第四章质量检验
?第一节 质量检验概述
?第二节 基本质量检验的实施
?第三节 抽样检验
第一节 质量检验概述
?一,质量检验的 定义
?二,检验的质量职能
?三,质量检验的内容
?四,质量检验的意义
?五,质量检验的分类
一,质量检验的定义
? 通过观察和判断，适当时结
合测量、试验所进行的符合
性评价。
二,检验的质量职能
? 鉴别职能
? 把关职能
? 预防职能
? 报告职能
? 监督职能
三,质量检验的内容
? 明确质量要求
? 测量
? 比较
? 判定
? 处理
四,质量检验的意义
? 进货检验
? 过程检验
? 最终检验
五,质量检验的分类
? 按检验数量分：全数检验和抽样检验
? 按数据性质分：计量值检验和计数值检验
? 按检验手段分：器具检验和感官检验
? 按检验后果的性质分：破坏性检验和非破
坏性检验
? 按检验地点分：固定检验和流动检验
? 按检验性质分：验收检验和生产检验
? 按检验人员分：自检、互检和专检
第二节 基本质量检验的实施
?一,准备工作
?二,进货检验
?三,过程检验
?四,成品检验
一,准备工作
?1.人员准备
?2.技术准备
?3.物资准备
二,进货检验
?1.首批样品检验
?2.成批进货检验
三,过程检验
? 首件检验（首件三检制）
? 巡回检验
? 末件检验
? 完工零件检验
第三节 抽样检验
?一,抽样检验的基本概念
?二,抽样检验标准及其应用
一,抽样检验的基本概念
? 1.抽样检验的定义
? 2.批质量
? 3.抽样方案及其分类
? 4.随机抽样法
? 5.接收概率
? 6.抽样特性曲线
? 7.抽样方案的风险
? 8.抽样方案的确定
抽样检验是按数理统计的方法,从
一批待检产品中随机抽取一定
数量的样本,并对样本进行全数
检验,再根据样本的检验结果来
判定整批产品的质量状况并做
出接收或拒收的结论。
1、抽样检验的定义：
总体 样本 统计不合格品数 d
随机
抽样 全检
比较判断
合格批
拒收
接收
不合格批
抽检方案 ( n,c)
d≤c
d >c
2.批质量
? 一批产品的不合格品率：
Dp= × 100%
N
D——批产品中不合格品的个数；
Ｎ ——批产品的总数。
3.抽样方案及其分类
?在抽样检验时,确定的样本容
量 n和一组有关接受准则称为
抽样方案。
?通常用（ n，Ｃ）或（Ｎ,n，
Ｃ）表示。
抽样检验的分类
? 1.按检验特性值的属性分,计数抽样方案
? 计量抽样方案
? 2.按抽样方案制定的原理分,
? 标准型抽样方案
? 挑选型抽样方案
? 调整型抽样方案
? 连续生产型抽样方案
? 3.按检验次数分, 一次抽样方案
? 二次抽样方案
? 多次抽样方案
从批中抽取 n个产品进行检测
没从 n中发现 d个不合格品
d≤c d>c
批合格 批不合格
一次抽样程序框图
统计 d1
d1≤A1 A1＜ d1 ＜ R1 d 1≥R1
统计 d2
d1+d2 ≤A2 d1+d2 ≥ R2 (R2=A2+1)
从 N中抽 n1
从 N中抽 n2
接收 拒收
二次抽样程序框图
4.随机抽样法
?1简单随机抽样法
?2分层随机抽样法
?3系统随机抽样法
（间隔随机抽样）
5.接收概率
?根据规定的抽样方案 (n，Ｃ），
把待检批判定为合格而接收
的概率
=?
超几何分布计算法
L(P)
d=0
C N-NP C dc NP
CnN
n-d
例 某产品的批量 N=10,p=0.3。抽检方
案为 n=3,c=1时,求 L(P)。
L(0.3)=? ——— =0.291+0.175=
=0.466
1
d=0
3C
dC3-d
7
C310
6.抽样特性曲线（ OC曲线）
p–L(p) 简称 oc曲线
(1),理想方案的抽样特性曲线
L(p)
1
p0 p(%)
p?p0 时 L(p)=1 p> p0 时 L(p)=0
(2)线性抽样方案 L(p)=1－ p
L(p)
1
100% p(%)
p=0 时,L(p)=1 p=100%时,L(p)=0
(3)实际采用的 OC曲线 P0:接收上限 对 P? P0
的产品批以尽可能高的
概率接收
P1:拒绝下限 对 P? P1
的产品批以尽可能高的
概率拒收
?=1-L(P0 )—生产者风险
?=L(P1) —消费者风险
一般 ?=0.05 ?=0.01
7.抽样方案的风险
L(p)
?
?
P0 P1 P
P0, P1由 供需双方协商
(4)OC曲线的影响因素
① (n,c)一定,N对 OC曲线的影响。
L(P) A(1000,20,0)
B(100,20,0)
C(50,20,0)
P(%)
甚微，可忽略
② (N,c)一定，而 n不同时的 OC曲线
L(P)
c=2
n=50
n=100
n=200
P(%)
③ n,N一定,而 C不同时的曲线
L(P) n=100
c=4
c=3
c=1 c=2
c=0
P
?= 1?L(P0)
? = L(P1)
8.抽样方案的确定
求解联立方程组,
有很多组解。实际选择抽样方案时,
可根据标准。
二、抽样检验标准及其应用
GB2828 抽样表的使用
1.规定单位产品的质量特性
2.不合格的分类
3.合格质量水平的确定（ AQL）
4.检验水平的规定
5.检验批的形成
6.检验严格度的确定
七、抽样方案类型的选择
八,检索抽样方案
九,抽取样本
十,检验样本
十一、判断批合格与否
十二、批处置
第四节 计数调整型抽样表
一, 含义及适用条件
1,含义：根据已检验过的批质量信息，
随时按一套规则“调查”检验的严格
程度的抽样检验过程。
2.适用条件,P294-295
3.标准 我国,GB2828（ 1987）
国标,ISO2859-1
日本,JIS-z-9015(1980)
美国,MIL-STD-105E(1989)
ANSI/ASQCZ1,4(1993)
二, GB2828的若干要素
(一 ) 设计目的
1,通过调整检验的宽严程度,促使生产提高产品质量,
2,使用方可按质量的好坏选择供方
(二 ) 设计原则
1.AQL-可接收的质量水平是基础
2.保护供方利益的接受利益准则 (优于 AQL时全不接
受 )
3.保护使用 方 利益 的接受利益准则 (劣于 AQL时，加
严 )
4.不合格分类是整个抽样系统的重要特点
5.更多的依据经验来确定 N与 n间的关系 (而非数理统
计 )
(三 ) 可接受质量水平 AQL(Acceptable
(合格质量水平 ) Quality Level)
1、定义,可接收的连续提交检验批的过程
平均上线值,
注,接收的某批产品是质量水平又可
能大于 AQL值,
AQL既是重要的质量指标又是检索抽样的
工具。而且还是影响调节和控制抽样检验中两
类错误的重要参数
2,确定方法
(1) 用户要求
(2) 过程平均
(3) 按不合格类别区别对待
(4) 考虑将检验项目,项目多时 AQL值越大
(5) 同供方协商 (适用新产品 )
(6) 另外
产品价格高,复杂程度大,AQL越大
军用比民用小
发现缺陷难,对下道工序损失大,AQL小。
(四 ) 检验水平 (IL) (inspect level)
反映了 N与 n的关系
特殊检验 s-1 样本
水平 (小样本且 s-2 量 n
允许较大 s-3 依次
1、检验水平分类 误判风险 ) s-4 增大
严格
I 程度
一般检验水平 II 增加
III
一般从 Ⅲ 开始
2、设计原则
N↑ n↑ 但 n/N↓
既：鼓励大批量校验
见 P298表 7.4-1
3、检验水平变化对 OC曲线的影响
见 P298
结论：对 ?的影响远比 ?影响大,因此检验
水平确定对使用方很重要
4,检验水平的确定
考虑以下几个方面 见 P298
⑴ 构造复杂,价格昂贵的产品检验水平要
高一些
⑵ 破坏性检验适用于低检验水平,甚至特
殊检验水平
⑶ 保证用户利益程度时,宜选高水平
⑷ 生产稳定选低水平
⑸ 批间质量差异小，批内质量波动小的
宜选用低水平
(五 ) 检验的严格度
即交验批所接受抽样检验的宽严程度
1、正常检验 (normal inspection)
设计原则：当批质量优于 AQL时应以很高
的概率接受检验批以保护生产方利益,
如表 7.4-2 鼓励大批校验 如图 7.4-2
2、加严检验
一般同正常检验的样本量一致,而合格判定数
降低。只有当 A=0和 A=1时才采用 A不变增
大 n的办法。
3,放宽检验 ( reduced inspection)
一般是正常检验样本量的 40%.
(六 ) 抽样方案类型
1,一次抽样方案
2,二次抽样方案
3,五次抽样方案
一次,二次,三次抽样方案优缺点比较
见 P302
注明,OC曲线一致，对质量的保证程度一
样,五次抽样年批平均检验个数和检验费
用最低。
统计 d1
d1?A1 A1<d1<R1 d1?R1
统计 d2
d1+d2? A2 d1+d2?R2 (R2=A2+1)
从 N中抽 n1
从 N中抽 n2
接收 拒收
(七 ) 转移规则
见图 7.4-6
(八 ) 抽样特性曲线
是正常加严放宽的有机结合, 图 7.4-7
(九 ) 平均样本量（ ASN）（ Average
Sample Number）
见图 7.4-8和表 7.4-4.
第五节 GB2828 抽样表的使用
一、规定单位产品的质量特性
二、不合格的分类
三、合格质量水平的确定（ AQL）
四、检验水平的规定
五、检验批的形成
六、检验严格度的确定
七、抽样方案类型的选择
八,检索抽样方案
N 样本字
程序,Ⅱ 码表 H 抽检方案
AQL (n,C)
九,抽取样本
十,检验样本
十一、判断批合格与否
十二、批处置
?第一节 质量检验概述
?第二节 基本质量检验的实施
?第三节 抽样检验
第一节 质量检验概述
?一,质量检验的 定义
?二,检验的质量职能
?三,质量检验的内容
?四,质量检验的意义
?五,质量检验的分类
一,质量检验的定义
? 通过观察和判断，适当时结
合测量、试验所进行的符合
性评价。
二,检验的质量职能
? 鉴别职能
? 把关职能
? 预防职能
? 报告职能
? 监督职能
三,质量检验的内容
? 明确质量要求
? 测量
? 比较
? 判定
? 处理
四,质量检验的意义
? 进货检验
? 过程检验
? 最终检验
五,质量检验的分类
? 按检验数量分：全数检验和抽样检验
? 按数据性质分：计量值检验和计数值检验
? 按检验手段分：器具检验和感官检验
? 按检验后果的性质分：破坏性检验和非破
坏性检验
? 按检验地点分：固定检验和流动检验
? 按检验性质分：验收检验和生产检验
? 按检验人员分：自检、互检和专检
第二节 基本质量检验的实施
?一,准备工作
?二,进货检验
?三,过程检验
?四,成品检验
一,准备工作
?1.人员准备
?2.技术准备
?3.物资准备
二,进货检验
?1.首批样品检验
?2.成批进货检验
三,过程检验
? 首件检验（首件三检制）
? 巡回检验
? 末件检验
? 完工零件检验
第三节 抽样检验
?一,抽样检验的基本概念
?二,抽样检验标准及其应用
一,抽样检验的基本概念
? 1.抽样检验的定义
? 2.批质量
? 3.抽样方案及其分类
? 4.随机抽样法
? 5.接收概率
? 6.抽样特性曲线
? 7.抽样方案的风险
? 8.抽样方案的确定
抽样检验是按数理统计的方法,从
一批待检产品中随机抽取一定
数量的样本,并对样本进行全数
检验,再根据样本的检验结果来
判定整批产品的质量状况并做
出接收或拒收的结论。
1、抽样检验的定义：
总体 样本 统计不合格品数 d
随机
抽样 全检
比较判断
合格批
拒收
接收
不合格批
抽检方案 ( n,c)
d≤c
d >c
2.批质量
? 一批产品的不合格品率：
Dp= × 100%
N
D——批产品中不合格品的个数；
Ｎ ——批产品的总数。
3.抽样方案及其分类
?在抽样检验时,确定的样本容
量 n和一组有关接受准则称为
抽样方案。
?通常用（ n，Ｃ）或（Ｎ,n，
Ｃ）表示。
抽样检验的分类
? 1.按检验特性值的属性分,计数抽样方案
? 计量抽样方案
? 2.按抽样方案制定的原理分,
? 标准型抽样方案
? 挑选型抽样方案
? 调整型抽样方案
? 连续生产型抽样方案
? 3.按检验次数分, 一次抽样方案
? 二次抽样方案
? 多次抽样方案
从批中抽取 n个产品进行检测
没从 n中发现 d个不合格品
d≤c d>c
批合格 批不合格
一次抽样程序框图
统计 d1
d1≤A1 A1＜ d1 ＜ R1 d 1≥R1
统计 d2
d1+d2 ≤A2 d1+d2 ≥ R2 (R2=A2+1)
从 N中抽 n1
从 N中抽 n2
接收 拒收
二次抽样程序框图
4.随机抽样法
?1简单随机抽样法
?2分层随机抽样法
?3系统随机抽样法
（间隔随机抽样）
5.接收概率
?根据规定的抽样方案 (n，Ｃ），
把待检批判定为合格而接收
的概率
=?
超几何分布计算法
L(P)
d=0
C N-NP C dc NP
CnN
n-d
例 某产品的批量 N=10,p=0.3。抽检方
案为 n=3,c=1时,求 L(P)。
L(0.3)=? ——— =0.291+0.175=
=0.466
1
d=0
3C
dC3-d
7
C310
6.抽样特性曲线（ OC曲线）
p–L(p) 简称 oc曲线
(1),理想方案的抽样特性曲线
L(p)
1
p0 p(%)
p?p0 时 L(p)=1 p> p0 时 L(p)=0
(2)线性抽样方案 L(p)=1－ p
L(p)
1
100% p(%)
p=0 时,L(p)=1 p=100%时,L(p)=0
(3)实际采用的 OC曲线 P0:接收上限 对 P? P0
的产品批以尽可能高的
概率接收
P1:拒绝下限 对 P? P1
的产品批以尽可能高的
概率拒收
?=1-L(P0 )—生产者风险
?=L(P1) —消费者风险
一般 ?=0.05 ?=0.01
7.抽样方案的风险
L(p)
?
?
P0 P1 P
P0, P1由 供需双方协商
(4)OC曲线的影响因素
① (n,c)一定,N对 OC曲线的影响。
L(P) A(1000,20,0)
B(100,20,0)
C(50,20,0)
P(%)
甚微，可忽略
② (N,c)一定，而 n不同时的 OC曲线
L(P)
c=2
n=50
n=100
n=200
P(%)
③ n,N一定,而 C不同时的曲线
L(P) n=100
c=4
c=3
c=1 c=2
c=0
P
?= 1?L(P0)
? = L(P1)
8.抽样方案的确定
求解联立方程组,
有很多组解。实际选择抽样方案时,
可根据标准。
二、抽样检验标准及其应用
GB2828 抽样表的使用
1.规定单位产品的质量特性
2.不合格的分类
3.合格质量水平的确定（ AQL）
4.检验水平的规定
5.检验批的形成
6.检验严格度的确定
七、抽样方案类型的选择
八,检索抽样方案
九,抽取样本
十,检验样本
十一、判断批合格与否
十二、批处置
第四节 计数调整型抽样表
一, 含义及适用条件
1,含义：根据已检验过的批质量信息，
随时按一套规则“调查”检验的严格
程度的抽样检验过程。
2.适用条件,P294-295
3.标准 我国,GB2828（ 1987）
国标,ISO2859-1
日本,JIS-z-9015(1980)
美国,MIL-STD-105E(1989)
ANSI/ASQCZ1,4(1993)
二, GB2828的若干要素
(一 ) 设计目的
1,通过调整检验的宽严程度,促使生产提高产品质量,
2,使用方可按质量的好坏选择供方
(二 ) 设计原则
1.AQL-可接收的质量水平是基础
2.保护供方利益的接受利益准则 (优于 AQL时全不接
受 )
3.保护使用 方 利益 的接受利益准则 (劣于 AQL时，加
严 )
4.不合格分类是整个抽样系统的重要特点
5.更多的依据经验来确定 N与 n间的关系 (而非数理统
计 )
(三 ) 可接受质量水平 AQL(Acceptable
(合格质量水平 ) Quality Level)
1、定义,可接收的连续提交检验批的过程
平均上线值,
注,接收的某批产品是质量水平又可
能大于 AQL值,
AQL既是重要的质量指标又是检索抽样的
工具。而且还是影响调节和控制抽样检验中两
类错误的重要参数
2,确定方法
(1) 用户要求
(2) 过程平均
(3) 按不合格类别区别对待
(4) 考虑将检验项目,项目多时 AQL值越大
(5) 同供方协商 (适用新产品 )
(6) 另外
产品价格高,复杂程度大,AQL越大
军用比民用小
发现缺陷难,对下道工序损失大,AQL小。
(四 ) 检验水平 (IL) (inspect level)
反映了 N与 n的关系
特殊检验 s-1 样本
水平 (小样本且 s-2 量 n
允许较大 s-3 依次
1、检验水平分类 误判风险 ) s-4 增大
严格
I 程度
一般检验水平 II 增加
III
一般从 Ⅲ 开始
2、设计原则
N↑ n↑ 但 n/N↓
既：鼓励大批量校验
见 P298表 7.4-1
3、检验水平变化对 OC曲线的影响
见 P298
结论：对 ?的影响远比 ?影响大,因此检验
水平确定对使用方很重要
4,检验水平的确定
考虑以下几个方面 见 P298
⑴ 构造复杂,价格昂贵的产品检验水平要
高一些
⑵ 破坏性检验适用于低检验水平,甚至特
殊检验水平
⑶ 保证用户利益程度时,宜选高水平
⑷ 生产稳定选低水平
⑸ 批间质量差异小，批内质量波动小的
宜选用低水平
(五 ) 检验的严格度
即交验批所接受抽样检验的宽严程度
1、正常检验 (normal inspection)
设计原则：当批质量优于 AQL时应以很高
的概率接受检验批以保护生产方利益,
如表 7.4-2 鼓励大批校验 如图 7.4-2
2、加严检验
一般同正常检验的样本量一致,而合格判定数
降低。只有当 A=0和 A=1时才采用 A不变增
大 n的办法。
3,放宽检验 ( reduced inspection)
一般是正常检验样本量的 40%.
(六 ) 抽样方案类型
1,一次抽样方案
2,二次抽样方案
3,五次抽样方案
一次,二次,三次抽样方案优缺点比较
见 P302
注明,OC曲线一致，对质量的保证程度一
样,五次抽样年批平均检验个数和检验费
用最低。
统计 d1
d1?A1 A1<d1<R1 d1?R1
统计 d2
d1+d2? A2 d1+d2?R2 (R2=A2+1)
从 N中抽 n1
从 N中抽 n2
接收 拒收
(七 ) 转移规则
见图 7.4-6
(八 ) 抽样特性曲线
是正常加严放宽的有机结合, 图 7.4-7
(九 ) 平均样本量（ ASN）（ Average
Sample Number）
见图 7.4-8和表 7.4-4.
第五节 GB2828 抽样表的使用
一、规定单位产品的质量特性
二、不合格的分类
三、合格质量水平的确定（ AQL）
四、检验水平的规定
五、检验批的形成
六、检验严格度的确定
七、抽样方案类型的选择
八,检索抽样方案
N 样本字
程序,Ⅱ 码表 H 抽检方案
AQL (n,C)
九,抽取样本
十,检验样本
十一、判断批合格与否
十二、批处置
