,
HACCP是灵活的,可调的 。
GMP和 HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的,缺一不可的 。
4.三者的关系
GMP和 SSOP是制定和实施 HACCP计划的基础和前提条件 。 如果企业没有达到 GMP法规的要求,或者没有制定有效的 SSOP并有效实施,那么 HACCP计划就是一句空话 。
ISO是国际标准化组织 (International Organization for
Standarization)的简称。 ISO9000体系是：,由 ISO/TC176技术委员会制定的所有国际标准。,它是由一些既有区别、又相互联系在一起的系列标准组成的立体的网络，形成了一个包括实施指南、标准要求和审核监督等多方面的完整的体系。
其核心是 ISO9001-9003质量保证标准系列：
当前要证实企业设计、生产合格产品的过程控制能力时，选择和使用 ISO9001--设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式；
当需要证实企业具备生产合格产品的过程控制能力时，选择和使用
ISO9002--生产、安装和服务的质量保证模式；
当仅要求企业保证最终检验和试验符合规定要求时，应选择
ISO9003--最终检验和试验的质量保证模式。
九,HACCP与 ISO9000的关系九,HACCP与 ISO9000的关系共同点
——均需要全体员工参与；
——两者均结构严谨,重点明确；
——目的均是使消费者 (用户 )信任；
不同点,
—— HACCP是食品安全控制系统 ;
——ISO9000是适用于所有工业整体质量控制体系；
——ISO9000是企业质量保证体系；
HACCP源于企业内部对某一产品安全性控制要求的体系 。
项目 ISO9000 HACCP
适用范围 适用于各行各业 应用于食品行业目标 强调质量能满足顾客要求 强调质量能满足顾客要求强调食品卫生，避免消费者受到危害标准 企业可在 ISO9001-9003三种模式中依自身条件选择其一，再逐步提高作业标准企业可依据市场所在国政府的法规或规范的要求生产产品标准内容 标准内容涵盖面广，涉及设计、开发、
生产、安装和服务内容较窄，以生产过程的控制为主监控对象 无特殊监控对象 有特殊监控对象，如病原菌实施 自愿性 由自愿逐步过渡到强制
ISO9000与 HACCP的区别十,HACCP体系基本原理及其简要解释
原理 1：进行危害分析。
原理 2：确定关键控制点（ CCPs）。
原理 3：制订关键限值。
原理 4：建立监测体系以监测每个关键控制点的控制情况。
原理 5：建立当关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施。
原理 6：建立确认 HACCP系统有效运行的验证程序。
原理 7：建立有关上述原理及其应用的必要程序和记录。
第二节 HACCP计划的概述
一,HACCP计划的模式
二、实施 HACCP计划必备的基本程序和条件一,HACCP计划的模式
美国 FDA的水产品 HACCP计划模式：
制定 HACCP计划的必备程序和预先步骤
1,必备程序 —— GMP和 SSOP
2,预先步骤 —— 组建 HACCP小组、描述食品和销售、
确定预期用途和消费人群、建立流程图、验证流程图
3,制定 HACCP计划表
4,完成验证报告
5,编制 HACCP计划手册
加拿大食品检验局的 HACCP计划模式：
1,组建 HACCP小组
2,产品描述
3,确定预期用途
4,建立工艺流程图及工厂人流物流示意图
5,现场验证工艺流程图及工厂人流物流示意图
6,列出每一步骤的危害
7,运用 HACCP判断树确定 CCP
8,建立 关键限值
9,建立监控程序
10,建立纠偏程序
11,建立验证程序
12,建立记录保持文件程序
CAC的 HACCP工作组：
1,涵盖 HACCP7个基本原理
2,提供实施的基础条件二、实施 HACCP计划必备的基本程序和条件
（一）必备程序
（二）管理层的支持
（三）人员的素质要求和培训
（四）校准程序
（五）产品的标识和可追溯性
（六）建立产品回收计划
（一）必备程序
GMPs
SSOP
（二）管理层的支持
批准开支
批准实施公司的 HACCP计划
批准有关业务并确保该项工作的持续进行和有效性
任命项目经理和 HACCP小组
确保 HACCP小组所需的必要资源
建立报告程序
（三）人员的素质要求和培训
1.人员素质
2.人员培训
（五）产品的标识和可追溯性
1.可追溯性的要素
---确定生产过程的输入及来源
---确定成品已发往的位置
2.意义
---确定产生问题的根本原因
---实现良好的批次管理
---有效实施产品回收计划
HACCP是 Hazard Analysis and Critical
Control Point的缩写，
-----即 危害分析和关键控制点 。
国家标准 GB/T15091-1994
,食品工业基本术语,,
生产 (加工 )安全食品的一种控制手段 ;
对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词,HACCP。
国际标准 CAC/RCP-1"食品卫生通则 1997修订 3版 "
鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
普遍定义
HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。
第一节 HACCP简介
定义
HACCP的由来
HACCP的发展历史
应用 HACCP的优点
HACCP使用范围
HACCP存在的问题
1.关键控制点
Critical Control Point
食品安全危害能被控制的,能预防,消除或降低到可以接受的水平的一个点,
步骤或过程 。
2.控制点
Control Point
能控制生物的,物理的或化学的因素的任何点,步骤或过程 。
3·CCP判断树
CCP Decision Tree
用一系列问题来确定一个控制点是否是
CCP。
4·关键限值
Critical Limits
与关键控制点相联系的预防性措施必须符合的标准 。
5,操作限值
Operating Limits
比关键限值更严格的,由操作者使用来减少偏离的风险标准 。
6,偏离
Deviation
不符合关键限值的规定 。
7,纠偏行动
Corrective Action
当关键控制点从一个关键限值发生偏离时采取的行动 。
8.HACCP计划
HACCP Plan
在 HACCP原理的基础上编制的文件,描述必须遵守的程序来确保某一特定加工或程序的控制 。
9.危害
Hazard
可以引起食物不安全的消费的,生物,
化学或物理的因素 。
10.显著危害
Significant Hazard
可能发生及一旦发生将对消费者导致不可接受的健康风险 。
11.监控
Monitor
进行一个有计划的连续的观察或测量来评价 CCP是否在控制之下,并为将验证时使用作出准确的准用记录 。
12.必备程序
Prerequisite Programs
包括 GMPs,为 HACCP体系提供基础的确定操作条件过程 。
13.风险 risk
一种对可能发生的 危害的评估 。
14.确认
Validation
证实 HACCP计划中各要素是有效的 。
15.验证
Verification
指为了确定 HACCP计划是否正确实施所采用的除监测以外的 其他方法,程序,
试验和评价 。
二,HACCP的由来
J传统质量控制方法的不足；
J传统的检验方法是事后解决型；
J消费者对食品质量和卫生的关注。
三,HACCP的发展历史
1960年代美国太空总署 (NASA)，陆军 Natick实验室和美国 Pillsbury公司共同发展而成，
最初是为了制造百分之百安全的太空食品
1970年代
1971年由美国国家食品保护会议上首次被提出，
1980年代美国国家科学院建议所有执法机构均应采用 HACCP方法，对食品加工业应于强制执行。
1990年代食品法典委员会颁布了,HACCP体系及其应用准则,,并被多个国家采用。
2000年中国国家质量监督检验检疫总局提出了
,卫生注册需评审 HACCP体系的产品目录,,第一次强制性要求某些食品生产企业建立和实施 HACCP管理体系，将
HACCP管理体系列为出口食品法规的一部分。
四,HACCP的六个特点
1.针对性
2.预防性
3.经济性
4.实用性
5.强制性
6.动态性五、应用 HACCP的优点
在问题出现之前就可采取纠正措施,因而是积极主动的控制 。
通过易于监视的特性如时间,温度和外观实施控制 。 监控方法简单,直观,可操作性强,快速 。
只要需要就能采取及时的纠正措施,迅速进行控制 。
与依靠化学分析微生物检验进行控制相比,费用低廉 。
由直接专注于食品加工的人员控制生产操作 。
由于控制集中于生产操作的关键点,就可以对每批产品采取更多的保证措施 。 使工厂重视工艺的改进,降低产品损耗 。
HACCP能用于潜在危害的预告,通过监测结果趋向来预告 。
HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工,包括非技术性的人员,即全员参与 。
六,HACCP使用范围
应用于简单和复杂操作的一种强有力的体系。
应用于新产品或现在产品 。
七,HACCP存在的问题
需要应用于从食品原料到消费的全过程,
才能显出其巨大效果 。
接受 HACCP 需要相互的诚意,否则
HACCP将终究失败 。
要求生产方接受最大的责任 。
培训检查验收人员与企业人员达到对
HACCP共同理解将需很长时间 。
应用 HACCP不会预防所有的问题,方方面面的专家们会就这一至关重要的问题争论不休 。
八,HACCP,GMP和 SSOP的关系
SSOP和 HACCP的关系
SSOP在对 HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色 。 有了 SSOP，
HACCP就会更有效 。
2.SSOP和 GMP的关系
SSOP必须形成文件，这在 GMP是没有要求的。
GMP为 SSOP明确了总的规范和要求。
GMP和 SSOP是相互依赖的。
3,GMP和 HACCP的关系
二者都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定 。
GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原理 。
HACCP依据食品生产厂及其生产过程不同而不同 。
GMP的内容是全面的 。
HACCP突出对重点环节的控制,以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全 。
从各自特点来看,
GMP要求是硬性的,固定的,
HACCP是灵活的,可调的 。
GMP和 HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的,缺一不可的 。
4.三者的关系
GMP和 SSOP是制定和实施 HACCP计划的基础和前提条件 。 如果企业没有达到 GMP法规的要求,或者没有制定有效的 SSOP并有效实施,那么 HACCP计划就是一句空话 。
ISO是国际标准化组织 (International Organization for
Standarization)的简称。 ISO9000体系是：,由 ISO/TC176技术委员会制定的所有国际标准。,它是由一些既有区别、又相互联系在一起的系列标准组成的立体的网络，形成了一个包括实施指南、标准要求和审核监督等多方面的完整的体系。
其核心是 ISO9001-9003质量保证标准系列：
当前要证实企业设计、生产合格产品的过程控制能力时，选择和使用 ISO9001--设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式；
当需要证实企业具备生产合格产品的过程控制能力时，选择和使用
ISO9002--生产、安装和服务的质量保证模式；
当仅要求企业保证最终检验和试验符合规定要求时，应选择
ISO9003--最终检验和试验的质量保证模式。
九,HACCP与 ISO9000的关系九,HACCP与 ISO9000的关系共同点
——均需要全体员工参与；
——两者均结构严谨,重点明确；
——目的均是使消费者 (用户 )信任；
不同点,
—— HACCP是食品安全控制系统 ;
——ISO9000是适用于所有工业整体质量控制体系；
——ISO9000是企业质量保证体系；
HACCP源于企业内部对某一产品安全性控制要求的体系 。
项目 ISO9000 HACCP
适用范围 适用于各行各业 应用于食品行业目标 强调质量能满足顾客要求 强调质量能满足顾客要求强调食品卫生，避免消费者受到危害标准 企业可在 ISO9001-9003三种模式中依自身条件选择其一，再逐步提高作业标准企业可依据市场所在国政府的法规或规范的要求生产产品标准内容 标准内容涵盖面广，涉及设计、开发、
生产、安装和服务内容较窄，以生产过程的控制为主监控对象 无特殊监控对象 有特殊监控对象，如病原菌实施 自愿性 由自愿逐步过渡到强制
ISO9000与 HACCP的区别十,HACCP体系基本原理及其简要解释
原理 1：进行危害分析。
原理 2：确定关键控制点（ CCPs）。
原理 3：制订关键限值。
原理 4：建立监测体系以监测每个关键控制点的控制情况。
原理 5：建立当关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施。
原理 6：建立确认 HACCP系统有效运行的验证程序。
原理 7：建立有关上述原理及其应用的必要程序和记录。
第二节 HACCP计划的概述
一,HACCP计划的模式
二、实施 HACCP计划必备的基本程序和条件一,HACCP计划的模式
美国 FDA的水产品 HACCP计划模式：
制定 HACCP计划的必备程序和预先步骤
1,必备程序 —— GMP和 SSOP
2,预先步骤 —— 组建 HACCP小组、描述食品和销售、
确定预期用途和消费人群、建立流程图、验证流程图
3,制定 HACCP计划表
4,完成验证报告
5,编制 HACCP计划手册
加拿大食品检验局的 HACCP计划模式：
1,组建 HACCP小组
2,产品描述
3,确定预期用途
4,建立工艺流程图及工厂人流物流示意图
5,现场验证工艺流程图及工厂人流物流示意图
6,列出每一步骤的危害
7,运用 HACCP判断树确定 CCP
8,建立 关键限值
9,建立监控程序
10,建立纠偏程序
11,建立验证程序
12,建立记录保持文件程序
CAC的 HACCP工作组：
1,涵盖 HACCP7个基本原理
2,提供实施的基础条件二、实施 HACCP计划必备的基本程序和条件
（一）必备程序
（二）管理层的支持
（三）人员的素质要求和培训
（四）校准程序
（五）产品的标识和可追溯性
（六）建立产品回收计划
（一）必备程序
GMPs
SSOP
（二）管理层的支持
批准开支
批准实施公司的 HACCP计划
批准有关业务并确保该项工作的持续进行和有效性
任命项目经理和 HACCP小组
确保 HACCP小组所需的必要资源
建立报告程序
（三）人员的素质要求和培训
1.人员素质
2.人员培训
（五）产品的标识和可追溯性
1.可追溯性的要素
---确定生产过程的输入及来源
---确定成品已发往的位置
2.意义
---确定产生问题的根本原因
---实现良好的批次管理
---有效实施产品回收计划
